Manual de Manufactura Industrial

FACULTADES DE QUETZALTENANGO
UNIVERSIDAD RAFAEL LANDÍVAR

UNIDAD DE INVESTIGACIÓN Y PUBLICACIONES
MANUAL DE MANUFACTURA INDUSTRIAL
Ing. Rodrigo Pérez Nieves

Docente-Investigador
© Todos los Derechos Reservados

Universidad Rafael Landívar
Quetzaltenango, 2003.
PROLOGO
La humanidad es una gestalt de hombres, máquinas y conocimientos. El

conocimiento es información que pasa la prueba de predicción y
control. Los seres humanos son animales cuyos cuerpos emplean el
conocimiento para causar el efecto llamado "conciencia". La totalidad
de la conciencia humana sólo puede expresarse mediante el empleo
de máquinas. Juntos, hombres, máquinas y conocimiento representan la
totalidad de la conciencia humana. Destruir cualquier parte de esta
gestalt triple es destruirla en su totalidad; la conciencia humana sólo
puede existir cuando las partes están unidas.
Considerando que en la profesión de la ingeniería, una de las
actividades fundamentales en los sistemas productivos es la planeación
de los procesos y que en ellos debe cuidar que la producción sea
económica y eficiente. Este profesional adquiere un conjunto de
responsabilidades, de las cuales deberá siempre estar pendiente. Una
de estas es el diseño de los sistemas productivos, el conocer
comprender y entender la técnica de la maquinaria industrial y del
proceso total.
Por lo anterior el objetivo del presente trabajo es presentar de una
manera clara y detallada un libro de Texto con los conocimientos
técnico-mecánicos en la profesión del Ingeniero, independiente de su
rama, que, son necesarios para evaluar la capacidad de un proceso de
producción, y hacer los planteamientos para las mejoras
correspondientes. El Libro de Texto estará relacionado directamente a
los cursos de Máquinas y Técnicas de Mantenimiento, Procesos de
Manufactura y como texto auxiliar en cursos de Seguridad industrial,
Ciencia de los Materiales, Ecología y medio ambiente e Ingeniería de
Plantas.
La gran contribución del trabajo es presentarla de una manera
sistemática para que aquellas personas relacionadas con el tema
puedan aplicarla en la evaluación de un proceso industrial, con el fin de
determinar si éste cumple o no con los requisitos exigidos en las normas
de la técnica-mecánica antes mencionada.
El autor
© Derechos reservados. Universidad Rafael Landívar. Quetzaltenango 2

Libro de Texto:
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA EN LA INGENIERIA
INDICE
1. La ingeniería y los procesos de manufactura
1 .1 Definiciones: ingeniería, procesos y manufactura

industrialización
1.2 El proceso de industrialización
1.2.1 Desarrollo de la industrialización
1.2.1.1La ingeniería en la edad Media
1.2.1.2 Las leyes de la termodinámica
1.2.2 Procesos de manufactura actuales
1.3 La producción económica
1.4 El Ingeniero como líder en los procesos de manufactura
1.5 Las responsabilidades del ingeniero en los procesos de manufactura
1.6 Clasificación de los procesos de manufactura
1.6.1 Procesos que cambian la forma del
material
1.6.2 Procesos que provocan
desprendimiento de viruta
1.6.3 Procesos para acabar superficies
1.6.4 Procesos para ensamble de materiales
1.6.5 Procesos para cambiar las propiedades
físicas de los materiales
1.7 Las industrias básicas y su clasificación

1.8 Tendencias de la manufactura
1.9 La generalidad de un proceso y su presentación
2. Tecnología de los materiales

2.1 Introducción
2.1.1 Clasificación y Propiedades
2.1.2 Metales
2.1.3 Estructura de los metales
2.1.4 Solidificación y aleación de los metales, diagrama HHC
2.1.5 Propiedades de los metales
2.2 Producción de metales ferrosos

2.2.1 Producción del hierro y el acero
2.2.2 El alto horno
2.2.3 Reducción directa del mineral de hierro
2.2.4 Diferentes procesos de producción de hierro y acero
2.2.5 Proceso de pudelado
2.2.5.1 Hornos Bessemer
2.2.5.2 Horno básico de oxígeno (BOF)
2.2.5.3 Horno de hogar abierto
2.2.5.4 Horno de arco eléctrico
2.2.5.5 Horno de refinación
2.2.5.6 Horno de inducción
2.2.5.7 Horno de aire o crisol
2.2.5.8 Horno de cubilote
2.2.6 Clasificación de los aceros
2.2.7 Lingotes y colada continua
2.2.8 Algunos elementos químicos en la fundición del hierro

2.3 Producción de metales no ferrosos
2.3.1 Producción de aluminio
2.3.2 Producción del magnesio
2.3.3 Producción del cobre
2.3.4 Producción del plomo
2.3.5 Algunas aleaciones no ferrosas
2.4 Procesos de fundición

2.4.1 Fundición a la arena.
2.4.1.1 Tipos de moldes
2.4.1.2 Fundición en moldes de arena
2.4.1.3 Fundición en moldes de capa seca
2.4.1.4 Fundición en moldes con arena seca
2.4.1.5 Fundición en moldes de arcilla
2.4.1.6 Fundición en moldes de CO2
2.4.1.7 Tolerancia de los moldes
2.4.2 Procesos especiales de fundición
2.4.2.1 Fundición en moldes metálicos
2.4.2.2 Fundición en matrices
2.4.2.3 Fundición en cámara fría
2.4.2.4 Fundición
2.4.2.5 Fundición prensada
2.4.2.6 Fundición centrífuga
2.4.2.6.1 Fundición centrífuga real
2.4.2.6.2 Fundición semicentrífuga
2.4.2.6.3 Fundición centrifugada
2.4.3 Moldes metálicos
2.4.4 Procesos de i
2.5 Tratamientos térmicos

2.5.1 Tratamiento térmico del acero
2.5.2 Endurecimiento del acero
2.5.3 Temple (revenido)
2.5.4 Recocido
2.5.5 Cementado
2.5.6 Carburización por empaquetado
2.5.7 Carburización en baño líquido
2.5.8 Carburización por gas
2.5.9 Carbonitrurado, cianurado y nitrurado
3.Soldadura Industrial
3.1 Definición
3.1.1 Uniones y características de la
soldadura
3.2 Soldadura blanda
3.3 Soldadura fuerte
3.4 Soldadura por forja
3.5 Soldadura por gas
3.6 Soldadura por resistencia
3.7 Soldadura por inducción
3.8 Soldadura por arco eléctrico
3.9 Soldadura bajo protección de gas
3.9.1 Soldadura por arco con hidrógeno
atómico
3.9.2 Soldadura por arco con gas protector
3.10 Soldadura por vaciado

3.11 Soldadura por fricción

3.12 Soldadura por explosión
3.13 Soldadura bajo polvo
3.14 Soldadura al plasma
3.15 Simbología
3.16 Control de calidad en la soldadura
3.16.1 Clasificación de los ensayos no
destructivos
3.16.2 Clasificación de las discontinuidades
3.17 Medidas de Seguridad al soldar
4. Pulvimetalurgia
4.1 Características
4.2 Proceso general
4.3 Producción de polvos
4.4 Polvos especiales
4.5 Conformación
4.6 Extrusión
4.7 Prensado sinterizado
5. Metrología
5.1 Fundamentos
5.2 Propiedades instrumentos de medida
5.3 Instrumentos de medida
5.3.1 Reglas, cintas graduadas
5.3.2 Compases
5.3.3 Pie de rey
5.3.4 Palmer (micrómetro)
5.3.5 Instrumentos de medición con
indicador
5.3.6 Aparatos para medición de ángulos
5.3.7 Medidor de inclinación
5.3.8 Aparatos para la medición de conos
5.3.9 Medidores especiales
5.3.10 Calibres
5.3.10.1 Calibres
sencillos
5.3.10.2 Calibres límite o
de tolerancia
5.3.10.3 Medios para
verificación de
superficies
5.3.10.4 Calibres para
ángulos
5.3.10.5 Calibres
cónicos
5.3.10.6 Errores
5.4 Ajustes
5.4.1 Sistemas de ajustes
6 Tecnología de máquinas
6.1 Introducción
6.2 Elementos transmisores de esfuerzos
6.2.1 Ejes-árboles
6.2.2 Pernos

6.2.3 Cojinetes
6.2.3.1 Soportes de
deslizamiento
6.2.4 Soportes de rodamiento
6.2.4.1 Rodamientos
de bolas
6.2.4.2 Rodamientos
de rodillos
6.2.5 Accionamiento por correas
6.2.6 Accionamiento por rueda dentada
6.2.7 Accionamiento por cadena
6.2.8 Acoplamientos
6.2.9 Resortes
6.2.10 Chavetas y lengüetas
6.2.11 Atornillado
6.2.11.1 Tornillos
6.2.11.2 Tuercas
6.2.12 Pasadores
6.2.13 Remaches o roblones
6.2.14 Manguitos de Sujeción
6.3 Máquinas Herramientas

6.3.1 Generalidades
6.3.2 Clasificación de las máquinas
herramientas
6.3.3 Tipos de movimiento
6.3.4 Clasificación de los herramientas
6.3.5 Calidad de la producción
6.3.6 Capacidad de producción
6.3.7 Estructura básica de las máquinas
herramientas
6.4 Torno
6.4.1 Características y tipos
6.4.2 Clasificación
6.4.3 Útiles para el torno
6.4.4 Material y fluidos de corte
6.5 Taladradora
6.5.1 Generalidades
6.5.2 Clasificación de las máquinas
para taladrar
6.5.3 Características de las máquinas
de taladrar
6.6 Fresadora
6.6.1 Características
6.6.3 Descripción y partes
6.6.4 Tipos de herramientas
6.7 Cepillos de corte

6.7.1 Descripción
6.7.2 Mecanismos de transmisión
6.7.3 Tipo de trabajo y movimientos
6.7.4 Herramientas de corte para
cepillos de codo
6.7.5 Ajustes del cepillo

10
6.8 Control Numérico en las Máquinas Herramientas
6.8.1 Generalidades del CNC
6.8.2 La automatización como
alternativa
6.8.3 Tipos de automatización
6.8.4 Características del CNC
6.8.5 ¿Cuándo emplear el CNC?
7. Procesos de maquinado
7.1 Filos y superficie de corte
7.1.1 Ángulos en la cuña o filo de la cuchilla
7.1.2 Materiales de corte
7.2 Roscas
1 Tipos de roscas
7.2.1 7.2.1.1 Rosca métrica
7.2.1.1 Rosca métrica ISO
7.2.1.2 Rosca Withworth
7.2.1.3 Rosca trapecial
7.2.1.4 Rosca diente de sierra
7.2.1.5 Rosca redonda
7.2.1.6 Verificación de roscas
7.2.1.7 Galgas o calibres para
rosca
7.2.1.8 Instrumentos para
medición de roscas
7.9 Fabricación de roscas
7.9.1.1 Tallado de roscas
con machos de
roscar y con
terraja
7.9.1.2 Fresado de roscas
7.9.1.3 Esmerilado de
roscas
7.9.1.4 La fabricación de
roscas por
remolinado
7.9.1.5 Cilindrado de
roscas
7.10 Engranajes o Ruedas dentadas
7.10.1 Ruedas dentadas rectas

7.10.2 Ruedas cónicas
7.10.3 Ruedas helicoidales
7.10.4 Tornillo sin fin y rueda helicoidal
7.10.5 Medidas de las ruedas dentadas
7.10.6 Clases de dentados
7.10.7 Fabricación de ruedas dentadas
8. Calderas
8.1 Introducción
8.2 Controles de las calderas

8.3 Operación
8.4 Eficiencia de una caldera
9. La preservación del ambiente

9.1 Introducción
9.2 Ecología y Ecosistema
9.3 Contaminación del aire
9.4 Contaminación del agua
9.5 Contaminación del suelo
9.6 Técnicas de control
9.7 Cámaras de sedimentación
9.8 Separadores centrífugos
9.9 Colectores húmedos
9.10 Filtros de tela o bolsas
9.11 Precipitador electrostático
10. Bibliografía
1. La ingeniería y los procesos de manufactura
1.1 Definiciones: Ingeniería, proceso y manufactura
Ingeniería, término aplicado a la profesión en la que el conocimiento de

las matemáticas y la física, alcanzado con estudio, experiencia y
práctica, se aplica a la utilización eficaz de los materiales y las fuerzas
de la naturaleza. El término ingeniero alude a la persona que ha
recibido preparación profesional en ciencias puras y aplicadas; sin
embargo, otras personas como técnicos, inspectores o proyectistas
también aplican técnicas científicas y de ingeniería para solventar
problemas técnicos.
Antes de mediados del siglo XVIII los trabajos de construcción a gran

escala se ponían en manos de los ingenieros militares. La ingeniería
militar englobaba tareas tales como la preparación de mapas
topográficos, la ubicación, diseño y construcción de carreteras y
puentes, y la construcción de fuertes y muelles. Sin embargo, en el siglo
XVIII se empezó a utilizar el término ingeniería civil o de caminos para
designar a los trabajos de ingeniería efectuados con propósitos no
militares. Debido al aumento de la utilización de maquinaria en el siglo
XIX como consecuencia de la Revolución Industrial, la ingeniería
mecánica se consolidó como rama independiente de la ingeniería;
posteriormente ocurrió lo mismo con la ingeniería de minas.
Los avances técnicos del siglo XIX ampliaron en gran medida el campo
de la ingeniería e introdujeron un gran número de especializaciones. Las
incesantes demandas del entorno socioeconómico del siglo XX han
incrementado aún más su campo de acción; y se ha producido una

gran diferenciación de disciplinas, con distinción de múltiples ramas en
ámbitos tales como la aeronáutica, la química, la construcción naval,
de caminos, canales y puertos, las telecomunicaciones, la electrónica,
la ingeniería industrial, naval, militar, de minas y geología e informática.
Además en los últimos tiempos se han incorporado campos del
conocimiento que antes eran ajenos a la ingeniería como la
investigación genética y nuclear.
El ingeniero que desarrolla su actividad en una de las ramas o

especialización de la ingeniería ha de tener conocimientos básicos de
otras áreas afines, ya que muchos problemas que se presentan en
ingeniería son complejos y están interrelacionados. Por ejemplo, un
ingeniero industrial que tiene que diseñar una planta para la
producción textil debe enfrentarse al diseño de estructuras, maquinaria,
dispositivos eléctricos, organización administrativa además de los
problemas estrictamente textiles.
1.2 Proceso de industrialización

