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Proyecto Expansión Fase IV
2.0 DISEÑO DE PROCESO
2.1 DESCRIPCION DEL PROCESO
2.1.1 INTRODUCCION
El concentrado de cobre producido en la Planta Concentradora actual mas el
concentrado de Laguna Seca es transportado en forma de pulpa a través de dos
tuberías al puerto de Coloso al sur de Antofagasta. En Coloso, la pulpa es filtrada
para obtener un concentrado con aproximadamente un 8 a 9 por ciento de humedad.
El concentrado filtrado es almacenado en 2 lugares: Stockpile y silo de carguío. El

concentrado del silo es descargado en camiones para su traslado a fundiciones
chilenas, el concentrado del Stockpile es embarcado en naves marítimas para su
entrega a fundiciones internacionales.
La Planta de Filtro de Coloso está diseñada para procesar como máximo 10.224
toneladas por día (mtpd) de concentrado seco. La tasa actual de producción depende
de la producción de ambas Plantas Concentradoras y de la tasa de bombeo a través de
las tuberías (mineroductos). Como regla general, la Planta de Filtro debe tratar todo
el material enviado por las tuberías.
La Planta de Filtro descrita en este manual fue

construida en el 2001 como parte del Proyecto de
Expansión Fase IV. La expansión usó una mezcla de
equipos existentes de operaciones mas nuevos equipos.
Como resultado de esta expansión, la nueva Planta de

Filtro tiene una mayor capacidad que la planta antigua.
Más importante aún, la nueva planta opera en forma
continua, en lugar de la modalidad batch como lo hacía
la planta anteriormente. Para alcanzar producciones
requeridas en la nueva planta de operación continua,
debemos lograr una utilización de planta de un 90% o
más.
La pulpa transportada por tuberías (mineroductos) proveniente de las Concentradoras

posee aproximadamente un 63 por ciento de sólidos y un 37% de agua. La pulpa se
espesa en el espesador de concentrado para obtener una descarga (underflow) con
75% de sólidos. El underflow del espesador se filtra obteniendo un concentrado de
aproximadamente un 8 a 9% de humedad como producto final.
Vea en la Figura 2.1.1.1 un diagrama de flujo simplificado de la Planta de Filtro y en
la Tabla 2.1.1.1 el cálculo de la cantidad de agua que debe ser removida en la Planta
de Filtro. La tabla muestra que casi 500 kilogramos (Kg) de agua deben ser
1 Jun 01 Página 1 de 37 Planta de Filtro

Rev. No. 1 Archivo: FILT21R1.DOC
removidos por el espesador y los filtros por cada tonelada (1.000 Kg) de concentrado
seco que viene por las tuberías en forma de pulpa. Aproximadamente la mitad del
agua es extraída en el espesador y la otra mitad por los filtros. Esta gran cantidad de
agua rebalsa del espesador y fluye hacia la planta de tratamiento de agua para un
tratamiento posterior antes de ser reciclada a la planta como agua de proceso, enviada
a la fundición de Alto Norte o descartada hacia el mar.
Tuberías (2)
Estanques de
Almacenamiento Harnero de
(Baja Densidad) bandas
Espesador de Tratamiento de
Concentrado Agua
Estanques de
Almacenamiento
(Alta Densidad)
Pulpa
Agua/Filtrado Camio
Filtros Stockpile nes
Concentrado Barcos
Figura 2.1.1.1: Diagrama de Flujo Simplificado de la Planta de Filtro

TABLA 2.1.1.1
CANTIDAD DE AGUA REMOVIDA EN LA PLANTA DE FILTRO
Componente % % Agua Agua por Tonelada de

Sólidos Concentrado Seco (Kg)
Concentrado de cobre descargado por 63 37 (37/63 x 1,000) = 587
las tuberías
Queque de filtración 92 8 (8/92 x 1,000) = 87
Total agua removida (587 - 87) = 500
Alimentación a espesador de 63 37 (37/63 x 1,000) = 587
concentrado
Underflow del espesador de 75 25 (25/75 x 1,000) = 333
concentrado
Agua removida en el espesador en 0 100 (587 - 333) = 254
forma de overflow del espesador
Alimentación de concentrado a filtros 75 25 (25/75 x 1,000) = 333
Queque de Filtrado 92 8 (8/92 x 1,000) = 87
Filtrado (agua removida por los 1 a 2* 98 a 99 (333-87) = 246
filtros que es reciclada al espesador y
se hace presente en el overflow del
espesador)
* Los sólidos del filtrado son reciclados al espesador y finalmente terminan en el queque de filtrado.
Refiérase a la Sección 2.3, Diagramas de Flujo: Diagrama de Flujo de la Planta de

Filtro, al leer esta sección del manual. La sección comienza con una breve discusión
de la teoría básica de espesadores, clarificación y filtrado. La sección luego describe
la Planta de Filtro dividiéndola en 5 sistemas principales:
• Recepción y La pulpa de concentrado con casi un 63% de sólidos es
Almacenami transportada a Coloso a través de dos tuberías
ento de Pulpa (mineroductos)—de 6 pulgadas y 9 pulgadas de diámetro
de nominal, respectivamente. La pulpa es recibida en el
Concentrado distribuidor de los estanques de concentrado y se almacena en
los estanques que están reservados para la pulpa de baja
densidad. (Los otros 3 estanques de almacenamiento están
reservados para la pulpa de alta densidad—ó underflow del
espesador. 2 estanques están siempre en servicio y el tercero
está disponible para alguna emergencia.)

• Espesamient La pulpa de concentrado con aproximadamente 63% sólidos se

o del bombea desde los 2 estanques de almacenamiento pulpa de baja
concentrado densidad al espesador de concentrado. El underflow del
espesador con un 75% de sólidos se bombea a través del
distribuidor de los estanques de almacenamiento de
concentrado hacia los 2 estanques de pulpa de alta densidad en
servicio. (Cuando se usa el tercer estanque de almacenamiento
de pulpa de alta densidad, su contenido se bombea de vuelta al
distribuidor.) El overflow del espesador (agua relativamente
clara) fluye hacia la planta de tratamiento de agua.
• Filtrado La pulpa de alta densidad con aproximadamente 75% de sólidos
es bombeada desde los 2 estanques de almacenamiento hacia el
estanque de alimentación a filtros. De allí, la pulpa es
bombeada a 4 filtros de presión Larox para obtener un
concentrado con aproximadamente 8 a 9% de humedad. Si se
requiere de capacidad adicional de filtrado, la pulpa de
concentrado es desviada (por flujo gravitacional) desde el
concentrado hacia el estanque de alimentación de filtros OK
(Outokumpu). La pulpa es bombeada a 4 filtros cerámicos para
obtener un concentrado similar.
• Transporte y El concentrado filtrado que sale de los 4 filtros Larox y de los 4
Almacenami filtros cerámicos, es transportado por una serie de correas ya
ento del sea a los silos de carguío (para despachar por camiones a
Concentrado fundiciones chilenas) ó al Stockpile (para ser embarcado en
naves marítimas a fundiciones internacionales).
• Tratamiento El agua obtenida del filtrado por los 4 filtros Larox y los 4
de agua del filtros cerámicos es bombeada al espesador para remover los
Filtrado sólido remanentes antes que el overflow del espesador (agua
relativamente clara) fluya hacia el tratamiento de agua.
Los filtros Larox tienen preferencia en la operación de

la Planta de Filtro, porque son de mayor eficiencia y de
menor costo de operación comparándolos con los filtros
cerámicos. Todo el personal de operación y de
mantenimiento debe planificar y trabajar en conjunto
para evitar en lo posible el uso de los filtros OK de
mayor costo. Los filtros cerámicos OK, estanque de
alimentación y bombas relacionadas se describen
posteriormente en esta sección, pero con menos detalles
comparados con los filtros Larox.

Una vez al año (o cuando sea necesario), el espesador

de concentrado se detiene y vacía para mantenimiento.
Durante este período de 3 a 4 semanas, la pulpa
descargada por los mineroductos con 63% de sólidos,
es alimentada directamente a los filtros, bajando la
productividad de los filtros. El agua del filtrado es
bombeada al clarificador. Periódicamente los sólidos
que se acumulan en el clarificador, son bombeados al
concentrado. El overflow del clarificador (agua
relativamente clara) fluye hacia la planta de tratamiento
de aguas. Tanto el espesador de concentrado como el
clarificador son descritos posteriormente en esta
sección del manual.
2.1.2 TEORIA BASICA DE ESPESADORES, CLARIFICACION Y DE

FILTRADO
Para ayudar a lograr un contenido de humedad

aceptable en el concentrado (en el rango de 8 a 9%) y
una alta producción, es importante que todo el personal
de operaciones entienda el funcionamiento del
espesador de concentrado, del clarificador y de los
filtros. La siguiente sección describe brevemente la
teoría básica y los principios que fundamentan las
operaciones ejecutadas en estos equipos.
Entre los procesos mas importante utilizados para la separación de liquido/sólido o

secado, se encuentran el filtrado, espesamiento y clarificación. (Otros ejemplos
incluyen la centrifugación, harneado, cicloneado y evaporación). Para ayudarnos a la
comprensión de espesamiento, clarificación y filtrado, los conceptos interrelacionados
con sedimentación, floculación y drenaje se discuten en detalle en la Sección 2.2.1,
Sedimentación, Sección 2.2.2, Floculación, y en la Sección 2.2.3, Drenaje.
2.1.3 RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE PULPA DE
CONCENTRADO
2.1.3.1 Mineroducto
La pulpa de concentrado aproximadamente con 63% de sólidos es transportada hasta
Coloso a través de 2 tuberías (mineroducto). Este manual no incluye una descripción
detallada de los mineroductos, pero es muy importante que los operadores de la
Planta de Filtro conozcan los componentes principales de los mineroductos en
general. Además, los operadores de la Planta de Filtro deben estar estrechamente
coordinados con los operadores del mineroducto. La meta es evitar demoras
innecesarias en las operaciones del sistema de tuberías asegurándose que la Planta de
Filtro sea capaz de recibir la descarga del mineroducto cada vez que sea necesario.
Las partes principales del sistema de tuberías son las siguientes:
• Tubería de Interconexión. La tubería transporta la pulpa de concentrado desde la
Planta Concentradora de Laguna Seca hacia los estanques de almacenamiento de
concentrado ubicados en el terminal de la Planta Concentradora Fase 3.5. La
pulpa fluye aproximadamente 12 kilómetros por gravedad hasta el terminal. Una
estación de regulación ubicada en el terminal controla el flujo a través de la
tubería de interconexión.
• Terminal de la Planta Concentradora Fase 3.5. La pulpa de concentrado desde
ambas Plantas Concentradoras, Laguna Seca y Fase 3.5 se almacena en 6
estanques. Bombas de carga transportan la pulpa desde los estanques de
almacenamiento a las bombas principales de las 2 tuberías (mineroductos). Cada
línea tiene su propio conjunto de bombas de carga y bombas principales. Los
estanques de almacenamiento y las bombas son operadas desde la Sala de Control
CP-3 ubicado en el terminal de la Planta Concentradora Fase 3.5.
• Mineroductos. 2 tuberías—de 6 y de 9 pulgadas de diámetro,
respectivamente—transportan la pulpa de concentrado, desde el terminal de
Planta Concentradora Fase 3.5, aproximadamente 167 kilómetros hasta la Planta
de Filtro de Coloso. Las bombas principales proporcionan suficiente energía para
propulsar la pulpa hasta los puntos más altos en las tuberías ubicados a 9
kilómetros desde el terminal. Más allá de estos puntos de mayor altitud, la pulpa
fluye a través de las tuberías por gravedad hacia la Planta de Filtro. Cada línea
tiene varias estaciones de válvulas para romper la carga estática y una estación
reguladora al final para reducir la presión de descarga de la línea. Las estaciones
de válvulas y las de regulación son monitoreadas y operadas desde la Sala de
Control CP-3 en el terminal de la Planta Concentradora Fase 3.5.
Durante los primeros años de operación de la Fase IV, ambas tuberías deberán estar
en operación para transportar la cantidad creciente de concentrado. (A futuro, puede
que sea posible transportar todo el concentrado por la tubería de 9 pulgadas
solamente, dependiendo de las condiciones.) Los programas de operación detallados
para las tuberías dependen de 2 factores principales:
• La producción real de concentrado de las 2 Plantas Concentradoras. Mientras
mayor sea la producción, más horas deberán estar en operación las tuberías.
• El tiempo máximo permisible sin operación es de 36 horas. Bajo la mayoría de
las condiciones, las líneas quedan llenas de pulpa cuando ocurre una parada y los
sólidos de la pulpa comienzan a sedimentar dentro de la tubería. La experiencia
operacional demuestra que si la línea no se repone en operación dentro de 36
horas, puede embancarse y ser necesario realizar actividades y procedimientos
especiales que demandan mas tiempo en volver a poner en marcha el sistema.
Algunas veces ambas tuberías están en operación y en otras sólo una está en servicio.
El requerimiento principal es que una línea individual no puede permanecer fuera de
servicio por más de 36 horas.
Es obligatorio que los operadores de las líneas de

tuberías (mineroductos) estén en contacto con los
operadores de Planta de Filtro antes de poner en
servicio las líneas. Esto le da a los operadores una
oportunidad de revisar el programa de la línea
proyectada para asegurarse que la Planta de Filtro esté
preparada para recibir la descarga de las tuberías (ya
sea agua ó pulpa, cual sea el caso). Los operadores
deben advertirse unos a otros de toda condición fuera
de lo normal que pueda afectar sus respectivas
operaciones.
2.1.3.2 Distribuidor de los Estanques de Almacenamiento de Concentrado

Las 2 tuberías (mineroductos) descargan en la sección de baja densidad del
distribuidor de los estanques de almacenamiento (DI-110). El distribuidor es un
estanque circular de poca profundidad que tiene 2 secciones principales que están
separadas por una placa deflectora de división. Siete válvulas de dardo—2 con
actuador manual y 5 con actuador neumático—están ubicadas en el fondo del
distribuidor. Vea en la Figura 2.1.3.2.1 una ilustración simplificada del distribuidor y
los estanques de almacenamiento respectivos y en la Tabla 2.1.3.2.1 un resumen de
las válvulas.

Figura 2.1.3.2.1: Distribuidor de Estanques de Almacenamiento de Concentrado
Las 2 secciones del distribuidor son las siguientes:

• La sección de baja densidad (descarga de los Mineroductos). Dos válvulas de
dardo con actuador neumático están ubicadas al fondo de la sección de baja
densidad. Las válvulas controlan el flujo de pulpa hacia las líneas de gravedad que
alimentan los 2 estanques de almacenamiento (TK-005 y -008). Durante la
operación normal, al menos una de las válvulas debe estar abierta para permitir
que las tuberías funcionen; es posible también tener ambas válvulas abiertas si el
operador desea alimentar ambos estanques de almacenamiento al mismo tiempo.
La pulpa proveniente de los 2 mineroductos entra en la sección de baja densidad y
fluye a través de la(s) válvula(s) abierta(s) hacia el estanque(s) de
almacenamiento designado.
• La sección de alta densidad (underflow del espesador). 3 válvulas de dardo con
actuador neumático están ubicadas en el fondo de la sección de alta densidad. 2
válvulas controlan el flujo de pulpa hacia las líneas de gravedad que alimentan los
2 estanques de almacenamiento en servicio (TK-004 y -026). La tercera válvula
controla el flujo de pulpa hacia la línea gravitacional tanto al estanque de
almacenamiento de emergencia (TK-301) como al estanque de alimentación del
filtro OK (TK-338). El underflow del espesador de concentrado ingresa a la
sección de alta densidad y pasa a través de la válvula(s) abierta(s) al estanque(s)
de almacenamiento determinado.
Cada una de las secciones principales del distribuidor cuenta con una pequeña sección
de overflow y de drenaje cerca de la placa divisora. Cada una de estas secciones está
equipada con una válvula manual de tapón que está normalmente cerrada. Si se abre
una válvula manual, toda la pulpa que entra a la sección correspondiente de overflow
y drenaje se vacía por la válvula abierta a un sumidero en el piso de la Planta de
Filtro. Durante la operación normal, las válvulas manuales están cerradas; solo se
abren cuando es necesario vaciar y lavar el distribuidor.
TABLA 2.1.3.2.1
VÁLVULAS DEL DISTRIBUIDOR DE ESTANQUE DE ALMACENAMIENTO CONCENTRADO
Sección del Estanque Válvula Tapón Actuador Destino

Descarga de las tuberías HV-2001 Neumático Estanque de almacenamiento TK-
(baja densidad) 005
HV-2002 Neumático Estanque de almacenamiento TK-
008
Overflow y Drenaje de la DI-110-06 Manual Cae al piso del área del estanque de
sección de descarga de las almacenamiento
tuberías
Underflow del Espesador HV-2003 Neumático Estanque de almacenamiento TK-
(alta densidad) 026
004
301
Estanque Alimentación Filtro OK
TK-338
Overflow y Drenaje de la DI-110-07 Manual Cae al piso del área del estanque de
sección de underflow del almacenamiento
espesador
Bajo ciertas condiciones (por ejemplo, cuando el espesador está detenido por
mantenimiento), es necesario transferir la descarga de las tuberías directamente al
estanque de alimentación de los filtros Larox. Para conseguirlo, el operador cierra las
2 válvulas manuales (si no están ya cerradas) y las 2 válvulas de tapón (HV-2001 y -
2002) en la sección de baja densidad. Como resultado, el nivel en la sección de baja
densidad sube hasta que la pulpa rebalsa a la sección de alta densidad. Desde aquí, la

pulpa puede ser enviada a uno o ambos estanques de almacenamiento (TK-004 o -
026) que cargan el estanque de alimentación de los filtros Larox.
Bajo otras condiciones, puede ser necesario transferir la pulpa desde el estanque de
almacenamiento TK-301 (el estanque de almacenamiento de emergencia) hacia uno
de los estanques de almacenamiento de baja densidad (TK-005 o -008). Para
conseguir esto, el operador cierra las 2 válvulas manuales (si no están ya cerradas) y
las 3 válvulas de tapón (HV-2003, -2004, y -2005) en la sección de alta densidad del
distribuidor. A medida que la pulpa es bombeada de vuelta al distribuidor desde el
estanque de reserva de emergencia, el nivel en la sección de alta densidad se eleva
hasta que la pulpa rebalsa a la sección de baja densidad. Desde aquí, la pulpa puede
ser enviada al estanque de almacenamiento deseado.
2.1.3.3 Estanques de Almacenamiento
Cinco estanques de almacenamiento con agitador proporcionan el almacenamiento
intermedio para las pulpas de concentrado en la Planta de Filtro. Como se explicó
anteriormente, 2 estanques están normalmente reservados para la pulpa de baja
densidad (aproximadamente 63% de sólidos) antes de que sea bombeada hacia el
espesador de concentrado. 2 estanques están normalmente reservados para la pulpa
de alta densidad del underflow del espesador (aproximadamente 75% de sólidos)
antes de que sea bombeada al estanque de alimentación de los filtros. El quinto
estanque se usa como un estanque de almacenamiento de emergencia. Vea en la
Tabla 2.1.3.3.1 las especificaciones técnicas de los estanques de almacenamiento y
sus agitadores.
Dos estanques de alimentación a filtros, uno para los filtros Larox y uno para los
filtros OK, entregan el almacenamiento de corto plazo y serán descritos
posteriormente en esta sección del manual

TABLA 2.1.3.3.1
ESTANQUES DE ALMACENAMIENTO Y AGITADORES
Especificaciones Principales
Número de Estanque TK-005 TK-008 TK-026 TK-004 TK-301
Función Normal de Pulpa de Baja Densidad Pulpa de Alta Densidad Almacenamie
Almacenamiento (descarga de las tuberías) (underflow del espesador) nto de
Emergencia
Dimensiones Estanque 13 m de diámetro por 13.3 m de alto
Volumen Neto de 1,700 1,700 1,700 1,700 1,700
Almacenamiento, m3
Capacidad Neta de 1,880 1,880 2,743 2,743 2,743
Almacenamiento,
toneladas
Número del Agitador AG-005 AG-008 AG-026 AG-004 AG-301
Fabricante del Lightnin
Agitador
Potencia Motor 200 Hp
2.1.3.4 Bombas de Alimentación al Espesador y Equipos Asociados

Dos bombas de alimentación al espesador transportan la descarga de las líneas de los
estanques de almacenamiento TK-005 y -008 hacia el cajón de alimentación del
espesador aguas arriba del espesador de concentrado. Las bombas son del tipo
centrífugas horizontal que están conectadas a un distribuidor presurizado que, a su
vez, está conectado a los 2 estanques de almacenamiento. Este sistema permite a
cada bomba transportar pulpa de cualquier estanque de almacenamiento hacia el
cajón de alimentación del espesador. El operador selecciona el estanque y la bomba
deseada ajustando un conjunto de válvulas. Vea en la Tabla 2.1.3.4.1 las principales
especificaciones técnicas de las bombas de alimentación del espesador. Vea en la
Figura 2.1.3.4.1 un diagrama de flujo simplificado de los estanques, bombas, y
válvulas.

TABLA 2.1.3.4.1
BOMBAS DE ALIMENTACIÓN ESPESADOR
Fabricante
Números de Tag PP-043 y -044
Tipo de Bomba Horizontal, centrífuga, revestida en goma
Tamaño de Bomba 8- por 6-” (200- por 150-mm)
Capacidad Nominal 380 m3/h a 33 m carga dinámica total (TDH)
Motor de la Bomba 150 kW
Control de Velocidad Transmisión de Frecuencia Ajustable- (AF)
Modo de Operación Una en operación y otra en standby
Figura 2.1.3.4.1: Bombas de Alimentación al Espesador y Equipos Asociados
2.1.3.5 Bombas de Transferencia de Alta Densidad y Equipos Asociados

Dos bombas de transferencia transportan el underflow de alta densidad del espesador
desde los estanques de almacenamiento TK-004 y -026 hacia el estanque de
alimentación de filtros aguas arriba de los filtros Larox. Las bombas son de tipo
centrifugas horizontales que están conectadas a un distribuidor presurizado que, a su
vez, está conectado a los 2 estanques de almacenamiento. Este sistema permite a
cada bomba transportar pulpa de cualquier estanque de almacenamiento hacia el
estanque de alimentación de filtros. El operador selecciona el estanque y la bomba
deseada disponiendo una serie de válvulas. Vea en la Tabla 2.1.3.5.1 las principales
especificaciones técnicas de las bombas de transferencia. Vea en la Figura 2.1.3.5.1
un diagrama de flujo simplificado de los estanques, bombas y válvulas.
Figura 2.1.3.5.1: Bombas de Transferencia de Alta Densidad y Equipos Asociados
TABLA 2.1.3.5.1
BOMBAS DE TRANSFERENCIA DE ALTA DENSIDAD
Fabricante
Números de Tag 0520-PP-047 y –048
Tamaño de Bomba 8- por 6-” (200- por 150-mm)
Capacidad Nominal 280 m3/h a 28 m carga dinámica total
(TDH)
Motor de la Bomba 110 kW
Control de Velocidad Transmisión de Frecuencia Ajustable- (AF)
Modo de Operación Una en operación y otra en standby
2.1.3.6 Bombas de Transferencia del Estanque de Almacenamiento de

Emergencia y Equipo Asociado
Cuando se usa el estanque de almacenamiento TK-301 (el estanque de
almacenamiento de emergencia), 2 bombas de transferencia retornan la pulpa
almacenada al lado de alta densidad del distribuidor del estanque de almacenamiento
de concentrado. Vea en la Tabla 2.1.3.6.1 las especificaciones técnicas principales de
las bombas de transferencia. Vea la Figura 2.1.3.6.1 un diagrama de flujo
simplificado de los estanques, bombas y válvulas.
TABLA 2.1.3.6.1
BOMBAS DE TRANSFERENCIA DEL ESTANQUE DE
ALMACENAMIENTO DE EMERGENCIA
Fabricante
Número de Tag PP-336 y -337
Tamaño de Bomba Sin Información
Capacidad Nominal m3/h a m carga dinámica total (TDH)
Motor kW
Control de Velocidad Transmisión de velocidad fija
Modo de Operación Una en operación y una en standby

Figura 2.1.3.6.1: Bombas de Transferencia del Estanque de

Almacenamiento de Emergencia y Equipo Asociado
2.1.3.7 Bombas de Piso

Diecinueve sumideros y bombas de piso están ubicados a través de toda la Planta de
Filtros para recoger los derrames, agua de lavados de pisos y otros para que puedan
ser devueltos al proceso.
Las bombas de piso son bombas verticales que están suspendidas en el rectángulo del
sumidero. Cuando se coloca la bomba de piso en el modo Automático, es controlada
por los enclavamientos de alto y bajo nivel. Cuando el nivel en el sumidero está alto,
la bomba parte. Cuando el nivel está bajo la bomba se detiene.