Proceso es: "Un conjunto de actividades con orden para lograr un
objetivo"
1.2.1 Desarrollo de la industrialización
Antes de mediados del siglo XVIII los trabajos de construcción a gran

escala se ponían en manos de los ingenieros militares. La ingeniería
militar englobaba tareas tales como la preparación de mapas
topográficos, la ubicación, diseño y construcción de carreteras y
puentes, y la construcción de fuertes y muelles. Sin embargo, en el siglo
XVIII se empezó a utilizar el término ingeniería civil o de caminos para
designar a los trabajos de ingeniería efectuados con propósitos no
militares. Debido al aumento de la utilización de maquinaria en el siglo
XIX como consecuencia de la Revolución Industrial, la ingeniería
mecánica se consolidó como rama independiente de la ingeniería;
posteriormente ocurrió lo mismo con la ingeniería de minas.
Los avances técnicos del siglo XIX ampliaron en gran medida el campo
de la ingeniería e introdujeron un gran número de especializaciones. Las
incesantes demandas del entorno socioeconómico del siglo XX han
incrementado aún más su campo de acción; y se ha producido una
gran diferenciación de disciplinas, con distinción de múltiples ramas en
ámbitos tales como la aeronáutica, la química, la construcción naval,
de caminos, canales y puertos, las telecomunicaciones, la electrónica,
la ingeniería industrial, naval, militar, de minas y geología e informática.
Además en los últimos tiempos se han incorporado campos del
conocimiento que antes eran ajenos a la ingeniería como la
investigación genética y nuclear.
El ingeniero que desarrolla su actividad en una de las ramas o
especialización de la ingeniería ha de tener conocimientos básicos de
otras áreas afines, ya que muchos problemas que se presentan en
ingeniería son complejos y están interrelacionados. Por ejemplo, un

ingeniero químico que tiene que diseñar una planta para el
refinamiento electrolítico de minerales metálicos debe enfrentarse al
diseño de estructuras, maquinaria, dispositivos eléctricos, además de los
problemas estrictamente químicos
La Ingeniería reúne todos los conocimientos científicos y técnicos para

la dirección de la producción, la conservación y la reparación de
maquinaria e instalaciones, equipos y sistemas de producción industrial,
así como el estudio tecnológico especializado de diferentes materiales,
productos o procesos; la proyección de máquinas herramientas para la
industria manufacturera, minera y construcción y otras fines industriales
como la agricultura. Estudia la proyección de máquinas de vapor,
motores de combustión interna y otras máquinas y motores no
eléctricos, utilizados para propulsar locomotoras de ferrocarriles,
vehículos de transporte por carretera o aeronaves o para hacer
funcionar instalaciones industriales, los sistemas de propulsión para
buques, centrales generadoras de energía, sistemas de calefacción y
ventilación, bombas, cascos y superestructuras de buques, fuselajes y
trenes de aterrizaje y otros equipos para aeronaves, carrocerías,
sistemas de suspensión y frenos para vehículos automotores. Estudia el
diseño y montaje de sistemas y equipos de calefacción, ventilación y
refrigeración; instalaciones y equipos mecánicos para la producción,
control y utilización de energía nuclear. Implementa y estudia el diseño
de partes o elementos de aparatos o productos como procesadores de
texto, ordenadores, instrumentos de precisión, cámaras y proyectores;
especifica y verifica métodos de producción o instalación y el
funcionamiento de maquinaria agrícola y de otras máquinas,
mecanismos, herramientas, motores, instalaciones o equipos industriales;
el establecimiento de normas y procedimientos de control para
garantizar la seguridad y el funcionamiento eficaz.
Edades de piedra, hierro y bronce
El hombre paleolítico, compañero del mamut y el reno, vivió siempre

asediado por el hielo, que con sólo algunas intermitencias dejó de cubrir
el norte y centro de Europa y Asia. Fue pues de diez milenios el periodo
durante el cual el hombre satisfizo todas las necesidades de su vida con
el sílex. Fue lo único que elaboró desconchándolo y retocando sus
bordes haciendo saltar astillas. Emociona pensar que por tanto tiempo
sólo empleó la piedra de sílex como primera y única materia. No hay
nada en la tierra que haya procurado tantos bienes a la humanidad. Se
cambió la forma de los sílex, se vio el predominio o la moda de ciertas
tallas, hubo épocas en que los sílex fueron grandes como cuchillos y
martillos, otras en que se prefirieron hojas como navajas transparentes,
pero siempre el sílex, el sílex duro, impenetrable aunque frágil, tuvo que
atender a todos los servicios.
Desde mediados del siglo pasado empleamos tantos nuevos materiales

para la industria, tantos artefactos movidos por vapor y electricidad,
que acongoja pensar que nuestros antepasados tuvieron que valerse
de sólo la piedra pedernal, el casi santo sílex, por miles y miles de años.

Con la época siguiente de la piedra pulimentada, ya pudo el hombre
escoger basaltos y otras rocas volcánicas para hacer hachas de piedra
pulimentada, pero en la época paleolítica sólo el sílex amarillento, de
color cerúleo, lechoso, fue utilizado como empleamos ahora los metales
y el vidrio.
Primeros procesos mecánicos

El antiguo Dios de Egipto, TOT, era recordado y venerado como inventor
de las matemáticas, la astronomía y la ingeniería. A través de su
voluntad y poder, mantenía las fuerzas del Cielo y la Tierra en equilibrio.
Sus grandes dotes para las matemáticas celestiales le permitieron
aplicar correctamente las leyes sobre las cuales descansaban los
fundamentos y el mantenimiento del universo. Así mismo, se dice que
TOT enseñó a los primeros egipcios los principios de la geometría y la
agrimensura, la medicina y la botánica.. Según afirma la leyenda, fue el
inventor de los números, de las letras del alfabeto y de las artes de leer y
escribir. Era el gran Señor de la Magia, capaz de mover objetos con el
poder de la voz, el autor de todas las obras sobre cada rama de la
ciencia, tanto humana como divina.
Arquímedes (287-212 a.C.), notable matemático e inventor griego, que

escribió importantes obras sobre geometría plana y del espacio,
aritmética y mecánica.
Nació en Siracusa, Sicilia, y se educó en Alejandría, Egipto. En el campo

de las matemáticas puras, se anticipó a muchos de los descubrimientos
de la ciencia moderna, como el cálculo integral, con sus estudios de
áreas y volúmenes de figuras sólidas curvadas y de áreas de figuras
planas. Demostró también que el volumen de una esfera es dos tercios
del volumen del cilindro que la circunscribe.
En mecánica, Arquímedes definió la ley de la palanca y se le reconoce

como el inventor de la polea compuesta. Durante su estancia en Egipto
inventó el ‘tornillo sin fin’ para elevar el agua de nivel. Arquímedes es
conocido sobre todo por el descubrimiento de la ley de la hidrostática,
el llamado principio de Arquímedes, que establece que todo cuerpo
sumergido en un fluido experimenta una pérdida de peso igual al peso
del volumen del fluido que desaloja (véase Mecánica de fluidos). Se
dice que este descubrimiento lo hizo mientras se bañaba, al comprobar
cómo el agua se desplazaba y se desbordaba.
Arquímedes pasó la mayor parte de su vida en Sicilia, en Siracusa y sus

alrededores, dedicado a la investigación y los experimentos. Aunque no
tuvo ningún cargo público, durante la conquista de Sicilia por los
romanos se puso a disposición de las autoridades de la ciudad y
muchos de sus instrumentos mecánicos se utilizaron en la defensa de
Siracusa. Entre la maquinaria de guerra cuya invención se le atribuye
está la catapulta y un sistema de espejos —quizá legendario— que
incendiaba las embarcaciones enemigas al enfocarlas con los rayos del
sol.

Al ser conquistada Siracusa, durante la segunda Guerra Púnica, fue
asesinado por un soldado romano que le encontró dibujando un
diagrama matemático en la arena. Se cuenta que Arquímedes estaba
tan absorto en las operaciones que ofendió al intruso al decirle: “No
desordenes mis diagramas”. Todavía subsisten muchas de sus obras
sobre matemáticas y mecánica, como el Tratado de los cuerpos
flotantes, El arenario y Sobre la esfera y el cilindro. Todas ellas muestran
el rigor y la imaginación de su pensamiento matemático
Herón de Alejandría (c. 20-62 d.C.), matemático y científico griego. Su

nombre también podría ser Hero (aproximadamente 18 escritores
griegos se llamaron Hero o Herón, creándose cierta dificultad a la hora
de su identificación). Herón de Alejandría nació probablemente en
Egipto y realizó su trabajo en Alejandría (Egipto). Escribió al menos 13
obras sobre mecánica, matemáticas y física. Inventó varios instrumentos
mecánicos, gran parte de ellos para uso práctico: la aeolípila, una
máquina a vapor giratoria; la fuente de Herón, un aparato neumático
que produce un chorro vertical de agua por la presión del aire y la
dioptra, un primitivo instrumento geodésico. Sin embargo, es conocido
sobre todo como matemático tanto en el campo de la geometría
como en el de la geodesia (una rama de las matemáticas que se
encarga de la determinación del tamaño y configuración de la Tierra, y
de la ubicación de áreas concretas de la misma). Herón trató los
problemas de las mediciones terrestres con mucho más éxito que
cualquier otro de su generación. También inventó un método de
aproximación a las raíces cuadradas y cúbicas de números que no las
tienen exactas. A Herón se le ha atribuido en algunas ocasiones el
haber desarrollado la fórmula para hallar el área de un triángulo en
función de sus lados, pero esta fórmula, probablemente, había sido
desarrollada antes de su época
1.2.1.2 La ingeniería en la edad media
El renacimiento
El humanismo del sigo XIV trajo consigo un deseo de renacimiento de la
mentalidad clásica como reconocimiento a los grandes logros de los
griegos y romanos en tiempos de antaño. Sin embargo, el espíritu
humano hace a veces sus mayores progresos por los más extraviados
caminos. Para conocer a aquellos griegos y romanos, admirables
capitanes, estadistas y poetas, hacía falta desenterrar mármoles y
descifrar manuscritos, aprender lenguas muertas y otras lenguas (en
Florencia se estudiaba el griego como el verdadero camino de la
salvación, como el principio de una nueva y esplendorosa Era, como la
única manera de conseguir una vida civilizada), estudiar, investigar y
comparar. Y he aquí el verdadero renacimiento: no de lo que renació
(que no renació nada), sino de las facultades puestas en juego para
hacer renacer, que se avivaron con aquel esfuerzo de la mente.
Leonardo Da Vinci nació en 1452 en Vinci (Entre Florencia y Pisa).