Las descargas de las bombas de piso se envían a diferentes destinos iniciales, pero al
final todas terminan en el espesador. Vea en la Tabla 2.1.3.7.1 la ubicación de las
bombas y el destino de sus descargas. Vea en la Sección 2.2.5, Bomba Vertical, para
una ilustración y explicación más detallada de una bomba vertical típica.
TABLA 2.1.3.7.1
UBICACIÓN Y DESTINO DE LAS DESCARGAS DE LAS BOMBAS DE PISO
Designación Ubicación Destino

0520-PP-14 Espesador de concentrado Espesador de concentrado
0520-PP-24 Estanque Alimentación Filtro Estanque recolector cerca del clarificador, luego se
OK (0520-TK-338) bombea al espesador
0520-PP- Estanque de almacenamiento de Estanque recolector cerca del clarificador, luego se
3303 Emergencia (0520-TK-301) bombea al espesador
0520-PP-28 Estanque de almacenamiento Estanque recolector cerca del clarificador, luego se
(0520-TK-004) bombea al espesador
0520-PP- Clarificador Estanque recolector cerca del clarificador, luego se
bombea al espesador
0520-PP- Estanques de almacenamiento Estanque recolector cerca del clarificador, luego se
de agua (0520-TK-201 y -215) bombea al espesador
0520-PP-106 Bombas Geho Estanque recolector cerca del clarificador, luego se
bombea al espesador
0520-PP-15 Filtro Larox 0520-PF-01 Estanque intermedio de recolección de filtrado
(0520-TK-5424), luego se bombea al estanque de
recolección del filtrado Larox (0520-TK-017)
0520-PP-347 Filtro Larox 0520-PF-01 Estanque intermedio de recolección de filtrado
(0520-TK-5424), luego se bombea al estanque de
recolección del filtrado Larox (0520-TK-017)
0520-PP-16 Filtros Larox 0520-PF-02, -03, Estanque de recolección del filtrado Larox (0520-
y -04 TK-017)
0520-PP-146 Correas transportadoras Estanque de recolección del filtrado Larox (0520-
cercanas TK-017)
0520-PP-01, Correas del Stockpile y de Sumidero de 0520-PP-146
02, 03, y -04 Carguío de naves
0520-PP-140 Estación de lavado de camiones Estanque de recolección del filtrado Larox (0520-
TK-017)
Nota: Todas las bombas de piso son bombas centrífugas verticales.

2.1.4 ESPESADOR DE CONCENTRADO
2.1.4.1 Sistema de Alimentación del Espesador de Concentrado
Las bombas de alimentación al espesador ya descritas (PP-043 y -044) transportan la
pulpa de baja densidad (de aproximadamente 63% de sólidos) hacia el cajón de
alimentación del espesador de concentrado. La pulpa fluye desde el cajón de
alimentación hacia el feedwell central del espesador.
Además, existen tres flujos que ingresan al espesador de concentrado a través del
cajón recolector de las bombas de piso y del distribuidor de los harneros de banda que
están ubicados sobre el cajón de alimentación del espesador y son los siguientes:
• El agua filtrada desde el estanque recolector de los filtros Larox (TK-017) que
contiene 140 a 160 mg/L de sólidos. Este flujo de agua también contiene pulpas
diluidas de los sumideros de las áreas de filtros, stockpile y carguío de naves.
• Las soluciones (pulpas diluidas) de las bombas de piso desde el estanque
recolector cerca del clarificador. Este estanque recoge las soluciones de los
numerosos sumideros en el área del estanque de almacenamiento.
• Las pulpas diluidas de la bomba de piso (PP-14) ubicado cerca del espesador.
Existe las posibilidad que las soluciones de las bombas de piso contengan pequeños
trozos de madera, plástico y otros materiales indeseables que puedan interferir con la
operación del espesador y de los filtros. Para retirar estos materiales, las soluciones
pasan a través de 2 harneros de banda que están ubicados por debajo de un
distribuidor y por sobre el cajón de alimentación del espesador. Vea en la Figura
2.1.4.1.1 un diagrama de flujo simplificado del sistema de alimentación del espesador
de concentrado.
En la operación normal, un filtro está en operación y el otro está de standby, pero
también se pueden usar al mismo tiempo, si fuese necesario. El operador distribuye
las pulpas diluidas al harnero de banda en operación ajustando en el distribuidor las 2
válvulas de dardo que tienen actuador neumático. Los harneros de banda remueven
los desechos y los depositan en un cajón recolector. Vea la Tabla 2.1.4.1.1 para las
especificaciones principales. Refiérase a la Sección 2.2.6, Harnero de Banda, para
una ilustración y discusión más detallada.
No es necesario filtrar la pulpa de concentrado de cobre

en los harneros de banda porque la pulpa fue filtrada en
la Planta Concentradora Fase 3.5 antes de ingresar a los
mineroductos.
En el caso especial cuando el espesador está detenido y se ha vaciado para

mantenimiento, las pulpas diluidas no entran en el cajón de alimentación del
espesador. En su lugar, el operador posiciona 2 válvulas neumáticas para desviar las
pulpas diluidas hacia el clarificador.

Figura 2.1.4.1.1: Sistema de Alimentación del Espesador de Concentrado

TABLA 2.1.4.1.1
HARNERO DE BANDA
Fabricante Delkor
Número de Tag 5SCO-5312 y -5361
Área Nominal de Filtrado 3 m2
Dimensiones de la Correa 1.900,0 mm ancho por 8.320,0 mm largo
Material de la Correa Polyester
Abertura de la Correa 1.500 micrómetros por 1.500 micrómetros
Rango Normal de Filtrado 1.200,0 m3 por hora
Motor 1,5 kW
2.1.4.2 Espesador de Concentrado

El espesador de concentrado es un espesador de rastra rodante cuya función primaria
es aumentar la densidad de la pulpa descargada entrante a aproximadamente 75 % de
sólidos. El espesador también recibe el agua de filtrado de los filtros Larox desde el
estanque recolector de filtrado y los derrames del piso desde las bombas (directa o
indirectamente). El espesador produce un overflow con menos de 100 ppm de sólidos
que se descarga por gravedad a la planta de tratamiento de agua. Se agrega
Floculante al espesador para aumentar la velocidad de sedimentación de partícula y
ayudar a producir un overflow limpio. Refiérase a la Sección 2.2.7, Espesador y
Clarificador, para una ilustración y una discusión más detallada de un espesador
convencional.
2.1.4.3 Clarificador
Durante el periodo de tres a cuatro semanas en que el espesador de concentrado está
detenido y se ha vaciado para mantenimiento, algunas de las funciones del espesador
son realizadas por el clarificador. Se desvían las aguas de filtrado de los filtros Larox
y los derrames de piso de los sumideros al clarificador para remover las partículas
sólidas. La pulpa que viene por el mineroducto no se envía al clarificador. En
cambio, se envía directamente a los filtros Larox (y a los filtros OK, si ellos están
operando) a través de sus respectivos estanques de alimentación.

TABLA 2.1.4.3.1
ESPESADOR Y CLARIFICADOR DE CONCENTRADO
Especificaciones Importantes
Equipo Espesador Clarificador
Fabricante Dorr Oliver Dorr Oliver
Número de Tag Sin información Sin información
Dimensiones del Estanque 52 m de diámetro 18,3 m de diámetro
Numero de Tag de la Rastra Sin información Sin información
Tipo de Rastra Transmisión mecánica Transmisión mecánica
Motor de levante de Rastra Sin información KW Sin información
Número de Tag del Sistema Sin información Sin información
Floculante
Bomba Dosificadora de Sin información Sin información
Floculante
2.1.4.4 Bombas de Underflow del Espesador y del Clarificador

Bombas de Underflow del Espesador
Dos bombas de underflow del espesador (PP-055 y -056, una en servicio y otra en
standby) transportan el underflow del espesador al distribuidor del estanque de
almacenamiento de concentrado. Desde el distribuidor, el underflow va a los
estanques de almacenamiento TK-008 y -026 para un almacenamiento intermedio,
antes de entrar a los filtros Larox. (El distribuidor también puede alimentar al
estanque de alimentación de filtros OK y al estanque de almacenamiento de reserva
de emergencia.) Refiérase a la Tabla 2.1.4.4.1 para las especificaciones importantes
de las bombas de underflow del espesador.
La velocidad de las bombas de underflow se controla automáticamente para mantener
la densidad deseada del underflow del espesador. En general, mientras más rápida
sea la velocidad de la bomba, más baja será la densidad del underflow.
Recíprocamente, mientras más lenta sea la velocidad de la bomba, más alta será la
densidad del underflow.
Bombas de Underflow del Clarificador
En el espesador, el underflow de alta densidad es enviado a los estanques de alta
densidad (TK -04 y -26). En el clarificador, normalmente el underflow con baja
densidad se recircula. La recirculación continúa hasta que la densidad del underflow
sube a aproximadamente un 30% de sólido, en ese momento, el underflow se bombea
a la sección de baja densidad del distribuidor del estanque de almacenamiento de
concentrado donde se mezcla con la pulpa entrante descargada por los mineroductos.

Existen dos bombas para mover el underflow del clarificador. La bomba de
recirculación de clarificador (PP-138) es una bomba centrífuga horizontal que opera
continuamente para recircular el underflow al cajón de alimentación del clarificador.
La bomba de transferencia del clarificador (PP-135) es una bomba peristáltica que
opera cada vez que la densidad del underflow alcanza aproximadamente un 30% de
sólidos, para transferir el underflow al distribuidor del estanque de almacenamiento
de concentrado. Refiérase a la Tabla 2.1.4.4.1 para las especificaciones importantes
de las dos bombas. Refiérase a la Sección 2.2.8, Bomba Peristáltica, para una
ilustración y discusión más detallada.
TABLA 2.1.4.4.1
BOMBAS DE UNDERFLOW DEL ESPESADOR Y CLARIFICADOR
Bomba/Servicio Underflow del Espesador Recirculación a Transferencia a
Clarificador Clarificador
Fabricante Warman Sin información Sin información
Numero de Tag PP-055 and –056 PP-138 PP-135
Tipo de Bomba Horizontal, centrífuga, Horizontal, centrífuga, Bomba Peristáltica
revestida con goma revestida con goma
Tamaño de 8- por 6-pulgadas (200- 4- por 3-pulgadas (100- Sin información
Bomba por 150-mm) por 75-mm)
Capacidad 265 m3/h a 20 m de carga 80 m3/h a 10 m de carga 20 m3/h a 35 m de carga
Nominal dinámica total (TDH) dinámica total (TDH) dinámica total (TDH)
Motor 75 kW 10 kW 11 kW
Control de Frecuencia Ajustable (AF) Velocidad Fija Velocidad Fija
Velocidad
Modo de Una en operación y otra en Operación Continua Operación Intermitente
Operación standby
2.1.5 FILTRADO
Los filtros Larox y sus equipos asociados son explicados en detalle seguido por una
breve descripción de los filtros OK.
2.1.5.1 Sistema de Filtros Larox
La nueva Planta de Filtros tiene 4 filtros Larox comparados con los 3 de la planta
antigua. Anteriormente, cada filtro operaba independientemente con su propio
estanque de alimentación, bomba de alimentación, estanque de venteo (desaireador) y
el estanque de agua de filtrado. La nueva planta tiene un estanque de alimentación
común, un esquema simplificado de bombas de alimentación y sólo 2 estanques de
agua de filtrado. El nuevo sistema permite una operación global más eficiente.