Arquitecto, pintor, escultor, Ingeniero y sabio italiano. Heredero de todas
las aspiraciones artísticas del quattrocento florentino, aporta

conclusiones geniales a la investigación de su siglo. A partir del siglo XVI,
fue considerado como una especie de “mago”. A pesar de que
muchas de sus obras se han perdido o no están acabadas, la
significación de su obra es inmensa. Muere cerca de Amboise en el
castillo de Cloux (propiedad de la madre de Francisco I) en 1519. Artista
y hombre de ciencia italiano, hijo natural de un notario. Desde niño
sintió ambición de querer abarcar toda disciplina humana; su padre
presentó dibujos de Leonardo a Verrocchio, quien pasmado de las
aptitudes que aquellos revelaban, aceptó en su taller al joven artista,
que sin tregua llenaba cuadernos con croquis directos del natural y
caricaturescos esbozos imaginativos de figuras y caras. Buscaba lo bello
y lo feo, pretendiendo en todos los casos que perdurara la expresión
fugitiva de los afectos anímicos y de las ideas. Colaboró en la pintura “
Bautismo de Cristo “ de Verrocchio y una de sus obras de la mocedad
parece haber sido modelo de una tapicería, destinada al Rey de
Portugal: “ Adán y Eva cogiendo la manzana”. Por los mismos tiempos
hizo la “La Anunciación y La adoración de los Magos” de los Uffizi y el
“San Jerónimo” del Vaticano. Poco favorecido por los Médicis, deja
Florencia en 1482; invitado por Ludovico Esforza, llamado el Moro, se
traslada a Milán como tañedor de lira, con rara lira en forma de cabeza
de caballo, construida en plata y basándose en principios acústicos
ignorados hasta entonces. En el certamen en que como tal se presenta,
da respuestas muy agudas a diversas preguntas, causando la
admiración de la Corte. Al poco tiempo es en Milán el ordenador de las
fiestas de Ludovico y de aquellas que los magnates de la ciudad
organizan en honor al Soberano; es también el ingeniero de los servicios
hidráulicos, evidenciando con ello las aptitudes que expusiera en el
memorial que al llegar a Milán presentó a su protector. Decía saber
dirigir la construcción de puentes ligerísimos, fácil de poner y quitar, así
como tener fácil manera de incendiar, en tiempo de guerra, los puentes
del enemigo. Y añadía: “En tiempo de paz creo satisfacer
perfectamente, tanto como el mejor, en arquitectura y composición de
edificios públicos y privados, y en conducción de aguas de un lugar a
otro; también puedo dedicarme a la escultura en mármol, en bronce o
en barro, y a la pintura”. Para todo fue aprovechado en los diecisiete
años que estuvo en Milán, con lo cual, si de una parte le permitieron dar
a conocer sus omnímodas cualidades, de otra le dificultaron
concentrarse en trascendentales pinturas. Con todo, la etapa milanesa
es un periodo de apogeo del arte de Leonardo, y ni la dirección de
grandes trabajos hidráulicos, o los proyectos que hizo para el palacio de
los Sforza y el tambor de la cúpula de la catedral, o los croquis de
innumerables dispositivos militares, no le impidieron realizar dos de sus
grandes creaciones pictóricas: “La Virgen de las Rocas, entregado
hacia 1490, y el fresco del Cenáculo, terminado en 1497, en Santa María
de las Gracias”.
Leonardo destacó por encima de sus contemporáneos como científico.
Sus teorías en este sentido, de igual modo que sus innovaciones
artísticas, se basan en una precisa observación y documentación.
Comprendió, mejor que nadie en su siglo y aún en el siguiente, la
importancia de la observación científica rigurosa. Desgraciadamente,
del mismo modo que frecuentemente podía fracasar a la hora de

rematar un proyecto artístico, nunca concluyó sus planificados tratados
sobre diversas materias científicas, cuyas teorías nos han llegado a
través de anotaciones manuscritas. Los descubrimientos de Leonardo no
se difundieron en su época debido a que suponían un avance tan
grande que los hacía indescifrables, hasta tal punto que, de haberse
publicado, hubieran revolucionado la ciencia del siglo XVI. De hecho,
Leonardo anticipa muchos descubrimientos de los tiempos modernos.
En el campo de la anatomía estudió la circulación sanguínea y el
funcionamiento del ojo. Realizó descubrimientos en meteorología y
geología, conoció el efecto de la Luna sobre las mareas, anticipó las
concepciones modernas sobre la formación de los continentes y
conjeturó sobre el origen de las conchas fosilizadas. Por otro lado, es
uno de los inventores de la hidráulica y probablemente descubrió el
hidrómetro; su programa para la canalización de los ríos todavía posee
valor práctico. Inventó un gran número de máquinas ingeniosas, entre
ellas un traje de buzo, y especialmente sus máquinas voladoras, que,
aunque sin aplicación práctica inmediata, establecieron algunos
principios de la aerodinámica.
Un creador en todas las ramas del arte, un descubridor en la mayoría de

los campos de la ciencia, un innovador en el terreno tecnológico,
Leonardo merece por ello, quizá más que ningún otro, el título de Homo
universalis
Inicios de la mecánica celeste
El desarrollo de la mecánica celeste contribuiría posteriormente al

desarrollo de la ingeniería mecánica, en cuanto al entendimiento del
movimiento de los cuerpos en el espacio.
Las “Tablas de Tolomeo” , síntesis de la ciencia antigua en astronomía,

fueron aumentadas por los árabes y reeditadas por Alfonso el Sabio.
Eran listas de posiciones de estrellas que servían para ubicar lugares
donde se encontraban los viajeros. En cuanto a estrellas fijas, poco
había que añadir a la compilación de Tolomeo; pero los planetas, con
sus movimientos erráticos en la inmensidad del espacio, fueron un
enigma para los astrónomos antiguos y continuaban siéndolo al terminar
la Edad Media.
La explicación no se podía elaborar mientras se persistiera en creer en el

sistema planetario geocéntrico, es decir, con la Tierra en el centro; en
cambio, el vagar de los planetas quedaba explicado con sólo hacer el
mismo sistema planetario heliocéntrico, esto es, con el Sol en el centro.
Tal simple enunciado es obra de Copérnico. Recientemente se ha
comprobado que ya en la antigüedad Aristarco de Samos y
Arquímedes sospecharon que el Sol era el centro del sistema planetario.
En época de Copérnico, no se había inventado todavía los telescopios,
por lo que observaba las estrellas a través de unas rendijas practicadas
en las paredes de su casa. Convenientemente colocado dentro de la
habitación, espiaba el tránsito o paso de cada estrella por el meridiano,
al divisarla por la rendija. La altura, o ángulo sobre el horizonte, la medía

con un simple cuadrante. Con estos primitivos y deficientes métodos de
observación, invirtió Copérnico casi cuarenta años para observar lo que
un astrónomo moderno, provisto de un telescopio ecuatorial, puede
observar en una noche. Consignó sus observaciones y conclusiones en
un libro que tituló “De Revolutionibus Orbium Coelestium”.
Quien continuó con la obra de Copérnico fue Juan Kepler, quien siendo
estudiante manifestó que sentía grandes deseos de “ examinar la
naturaleza de los cielos, de las almas, de los genios; la esencia del
fuego, el origen de las fuentes, el ascenso y descenso de las mareas, la
forma de los continentes y de los mares”. Inició el estudio del número, las
distancias y los movimientos de los cuerpos celestes, pero pronto recae
en su incorregible imaginación y fantasía, observando que los planetas
son sólo cinco, y como habían sido cinco los cuerpos geométricos
regulares, era indudable que debía haber una razón divina, causa de
esta igualdad y concordancia. El ordenador juicioso de la imaginación
de Kepler fue el astrónomo danés Tycho Brahe, quien le decía “ No
construyáis una cosmografía fundada en abstractas especulaciones,
basadla en los sólidos cimientos de la observación y desde allí
ascended gradualmente para averiguar las causas”. Durante varios
años, valiéndose de los instrumentos de la época, y con su terquedad
para repetir observaciones, Tycho Brahe compiló en Uraniborg –
Dinamarca, millares de datos que después sirvieron a Kepler para
formular sus famosas leyes, las cuales fueron:
Primera ley: Los planetas describen órbital elípticas alrededor del Sol y
éste se halla en un foco de las elipses.
Segunda ley: Las líneas imaginarias que van del Sol a cada planeta
recorren espacios iguales en el mismo tiempo.
Tercera ley: El cuadrado del tiempo que emplea un planeta en girar

alrededor del Sol es proporcional al cubo de su distancia media al Sol.
Las leyes del movimiento
Galileo nació en Pisa en el año 1564. Empezó estudiando para médico

en la Universidad pisana, pero pronto su vocación por las matemáticas y
la física le desvió de la medicina. Su primer descubrimiento, la ley del
péndulo, lo realizó ciando sólo tenía diez y siete años. Estaba en la
catedral de Pisa cuando vio que para encender una lámpara, la
retiraban hacia un lado. Al dejar de retenerla, una vez encendida, la
lámpara oscilaba como un péndulo, con movimientos que eran cada
vez menores, pero de igual duración. A falta de cronómetro, Galileo
midió el compás regular de las oscilaciones de la lámpara valiéndose
de los latidos de su propio pulso. En el año 1586 realizó interesantes
descubrimientos de hidrostática, que le dieron celebridad y pronto fue
nombrado profesor de matemáticas de la Universidad de Pisa. Allí
continuó sus estudios sobre la caída de los cuerpos. Galileo llegó a la
conclusión de que la velocidad de un cuerpo al caer depende del
tiempo que ha estado cayendo, esto es, que al empezar va despacio y

aumenta su velocidad a cada unidad de tiempo, y que los espacios
recorridos al caer son proporcionales a los cuadrados de los periodos de
tiempo durante los cuales el cuerpo ha estado cayendo. Como se ve
en la formulación de estos principios, Galileo podía formular la Ley de la
Gravedad, aunque sin darle el carácter de Ley del Universo, que es lo
que hace sublime la Ley de Gravitación Universal de Newton.
Mientras el estudio de la estática se remonta al tiempo de los filósofos

griegos, la primera contribución importante a la dinámica fue hecha por
Galileo (1564-1642). Los experimentos de Galileo sobre cuerpos
uniformemente acelerados condujeron a Newton ( 1642-1727) a
formular sus leyes fundamentales del movimiento.
La primera y tercera leyes de Newton del movimiento se usaron

ampliamente en estática para estudiar a los cuerpos en reposo y las
fuerzas que actuaban sobre ellos. Estas dos leyes se emplean también
en dinámica; de hecho son suficientes para el estudio del movimiento
de los cuerpos cuando no hay aceleración. Pero cuando los cuerpos
están acelerados, es necesario utilizar la segunda ley de Newton para
relacionar el movimiento del cuerpo con las fuerzas que actúan sobre
él.
1.2.1.2 Las leyes de la termodinámica
El cúmulo de sacudidas políticas y sociales del siglo XVIII y principios del

XIX contribuyeron a transformar el mundo tanto o más que el invento de
la máquina de vapor y otras invenciones prácticas. La independencia
de las colonias inglesas en América, la Revolución Francesa y, sobre
todo, las Guerras Napoleónicas, obligaron a buscar nuevas rutas para el
comercio y fomentaron el progreso de las industrias. Casi todas las
naciones se vieron obligadas a fabricar lo que antes importaban del
extranjero; otras tuvieron que abrirse nuevos mercados para los
productos que exportaban a naciones enemigas. Inglaterra, viéndose
boicoteada en Europa por Napoleón, buscaba en Sudamérica, El Cabo
y la India la salida para sus productos. El bloqueo inglés obligó a Francia
a fabricar con remolacha el azúcar, que antes llegaba de las Antillas. Se
empezó a emplear la achicoria como substituto del café. Aunque estas
dificultades no tenían mucha importancia por ser artículos de lujo, eran
síntomas que casi excusarían de explicar lo que pasó con los de primera
necesidad: papel, vidrio, jabón, tejidos y metales. Cada nación forzó su
industria a producir más y mejor de lo que antes fabricaba. Ni el
determinismo político, ni el fatalismo económico de los sociólogos
modernos que hacen historia con cifras de preciso y jornales, pueden
explicar la fenomenal transformación de Europa a principios del siglo
XIX.
El invento más conspicuo de esta época es, sin duda, la máquina de

vapor. Se ha llamado el siglo del vapor al siglo XIX; la electricidad no ha
allegado todavía beneficios comparables a los que allegó el empleo
del vapor. El efecto mecánico de la fuerza de expansión del vapor de
agua había sido observado desde muy antiguo, pero no se había

conseguido aprovechar para usos prácticos. El descubrimiento de la
máquina de vapor se hizo gradualmente. En un principio sólo se pensó
en utilizarlo para producir el vacío por la condensación del vapor dentro
de un émbolo, de modo que la presión atmosférica le obligara a
retroceder. En 1690 Denis Papin, con su famosa marmita, producía el
vacío dentro de un recipiente que llenaba de vapor y después
condensaba enfriándolo. Parece que Papin ya tuvo la idea de utilizar su
aparato para producir fuerza motriz y emplearla en la propulsión de
navíos. Pero los marineros de Munden, creyendo que la invención de
Papin podía quitarles trabajo, destruyeron un barco de cuatro ruedas
que había construido, y no sabemos de lo que hubiera resultado de su
invención. En cambio, pocos años más tarde Savery consiguió elevar
agua con una máquina fundamentada en el principio de la marmita de
Papin. Después de hecho el vacío en el recipiente, el agua empujada
por la presión atmosférica subía para llenarlo. En 1717 Newcomen
imaginó otro artificio, que ya fue un gran progreso respecto del de
Savery: el vapor empujaba un émbolo, se condensaba y la presión de la
atmósfera hacía caer el émbolo, produciéndose un movimiento
balancín, que movía una palanca. Esta hacía subir y bajar el pistón de
una bomba para elevar el agua. El cilindro del émbolo de la máquina
de Newcomen quedaba abierto por un lado, y así el vapor servía para
empujar en una dirección; para retroceder se contaba con el vacío
que producía el vapor al condensarse.
James Watt nació en 1736. Su padre era comerciante acomodado de

Edimburgo, pero perdió su fortuna y tuvo que enviar el niño a Londres.
Allí aprendió el oficio de fabricante de instrumentos de física, e hizo
también descubrimientos de química. A su regreso, los maestros de
Edimburgo no quisieron reconocer el aprendizaje que Watt había hecho
en Londres. Por ello Watt tuvo que encontrar ocupación como
reparador de aparatos en el gabinete de física de la Universidad y allí
inventó la máquina de vapor, pues al componer una de las máquinas
de elevar agua de Newcomen se le ocurrieron varias mejoras por las
que pidió patente de invención. Consistían, esencialmente, en cerrar el
émbolo por ambos lados, obligando al vapor a empujarlo en ambas
direcciones. Así podía conseguir fuerzas mucho mayores que la de la
presión atmosférica en el vacío. Otra gran invención de Watt fue la de
un brazo articulado que podía transformar el simple movimiento de
palanca de la máquina de Newcomen en movimiento giratorio. En
realizad, la máquina de Watt era ya la máquina de vapor que hemos
usado hasta nuestros días. Se perfeccionó con doble émbolo, se le
añadió un condensador, se inventó la caldera tubular, se le dieron
proporciones gigantescas; pero el principio siempre fue el descubierto
por Watt.
En 1775 Watt encontró un socio capitalista, Matew Boulton, y la

sociedad Boulton and Watt, de Birmingham, tuvo el monopolio de la
construcción de máquinas de vapor por medio siglo. Las máquinas de
Watt funcionaban a la perfección; sin embargo, al principio se
emplearon casi únicamente en las minas de carbón. Servían para
extraesrlo a la superficie, en lugar de hacerlo las mujeres y los niños con

capazos, y para achicar el agua de las galerías inundadas. La famosa
lámpara de Humphrey Dhabi, inventada en 1815, que disminuyó los
riesgos del grisú, acabó de abaratar el carbón al hacer posible la
explotación de minas que antes se consideraban peligrosas. Las
primeras industrias en utilizar la máquina de vapor fueron las de hilados y
tejidos.
Estos inventos fomentaron el desarrollo rápido de la industria por toda

Europa. En 1750 la metalurgia en toda Europa se hallaba en un estado
tan primitivo como en la Edad Media. La pirita de hierro se beneficiaba
en hornos pequeños con carbón vegetal y fuelles de mano. El primer
adelanto en la fabricación de hierro fue la introducción de los fuelles
movidos con las máquinas de vapor. El segundo, ya un gran invento, fue
el pudelado, que consiste en inyectar aire a través del hierro fundido
para que, absorbiendo oxígeno, se convierta en hierro maleable. Este
método se empezó a usar en Inglaterra en 1783, y al año siguiente se
emplearon ya rodillos en lugar de martillos para forjar. Con tales
procedimientos los ingleses se pusieron a la cabeza de la metalurgia,
que hasta entonces había monopolizado Francia y Suecia. Expuesta en
cifras, la producción de hierro en la Gran Bretaña (que en 1750 era de
17.000 toneladas) en 1826 se elevó a 17 millones y en 1830 había más
que duplicado la producción últimamente mencionada: 39 millones de
toneladas.
Estimulados por la competencia inglesa, los forjadores franceses

aplicaron el pudelado y hasta fueron más allá, empleando hulla en
lugar de carbón vegetal para la fundición. En 1841 los hermanos
Scheider, del Greuzot, inventaron el martillo de vapor; después vinieron
los hornos Siemens y demás inventos.
La transformación de la industria, convertida de oficio manual y

doméstico en trabajo en gran escala con máquinas de vapor, exigía la
correspondiente expansión en el comercio. Los primeros ensayos para
aplicar la máquina de vapor a los transportes se hicieron por la vía
fluvial; hubo embarcaciones movidas por vapor antes, mucho antes de
que se pensara utilizarlo para arrastrar vehículos sobre rieles.
El motor de combustión interna
El intento de obtener una fuerza motriz que sustituyera a los caballos se

remonta al siglo XVII. El vapor parecía el sistema más prometedor, pero
sólo se logró un cierto éxito a finales del siglo XVIII. El vehículo
autopropulsado más antiguo que se conserva, un tractor de artillería de
tres ruedas construido por el ingeniero francés Joseph Cugnot en 1771,
era muy interesante, pero de utilidad limitada. Después, una serie de
ingenieros franceses, estadounidenses y británicos —entre ellos William
Murdoch, James Watt y William Symington— inventaron vehículos
todavía menos prácticos.
En 1789 el inventor estadounidense Oliver Evans obtuvo su primera

patente por un carruaje de vapor, y en 1803 construyó el primer

vehículo autopropulsado que circuló por las carreteras estadounidenses.
En Europa, el ingeniero de minas británico Richard Trevithick construyó el
primer carruaje de vapor en 1801, y en 1803 construyó el llamado
London Carriage. Aunque este vehículo no se perfeccionó, siguieron
produciéndose mejoras en la máquina de vapor y en los vehículos. Estos
avances tuvieron lugar sobre todo en Gran Bretaña, donde el periodo
de 1820 a 1840 fue la edad de oro de los vehículos de vapor para el
transporte por carretera. Eran máquinas de diseño avanzado,
construidas por ingenieros especializados como Gurney, Hancock o
Macerone. Sin embargo, esa naciente industria de fabricación tuvo una
vida muy breve. Los trabajadores que dependían del transporte con
caballos para su subsistencia fomentaron unos peajes o cuotas más
elevados para los vehículos de vapor. Esta circunstancia tenía una
cierta justificación, ya que dichos vehículos eran pesados y
desgastaban más las carreteras que los coches de caballos. Por otra
parte, la llegada del ferrocarril significó un importante golpe para los
fabricantes de vehículos de vapor. La restrictiva legislación de la
Locomotive Act de 1865 supuso la restricción final a los vehículos de
vapor de transporte por carretera en Gran Bretaña, y durante 30 años
impidió prácticamente cualquier intento de desarrollar vehículos
autopropulsados para el transporte por carretera. Esto hizo que el
desarrollo del motor de combustión interna tuviera lugar en otros países
como Francia, Alemania y Estados Unidos. Thomas Edison, el inventor
estadounidense, escribió en 1901: “El vehículo de motor debería haber
sido británico. Ustedes (los británicos) lo inventaron en la década de
1830. Sus carreteras son las mejores después de las francesas. Tienen
ustedes cientos de ingenieros especializados, pero han perdido su
industria por el mismo tipo de legislación y prejuicios estúpidos que les
han atrasado en muchos aspectos de la electricidad”.
Aunque el científico holandés Christiaan Huygens diseñó un motor de
combustión interna en 1678, nunca llegó a construirse. El suizo Isaac de
Rivaz construyó un carro automotor en 1805, y en 1863 Étienne Lenoir
fabricó en París un vehículo que funcionaba con gas del alumbrado.
Pero hasta mediados de la década de 1880 el motor de combustión
interna no alcanzó un nivel que permitiera su utilización de forma eficaz
en vehículos de carretera.
En 1866, dos ingenieros alemanes, Eugen Langen y August Otto,
desarrollaron un motor de gas, y en 1876 Otto construyó un motor de
cuatro cilindros que constituyó la base de casi todos los motores
posteriores de combustión interna.
La importante unión de motor y vehículo se produjo en 1885 y 1887,
cuando Karl Benz y luego Gottlieb Daimler introdujeron los primeros
automóviles de gasolina eficaces. El vehículo de Benz era el mejor, con
una gran diferencia, ya que estaba diseñado como un todo y
empleaba las nuevas tecnologías de la industria de la bicicleta. El
carruaje de Daimler no era más que un coche de caballos adaptado.
Benz empezó a producir de forma limitada su vehículo de tres ruedas en
1888, con lo que nació la moderna industria del automóvil. Sin embargo,
el motor de Daimler era revolucionario y significó un cambio radical en
la industria del automóvil. De hecho, Daimler estaba más interesado en
vender motores que vehículos, como fuente de potencia para

diferentes usos. En esa misma época, en las décadas de 1870 y 1880, los
inventores e ingenieros franceses como la familia Bollée, Léon Serpollet o
el conde De Dion y sus ingenieros Bouton y Trépardoux construyeron
excelentes vehículos de vapor.
Un acontecimiento crucial en la historia de la industria automovilística
fue la Exposición Universal de París de 1889, donde los ingenieros
franceses René Panhard y Émile Levassor conocieron el motor de
Daimler. En 1890 obtuvieron los derechos para fabricar dicho motor,
pero no vieron un gran futuro en el automóvil y concedieron a la
empresa Peugeot el derecho a emplear motores Daimler en vehículos
autopropulsados. Puede considerarse que Peugeot fue el primer
fabricante de automóviles en serie de todo el mundo, ya que construyó
5 coches en 1891 y 29 en 1892. En 1893, Benz se convirtió en un
fabricante de vehículos en toda regla. Aquel año, la carrera París-
Burdeos demostró la superioridad del motor Daimler sobre los
automóviles de vapor, a pesar de que estos últimos estaban muy
desarrollados.
En Estados Unidos también trabajaban pioneros de la fabricación de
automóviles. En 1891, John W. Lambert construyó el primer vehículo de
gasolina de Estados Unidos. En 1895, los hermanos Charles y Frank
Duryea crearon la primera empresa automovilística estadounidense,
después de haber creado un prototipo en 1893. Elwood Haynes,
Alexander Winton y Henry Ford también mostraron interés por este
campo en la década de 1890.
La demanda de automóviles creció sin cesar a lo largo de los últimos
años del siglo XIX. El mayor fabricante europeo, Benz, afirmaba en 1900
haber producido un total de 2.500 vehículos, y el estadounidense Olds
fabricó 400 desde mediados de 1899 hasta 1900.
En Estados Unidos, George Baldwin Selden obtuvo en 1895 una patente
que cubría la aplicación a un vehículo de un motor de combustión
interna. La patente fue asignada a la empresa Electric Vehicle
Company en 1899. Varias empresas importantes compraron licencias,
pero otras, encabezadas por Henry Ford, se negaron a hacerlo. El
proceso judicial se inició en 1903 y terminó en 1911 —un año antes de
que expirara la patente— con un veredicto favorable a Ford. Con
anterioridad, Harry Lawson había intentado sin éxito obtener un
monopolio similar en Gran Bretaña para todos los automóviles de
gasolina, al crear en 1895 el British Motor Syndicate para explotar las
patentes de Daimler y otros. Sin embargo, una decisión judicial de 1901
acabó con las aspiraciones monopolistas de Lawson.
Gran Bretaña centró sus investigaciones en los motores de combustión
interna —en lugar del vapor o la electricidad— antes que Estados
Unidos, debido en gran parte al ejemplo francés y a que la eliminación
de las restricciones de patentes fue anterior a la estadounidense. En
1911, en las carreteras de Estados Unidos había más de 600.000
automóviles, bastantes más que en los países europeos, pero muchos
estaban propulsados por vapor o electricidad. Aunque tardó en
arrancar, la industria británica acortó distancias con la francesa
después de 1909. Entre 1909 y 1913 la producción francesa creció un
30%, mientras que en Gran Bretaña aumentó un 200%. En 1913, la
producción de automóviles y vehículos comerciales era de 34.000

anuales, frente a los 45.000 de Francia y los 23.000 de Alemania. Sin
embargo, la producción total europea era menos de una cuarta parte
de la estadounidense.
La combinación de una renta per cápita mayor, unas técnicas eficaces
de producción en serie y una población dispersa hizo que el mercado y
la industria automovilística de Estados Unidos superara con rapidez a la
del resto del mundo, lo que en 1914 representaba fundamentalmente
Europa. En ese año, en Estados Unidos había un vehículo por cada 77
personas, en Gran Bretaña había uno por cada 165, en Francia uno por
cada 318 y en Alemania uno por cada 950. Esto también significaba
que Gran Bretaña era el mayor mercado europeo.
La producción en serie no fue inventada por Henry Ford. En 1798 Eli
Whitney introdujo la producción normalizada de mosquetes, y las
fábricas de carne de Chicago habían introducido cadenas de
producción en la década de 1860. En 1902, el automóvil Oldsmobile ya
se fabricaba en serie. A partir de 1908, cuando se introdujo el modelo
de Ford, Henry Ford empezó a combinar esos factores y reunió las
enseñanzas de un siglo de forma espectacular. Entre 1913 y 1915 en la
fábrica de Ford de Highland Park se combinaron la producción
normalizada de piezas de precisión (que hacía que fueran
intercambiables) y la fabricación en cadenas de montaje, que
simplificaba las operaciones y las dividía en zonas de trabajo. La
eficacia de la producción era tal que los precios de los automóviles
bajaban sin cesar. Los automóviles salían de la cadena de montaje
cada 10 segundos, con un ritmo anual de 2 millones. Esto hizo que
Estados Unidos se motorizara de forma masiva en la década de 1920.
Los fabricantes europeos aprendieron la lección, en especial el británico
Morris, el francés Citroën, el alemán Opel, el italiano Fiat y,
naturalmente, las fábricas de Ford situadas fuera de Estados Unidos. A
pesar de todo, en la década de 1920 Estados Unidos y Canadá
producían más del 90% de los automóviles fabricados en el mundo. La
mayoría de estos vehículos se vendían en Norteamérica, pero las
exportaciones suponían un 35% del mercado mundial de automóviles.
La producción de vehículos fuera de Estados Unidos sobrevivió en gran
medida porque General Motors, Ford y Chrysler establecieron plantas
de fabricación en el extranjero, pero sobre todo porque los gobiernos
europeos protegieron su industria automovilística de la competencia
estadounidense mediante aranceles y cuotas. En 1932, los aranceles
eran del 33,3% en el Reino Unido, del 25% en Alemania, entre el 45 y el
70% en Francia y entre el 18 y el 23% en Italia. En 1929 se fabricaron 4,8
millones de vehículos en Norteamérica, frente a 554.000 en Europa
occidental.
En el periodo de entreguerras se produjo una fuerte reducción en el
número de fabricantes de automóviles en la mayoría de los principales
países productores. En 1939, el sector estaba dominado en Estados
Unidos por General Motors, que en la década anterior había superado a
Ford gracias a una mejor comercialización. El único fabricante
importante además de estas compañías era Chrysler. En Alemania, los
líderes del mercado eran Opel —que General Motors había comprado
en 1928—, Mercedes-Benz y Auto Union. En Francia el sector estaba
dominado por Renault, Peugeot y Citroën (véase Louis Renault; Armand