El cambio más importante es el sistema de control. Anteriormente, cada filtro
operaba independientemente. En la nueva planta, los filtros operan en secuencia bajo
el control general de un Controlador Lógico Programable (PLC).
Estanque de Alimentación a Filtro Larox
Como se describió previamente, la pulpa del underflow que está almacenada en los
estanques TK-004 y -026 es bombeada al estanque de alimentación a filtros Larox
(TK-013). Vea en la Tabla 2.1.5.1.1 las especificaciones principales del estanque y
del agitador.
TABLA 2.1.5.1.1
ESTANQUE Y AGITADOR DE ALIMENTACIÓN A FILTRO
Número del Estanque TK-013
Dimensiones Estanque 4 m de diámetro por 6 m de alto
Volumen Neto de 75 m3
Almacenamiento
Numero del Agitador 0520-AG-013
Proveedor del Agitador Hayward Martin
Potencia de Motor 11 kW
El nuevo estanque de alimentación a filtros Larox

alimenta a los 4 filtros Larox. Está montado a
aproximadamente la misma altura que los filtros y
reemplaza a los 3 estanques individuales que estaban a
nivel de piso. El nuevo sistema significa que las
bombas de alimentación operan más eficientemente y
requieren de menor potencia que antes.
Bombas de Alimentación a Filtros Larox

Tres bombas de alimentación de filtros Larox llevan el concentrado de alta densidad
desde el estanque de alimentación a los 4 filtros. Las bombas son de tipo centrífugas
horizontales equipadas con transmisión de frecuencia ajustable (AF). Cada bomba
está conectada al estanque de alimentación por una línea de succión independiente.
Durante la operación normal, dos bombas están operando, cada bomba alimenta a 2
filtros. La tercera bomba está stand by y puede reemplazar a cualquiera de las otras
dos. El operador selecciona las bombas deseadas y las válvulas se ajustan
automáticamente dependiendo que filtro está alimentándose.
La transmisión AF permite cambiar la velocidad de las bombas fácilmente cuando se
requieren presiones más altas en el ciclo de alimentación de la operación de los
filtros. (En otras palabras, la transmisión AF permite una partida suave del motor y
un ascenso sin problemas de la velocidad de motor.) Los cambios regulares de
velocidad y presión de la bomba son controlados por el PLC del filtro y ayudan a
prevenir daños a las placas de los filtros como resultado de aumentos muy rápidos en
la presión. Refiérase a la Figura 2.1.5.1.1 para una descripción simplificada de las
condiciones de operación de la bomba durante el ciclo de alimentación de un filtro.
Figura 2.1.5.1.1: Condiciones de Operación de la Bomba de Alimentación Durante el

Ciclo de un Filtro Larox
Refiérase a la Figura 2.1.5.1.2 para un diagrama de flujo simplificado del estanque de
alimentación, bombas, y válvulas de un filtro Larox. Vea la Tabla 2.1.5.1.2 de las
especificaciones principales de las bombas de alimentación a filtros.

Figura 2.1.5.1.2: Bombas de Alimentación a Filtros Larox y Equipos Asociados

TABLA 2.1.5.1.2
BOMBAS DE ALIMENTACIÓN A FILTROS LAROX
Fabricante Warman
Números de Tag PP-012, -013 y -014
Tipo de Bombas Horizontal, centrifuga, con revestimiento de
goma
Tamaño de Bomba 8- por 6-pulgadas (200- por 150-mm)
Capacidad Nominal 540 m3/h a 32 m carga dinámica total (TDH)
Motor 220 kW
Control de Velocidad Frecuencia Ajustable (AF)
Modo de operación 2 en operación y una en standby

Filtros Larox
Los 4 filtros Larox de presión cuentan con agua de proceso para lavar los filtros, aire
de alta presión para prensar el concentrado filtrado y aire de baja presión para secar el
queque de concentrado. Los filtros tienen suficiente capacidad como para tratar la
producción total con 3 filtros mientras que uno está detenido para mantenimiento.
Los filtros producen un queque con una humedad en el rango de 8 a 9%. El
concentrado filtrado cae sobre una correa de descarga asociada a cada uno de ellos.
El filtrado—agua relativamente sucia—pasa a través de un estanque de venteo
(desaireador) para liberar la presión y luego es almacenado en el estanque recolector
de agua de filtrado antes de ser enviado al espesador. Vea en la Sección 2.2.9, Filtro
de Presión Larox, para una ilustración y una discusión más detallada de un filtro
Larox. Vea en la Tabla 2.1.5.1.3 las especificaciones técnicas más importantes.
TABLA 2.1.5.1.3
FILTROS DE CONCENTRADO LAROX
Fabricante Larox
Números de Tag PF-01, -02, -03, y -04
Tipo de Filtro Filtro de Presión Modelo PF 144-A1-60
Área del Filtro 144 m2
Numero de placas 24
Máxima presión de operación 1.624 kPa
Capacidad Nominal 1.987 toneladas por día
Modo de Operación Secuencia semi-continua por batch
Recolección del Agua de Filtrado del Filtro Larox

El agua de filtrado de cada filtro Larox fluye hacia su estanque de venteo asociado
(desaireador) donde el aire se separa del agua. El aire pasa a través de una válvula de
alivio de presión en la parte superior del estanque de venteo y sale hacia la atmósfera.
El agua sale del estanque de venteo hacia el estanque recolector de agua de filtrado.
El agua de filtrado del Filtro Larox PF-01 fluye hacia su propio estanque recolector
(TK-5424). El agua de filtrado de los Filtros Larox 0520-PF-02, -03 y -04 fluye a
través de un ducto colector común hacia el estanque principal recolector (TK- 017).
Los estanques y sus bombas asociadas se discuten en la Sección 2.1.7, Tratamiento de
agua de Filtrado.
2.1.5.2 Filtros OK y Equipos Asociados
Los filtros OK no operan en forma continua debido a su baja disponibilidad y alto
costo de operación comparado con los filtros Larox. Los filtros OK, sus bombas y
estanques de alimentación asociados se describen brevemente, en caso que sea

necesario ponerlos en servicio como respaldo. Refiérase al diagrama de flujo
simplificado de los filtros OK de la Figura 2.1.5.2.1.
Figura 2.1.5.2.1: Diagrama de Flujo de Filtros OK

Estanque de Alimentación de Filtros OK
Si es necesario operar los filtros OK, la pulpa se transfiere por gravedad a través de
una línea desde el lado de alta densidad del distribuidor del estanque de
almacenamiento de concentrado hacia el estanque de alimentación de filtros OK (TK-
338). Vea en la Tabla 2.1.5.2.1 las especificaciones técnicas más importantes del
estanque y del agitador.

TABLA 2.1.5.2.1
ESTANQUE Y AGITADOR DE ALIMENTACIÓN A FILTROS OK
Número de Estanque TK-338
Dimensiones del 8 m de diámetro por 8 m de alto
Estanque
Volumen Neto de 117 m3
Almacenamiento
Capacidad Neta de 201,8 toneladas secas de concentrado
Almacenamiento
Número del Agitador 0520-AG-338
Proveedor del Agitador Lightnin
Potencia de Motor Sin información kW
Bombas de Alimentación a Filtros OK

Cada filtro OK es alimentado por su propia bomba. Las bombas son del tipo
peristálticas. Vea en la Tabla 2.1.5.2.2 las especificaciones técnicas más importantes
de las bombas de alimentación a filtros OK.
TABLA 2.1.5.2.2
BOMBAS DE ALIMENTACIÓN A FILTROS OK
Fabricante
Número de Tag PP-323 al -326
Tipo de Bomba Bomba peristáltica
Tamaño de Bomba Sin información
Capacidad Nominal m3/h a m de carga dinámica total (TDH)
Motor de la Bomba Sin información KW
Control de Velocidad Transmisión de Velocidad Fija
Filtros OK
Los cuatro filtros de Cerámica hiperbáricos OK están disponibles si es necesario.
Refiérase a la Sección 2.2.10, Filtro de Cerámica Hiperbárico, para una ilustración y
discusión más detallada de un filtro OK. Vea en la Tabla 2.1.5.2.3 las
especificaciones técnicas más importantes.

TABLA 2.1.5.2.3
FILTROS OK
Fabricante Outokumpu
Números de Tag HF-001 al -004
Tipo de Filtro Filtro Hiperbárico de Cerámica
Tamaño del Plato Cerámico Sin información m ancho por m largo
Tela de la Correa del Filtro Sin información m ancho por m largo
Presión de Operación Sin información Kpa
Motor de Correa del Filtro Sin información KW
Motor del Tornillo Sin información
Transportador
Destino del Agua de Filtrado de los Filtros OK

El filtrado de los 4 filtros OK se recoge en el estanque recolector OK (TK-328). El
agua de filtrado tiene un bajo contenido de sólidos de menos de 50 ppm, por lo que es
utilizado como agua de retrolavado de los mismos filtros y el excedente es bombeado
por las bombas de transferencia de agua de filtrado (PP- 328 y -329) directamente al
estanque de agua de proceso. Vea en la Tabla 2.1.5.2.4 las especificaciones técnicas
más importantes del estanque recolector y de las bombas de transferencia.

TABLA 2.1.5.2.4
ESTANQUE RECOLECTOR Y BOMBAS DE
TRANSFERENCIA DE AGUA DE FILTRADO OK
Número del Estanque TK-328
Dimensiones del Estanque m de diámetro por m de alto
Volumen Neto de Sin información m3
Almacenamiento
Número del Agitador No tiene
Proveedor del Agitador No tiene
Potencia del Motor Sin información kW
Fabricante de la Bomba Warman
Números de Bomba 0520-PP-328 y -329
Tipo de Bomba Horizontal, centrífuga, revestida con goma
Tamaño de Bomba Sin información - por -pulgadas ( - -mm)
Capacidad Nominal m3/h a m de carga dinámica total (TDH)
Motor Sin información kW
Control de Velocidad Transmisión de Velocidad Fija
Modo de Operación Una en operación y una en standby
2.1.6 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DEL CONCENTRADO

FILTRADO
2.1.6.1 Filtros Larox—Correas Transportadoras del Concentrado
Filtrado
El concentrado filtrado de cada uno de los filtros Larox cae sobre una correa corta de
descarga ubicada por debajo de los filtros. La correa de descarga del filtro Larox PF-
01 normalmente descarga en la Correa Transportadora CVB-39, pero la correa de
descarga está equipada con un arado deflector con actuador neumático que le permite
descargar en la Correa Transportadora CVB-38, si fuese necesario.
Los otros 3 filtros Larox (PF-02, -03, y -04) descargan sobre la Correa Recolectora
CVB-5302. Esta correa a su vez normalmente descarga en la Correa Transportadora
CVB-38, pero también está equipada con un arado deflector con actuador neumático
que le permite descargar en la Correa Transportadora CVB-39, si fuese necesario.
Vea en la Figura 2.1.6.1.1 un diagrama esquemático simplificado de las correas de
descarga, de recolección y de transporte.