Peugeot; André Citroën). Sólo en Gran Bretaña había más fabricantes
en 1939 que en 1929. Allí, Morris y Austin rivalizaban por el primer puesto,
seguidos por Ford, Vauxhall (de General Motors), Standard y Rootes. Las
principales marcas especializadas eran Jaguar, Rover y Rolls-Royce.
En el periodo posterior a 1945 comenzó una importante expansión de la
producción y prosiguió la racionalización, tendencias que continúan en
la actualidad. En 1950, Europa representaba el 13,6% de la producción
mundial, que ascendía a 8,2 millones de vehículos. El número de
fabricantes tradicionales continuó en declive. En Estados Unidos,
Studebaker, Packard y American Motors abandonaron el sector o
fueron absorbidos. En el Reino Unido, los principales fabricantes de
propiedad británica se fusionaron en la década de 1960 para formar
British Leyland, que cambió su nombre a Rover en 1986 y fue adquirida
por BMW en 1994. En Francia, en la década de 1970, Peugeot compró
Citroën y las instalaciones europeas de Chrysler en Gran Bretaña,
Francia y España. Salvo algunas fábricas pequeñas, toda la industria
automovilística italiana es propiedad de Fiat. En España, SEAT, que
estaba a la cabeza del sector automovilístico español, empezó a notar
la crisis en 1976 y ya a partir de 1984 inició un plan de colaboración con
la alemana Volkswagen, que en 1986 adquirió el 51% de la empresa.
Este proceso de reducción de empresas afectó a los coches, los
vehículos comerciales y la fabricación de piezas.
Aunque la fabricación de vehículos está dominada principalmente por
empresas con enormes mercados oligopolistas y muy competitivos, es
posible entrar en algún segmento de estos mercados (véase Oligopolio).
A partir de 1960 tuvo lugar el surgimiento de la industria automovilística
japonesa, que en ese año fabricó sólo 165.094 coches y en 1990 produjo
9.947.972. A mediados de la década de 1990, la industria automovilística
surcoreana parecía constituir una fuerza importante, y en el futuro
podría haber industrias locales importantes en India, China y Rusia.
El crecimiento económico de Europa y la mayor eficiencia en la
producción de vehículos hicieron que, a principios de la década de
1970, el consumo y producción total de automóviles en Europa
superaran a los de Norteamérica por primera vez desde los primeros días
de la industria. Los aranceles experimentaron grandes reducciones en
todo el mundo desde principios de la década de 1960; la inadaptación
de los coches estadounidenses para la mayoría de los mercados de
exportación hizo que los primeros en beneficiarse fueran los fabricantes
europeos y posteriormente los japoneses. Sin embargo, alrededor del
20% de la producción y venta de automóviles en Europa correspondía a
fabricantes estadounidenses.
En 1995 había en el mundo más de 625 millones de coches y vehículos
comerciales en uso. De ellos, 193 millones correspondían a Estados
Unidos, 17 millones a Canadá, 63 millones a Japón y 183 millones a
Europa occidental. Si sólo se cuentan los coches, Europa occidental,
con 162 millones, superaba a Estados Unidos, con 146 millones. Sin
embargo, la combinación de un mayor poder adquisitivo per cápita y
unos precios más bajos hacía que la densidad de automóviles fuera
mayor en Estados Unidos que en Europa y el resto del mundo. En Estados
Unidos hay 1,7 personas por automóvil, frente a 2,3 en Europa
occidental. Las cifras de Europa oriental van desde 3,8 personas por

automóvil en la República Checa hasta 16,0 en la antigua Unión
Soviética. A título comparativo, en Japón hay 3,0 personas por
automóvil, en Canadá 2,0 y en Australia 2,2
1.2.2 Procesos de manufactura actúales
Históricamente, la mayoría de las aleaciones se preparaban mezclando

los materiales fundidos. Más recientemente, la pulvimetalurgia ha
alcanzado gran importancia en la preparación de aleaciones con
características especiales. En este proceso, se preparan las aleaciones
mezclando los materiales secos en polvo, prensándolos a alta presión y
calentándolos después a temperaturas justo por debajo de sus puntos
de fusión. El resultado es una aleación sólida y homogénea. Los
productos hechos en serie pueden prepararse por esta técnica
abaratando mucho su costo. Entre las aleaciones que pueden
obtenerse por pulvimetalurgia están los cermets. Estas aleaciones de
metal y carbono (carburos), boro (boruros), oxígeno (óxidos), silicio
(siliciuros) y nitrógeno (nitruros) combinan las ventajas del compuesto
cerámico, estabilidad y resistencia a las temperaturas elevadas y a la
oxidación, con las ventajas del metal, ductilidad y resistencia a los
golpes. Otra técnica de aleación es la implantación de ion, que ha sido
adaptada de los procesos utilizados para fabricar chips de ordenadores
o computadoras. Sobre los metales colocados en una cámara de
vacío, se disparan haces de iones de carbono, nitrógeno y otros
elementos para producir una capa de aleación fina y resistente sobre la
superficie del metal. Bombardeando titanio con nitrógeno, por ejemplo,
se puede producir una aleación idónea para los implantes de prótesis.
La plata fina, el oro de 14 quilates, el oro blanco y el platino iridiado son

aleaciones de metales preciosos. La aleación antifricción, el latón, el
bronce, el metal Dow, la plata alemana, el bronce de cañón, el monel,
el peltre y la soldadura son aleaciones de metales menos preciosos.
Debido a sus impurezas, el aluminio comercial es en realidad una
aleación. Las aleaciones de mercurio con otros metales se llaman
amalgamas
Micromáquinas y nanotecnología
El 29 de diciembre de 1959, el físico estadounidense Richard Feynman

dio una conferencia ante la American Physical Society titulada “Hay
mucho sitio en lo más bajo”. En aquella conferencia, Feynman trató
sobre los beneficios que supondría para la sociedad el que fuéramos
capaces de manipular la materia y fabricar artefactos con una
precisión de unos pocos átomos, lo que corresponde a una dimensión
de 1 nm, aproximadamente. Feynman pronosticó correctamente, por
ejemplo, el impacto que tendría la miniaturización sobre las
capacidades de los ordenadores electrónicos; también predijo el
desarrollo de los métodos que se emplean en la actualidad para
fabricar circuitos integrados, y la aparición de técnicas para trazar
figuras extremadamente finas mediante haces de electrones. Incluso

planteó la posibilidad de producir máquinas a escala molecular, que
nos permitirían manipular moléculas. Cuarenta años después de aquella
conferencia, los expertos que trabajan en el campo de la
nanotecnología están empezando a poner en práctica algunas de las
ideas propuestas originalmente por Feynman, y muchas más que no se
previeron entonces.
Para captar intuitivamente la longitud de un nanómetro, consideremos
un cabello humano. Típicamente suele tener un espesor de unos 100
micrómetros (µm). Una bacteria normal es unas 100 veces más
pequeña, con un diámetro de alrededor de 1 µm. Un virus del resfriado
común es aproximadamente 10 veces menor, con un tamaño de unos
100 nm. Una proteína típica de las que componen la envoltura de dicho
virus tiene unos 10 nm de espesor. Una distancia de 1 nm equivale a
unos 10 diámetros atómicos, y corresponde a las dimensiones de uno de
los aminoácidos que componen esa proteína. Por tanto, puede verse
que 1 nm supone una tolerancia dimensional extremadamente
pequeña, pero ya hay varias tecnologías que están próximas a
alcanzarla.
El término ‘nanotecnología’ fue acuñado por Nomo Taniguchi en 1974

en relación con la fabricación de productos mediante métodos de
mecanizado. Taniguchi mostró cómo la tendencia a aumentar la
precisión de fabricación estaba llevando inexorablemente al punto en
que, en el año 2000, las piezas fabricadas con un mecanizado “normal”
tendrían una precisión de 1 µm, mientras que el mecanizado “de
precisión” supondría una precisión de 10 nm y el “ultrapreciso” de hasta
1 nm. Sus predicciones demostraron en muchos casos ser correctas. Este
tipo de nanotecnología forma parte de un grupo denominado a
menudo ‘nanotecnologías de arriba abajo’, que se acercan a la
precisión necesaria gradualmente, sobre todo mediante refinamientos
de métodos de fabricación anteriores.
En 1964, Gordon Moore, de la empresa estadounidense Fairchild
Semiconductor Corporation, predijo que el número de transistores que
se podrían fabricar en un chip se duplicaría cada año. La llamada ‘ley
de Moore’ sigue cumpliéndose de forma aproximada, aunque en la
actualidad el número se duplica cada dos o tres años. La última
tecnología en chips comerciales, como el Pentium de Intel, tiene una
anchura de línea de unos 300 nm, con aproximadamente 1,5 millones
de transistores en cada chip. Algunos dispositivos especializados, como
los chips de memoria dinámica de acceso aleatorio (DRAM), que
pueden almacenar hasta 64 millones de bits de información, tienen más
de 64 millones de transistores. En los primeros años del siglo XXI, las
anchuras de línea mínimas de los chips comerciales deberían disminuir
hasta 100 o 200 nm en componentes como los chips de DRAM, que
podrían almacenar más de 1.000 millones de bits. Algunos ejemplos de
estos dispositivos, que se aproximan a la región de la nanotecnología,
ya se han probado en laboratorios.
1.3 La producción económica

El costo de los productos depende de las inversiones o gastos que se
generan al consumir materias primas, comprar máquinas, pagar la
mano de obra y el costo de vender los productos, el almacenamiento,
el financiamiento, la planeación y administración, el control, el
cumplimiento de los estándares y el pago de impuestos.
Los costos principales en los sistemas productivos de bienes materiales
son por lo regular la maquinaria y la materia prima. Los costos de
planeación, la administración ventas y el cumplimiento de estándares
son para lograr aumentar la eficiencia y no son muy altos en
comparación con el costo final del producto terminado. En este
conjunto de gastos se ubica a la planeación del producto o el análisis o
diseño de los sistemas productivos.
Uno de los principales factores a considerar en un sistema productivo es
la competitividad, para ello se deberá buscar que la producción
siempre sea económica, para ello se deberán tener en consideración
los siguientes criterios:
Debe existir un proyecto funcional. El proyecto debe ser lo más simple
posible que cumpla con los requerimientos técnicos y las exigencias del
cliente. Este aspecto también se ha llamado ingeniería del producto, de
nada servirá tener una estructura operativa y administrativa de gran
calidad si los productos están mal diseñados.
Material adecuado. Los productos requieren cumplir con varias
especificaciones dependiendo en qué van a ser utilizados o cuales son
las necesidades de los clientes, puede darse el caso que el diseño sea
perfecto pero el material utilizado no sea el adecuado. De nada servirá
hacer productos que no tienen los materiales adecuados.
Selección o diseño de los procesos de producción. En los sistemas de
fabricación existen varias maneras de producir o manufacturar los
productos, la selección de los procesos de fabricación se convierte en
fundamental para lograr una producción considerada como
económica.
La participación del hombre en la producción. En los sistemas
productivos participan las personas en dos ámbitos; El operativo en
donde el hombre es un experto manejando u operando maquinaria. El
otro ámbito es el de planeación y supervisión en donde se encuentran
los directivos, los supervisores y el ingeniero industrial.
Para lograr la participación eficiente del factor humano en la
producción económica se deberá considerar:
La motivación
El trato
La confianza
La capacitación
La seguridad
El proceso administrativo. EL éxito de la producción económica se

encuentra garantizada al aplicar el proceso administrativo por todos los
participantes, en las partes del proceso de producción.
El proceso administrativo es una herramienta que por lo regular es
aplicada con gran eficiencia por los ingenieros industriales. Este en su
forma más general es:
Definición clara de objetivos

Planeación
Integración
Organización
Dirección
Control
En conjunción con el proceso administrativo es común la aplicación de

los principios de la administración, de los cuales se destacan los
siguientes:
No trabajar como 10 personas, sino hacer que trabajen por lo menos 10
personas.
Un solo mando, cuando dos dan órdenes a uno, estas nunca coinciden
y se genera descontrol.
La responsabilidad no se delega lo que se delega es la autoridad.
Toda instrucción que no se supervisa, es muy probable que no se
realice.
Un proceso siempre es mejorable, pero sólo se mejora cuando requiere
ser modificado.
En la administración el éxito está en:
La suma
La coordinación
El control
El manejo del conocimiento
La creatividad
La información
1.4 El ingeniero como líder en los procesos de manufactura

El ingeniero nunca actúa solo, por lo regular requiere coordinar a
personas o comunicarse con quienes toman las decisiones, por lo que se
vuelve condición indispensable que el ingeniero actúe como un
profesionista, seguro de su proceder, con creatividad y como líder de
aquellos que van a colaborar en los proyectos o sistemas productivos.
Para lo anterior el ingeniero deberá tener en consideración lo siguiente:
La capacidad para obtener y manejar la información en los momentos
oportunos
El desarrollo de habilidades gerenciales
La habilidad para comunicarse con sus semejantes
Conocer, comprender y entender los deseos y necesidades de los
demás.
1.5 las responsabilidades del ingeniero en la manufactura

Considerando que de los ingenieros una de sus actividades
fundamentales en los sistemas productivos es la planeación de los
procesos y que en ellos debe cuidar que la producción sea económica
y eficiente. Este profesional adquiere un conjunto de responsabilidades,
de las cuales deberá siempre estar pendiente. A continuación se
presentan algunas de estas responsabilidades:

Diseño de los sistemas productivos
Planeación
Control y la retroalimentación en los sistemas
Seguridad
Control de calidad
Control de la contaminación ambiental
1.6 Clasificación de los procesos de manufactura

Manufactura, obra hecha a mano o con la ayuda de una máquina. Por
extensión, el lugar en el que se fabrica. También se emplea para
designar aquella empresa que realiza cierto tipo de actividad industrial
o al conjunto de empresas que realizan dicha actividad. Con más
precisión, es la producción o montaje de elementos en productos
terminados a gran escala. Esto permite calificar como manufactureras a
un conjunto de industrias, entre las que podemos destacar la industria
aeronáutica, electrónica, eléctrica, química, del automóvil, de la
confección y el calzado, o del mobiliario.
El origen del término, aplicado a la industria moderna, se halla en las

antiguas manufacturas reales europeas, establecimientos que gozaban
de privilegios especiales, monopolios e, incluso, financiación directa del
Estado. Si bien su origen en algunos países europeos se remonta a la
edad media, su máxima actividad se desarrolló durante los siglos XVII y
XVIII como expresión de la política económica mercantilista y, en
concreto, del pensamiento de Colbert, ministro de Luis XIV de Francia.
Durante su reinado se establecieron diversas manufacturas reales,
orientadas a la fabricación de productos de alta calidad para vender
en la corte. En el ámbito de la política económica, se intentaba reducir
el consumo de bienes importados y satisfacer ciertas necesidades de la
Corona.
La idea fue imitada por otros países, entre ellos España. Las
manufacturas reales fueron auspiciadas por los ministros ilustrados de
Felipe V, que buscaban no sólo sustituir importaciones y atender
necesidades de la Corona (como fabricación de armas y acuñación de
moneda), sino también reactivar la actividad industrial en regiones que
la estaban perdiendo o no la tenían, o bien recuperar sectores en
decadencia.
En la mayoría de los casos los resultados fueron un fracaso. Los excesivos

costes, una gestión demasiado burocratizada y una orientación a los
productos de lujo que limitaba enormemente el mercado potencial
cercenaron las posibilidades de éxito e imposibilitaron a estos
establecimientos competir con los productos británicos, fabricados en
un contexto de competencia, orientados a un público más amplio y a
coste inferior.
1.6.1 Procesos que cambian la forma del material

Metalurgia extractiva
Fundición

Formado en frío y en caliente
Metalurgia de los polvos
Moldeo de plásticos
1.6. 2 Procesos que provocan desprendimiento de viruta
Maquinado con arranque de viruta convencional
Torno
Fresado
Cepillado
Taladrado
Brochado
Rimado
1.6.3 Procesos para acabar superficies
Por desprendimiento de viruta
Por pulido
Por recubrimiento
1.6.4 Procesos para el ensamble de materiales
Ensambles temporales
Ensambles permanentes
1.6.5 Procesos para cambiar las propiedades físicas de los materiales.
Tratamientos térmicos
Tratamientos químicos
1.7 Las industrias básicas y su clasificación

Existen diferentes métodos para clasificar a las industrias básicas, los más
comunes son los siguientes:
Por los sectores económicos de un país:
Sector primario. Campo
Sector secundario. Industria productiva
Sector terciario. Servicios
Por el tamaño de la industria (clasificación totalmente subjetiva):

Industria de producción masiva
Industria de producción moderada
Industria de producción limitada
Clasificación de la industria por el tipo de producto:

Alimenticia y procesado de alimentos
Manufacturas eléctricas y electrónicas
Automotriz y de transporte
Accesorios metálicos, plomería, acondicionamiento y refrigeración
Construcción
Mobiliarios y trabajo de la madera
Productos de piedra, cristal, arcilla
Industria extractiva.
También existen las clasificaciones por giro de producción de los cuales

los sistemas más utilizados son:
Standard Industrial Clasification System (SIC'
s)
Armonizado simple

En ambos se establece una serie de 6 números, estos van clasificando
los diferentes giros que pueden desarrollarse en las industrias u
organizaciones de servicios. Existen 8 grupos industriales como se vio
arriba y un noveno que se refiere a los servicios y organismos no
lucrativos.
1.8 Tendencias de la manufactura

A partir de 1820 las máquinas herramienta y los sistemas productivos han
tenido una constante evolución que han permitido aumentar la
producción y mejorar las calidades y precisiones de sus productos.
También con el descubrimiento y uso de nuevos materiales se ha
logrado aumentar notablemente la disponibilidad de materiales y
posibilidades de fabricación y producción.
En todos los sistemas productivos existen dos factores que han generado
la modernización o actualización.
La industria de la guerra
La libre competencia
La tendencia de la mayoría de los sistemas productivos es la
automatización total En estos sistemas el hombre únicamente participa
en:
El diseño de los sistemas
La construcción de la maquinaria
En la supervisión de los sistemas
En el mantenimiento o reparación de las máquinas
También existe una gran tendencia al empleo de maquinados sin

desprendimiento de viruta, lo cual es debido a la gran disponibilidad de
materiales con propiedades que antes no se podían obtener con
facilidad o a precios accesibles.
1.9 La generalidad de un proceso y su presentación

Los procesos en general requieren de un conjunto de documentos que
permiten su manejo de manera efectiva. Algunos de estos documentos
son los siguientes:
Diagramas de flujo
Planos de taller
Planes de trabajo
Manuales de proceso
Ordenes de producción
Manuales de operación
Software de control y seguimiento
Manuales de calidad
Manuales de organización
2. Tecnología de los Materiales
2.1 Introducción

Es la Ciencia y tecnología de los materiales, estudio de los mismos ,
tanto metálicos como no metálicos, y de la forma de adaptarlos y
fabricarlos para responder a las necesidades de la tecnología moderna.
Empleando las técnicas de laboratorio y los instrumentos de
investigación de la física, la química y la metalurgia, los científicos están
hallando nuevas formas de utilizar el plástico, la cerámica y otros no
metales en aplicaciones antes reservadas a los metales.
El rápido desarrollo de los semiconductores para la industria electrónica,
que comenzó a principios de la década de 1960, dio el primer gran
impulso a la ciencia de materiales. Después de descubrir que se podía
conseguir que materiales no metálicos como el silicio condujeran la
electricidad de un modo imposible en los metales, científicos e
ingenieros diseñaron métodos para fabricar miles de minúsculos circuitos
integrados en un pequeño chip de silicio. Esto hizo posible la
miniaturización de los componentes de aparatos electrónicos como los
ordenadores o computadoras.
A finales de la década de 1980, la ciencia de los materiales tomó un
nuevo auge con el descubrimiento de materiales cerámicos que
presentan superconductividad a temperaturas más elevadas que los
metales. Si se consigue encontrar nuevos materiales que sean
superconductores a temperaturas suficientemente altas, serán posibles
nuevas aplicaciones, como trenes de levitación magnética o
computadoras ultrarrápidas.
Aunque los últimos avances de la ciencia de materiales se han
centrado sobre todo en las propiedades eléctricas, las propiedades
mecánicas siguen teniendo una gran importancia. En la industria
aeronáutica, por ejemplo, los científicos han desarrollado —y los
ingenieros han probado— materiales compuestos no metálicos, más
ligeros, resistentes y fáciles de fabricar que las aleaciones de aluminio y
los demás metales actualmente empleados para los fuselajes de los
aviones.
2.1.1 Clasificación y Propiedades
En ingeniería se necesita saber cómo responden los materiales sólidos a
fuerzas externas como la tensión, la compresión, la torsión, la flexión o la
cizalladura. Los materiales sólidos responden a dichas fuerzas con una
deformación elástica (en la que el material vuelve a su tamaño y forma
originales cuando se elimina la fuerza externa), una deformación
permanente o una fractura. Los efectos de una fuerza externa
dependientes del tiempo son la plastodeformación y la fatiga, que se
definen más adelante.
La tensión es una fuerza que tira; por ejemplo, la fuerza que actúa sobre
un cable que sostiene un peso. Bajo tensión, un material suele estirarse, y
recupera su longitud original si la fuerza no supera el límite elástico del
material (véase Elasticidad). Bajo tensiones mayores, el material no
vuelve completamente a su situación original, y cuando la fuerza es aún
mayor, se produce la ruptura del material.
La compresión es una presión que tiende a causar una reducción de
volumen. Cuando se somete un material a una fuerza de flexión,
cizalladura o torsión, actúan simultáneamente fuerzas de tensión y de
compresión. Por ejemplo, cuando se flexiona una varilla, uno de sus
lados se estira y el otro se comprime.

La plastodeformación es una deformación permanente gradual
causada por una fuerza continuada sobre un material. Los materiales
sometidos a altas temperaturas son especialmente vulnerables a esta
deformación. La pérdida de presión gradual de las tuercas, la
combadura de cables tendidos sobre distancias largas o la
deformación de los componentes de máquinas y motores son ejemplos
visibles de plastodeformación. En muchos casos, esta deformación lenta
cesa porque la fuerza que la produce desaparece a causa de la propia
deformación. Cuando la plastodeformación se prolonga durante
mucho tiempo, el material acaba rompiéndose.
La fatiga puede definirse como una fractura progresiva. Se produce
cuando una pieza mecánica está sometida a un esfuerzo repetido o
cíclico, por ejemplo una vibración. Aunque el esfuerzo máximo nunca
supere el límite elástico, el material puede romperse incluso después de
poco tiempo. En algunos metales, como las aleaciones de titanio,
puede evitarse la fatiga manteniendo la fuerza cíclica por debajo de un
nivel determinado. En la fatiga no se observa ninguna deformación
aparente, pero se desarrollan pequeñas grietas localizadas que se
propagan por el material hasta que la superficie eficaz que queda no
puede aguantar el esfuerzo máximo de la fuerza cíclica. El
conocimiento del esfuerzo de tensión, los límites elásticos y la resistencia
de los materiales a la plastodeformación y la fatiga son
extremadamente importantes en ingeniería.
2.1.2 Metales
La manera más general de clasificación de los materiales es la siguiente:
Metálicos
Ferrosos
No ferrosos
b. No metálicos
Orgánicos
Inorgánicos
Metales Ferrosos
Los metales ferrosos como su nombre lo indica su principal componente
es el ferro (Hierro), sus principales características son su gran resistencia a
la tensión y dureza. Las principales aleaciones se logran con el estaño,
plata, platino, manganeso, vanadio y titanio.
Los principales productos representantes de los materiales metálicos son:
Fundición de hierro gris
Hierro maleable
Aceros
Fundición de hierro blanco
Su temperatura de fusión va desde los 1360ºC hasta los 1425ªC y uno de

sus principales problemas es la corrosión.
Metales no Ferrosos
Por lo regular tienen menor resistencia a la tensión y dureza que los
metales ferrosos, sin embargo su resistencia a la corrosión es superior. Su
costo es alto en comparación a los materiales ferrosos pero con el
aumento de su demanda y las nuevas técnicas de extracción y

refinamiento se han logrado abatir considerablemente los costos, con lo
que su competitividad ha crecido notablemente en los últimos años.
Los principales metales no ferrosos utilizados en la manufactura son:
Aluminio
Cobre
Magnesio
Níquel
Plomo
Titanio
Zinc
Los metales no ferrosos son utilizados en la manufactura como

elementos complementarios de los metales ferrosos, también son muy
útiles como materiales puros o aleados los que por sus propiedades
físicas y de ingeniería cubren determinadas exigencias o condiciones de
trabajo, por ejemplo el bronce (cobre, plomo, estaño) y el latón (cobre
zinc).
Materiales no Metálicos
Materiales de origen orgánico
Materiales de origen inorgánico
Materiales orgánicos
Son así considerados cuando contienen células de vegetales o

animales. Estos materiales pueden usualmente disolverse en líquidos
orgánicos como el alcohol o los tetracloruros, no se disuelven en el agua
y no soportan altas temperaturas. Algunos de los representantes de este
grupo son:
Plásticos
Productos del petróleo
Madera
Papel
Hule
Piel
Materiales de origen inorgánico

Son todos aquellos que no proceden de células animales o vegetal o
relacionados con el carbón. Por lo regular se pueden disolver en el agua
y en general resisten el calor mejor que las sustancias orgánicas. Algunos
de los materiales inorgánicos más utilizados en la manufactura son:
Los minerales
El cemento
La cerámica
El vidrio
El grafito (carbón mineral)

Los materiales sean metálicos o no metálicos, orgánicos o inorgánicos
casi nunca se encuentran en el estado en el que van a ser utilizados, por
lo regular estos deben ser sometidos a un conjunto de procesos para
lograr las características requeridas en tareas específicas. Estos procesos
han requerido del desarrollo de técnicas especiales muy elaboradas
que han dado el refinamiento necesario para cumplir con
requerimientos prácticos. También estos procesos aumentan
notablemente el costo de los materiales, tanto que esto puede significar
varias veces el costo original del material por lo que su estudio y
perfeccionamiento repercutirán directamente en el costo de los
materiales y los artículos que integraran.
Los procesos de manufactura implicados en la conversión de los
materiales originales en materiales útiles para el hombre requieren de
estudios especiales para lograr su mejor aplicación, desarrollo y
disminución de costo. En la ingeniería la transformación de los materiales
y sus propiedades tienen un espacio especial, ya que en casi todos los
casos de ello dependerá el éxito o fracaso del uso de un material.
2.1.3 Estructura de los metales

Todos los materiales están integrados por átomos los que se organizan
de diferentes maneras, dependiendo del material que se trate y el
estado en el que se encuentra. Cuando un material se encuentra en
forma de gas, sus átomos están más dispersos o desordenados (a una
mayor distancia uno de otro) en comparación con los átomos de ese
mismo material pero en estado líquido o sólido. Existen materiales en los
que sus átomos siempre están en desorden o desalineados aún en su
estado sólido, a estos materiales se les llama materiales amorfos, un
ejemplo es el vidrio, al que se considera como un líquido solidificado.
En el caso de los metales, cuando estos están en su estado sólido, sus