Figura 2.1.6.1.1: Correas de Descarga del Filtro, de Recolección y de Transporte

Las 2 correas de transporte llevan el concentrado filtrado a una correa reversible
(CVB-5500) ubicada sobre el stockpile de concentrado. Dependiendo de la dirección,
la correa reversible descarga sobre una de las 2 correas de acopio, una de ellas (CVB-
5456) que descarga en el extremo oeste del stockpile y la otra (CVB-5457) que
descarga en el extremo este. La correa reversible puede también ser movida
lateralmente para que así las 2 correas transportadoras puedan descargar directamente
en el stockpile por debajo de la correa reversible. (Esto es lo que se llama descargar
en el pantalón).
Las 2 correas de acopio están equipadas con juegos de arados deflectores con
actuador neumático, 11 en la correa CVB-5456 y 14 en la CVB-5457. Cada arado
puede ser bajado sobre la correa para desviar el concentrado a un chute que alimenta
una sección específica del stockpile. El sistema está automatizado para que el arado
deflector que está activo, se levante alejándose de la correa cuando el nivel del
stockpile por debajo del chute asociado alcance el nivel predeterminado. Cuando el
arado que está en servicio se levanta, otro arado deflector se baja a la posición de
servicio en un lugar donde hay espacio suficiente para recibir queque de filtrado.

Vea en la Tabla 2.1.6.1.1 un resumen de la función y especificaciones más
importantes de cada correa transportadora. Refiérase a la Sección 2.2.11, Correas
Transportadoras, para una ilustración y una discusión más detallada de los
principales componentes de una correa transportadora.
TABLA 2.1.6.1.1
CORREAS DE FILTROS LAROX Y DEL STOCKPILE
Ubicación Área Filtros Larox Sobre el Stockpile
Correa Descarga Recolección Transport Reversible Acopio Acopio
e Oeste Este
Número de Tag PF-01, -02, - CVB-5302 CVB-38, CVB-5500 CV-5456 CV-5457
03, -04 -39
Largo de la 39 17.5 127.7; 12 26 41.5
Correa, m 166.3
Ancho de la 1.828 1.050 1.050 1.066 1.524 1.524
correa, mm
Motor, kW 11 22 150 15 (principal); 45 45
4
(transferencia)
Transmisión Velocidad Velocidad Velocidad Frecuencia Frecuencia Frecuencia
Fija Fija Fija Ajustable (AF) Ajustable Ajustable
(AF) (AF))
Arados 1 en la PF- 1 0 0 11 14
01
2.1.6.2 Apilamiento y Embarque de Concentrado

Las correas de acopio Este y Oeste, descritas previamente, descargan el concentrado
en el stockpile con una capacidad efectiva de 143.000 toneladas. Cuando es hora de
cargar una barco, se usan cargadores frontales para llevar el concentrado hacia el
sistema de transporte y embarque.

El stockpile de concentrado fue ampliado como parte

de la expansión Fase IV. La expansión de este
stockpile significa que los cargadores frontales cuentan
con una mayor distancia promedio de viaje desde el
stockpile hasta las tolvas de alimentación. El
equipamiento adicional proporciona a los operadores de
carguío mas espacio para maniobrar y les permite
mantener la velocidad requerida de carga de naves de
1.800 toneladas por hora.
Las instalaciones del puerto fueron mejoradas como
parte de la Expansión Fase IV para que las naves de
hasta 50.000 Toneladas, puedan ser cargadas en forma
segura bajo un mayor rango de condiciones climáticas
que en el pasado. Varias boyas de amarre fueron
reubicadas y el sistema de defensas del frente del
muelle fue mejorado. Estas modificaciones aumentaron
la distancia de separación de la nave y permite que las
grandes naves pudieran ser amarradas a 6 metros de
distancia de las defensas del muelle, en lugar de 2
metros como era anteriormente.
Como consecuencia de las naves más grandes y de la
mayor distancia de atraque, fue necesario reemplazar la
pluma del cargador de barcos por una pluma más larga
para la Fase IV. La velocidad de la correa
transportadora también fue aumentada para que la carga
total de la pluma quedara dentro de límites aceptables y
no sobrecargue la estructura del Shiploader. Además,
un chute telescópico y un canalón fueron agregados en
la punta de la pluma para ayudar a la distribución de la
carga en todos los rincones de las bodegas cuando se
esté cargando un barco.
2.1.6.3 Correas Transportadoras del Concentrado de los Filtros OK

El concentrado filtrado de los 4 filtros OK cae sobre la Correa Recolectora CVB-
5429 y luego a la Correa de Transferencia CVB-5423. La correa de transferencia
descarga en la Correa de Transporte previamente descrita (CVB-38). Esta correa
lleva el concentrado al stockpile. Vea en la Figura 2.1.6.1.1 un diagrama esquemático
de las correas de los filtros OK y en la Tabla 2.1.6.3.1 sus especificaciones
principales.

TABLA 2.1.6.3.1
CORREAS DE FILTROS OK
Correa Recolectora Transferencia
Número de Tag CVB-5429 CVB-5423
Largo de la Correa, m Sin información
Ancho de la Correa, mm Sin información
Motor, kW Sin información
Transmisión Velocidad Fija Velocidad Fija
2.1.6.4 Silo de Carga y Estación de Carguío de Camiones

La Correa de acopio Este CVB-5457 descarga en la correa de alimentación del silo de
carga (CV-044). Esta correa inclinada descarga sobre el silo (BN-030), un bin
cilíndrico con capacidad para 300 toneladas. Un alimentador (FE-030) está
localizado bajo el silo. Cuando se va a cargar un camión (generalmente de 30
toneladas de capacidad), cada camión se coloca en posición bajo el chute de descarga
al final del alimentador y se pone en servicio el alimentador. El camión se mueve
lentamente para permitir que el peso del concentrado descargado se distribuya
uniformemente en cada eje del camión.
Vea en la Tabla 2.1.6.4.1 las especificaciones principales de la correa de alimentación
del silo de carguío y de los alimentadores.
TABLA 2.1.6.4.1
CORREA DE ALIMENTACIÓN DEL SILO DE CARGUIO Y ALIMENTADOR
Correa Correa de alimentación del Alimentadores
silo de carguío
Número de Tag CV-044 FE-030
Largo de la 38 m 15 m
Correa, m
Ancho de la 1.067 mm 1.400 mm
Correa, mm
Motor, kW 37 kW 45 kW
Transmisión Velocidad Fija Velocidad Variable
Pesómetro No Sí
El alimentador tiene un pesómetro que mide la cantidad de material que pasa por él.
Un enclavamiento detiene el pesómetro una vez que es cargado un peso
predeterminado en el camión. Refiérase a la Sección 2.2.12, Pesómetro, para una
ilustración y una discusión más detallada.
Un colector de polvo aspira el aire cargado con polvo desde el silo y del chute
telescópico al final del alimentador. El ventilador del colector de polvo induce el
flujo de aire necesario para transportar el polvo hacia el colector y para mantener la
presión negativa requerida en el sistema. El polvo recuperado es regresado al silo de
carga. Refiérase a la Sección 2.2.13, Colector de Polvo Tipo Baghouse, para una
ilustración y una discusión más detallada y a la Tabla 2.1.6.4.2 para las
especificaciones principales.
TABLA 2.1.6.4.2
COLECTOR DE POLVO
Fabricante Flex-Kleen
Número de Tag DC-013
Capacidad de Diseño 27.500,0 standard m3/hr
Área de Filtrado 279 m2
Presión de Operación 38 mm columna de agua
Motor del ventilador 55 kW
Motor de la válvula 0,75 kW
rotatoria
2.1.7 TRATAMIENTO DEL AGUA FILTRADA
Como se describió previamente, el agua filtrada de los filtros OK contiene sólo una
cantidad pequeña de partículas sólidas muy finas, por lo que puede devolverse
directamente al estanque de agua de proceso. Por comparación, el agua de filtrado de
los filtros Larox contiene aproximadamente 1 a 2% de sólidos, por lo que su
tratamiento es más complejo, como se describe a continuación.
En cada filtro Larox, el agua que se remueve de la pulpa (junto con el contenido de
sólidos remanente) pasa a un estanque de venteo que permite que el aire se separe del
agua y salga a través de una válvula de venteo hacia la atmósfera. El agua del
estanque de venteo del Filtro Larox PF-01 fluye hacia un estanques intermedio de
filtrado (TK-5424). De allí, se bombea a un cajón de traspaso que lleva el agua
filtrada hacia el estanque recolector (TK-017). El agua de los estanques de venteo de
los otros tres filtros (PF-02, -03 y -04) fluye directamente a la tubería colectora y de
allí al estanque recolector de filtrado. Además, el agua de retrolavado de los filtros de
arena y los derrames de piso de varios sumideros se recolectan en el estanque de
filtrado. Refiérase a la Figura 2.1.7.1 para un diagrama de flujo simplificado del
estanque recolector y de las bombas de filtrado.

Figura 2.1.7.1: Estanque Recolector y Bombas de Filtrado Larox

Los derrames del piso en el área de filtros son bombeados hacia el estanque como
sigue:
• Las bombas de piso PP-015 y -347 transportan los derrames desde el piso hacia el
estanque intermedio de agua de filtrado (TK-5424). Desde aquí, son bombeados
hacia el estanque recolector TK-017.
• Las bombas de piso PP-016 y -146 descargan los derrames desde el piso
directamente en el estanque recolector TK-017.
Las 2 bombas de agua de filtrado (PP-017 y -018, una en servicio y la otra en stand-
by) asociadas con el estanque recolector, llevan pulpas diluidas al cajón recolector de
bombas de piso y distribuidor de los harneros de banda ubicado sobre el cajón de
alimentación del espesador. Las pulpas diluidas luego pasan a través de los harneros
de banda antes de entrar al espesador de concentrado (o en el clarificador, cuando el
espesador se ha detenido y vaciado para mantenimiento).
Vea en la Tabla 2.1.7.1 las especificaciones más importantes de los estanques
intermedio, principal de recolección, agitadores y bombas de agua de filtrado.

TABLA 2.1.7.1
ESTANQUES RECOLECTORES, AGITADORES, Y BOMBAS DE
TRANSFERENCIA DE AGUA DE FILTRADO
Función Estanque Intermedio de Agua de Estanque Recolector Principal de
Filtrado del Filtro Larox PF-01 agua de Filtrado
Número de Estanque TK-5424 TK-017
Dimensiones del Sin información m diámetro por 4 m diámetro por 6 m alto
Estanque m alto
Volumen Neto de Sin información m3 75 m3
Almacenamiento
Número de Agitador AG- Sin información AG-017
Proveedor del Agitador Hayward Martin Hayward Martin
Potencia del Motor Sin información KW 5,5 kW
Fabricante de la Bomba Sin información
Números de Bombas PP- Sin información PP-017 y -018
Tipo de Bomba Horizontal, centrífuga, revestida Horizontal, centrífuga, revestida
con goma con goma
Tamaño de Bomba - por -pulgadas ( - por - 8- por 6-pulgadas (200- por 150-
mm) mm)
Capacidad Nominal m3/h a m de carga dinámica 250 m3/h a 31 m de carga
total (TDH) dinámica total (TDH)
Motor de la Bomba kW 55 kW
Control de Velocidad Velocidad Fija Frecuencia Ajustable- (AF)
Modo de Operación Una en servicio y otra en standby Una en servicio y otra en standby
Bajo ciertas condiciones, puede que sea necesario agregar agua de proceso para
mantener el nivel constante deseado en el estanque recolector. Una serie de
enclavamientos abren y cierran una válvula en la línea de agua de proceso, si es
necesario, para agregar agua de proceso a la tubería que alimenta el estanque
recolector.
2.1.7.1 Filtros de Tratamiento de Agua
Durante el funcionamiento normal, el overflow del espesador de concentrado fluye
por gravedad a una piscina de decantación de dos compartimientos. (Cuando el
clarificador está en servicio, el overflow del clarificador también fluye a la piscina de
sedimentación). Los sólidos remanentes decantan en el primer compartimiento de la
piscina y el agua relativamente limpia rebalsa al segundo compartimiento. Dos
conjuntos de bombas centrífugas verticales alimentan el agua a los dos filtros de

cáscara de nueces (Silver Band) para purificación adicional. La descarga de los
filtros alimentan al estanque de agua de proceso TK-71.
No toda el agua de proceso puede reutilizarse en la Planta de Filtro, por lo que es
necesario descargar el exceso. El exceso de agua de proceso se bombea a través de
un conjunto de filtros de arena para mayor purificación antes de ser descartada a:
• Primera prioridad a fundición de Alto Norte, y
• Segundo hacia el mar.