átomos se alinean de manera regular en forma de mallas
tridimensionales. Estas mallas pueden ser identificadas fácilmente por sus
propiedades químicas, físicas o por medio de los rayos X. Cuando un
material cambia de tipo de malla al modificar su temperatura, se dice
que es un material polimorfo o alotrópico.
Cada tipo de malla en los metales da diferentes propiedades, no
obstante que se trata del mismo material, así por ejemplo en el caso del
hierro aleado con el carbono, se pueden encontrar tres diferentes tipos
de mallas: la malla cúbica de cuerpo centrado, la malla cúbica de
cara centrada y la malla hexagonal compacta. Cada una de estas
estructuras atómicas tienen diferentes números de átomos, como se
puede ver en las siguientes figuras.
Malla cúbica de Malla cúbica de cara Malla hexagonal

cuerpo centrado centrada compacta

La malla cúbica de cuerpo de cuerpo centrado. Es la estructura que
tiene el hierro a temperatura ambiente, se conoce como hierro alfa.
Tiene átomos en cada uno de los vértices del cubo que integra a su
estructura y un átomo en el centro. También se encuentran con esta
estructura el cromo, el molibdeno y el tungsteno.
La malla cúbica de cara centrada aparece en el hierro cuando su
temperatura se eleva a aproximadamente a 910ºC, se conoce como
hierro gamma. Tiene átomos en los vértices y en cada una de sus caras,
su cambio es notado además de por los rayos X por la modificación de
sus propiedades eléctricas, por la absorción de calor y por las distancias
intermoleculares. A temperatura elevada el aluminio, la plata, el cobre,
el oro, el níquel, el plomo y el platino son algunos de los metales que
tienen esta estructura de malla.
La malla hexagonal compacta se encuentra en metales como el berilio,

cadmio, magnesio, y titanio. Es una estructura que no permite la
maleabilidad y la ductilidad, es frágil.
Modificar a una malla de un metal permite la participación de más
átomos en una sola molécula, estos átomos pueden ser de un material
aleado como el carbón en el caso del hierro, lo que implica que se
puede diluir más carbón en un átomo de hierro. Si se tiene en cuenta
que el carbón es el que, en ciertas proporciones, da la dureza al hierro,
entonces lo que se hace al cambiar la estructura del hierro es permitir
que se diluya más carbón, con lo que se modifican sus propiedades.
Otra de las características de los metales que influye notablemente en
sus propiedades es el tamaño de grano, el cual depende de la
velocidad de enfriamiento en la solidificación del metal, la extensión y la
naturaleza del calentamiento que sufrió el metal al ser calentado.
Grano de las estructuras metálicas
Cuando un metal en su estado líquido se enfría sus cristales se van

solidificando formando estructuras dendríticas, las que crecen uniformes
hasta que se encuentran con otra estructura que también ha estado
creciendo, en ese lugar de encuentro de las dos estructuras se forman
los límites de los granos de los materiales. Entre más lento el enfriamiento
de un material, mayor uniformidad en el crecimiento de los granos, o
sea estos serán de menor tamaño.

Un material con granos pequeños será más duro que un con granos
grandes, debido a que los granos grandes tienden a fracturarse y
deslizarse uno sobre el otro, lo que no sucede con los granos pequeños.
La mejor forma de determinar el tamaño de grano de un material es por
medio de microscopio metalúrgico, el que actúa por medio de un rayo
de luz que se lanza sobre una superficie pulida al espejo y limpiada con
una mezcla de 3% de ácido nítrico y 97% de alcohol, para eliminar lo
que se conoce como metal untado. (Figura 2.1.3.1)
Figura 2.1.3.1
Microscopio para la medición de grano en un metal
2.1.4 Solidificación y aleación de los metales

Los metales al ser calentados pueden modificar su estado físico
pasando por varias etapas, las que van desde la alteración de algunas
de sus propiedades hasta en cambio de su estado sólido al líquido. El
qué tan rápido o con qué tanta energía se logra un cambio de estado
en un metal dependerá de los materiales que lo integran. Se debe
recordar que casi nunca se utilizan metales puros. A la combinación
química de dos o más metales se le llama aleación y las propiedades
de las aleaciones dependen también de los metales que la integran.
Algunas de las aleaciones más utilizadas en los procesos de
manufactura son:
Latón rojo o amarillo (cobre zinc)
Bronce (cobre, estaño, zinc, plomo)
Aluminio, cobre, magnesio, silicio y zinc
Hierro, carbón, cobalto, tungsteno, vanadio, etc.
Cobre, oro, plata

Existen tablas y normas internacionales que especifican la nomenclatura
y los componentes específicos de cada una de las diferentes
aleaciones. Las aleaciones antes señaladas son sólo algunas de las más,
existen cientos más de ellas.
Una de las herramientas que nos permiten conocer de manera sencilla y
rápida algunas de las características de las aleaciones son los
diagramas de las aleaciones. Uno de los diagramas de aleaciones más
conocido y utilizado del Hierro y el carbono. También conocido como
diagrama hierro, hierro, carbono (HHC). Con este diagrama ( Figura
2.1.4.1) se pueden obtener las temperaturas de cambio de sus
estructuras cristalinas; también se pueden conocer las temperaturas a
las que se da el cambio de fase de un hierro. En función a la cantidad
de carbón que contiene el metal se puede estimar la temperatura a la
que se derretirá y a la que se volverá pastoso.
Figura 2.1.4.1
En el eje horizontal del diagrama de Hierro, hierro, carbono se ubica el

porcentaje de carbono que puede estar diluido en el hierro y en el eje
vertical se señalan las temperaturas a las que van sucediendo los
cambios señalados en el cuerpo de la gráfica.
Al conocer la cantidad de carbono que tiene un hierro se pueden
estimar la temperatura a la que se debe elevar para que se den los
diferentes cambios de estructura o de estado. Por ejemplo si se tiene un
hierro con 0.4% de carbón, se deberá elevar su temperatura hasta los
723°C para que el hierro alfa y la perlita empiecen a convertirse en
austenita y ferrita. Aproximadamente a los 800°C ese mismo hierro
cambiará su estructura a hierro gamma, en donde su componente
principal es la austenita, a los 1480°C empieza a fundirse y arriba de los
1520°C se ha fundido todo.

A los hierros que están debajo de 0.8% de carbón se les llama
hipoeutectoides y a aquellos que tienen más de 0.8% de carbón se
llaman hipereutectoides. El punto eutéctico es aquel en el que se logra
la máxima dilusión de carbón posible en un hierro a la menor
temperatura. En caso de los hierros con carbón el punto eutéctico se da
con 0.8% de carbón y a 723°C.
Cada vez que se rebasa una zona en la gráfica de HHC, se está
cambiando de estructura en el hierro que se está tratando.
Hierros y aceros
De acuerdo al diagrama de hierro, hierro, carbono el hierro puede
aceptar determinadas cantidades de carbón diluidas, estas cantidades
nunca son superiores al 4%. En los casos en los que se rebasa el 4% de
carbón el hierro es de muy baja calidad.
Los hierros más utilizados en los procesos de manufactura son los
siguientes:
Hierro dulce C < 0.01
Aceros C entre 0.1 y 0.2 %
Hierro fundido C > 2.0% pero < 4.0%
Algunos ejemplos de los materiales producidos con los diferentes hierros:

Hierro "puro". Por lo regular es utilizado para la generación de
aleaciones especiales.
Hierro forjado. Lámina negra o material para la formación de objetos
por medio de laminado o forja.
Acero. Materiales con requerimientos especiales de resistencia a la
tracción, fricción y tenacidad.
Hierro fundido. Artículos sin gran calidad pero con gran dureza y muy
frágiles.
2.1.5 Propiedades de los metales

Las principales propiedades de los materiales incluyen densidad, presión
de vapor, expansión térmica, conductividad térmica, propiedades
eléctricas y magnéticas, así como las propiedades de ingeniería.
En los procesos de manufactura son de gran importancia las
propiedades de ingeniería, de las que destacan las siguientes:
Resistencia a la tensión
Resistencia a la compresión
Resistencia a la torsión
Ductilidad
Prueba al impacto o de durabilidad
Dureza
Cada una de las propiedades antes señaladas requiere de un análisis

específico y detallado, lo que se da en asignaturas como las de ciencia
de materiales y resistencia de materiales. A continuación sólo se
presentan algunas de sus principales características.
Resistencia a la tensión

Se determina por el estirado de los dos extremos de una probeta con
dimensiones perfectamente determinadas y con marcas previamente
hechas.
Al aplicar fuerza en los dos extremos se mide la deformación
relacionándola con la fuerza aplicada hasta que la probeta rebasa su
límite de deformación elástica y se deforma permanentemente o se
rompe.
Los resultados de las pruebas de resistencia a la tensión se plasman en
series de curvas que describen el comportamiento de los materiales al
ser estirados.
Varias de las características de ingeniería se proporcionan con relación
a la resistencia a la tensión. Así en algunas ocasiones se tienen
referencias como las siguientes:
La resistencia al corte de un material es generalmente el 50% del
esfuerzo a la tensión.
La resistencia a la torsión es alrededor del 75% de la resistencia a la
tensión.
La resistencia a la compresión de materiales relativamente frágiles es de
tres o cuatro veces la resistencia a la tensión.
En los siguientes diagramas (Figura 2.1.5.1) se muestran algunos de los
procedimientos comunes para aplicar las pruebas de resistencia al
corte, la compresión, la fatiga o durabilidad, el impacto, la torsión y de
dureza.
Figura 2.1.5.1
Dureza
Por lo regular se obtiene por medio del método denominado resistencia
a la penetración, la cual consiste en medir la marca producida por un
penetrador con características perfectamente definidas y una carga

también definida; entre más profunda es la marca generada por el
penetrador de menor dureza es el material.
Existen varias escalas de dureza, estas dependen del tipo de
penetradores que se utilizan y las normas que se apliquen. Las
principales pruebas de dureza son Rockwell, Brinell y Vickers.
Las dos primeras utilizan penetradores con cargas para generar marcas
en los metales a probar, posteriormente se mide la profundidad de las
marcas. En algunas publicaciones se considera a la prueba Rockwell
como la prueba del sistema inglés y a la Brinell como la del sistema
métrico. (Consulte las tablas de relación de durezas)
La dureza Vickers se logra por medio de una prueba denominada el

métodos Escleroscópico Shore en el que consiste en dejar caer un
martinete de diamante de 2,3 g, sobre el material a probar y medir la
altura del rebote. A mayor rebote mayor será su dureza.
2.2 Producción de metales ferrosos
2.2.1 Producción del hierro y el acero

El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría
de las actividades que se desarrollan en el proceso productivo. No se
debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas
más utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera
automática los deben utilizar o elaborar.
El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y

acero. Los procesos para la obtención de hierro fueron conocidos
desde el año 1200 ac.
Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:
Hematita (mena roja) 70% de hierro
Magnetita (mena 72.4% de hierro
negra)

Siderita (mena café 48.3% de hierro
pobre)
Limonita (mena café) 60-65% de hierro
La mena café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes

yacimientos de este mineral en Estados Unidos y en Suecia. En todo el
mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es
utilizable por su gran contenido de azufre.
Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:
Mineral de hierro
Coque
Piedra caliza
Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos

antes de que se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está
controlado y la cantidad de azufre rebasa los mínimos permitidos en los
hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso
conocido como la fusión primaria del hierro y del cual todos los hierros y
aceros comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de
introducirse al alto horno para que tengan la calidad, el tamaño y la
temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y
cribado de los tres materiales.
2.2.2 El alto horno

En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a
tener una altura superior de los 60 m. Están revestidos de refractario de
alta calidad. (Figura 2.2.2.1)
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio
cada 24 h. La caliza, el coque y el mineral de hierro se introducen por la
parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en
una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000
toneladas de mineral de hierro, 800 toneladas de coque, 500 toneladas
de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de
coque en un 70%. Los sangrados del horno se hacen cada 5 o 6 horas, y
por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.

Figura 2.2.2.1
2.2.3 Reducción directa del mineral de hierro
Para la producción del hierro también se puede utilizar el método de
reducción directa, el que emplea agentes reactivos reductores como
gas natural, coque, aceite combustible, monóxido de carbono,
hidrógeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la mena de
hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que
algunos elementos no convenientes para la fusión del hierro son
eliminados. El producto del sistema de reducción directa es el hierro
esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que
pueden ser utilizados directamente para la producción de hierro con
características controladas.

Diagrama de producción de hierro esponja
En el método de reducción directa para procesar 1000 toneladas de

mineral de hierro, se requieren 491,000 metros cúbicos de metano y con
ello se obtienen 630 toneladas de hierro esponja.
2.2.4 Diferentes procesos de producción de hierro y acero

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al
hierro para que se transforme en material útil para diferentes objetos o
artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuación se
presentan los principales procesos de fabricación de los hierros y aceros
comerciales.
2.2.5 Proceso de pudelado

El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y
no más de 0.003% de escoria. Para su obtención se requiere del proceso
conocido como pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra
en un horno de reverbero de 230 kg, este horno es calentado con
carbón, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar
por oxidación el carbón, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los

elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar
recubierto con refractario de la línea básica (ladrillos refractarios con
magnesita y aluminio). El material se retira del horno en grandes bolas
en estado pastoso y el material producido se utiliza para la fabricación
de aleaciones especiales de metales. Existen otros procedimientos
modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno
de reverbero se usa un convertidor Bessemer con lo que se obtienen
mayor cantidad de material.
2.2.5.1 Hornos Bessemer

Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea
ácida o básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía
arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo
que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusión del hierro,
haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y
se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el
BOF, el que a continuación se describe.
2.2.5.2 Horno básico de oxígeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este
horno en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión,
con lo que se eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en
un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un
recubrimiento de refractario de la línea básica y a la inyección del
oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio
procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura
de operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado como
el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad.
Este horno fue inventado por Sir Henry Bessemer a mediados de 1800,
sólo que como en esa época la producción del oxígeno era cara se
inició con la inyección de aire, con lo que surgió el convertidor
Bessemer, el que ya fue descrito. (Figura 2.2.5.2.1)

Figura 2.2.5.2.1
2.2.5.3 Horno de hogar abierto

Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del
acero. Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas
de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da
directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno
de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petróleo, por lo
regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que además de
expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo
que se consideran como hornos regenerativos. (Figura 2.2.5.3.1)
Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de
línea básica sin embargo existen también los de línea ácida ((ladrillos
con sílice y paredes de arcilla). Las ventajas de una línea básica de
refractario, sobre una ácida son que con la primera se pueden controlar
o eliminar el fósforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la
línea ácida sólo se puede controlar al carbono. El costo de la línea
básica es mayor que el de la ácida.