Proyecto de Expansión Fase IV
2.2 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN
Los principios de operación para la Planta de Filtro provee información más detallada
sobre los equipos usados en el área. Estos son:
2.2.1 Sedimentación
2.2.2 Floculación
2.2.3 Drenaje
2.2.4 Bomba Centrífuga
2.2.5 Bomba Vertical
2.2.6 Harnero de Banda
2.2.7 Espesador y Clarificador
2.2.8 Bomba Peristáltica
2.2.9 Filtro de Presión Larox
2.2.10 Filtro de Cerámica Hiperbárico
2.2.11 Correas Transportadoras
2.2.12 Pesómetro
2.2.13 Colector de Polvo Tipo Baghouse

Rev. No. 1 Archivo: SPEC22R1.DOC
2.2.1 SEDIMENTACIÓN
Figura 2.2.1.1: Sedimentación de Partículas en Agua
Asumamos que un tubo de vidrio está lleno de pulpa conteniendo una mezcla de
tamaños de partículas. Si la pulpa es agitada completamente y luego se detiene, las
partículas gradualmente sedimentan en el fondo del tubo de vidrio bajo la fuerza de
gravedad, dejando líquido claro encima de él. La rapidez de sedimentación depende
de muchos factores, donde el tamaño de la partícula es comúnmente el más
importante. En general, las partículas grandes sedimentan más rápido y las partículas
pequeñas más lento. Este principio se muestra en la Figura 2.2.1.1, el cual también
muestra tres condiciones de sedimentación distintas, que son:
Sedimentación Libre: Las partículas caen libremente a través del agua.
Sedimentación Retardada: A medida que las partículas se juntan, ellas sedimentan
lentamente (son restringidas o retardadas).
Compresión: Las partículas gradualmente se acercan y se juntan, pero con una tasa
muy lenta a menos que el agua sea removida por drenajes (natural o forzado) o por
evaporación.

2.2.2 FLOCULACIÓN
Los sólidos finamente divididos suspendidos en agua sedimentan muy lentamente.

Los floculantes son productos químicos diseñados para que las partículas finas en
suspensión se aglomeren en partículas más grandes. Los sólidos aglomerados,
llamados flóculos, sedimentan más rápidamente que las partículas originales. El agua
desde la cual los sólidos sedimentan queda clarificada porque ya no contiene
partículas que sean demasiado finas para sedimentar.
Los floculantes son polímeros (cadenas de moléculas orgánicas enlazadas) que
enredan a las partículas finas de sólidos suspendidos en sus redes y producen la
formación de flóculos. En realidad, la mecánica de aglomeración de las partículas
sólidas es similar a la atracción causada por electricidad estática; tiene que ver con
cargas eléctricas pequeñas en las superficies de las partículas. Dependiendo de la
aplicación específica, el floculante es adaptado para que tenga carga fuerte o débil, ya
sea con componentes aniónicos (negativamente cargado, atrayendo partículas
cargadas positivamente) o con componentes catiónicos (positivamente cargados,
atrayendo partículas cargadas negativamente). En la Planta de Filtro se usan los
floculantes aniónicos.
La acción de captación del floculante se activa tan pronto como entra en contacto con
los sólidos. Para mejorar la dispersión, se agrega floculante en una solución muy
diluida, típicamente menor que un décimo del uno por ciento disuelto en agua. Si las
moléculas del floculante no están bien dispersas en la pulpa, todo el floculante puede
gastarse sólo para atrapar unas pocas partículas. Si está bien disperso, la mayoría de
las partículas harán contacto.
El floculante es preparado en Coloso al 0.1 por ciento de solución en agua y
posteriormente se diluye al 0.01% antes de ser agregado al espesador. El floculante
se agrega en la sección superior del espesador, donde la pulpa que entra ya ha sido
diluida por debajo del porcentaje original de sólidos del 63%, por el agua de filtrado
que se recicla desde los filtros y por la sedimentación inicial de partículas sólidas. La
combinación de la solución diluida de floculante y de pulpa relativamente diluida
lleva a una buena dispersión y a un contacto más completo entre el floculante y los
sólidos remanentes.

2.2.4 BOMBA CENTRIFUGA
Figura 2.2.4.1: Operación de una Bomba Centrífuga

En una bomba centrífuga, el motor mueve el eje que a su vez hace girar el impulsor
dentro de una carcaza estacionaria (vea la Figura 2.2.4.1). Al agitar, los álabes del
impulsor imparten un movimiento rotatorio al fluido, que es forzado hacia el exterior
de la carcaza por la fuerza centrifuga. A medida que el fluido se desplaza por los
álabes del impulsor, se mueve más rápido porque los alabes se mueven más rápido en
la periferia que cerca del eje. La energía entregada de esta manera al líquido es
energía cinética (movimiento), la cual es llamada velocidad de carga en los sistemas
de bombeo.
Esta energía, fuerza al fluido dentro del área de mayor presión en la cámara espiral de
la bomba. En este punto, la velocidad del fluido disminuye y algo de la energía se
transforma en presión. El fluido se mueve alrededor de la cámara espiral y sale por el
ducto de descarga. A medida que el fluido es alejado del centro de la bomba por la
fuerza centrífuga, es reemplazado por el fluido arrastrado hacia el centro de la bomba
a través del ducto de succión. La acción descrita produce una descarga continua de
fluido presurizado desde la bomba.
En las bombas de pulpa de la Planta de Filtros se usan sellos de prensa estopa. El
sello de prensa estopa de empaquetadura blanda se ilustra en la Figura 2.2.4.2. Se
envuelven anillos de material de empaquetadura alrededor del eje en la caja de estopa
que atraviesa la carcaza para formar un sello. Estos anillos de empaquetadura son
presionados contra el eje y contra la caja de estopas por una prensa (un collar que se
desliza en una cavidad detrás de los anillos). El agua de sello de la prensa (también

llamada agua de lavado), a una presión más alta que la presión de descarga de la
bomba, se inyecta en la caja de estopas justo en los anillos de empaquetaduras. La
adición de agua de sello evita que la pulpa escape de la bomba por la prensa. La
prensa se aprieta sólo lo suficiente para que una cantidad pequeña de agua pueda
atravesar el sello y pueda lubricarlo. La mayor parte del agua, sin embargo, se mueve
hacia la bomba e impide que la pulpa entre en el sello y provoque su rápido desgaste.
La carcaza de la bomba está protegida de la abrasión por revestimientos
reemplazables.
Figura 2.2.4.2: Bomba Centrífuga con Sello de Prensa Estopas

2.2.5 BOMBA VERTICAL
Figura 2.2.5.1: Bomba Vertical
Una variación de diseño de una bomba centrífuga es la bomba vertical. Vertical se

refiere a la orientación del eje. La bomba se suspende sobre un sumidero o un cajón
de bombeo y el impulsor queda en posición horizontal. Puesto que la carcasa queda
sumergida, no se sella alrededor del eje. Es mejor que una bomba horizontal en
aplicaciones donde puede correr en seco. Una bomba vertical también tiene cierta
ventaja en aplicaciones espumosas, donde las burbujas de aire pueden escapar
prontamente de la carcasa de la bomba debido a su orientación horizontal, es decir,
que el aire de las burbujas de espuma salen por el agujero donde el eje entra a la
carcasa de la bomba.

2.2.6 HARNERO DE BANDA
El harnero de banda es un equipo usado para separar sólidos de tamaño intermedio de

un flujo de agua o de pulpa. La superficie filtrante es una correa continua de
poliéster, similar en configuración a una una correa transportadora. Es accionada (al
igual que la correa transportadora) por un motor y caja de engranajes de velocidad
constante instalados en la polea de cabeza. La mayoría de los harneros lineales de
deshechos están equipados con un sistema automático de guía de la correa. Este
sistema evita que la correa trabaje deslizándose hacia los costados en los extremos de
los rodillos de la correa y polea motriz, donde se puede atascar en las estructuras de
soporte.
Figura 2.2.6.1: Harnero de Banda
La solución o pulpa diluida se alimenta al distribuidor montado sobre la tela del

harnero. El distribuidor evita la saturación de la tela. El material sobre tamaño es
retenido en la tela del harnero y se desplaza por el harnero hasta el extremo de
descarga. Los sólidos más finos y el agua pasan a través de la tela. Rociadores de
agua ayudan a lavar la pulpa atrapada en las partículas más grandes y en la tela.

La correa en sí está hecha de tela, típicamente tejida con un material sintético

(poliéster), con aberturas que varían entre 150 micrones a 2.000,0 micrones. La pulpa
de mineral y el material extraño más pequeño que las aberturas pasa a través de la
tela, mientras que el sobre tamaño se desplaza hasta el extremo de la correa y cae
dentro de un chute. El material sobre tamaño se recoge en una bandeja que se
descarta periódicamente.
El harnero tiende a taparse, por lo que se ha acondicionado con rociadores de agua
para lavar la tela en el extremo de descarga, gusto después que la tela pasa por la
polea de cabeza.

2.2.7 ESPESADOR Y CLARIFICADOR
Figura 2.2.7.1: Espesador Convencional

El espesamiento y clarificación son procesos de sedimentación relacionados que
separan las partículas sólidas del líquido (normalmente agua) aprovechándose de las
fuerzas gravitacionales de las partículas. El objetivo de espesar es aumentar la
densidad (porcentaje de sólidos) de la pulpa alimentada y además producir un
overflow relativamente limpio. El objetivo de la clarificación es producir un overflow
que esté substancialmente libre de sólidos.
Los espesadores y clarificadores son similares en que los dos usan un estanque grande
para permitir que los sólidos de una pulpa o agua sucia sedimenten. Los sólidos
sedimentados son movidos entonces por una rastra de desplazamiento lento hacia un
cono de descarga central para ser bombeados a la próxima etapa del proceso. Las
diferencias mayores entre los espesadores y clarificadores se resumen en la Tabla
2.2.7.1. En la práctica, las diferencias son una cuestión de alcance y un clarificador
puede ser operado como un espesador y viceversa, con tal de que el equipo esté
diseñado para manejar pulpas de alta densidad.
Un espesador consiste en un estanque cilíndrico de gran diámetro, un puente o pasillo,
un mecanismo de tracción de la rastra, una rastra y la estructura de soporte. La pulpa
fresca se alimenta continuamente en el feedwell en el centro del espesador.
Cuando la pulpa de alimentación entra en el espesador, los sólidos más gruesos (más
pesados) empiezan a sedimentar directamente en el espesador. Las partículas más
finas tienden a flotar hacia arriba por el perímetro del espesador donde, también, van
a sedimentar hacia el fondo. Los sólidos sedimentan y se compactan para formar un

lecho o zona de interfase.
TABLA 2.2.7.1
ESPESADORES Y CLARIFICADORES
Espesadores Clarificadores
Objetivo Producir un underflow de una relativamente Producir un overflow con bajo
alta densidad uniforme. contenido de sólidos.
Alimentació Pulpas de densidad baja o media, Agua sucia o pulpa muy diluida,
n típicamente con 10 a 65% de sólidos. típicamente con menos de 5% de
Descarga desde mineroductos con 60 a 65% sólidos.
de sólidos.
Overflow Se aceptan algunos sólidos, dependiendo su Muy bajo contenido de sólidos,
cantidad del destino del overflow. típicamente menor a 50 ppm.
Underflow Pulpa de alta densidad, típicamente con 50 a Pulpas de densidad media,
75% de sólidos. típicamente con 25 a 40% de
sólidos.
A medida que los sólidos sedimentan, se libera el líquido de la pulpa y se junta en la

parte superior del espesador. Este líquido, siendo más ligero que la pulpa, flota en la
pulpa. Puesto que el espesador está lleno de líquido y pulpa mientras está operando, la
alimentación entrante fuerza al líquido claro que flota arriba a rebalsar del espesador.
Un vertedero, o canaleta de overflow, está conectada al perímetro del espesador para
recoger el líquido del rebose y llevarlo a la próxima etapa del proceso.
Se agrega un floculante para mejorar la velocidad de sedimentación de los sólidos y
producir un overflow claro en el espesador.
Las pulpas espesas que forman el lecho en el fondo del espesador deben removerse
continuamente para impedir que el lecho aumente tanto como para que los sólidos
queden en el overflow. El espesador cuenta con rastras que ayudan a la pulpa ir hacia el
cono de descarga central. Las rastras son hojas anchas conectadas a uno o más brazos
que se extienden por el fondo del espesador. Los brazos de la rastra se extienden hacia
afuera partiendo del centro y un motor hace girar la rastra alrededor del centro. A
medida que los brazos de la rastra rotan dentro del espesador, empujan la pulpa espesa
hacia el cono de descarga, donde se ubican las líneas de underflow. Las bombas están
conectadas a las líneas de underflow para sacar la pulpa y transportarla a la próxima
etapa del proceso.
Los brazos de la rastra son accionados en el centro del espesador por un motor
eléctrico o hidráulico localizado en una plataforma encima del feedwell. Los motores
manejan el eje central, por medio de engranajes de reducción. Los motores de
tracción normalmente son del tipo de velocidad variable. Algunos, como las unidades
de tracción hidráulica, son reversibles para mover la rastra durante la partida y cuando
la rastra se queda pegada durante una operación con problemas.

2.2.8 BOMBA PERISTALTICA
Figura 2.2.8.1: Bomba Peristáltica
La acción de bombeo se logra presionando un lazo circular de tubo de caucho con 2

cuñas o zapatas rotatorias diametralmente opuestas. El conjunto de las cuñas gira por
acción de un transmisión de engranajes y un motor eléctrico. Debido al movimiento
rotatorio, se empuja el fluido en el tubo adelante de cada cuña. Cuando la cuña
alcanza el extremo del lazo, la manguera se suelta y la cuña sigue rodando hasta que
alcanza el inicio de la vuelta para empezar un nuevo ciclo. A medida que la cuña
libera el tubo de caucho reforzado, el tubo inmediatamente regresa a su forma original,
asegurando de esta manera una succión positiva y el cebado.
La manguera de caucho y las cuñas giratorias se alojan en la carcasa metálica de la
bomba. La caja de la bomba está parcialmente llena con lubricante, lo que permite
que las cuñas corran suavemente en el tubo. El fluido bombeado sólo está en
contacto con el interior del tubo y puede contener por lo tanto material corrosivo y/o
partículas abrasivas.

2.2.9 FILTRO DE PRESION LAROX
Figura 2.2.9.1: Filtro de Presión Larox

El filtro de presión Larox consiste en una tela filtrante continua que pasa entre una
serie de placas. Vea la Figura 2.2.9.2 para una ilustración del sistema de tela filtrante
continua.
Figura 2.2.9.2: Esquema de Movimiento de la Tela de un Filtro Larox

El filtro opera según las siguientes bases. Refiérase a la Figura 2.2.9.3.
• Las placas se cierran para formar cámaras con la tela del filtro que es mantenida
firme en su lugar.
• La pulpa de concentrado es bombeada dentro de las cámaras hasta que cada una
de ellas estén llenas de pulpa (Figura 2.2.9.3A). Luego se bombea agua de lavado
a través del manifold de distribución para limpiar cualquier concentrado que haya
quedado en él.
• Un diafragma de goma hace presión entonces contra la pulpa para forzar al agua
que hay en la pulpa a pasar a través de la tela, dejando un queque de concentrado
en la tela del filtro (Figure 2.2.9.3B).
• Luego se sopla aire a través del queque para terminar la etapa de remoción de
agua en la secuencia del batch (Figure 2.2.9.3C). En este punto, el queque de
filtración contiene aproximadamente un 8 a 9% de humedad.
• Las placas del filtro se abren y se activa el motor de movimiento de la tela del
filtro para descargar el queque desde cada lado del filtro (Figure 2.2.9.3D). A
medida que la tela del filtro sale de la ultima cámara, es lavada con agua de
proceso para sacar cualquier partícula fina que pueda tapar la tela del filtro. El
agua de lavado se recolecta y es descargada hacia el estanque de agua filtrada.
Luego se cierran las placas y la secuencia del batch se reinicia.

Figura 2.2.9.3: Secuencia de un Filtro de Presión Larox

2.2.10 FILTRO DE CERÁMICA HIPERBÁRICO
Alimentaci— n
deAire
Alimentaci— n
dePulpa
DiscosdeCeramica
Raspadores
Drenaje
Cuba Agitador
CorreaColectora Buz—n de
Descarga
Figura2.2.10.1FiltroCer‡micoHiperb‡ricoOK
Figura 2.2.10.1: Filtro Cerámico Hiperbárico OK

El filtro funciona bajo el principio de capilaridad. La diferencia más grande con los
otros filtros es el uso de un recipiente cerrado y presurizado, que acentúa el efecto de
capilaridad. La fuerza motriz de la filtración es el diferencial de presión entre la
presión dentro del recipiente y la atmosférica, el filtro es presurizado mediante la
inyección de aire comprimido dentro de la cámara.
El filtro consiste en un receptáculo cilíndrico cerrado (cámara) que en su interior aloja
un medio filtrante, una cuba contenedora de pulpa, un sistema de raspadores, una
correa colectora del concentrado filtrado y un buzón de descarga con compuerta de
cierre hermético. Exteriormente e inmediatamente debajo del filtro hay una correa
que retira el concentrado descargado desde el filtro.
El medio filtrante consiste en una serie de discos de cerámica dispuestos en forma
vertical y paralelos unidos por un eje común, que a su vez cumple la función de
drenar el agua del filtrado fuera del filtro e inyectar agua de retro lavado a los discos
de cerámica.

La pulpa de concentrado se alimenta a la cuba, desde donde es tomado por los discos
de cerámica, el concentrado filtrado es retirado desde los discos por el sistema de
raspadores, el cual lo descarga en la correa colectora que a su vez descarga en el
buzón de descarga de válvulas de cierre hermético.
Una celda de carga instalada en el buzón de descarga permite descargar el
concentrado fuera del filtro, la celda registra el peso del concentrado dentro del buzón
y al alcanzar un valor, previamente programado, activa el sistema de válvulas de
descarga, abriendo las válvulas para la descarga del concentrado secado.
La operación del filtro OK esta basada en cuatro fases: formación del queque, secado,
descarga y retrolavado.
Formación del queque: A medida que los discos cerámicos rotan a través de la
pulpa, la acción capilar comienza inmediatamente sin fuerza externa. La diferencia
de presión arrastra agua hacia la línea de agua de filtrado, a través de los discos. Los
sólidos se acumulan rápidamente en el lado de afuera de los discos, sin que ni el
sólido ni el aire penetren la superficie de los discos debido a su estructura.
Secado del queque: A medida que los discos continúan rotando, la acción capilar
continua ininterrumpidamente a través de la superficie de los discos hasta que se
remueve todo el liquido libre desde los sólidos. El resultado es un queque
excepcionalmente seco a una fracción de la energía requerida por los sistemas de
filtración convencionales.
Descarga del concentrado: Los raspadores remueven el concentrado desde los
discos, dejando una capa delgada de sólidos sobre la superficie del disco. Este
revestimiento actúa como protección contra el desgaste mecánico, reduciendo los
requerimientos de mantención y alargando la vida útil del disco.
Lavado de ácido y ultrasonido: La presión del filtro es liberada y la pulpa es
desacargada al estanque de alimentación de pulpa. La cuba del filtro es llenada con
agua y las placas del filtro son retrolavadas desde el interior con ácido diluido, los
transductores ultrasónicos pueden ser puestos en marcha cuando la cuba este llena.

2.2.11 CORREAS TRANSPORTADORAS
Figura 2.2.11.1: Sistema de Correa Transportadora

El concentrado es transportado sobre una correa hecha de capas de tela y caucho

unidas por pegamento. La capa superior es normalmente más gruesa, a fin de resistir
el daño causado por rocas. La correa se mueve y es guiada por poleas cilíndricas en
cada extremo, junto con otras poleas ubicadas donde se requieran cambios de
dirección. Las poleas están a menudo revestidas – recubiertas con caucho - para
mejorar el contacto con la correa. Esto mejora la tracción en las poleas motrices y
reduce los deslizamiento y consiguiente desgaste en otras poleas. A veces las poleas
de cola son coronadas –son de diámetro más grande en el centro que en los extremos-
esto ayuda a la correa a mantener su posición en el centro. Las correas de alta tensión,
como las correas transportadoras largas o las alimentadoras, normalmente no tienen
poleas coronadas.
Las poleas que se encuentran típicamente en una correa transportadora son las
siguiente:
Polea de cabeza: Es la polea ubicada en el extremo de descarga de la correa. En
muchos casos, la polea de cabeza es la polea motriz. El motor está conectado a su eje.
Polea de apoyo: Esta polea se usa para aumentar el arco de contacto en la polea de
cabeza o polea motriz.
Polea de Inflexión: Esta se usa para cambiar la dirección de la correa transportadora.
Polea de Compensación: Es la polea usada para tensar la correa transportadora. Las
poleas del tipo gravitacional que usan un contrapeso son el tipo más común. La
tensión también puede ser aplicada por winches, gatos hidráulicos o gatos de tornillo.
La polea de cola se usa a menudo como una polea de compensación.
Polea de Cola: Esta se usa para girar la correa desde la dirección de retorno hacia la
dirección de movimiento con carga.
La correa transportadora se mueve sobre polines. Los polines son poleas de pequeño
diámetro que apoyan la correa entre las poleas y evitan que sufra alguna flexión. Los
polines pueden ser planos o más comúnmente polines deflectores. Los polines
deflectores doblan la correa hacia arriba en los bordes para reducir los derrames. Los
polines planos normalmente se usan sólo en correas cortas, lentas y totalmente
bordeadas como las correas alimentadoras. Los tipos de polines son:
Polines de Arrastre: Estos rodillos están instalados por debajo de la correa cargada y
apoyan la correa transportadora y su carga.
Polines de Impacto: Éstos son polines de arrastre ubicados directamente debajo del
punto de alimentación de material. Normalmente están a estrecha distancia para
compartir la carga y prevenir una flexión excesiva en la correa.
Polines de Retorno: Estos rodillos están por debajo en el lado de retorno de la correa y
apoyan el peso de la correa transportadora que está volviendo vacía.

Polines Guía: Éstos son polines montados sobre un eje central de apoyo para que
giren. Cuentan con rodillos verticales que contactan con el borde de la correa si está
fuera de centro y pivotean para dirigirla en la dirección opuesta.
Un correa transportadora típica cuenta con instrumentación para detectar problemas
durante la operación. Los instrumentos pueden incluir detectores de rasgadura de
correa, un detector de velocidad cero, un detector de deslizamiento de correa,
pullcords, detectores de desalineamiento de la correa (desplazamiento lateral) y
detectores de chutes obstruidos. La activación de cualquiera de estos dispositivos
provoca que se registre una alarma en el sistema de control y en la mayoría de los
casos, se detiene la correa. Ellos se describen con más detalle a continuación.
Detectores de Chutes Obstruidos (atollo): Estos switches de nivel, ubicados en el
chute de descarga en el cabezal de la correa, detienen la correa transportadora
automáticamente cuando el nivel de mineral en el chute de descarga es alto.
Switch de velocidad cero: Un switch de velocidad cero en una de las poleas,
normalmente la polea de cola, se usa para detectar la pérdida de movimiento de la
correa. Esto puede ser debido al deslizamiento de la correa en la polea motriz, una
correa rota, atascada o la detención del motor. El motor de la correa transportadora se
enclava para detenerse automáticamente cada vez que la correa detenga su
movimiento.
Detector de Deslizamiento de correa: Se usan detectores de velocidad de correa en la
polea motriz y en una polea sin transmisión para comparar velocidades. Si la
velocidad de la polea motriz es mayor que la velocidad de la polea libre, quiere decir
que la correa está resbalando en la polea motriz. El motor de la correa puede ser
enclavado para detenerse automáticamente cuando se detecta un deslizamiento o
puede usarse para advertir la condición, dejando la inspección y detención de la correa
a la decisión del operador.
Pullcords: Están distribuidas en toda la correa transportadora en puntos de fácil
acceso. Son para detener la correa transportadora en una situación de emergencia. Los
pullcords detienen el motor de la correa transportadora y activan una alarma para
avisar al operador. En las correas más largas, se envía normalmente una señal al
sistema de control para que la situación de emergencia sea advertida.
Switches de Desalineamiento o Desplazamiento Lateral: Éstos se activan si la correa
se sale de su centro lo bastante como para operar físicamente un switch de palanca.
Normalmente se colocan en el límite aceptable exterior de desplazamiento lateral y si
son activados, detienen de inmediato la correa.
Invariablemente la disposición de las correas transportadoras es tal que las que están
aguas arriba en el proceso se paran inmediatamente en cuanto se detiene una correa o
un equipo que esté aguas abajo; esto es para evitar el apilamiento de material en el
punto de descarga de la correa. La correa transportadora no puede correr cuando una
correa aguas abajo no está operando.

Las correas transportadoras también están provistas con dispositivos para limpieza de
correa. El mineral pegado en las correas después del punto de descarga causa un
excesivo desgaste y problemas de limpieza. Las instalaciones típicas tienen
raspadores en el cabezal de la correa y un arado en la polea de cola.
Arado: Es una hoja de goma o de uretano con la parte posterior de acero colocada en
ángulo a través de la superficie superior de la correa de retorno, generalmente antes de
la polea de cola. Sirve para despejar todo el material que se derrama de la correa
transportadora y cae sobre la superficie de la correa de retorno. Si este material entra
en la polea de cola, será arrastrado alrededor de la polea y caería en la intersección
nuevamente. Se podría formar una acumulación que estaría como carga circulante en
la polea. Todo el material que pasa entre la polea de cola y la correa producirá daños a
la correa. El arado se coloca para que no existan más de 6 mm de claridad entre la
hoja del arado y la correa. Si la correa está engrampada (empalmada o reparada
mecánicamente) la claridad debe ser aproximadamente de 12 mm para evitar
interferencias con las grampas.
Raspadores de correa: Los raspadores limpian la superficie de transporte de la
correa, inmediatamente después que el material se descarga. Normalmente se
colocan de tal forma que el material raspado caiga en el chute de descarga o en algún
otro punto de recolección designado. Si este material no se raspa, continuará a lo
largo de la parte inferior de la correa de retorno y caerá normalmente sobre los
polines de retorno, causando problemas de mantenimiento y de aseo. Típicamente,
las correas tienen un raspador de hoja recta en la parte inferior de la polea de cabeza
y un raspador con lengüetas accionadas por resortes un poco más atrás de la polea de
cabeza.

2.2.12 PESOMETRO
Figura 2.2.12.1: Pesómetro

Un sistema de romana en la correa, más conocido como pesómetro, está directamente
montado en la estructura de soporte de la correa transportadora. El pesómetro
consiste en polines de pesaje y de a lo menos una celda de carga de precisión. La
carga en la correa transportadora es transferida a los polines de pesaje y luego a las
celdas de carga. Las celdas de carga generan una señal eléctrica proporcional al peso.
Un sensor de velocidad de la correa transportadora está conectado directamente a la
polea de cola de la correa o a uno de los polines de retorno de mayor diámetro. Los
circuitos electrónicos del pesómetro aceptan dos señales de entrada: uno para la
velocidad de la correa transportadora y otro para la lectura de la celda de carga. Estas
señales se convierten en señales eléctricas equivalentes a las toneladas totales a través
de la correa y a las toneladas instantáneas por hora. Hay una indicación local del
tonelaje; hay también un integrador que muestra el tonelaje total desde la última vez
que el indicador fue llevado a cero. Una señal que representa el tonelaje se envía al
sistema de control, donde se muestran ambos tonelajes: el instantáneo y el
acumulado.

2.2.13 COLECTOR DE POLVO TIPO BAGHOUSE
Figura 2.2.13.1: Colector de Polvo
Un colector de polvo tipo baghouse es usado para limpiar los flujos de aire o gas que
contienen partículas muy finas. Un baghouse es una cámara hermética consistente en
una placa tubular, un número de mangas filtrante (los cuales son soportados por jaulas
de filtrado de cables rígidos insertos dentro de las mangas) y un sistema para la
limpieza de las mangas. Un pulso de aire reverso es usado para inflar o tensar las
mangas y momentáneamente invertir el flujo de aire para que las partículas de polvo
que se hayan adherido en el exterior de las mangas sean desprendidas.
El flujo de aire contiene material particulado fino que ingresa en la cámara inferior
del baghouse y pasa a la tolva bajo las mangas. Las partículas más pesadas
sedimentan debido a una reducción en velocidad y un cambio en la dirección. Las

partículas que permanecen en suspensión en el flujo de aire entran en la cámara de las

mangas, donde ellas son retiradas hacia dentro de las paredes de telas de las mangas.
Las partículas son atrapadas sobre la superficie de la tela filtrante y el aire limpio pasa
a través de la tela filtrante, hacia el extremo abierto en la parte superior del conjunto
mangas y jaula, y luego a la cámara de aire limpio. El aire limpio es arrastrado desde
el baghouse por un ventilador y liberado a la atmósfera.
El componente más importante del baghouse es la manga filtrante (o tubo) formado
por la jaula y la tela filtrante. Las varillas o jaula de alambres soporta la tela filtrante
contra la presión del aire y evita que se rompa. Las mangas están cerradas en el
fondo pero no en la parte superior. La manga se desliza sobre la jaula los cuales son
insertados a través la placa tubular. Luego se pone una abrazadera a lo largo de la
manga en la superficie de la jaula para un efecto de sello hermético. Las mangas
filtrantes están suspendidas desde la placa tubular, la cual es una parte integral de la
cámara del baghouse.
El polvo acumulado en el exterior de las manga es periódicamente removido
dirigiendo un pulso corto de aire comprimido hacia el interior de la manga. Una
boquilla ventury diseñada aerodinámicamente en la parte superior de cada manga
causa el pulso de aire comprimido para inducir un flujo de aire limpio dentro de la
manga. Se forma una onda de choque que se desplaza hacia abajo por la manga y
golpea una placa sólida en el fondo. La onda de choque momentáneamente presuriza
la manga, detiene el flujo de aire cargado de polvo dentro de ella y flexiona la tela. El
polvo cae hacia el fondo de la tolva para descargar a través de la válvula rotatoria o
alimentador.
Se utiliza un programador para activar el ciclo de limpieza. En el modo de
Automático o Demanda de Pulso, la acción del pulso de limpieza es activado cuando
la presión diferencial a través del baghouse excede un valor alto determinado,
indicando que las mangas necesitan limpiarse. La acción del pulso de limpieza
continúa hasta que la presión diferencial cae más bajo que el set point de presión
diferencial. Los pulsos de aire a alta presión son introducidos fila por fila a través de
líneas de soplado ubicado sobre cada fila de mangas. Los agujeros en el fondo de las
líneas de soplado están centrados sobre la boquilla venturi de cada manga para dirigir
el pulso inyector de alta presión hacia abajo dentro de las mangas. El programador
envía señales eléctricas a las válvulas solenoides piloto en el extremo de cada línea de
soplado. Las señales activan los pulsos momentáneos de aire comprimido para la
limpieza secuencial de los filtros de mangas causando que las válvulas de diafragma
se abran, para admitir grandes volúmenes de aire comprimido dentro de las líneas de
soplado.
La acción instantánea de limpieza prosigue fila por fila mientras el flujo de aire
cargado de polvo dentro del filtro continúa sin interrupción. El área total de la tela de
un filtro inyector de pulso está virtualmente en operación continúa.

2.3 DIAGRAMAS DE FLUJO
Los siguientes diagramas de flujo están incluidos en esta sección.

2.3.1A Diagrama de Flujo de la Planta de Filtro
2.3.1B Diagrama de Flujo de la Planta de Filtro

Rev. No. 1 Archivo: SPEC23R1.DOC
Proyecto de Expansión Fase IV ESCONDIDA
Proyecto de Expansión Fase IV ESCONDIDA

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Proyecto Expansión Fase IV

2.0 DISEÑO DE PROCESO

2.1 DESCRIPCION DEL PROCESO

El concentrado filtrado es almacenado en 2 lugares: Stockpile y silo de carguío. El

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Como resultado de esta expansión, la nueva Planta de

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1 Jun 01 Página 2 de 37 Planta de Filtro

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2.1.2 TEORIA BASICA DE ESPESADORES, CLARIFICACION Y DE

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2.1.3.2 Distribuidor de los Estanques de Almacenamiento de Concentrado

1 Jun 01 Página 7 de 37 Planta de Filtro

Figura 2.1.3.2.1: Distribuidor de Estanques de Almacenamiento de Concentrado

Las 2 secciones del distribuidor son las siguientes:

Sección del Estanque Válvula Tapón Actuador Destino

1 Jun 01 Página 9 de 37 Planta de Filtro

1 Jun 01 Página 10 de 37 Planta de Filtro

2.1.3.4 Bombas de Alimentación al Espesador y Equipos Asociados

1 Jun 01 Página 11 de 37 Planta de Filtro

Figura 2.1.3.4.1: Bombas de Alimentación al Espesador y Equipos Asociados

2.1.3.5 Bombas de Transferencia de Alta Densidad y Equipos Asociados

Figura 2.1.3.5.1: Bombas de Transferencia de Alta Densidad y Equipos Asociados

2.1.3.6 Bombas de Transferencia del Estanque de Almacenamiento de

1 Jun 01 Página 14 de 37 Planta de Filtro

Figura 2.1.3.6.1: Bombas de Transferencia del Estanque de

2.1.3.7 Bombas de Piso

1 Jun 01 Página 15 de 37 Planta de Filtro

Designación Ubicación Destino

1 Jun 01 Página 16 de 37 Planta de Filtro

No es necesario filtrar la pulpa de concentrado de cobre

En el caso especial cuando el espesador está detenido y se ha vaciado para

1 Jun 01 Página 17 de 37 Planta de Filtro

Figura 2.1.4.1.1: Sistema de Alimentación del Espesador de Concentrado

1 Jun 01 Página 18 de 37 Planta de Filtro

2.1.4.2 Espesador de Concentrado

1 Jun 01 Página 19 de 37 Planta de Filtro

2.1.4.4 Bombas de Underflow del Espesador y del Clarificador

1 Jun 01 Página 20 de 37 Planta de Filtro

1 Jun 01 Página 21 de 37 Planta de Filtro

El nuevo estanque de alimentación a filtros Larox

Bombas de Alimentación a Filtros Larox

Figura 2.1.5.1.1: Condiciones de Operación de la Bomba de Alimentación Durante el

1 Jun 01 Página 23 de 37 Planta de Filtro

Figura 2.1.5.1.2: Bombas de Alimentación a Filtros Larox y Equipos Asociados

1 Jun 01 Página 24 de 37 Planta de Filtro

Recolección del Agua de Filtrado del Filtro Larox

1 Jun 01 Página 25 de 37 Planta de Filtro

Figura 2.1.5.2.1: Diagrama de Flujo de Filtros OK

1 Jun 01 Página 26 de 37 Planta de Filtro

Bombas de Alimentación a Filtros OK

1 Jun 01 Página 27 de 37 Planta de Filtro

Destino del Agua de Filtrado de los Filtros OK