Figura 2.2.5.3.1
Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o

con la combinación de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede
estar fundido o en estado sólido. La primera carga del horno tarda 10 h
en ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxígeno se
logra tener resultados en menos de 7 h, además de que se ahorra el 25%
de combustible.
2.2.5.4 Horno de arco eléctrico

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de
alta calidad. Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas,
de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables.
Considerando que estos hornos son para la producción de aceros de
alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270
toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren
aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. También en
estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los
que pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m.
La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de
12,000 A. (Figura 2.2.5.4.1)
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con
refractario y su bóveda es de refractario también sostenida por un
cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del
horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al
crisol, en el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y
pequeño, en donde la producción del acero es para un fin
determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

Figura 2.2.5.4.1
2.2.5.5 Horno de refinación
Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier
horno al que por medio de aire u oxígeno se obtenga hierro con carbón
controlado, sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos más
conocidos para este fin.
2.2.5.6 Horno de inducción

Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a
un crisol en el cual se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia
y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente
1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de motogenerador. Estos
hornos se cargan con piezas sólidas de metal, chatarra de alta calidad
o virutas metálicas. El tiempo de fusión toma entre 50 y 90 minutos
fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de
alta calidad o con aleaciones especiales.
2.2.5.7 Horno de aire o crisol

Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le
conoce como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de
arcilla y grafito, los que son extremadamente frágiles, los crisoles se
colocan dentro de un confinamiento que puede contener algún
combustible sólido como carbón o los productos de la combustión.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la
fusión de metales no ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg.
Hornos de crisol para metales no ferrosos. (Figura 2.2.5.7.1)

Figura 2.2.5.7.1
2.2.5.8 Horno de cubilote

Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para
hacer fundición de hierros colados. Consisten en un tubo de más de 4
metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de diámetro, se
cargan por la parte superior con camas de chatarra de hierro, coque y
piedra caliza. Para la combustión del coque se inyecta aire con unos
ventiladores de alta presión, este accede al interior por unas toberas
ubicadas en la parte inferior del horno. También estos hornos se pueden
cargar con pelets de mineral de hierro o trozos de arrabio sólido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan
de 8 a 10 kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se
requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa
a 15.5°C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas
cada tres horas. Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, sólo
sus dimensiones disminuyen notablemente. El mayor problema de estos
hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes
es más costoso que el propio horno, por ello no se controlan sus
emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación. ( Figura
2.2.5.8.1)
Figura 2.2.5.8.1

2.2.6 Clasificación de los aceros
Con el fin de estandarizar la composición de los diferentes tipos de
aceros que hay en el mercado la Society of Automotive Engineers (SAE)
y el American Iron and Steel Institute (AISI) han establecido métodos
para identificar los diferentes tipos de acero que se fabrican. Ambos
sistemas son similares para la clasificación.
En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dígitos para designar al tipo
de acero. En el sistema AISI también se indica el proceso de producción
con una letra antes del número.
Primer dígito. Es un número con el que se indica el elemento
predominante de aleación. 1= carbón, 2= níquel, 3=níquel cromo,
4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio, 8=triple aleación, 9 silicio
magnesio.
El segundo dígito. Es un número que indica el porcentaje aproximado
en peso del elemento de aleación, señalado en el primer dígito. Por
ejemplo un acero 2540, indica que tiene aleación de níquel y que esta
es del 5%.
Los dígitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en
centésimas, así en el ejemplo anterior se tendría que un acero 2540 es
un acero con 5% de níquel y .4% de carbón.
Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica
el proceso que se utilizó para elaborar el acero, siendo los prefijo los
siguientes:
A = Acero básico de hogar abierto
B = Acero ácido de Bessemer al carbono
C= Acero básico de convertidos de oxígeno
D = Acero ácido al carbono de hogar abierto
E = Acero de horno eléctrico
A10XXX
A= Proceso de fabricación
1 = Tipo de acero
0 = % de la aleación del tipo de acero
X
X = % de contenido de carbono en centésimas.
X
2.2.7 Lingotes y colada continua

Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal metálica,
es necesario que el hierro se presente en barras, láminas, alambres,
placas, tubos o perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos
de rolado. El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos
rodillos con una forma determinada, para que al aplicar presión el
material metálico adquiera la forma que se necesita. El material
metálico que se alimenta a los rodillos debe tener una forma
determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido
que será procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y
pueden ser secciones rectangulares, cuadradas o redondas. Los
lingotes (cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias (lingotes
de gran tamaño con secciones rectangulares) pueden tener desde 25

kg hasta varias toneladas, todo dependerá de para qué se van a utilizar
y para con qué tipo de rodillos se van a procesar. (Figura 2.2.7.1)
Colada continua
Cuando se requiere un material de sección constante y en grandes
cantidades se puede utilizar el método de la colada continua, el cuan
consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de
un crisol, el que con una válvula puede ir dosificando material fundido al
molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, el que está
enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por le
molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde.
Posteriormente el material es conformado con una serie de rodillos que
al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez
conformado el material con la forma necesaria y con la longitud
adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se pueden
fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y láminas o
placas de varios calibres y longitudes. La colada continua es un proceso
muy eficaz y efectivo para la fabricación de varios tipos de materiales
de uso comercial.
Figura 2.2.7.1 Colada continua
2.2.8 Algunos elementos químicos en la fundición del hierro

Existen muchos elementos químicos que dan las características de
ingeniería a las aleaciones ferrosas, sin embargo hay algunos que se
destacan por sus efectos muy definidos, a continuación se presentan
algunos de estos elementos.

Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede
decir que es el elemento que da la dureza al hierro y por medio de sus
diferentes formas en las que se presenta, se pueden definir varias
propiedades de las aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base
a la cantidad de carbono en el hierro las aleaciones se pueden definir o
clasificar como se observó en los temas anteriores.
Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el
elemento predominante en la determinación de las cantidades de
carbono en las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% actúa
como endurecedor. Las fundiciones con bajo contenido de silicio
responden mejor a los tratamientos térmicos.
Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundición

arriba del 0.5% sirve para eliminar al azufre del hierro. Como la mezcla
producto del azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se
elimina en forma de escoria. También aumenta la fluidez, resistencia y
dureza del hierro.
Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.
Fósforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y

reduce la temperatura de fusión.
2.3 Producción de metales no ferrosos
De todos los metales utilizados para la industria el 20% son no ferrosos,

estos en diferentes aleaciones cubren los requerimientos de ingeniería y
las propiedades químicas necesarias para fabricar artículos útiles para la
industria y la sociedad. Las características fundamentales de la
aleaciones no ferrosas son la resistencia a la tensión, corrosión,
conductividad eléctrica y maquinabilidad.
La selección de una aleación determinada dependerá de los resultados
de diferentes pruebas mecánicas, el volumen de producción, el costo
de producción y las propiedades estéticas del producto.
A continuación se muestran algunas de las propiedades de los metales.
En la tabla se aprecian algunas de las principales diferencias entre
metales ferrosos y los que no lo son.
Resistencia Temperatura Dureza Densidad

Metal
a la tensión de fusión mPa Brinell °C en kg/m3
Aluminio 83-310 660 30-100 2,643
Latón 120-180 870 40-80 8,570
Bronce 130-200 1040 70-130 8,314
Cobre 345-689 1080 50-100 8,906
Hierro 276-345 1360 100-145 7,689
Fundición gris
110-207 1370 100-150 7,209

Acero 276-2070 1425 110-500 7,769
Plomo 18-23 325 3.2-4.5 11,309
Magnesio 83-345 650 30-60 1,746
Níquel 414-1103 1450 90-250 8,730
Zinc 48-90 785 80-100 7,144
Estaño 19-25 390 5-12 7,208
Titanio 552-1034 1800 158-266 4,517
La mayoría de los metales no ferrosos son más resistentes a la corrosión o

a la humedad, pueden utilizarse en exteriores sin pinturas o
recubrimientos. Sin embargo se debe tener especial cuidado con el
manejo de los metales no ferrosos ya que cada uno responde de
manera particular a los efectos de la naturaleza; por ejemplo el
magnesio resiste muy bien la atmósfera ordinaria, pero se corroe
rápidamente con el agua de mar.
Para la producción de los metales no ferrosos se establecen como base

los siguientes procesos.
Extracción
Refinado o concentrado
Fusión
Afinado
Cada uno de estos procesos se da de diferentes maneras en la

producción de los metales no ferrosos, incluso en la producción algunos
no se dan todos.
Extracción. Los metales no ferrosos provienen de minerales que se

pueden encontrar en la superficie de la tierra o bien en yacimientos
bajo la superficie. En ambos casos se deben seguir técnicas de
explotación eficientes y rentables.
Refinado o concentrado, también conocido como preparación. Los

minerales de los que se obtienen los metales no ferrosos nunca se
encuentra en estado puro y en cantidades comerciales, por lo que se
deben separar y preparar. Entre los procesos de preparación más
utilizados está el pulverizar al mineral y luego mezclarlo con agua y un
aceite, para que al aplicar una acción violenta se forme espuma en la
que los elementos metálicos quedan suspendidos. Posteriormente se
retira la espuma y con ella los minerales necesarios para la producción
de los metales no ferrosos.
Fusión. Los hornos más utilizados para la fusión de los minerales de

metales no ferrosos son los altos hornos (de menor tamaño que los de
arrabio) y los hornos de reverbero (aquellos en los que la flama ilumina a
la carga). Aunque no todos los metales no ferrosos necesitan ser
fundidos primero para ser procesados.
En los hornos para la producción de los metales no ferrosos siempre
existen equipos para el control de las emisiones de polvo. Más que una
medida de control de la contaminación ambiental es una necesidad,

ya que los polvos son valiosos porque tienen el mineral que se está
procesando o porque de esos polvos se pueden obtener otros
materiales con un valor representativo o rentable.
Afinado. Para lograr las características de calidad y pureza necesarias

en los metales no ferrosos se pueden utilizar diferentes procesos como
las tinas electrolíticas con las que el mineral adquiere niveles de calidad
muy altos.
2.3.1 Producción del aluminio
El mineral del cual se puede obtener aluminio comercial se llama

BAUXITA, la cual regularmente puede ser encontrada en minas de
depósito abierto, para lograr uniformidad en el material se tritura y con
agua a presión se lava para eliminar otros materiales y sustancias
orgánicas. Posteriormente el material se refina para obtener a la
alúmina, lo que ya es un material comercial de aluminio con el que se
pueden obtener lingotes por medio del proceso de fundición.
También existe el proceso de producción de aluminio llamado BAYER, el
cual consiste en:
La bauxita después de haber sido pulverizada y obtenida de los
procesos de espumado se carga a un digestor el que contienen una
solución de sosa cáustica bajo presión y a alta temperatura.
Producto del digestor se forma aluminato de sodio que es soluble en el
licor generado.
Los sólidos insolubles como hierro, silicio, titanio y otras impurezas son
filtrados y el licor con la alúmina se bombea a depósitos llamados
precipitadores .
En los precipitadores se agregan uno cristales finos de hidróxido de
aluminio, estos cristales se hacen circular por entre el licor concentrado
para que sirvan de simientes, van creciendo en dimensiones a medida
que el hidróxido de aluminio se separa del licor.
El hidróxido de aluminio que se adhirió a los cristales se calcina en
hornos que operan por arriba de los 900ºC. Esto convierte a la alúmina
en un producto de alta calidad para la fusión y obtención de aluminio
de buena calidad.

La alúmina producto de los hornos de calcinado es procesada en tinas
electrolíticas llamadas celdas reductoras. Estas tinas funcionan con un
baño de ciolita (fluoruro de aluminio sódico), el ánodo es un electrodo
de carbón y el cátodo es la misma tina. En estas tinas se obtiene el
aluminio metálico.
El aluminio obtenido de las celdas reductoras es moldeado y procesado
en hornos de concentración para la obtención de aluminio de alta
calidad.
Para la producción de cada kilogramo de aluminio se requiere 2 kg de
alúmina, los que son producto de 4 kg de bauxita y 8 kwh de
electricidad.
2.3.2 Producción del Magnesio
El magnesio comercial se obtiene del agua de mar y conchas. Las

conchas son pasadas por un horno rotatorio a 1320ºC, para producir
cal. La cal es mezclada con agua de mar, la que tiene 1300 ppm de
magnesio, lo que genera una reacción que produce hidrato de

magnesio, el que se deposita en el fondo de un tanque de
sedimentación.
El hidrato de magnesio se extrae del tanque como una pasta a la que
se le agrega ácido clorhídrico, con lo que se logra obtener cloruro de
magnesio. La mezcla es filtrada consecutivamente para aumentar su
concentración. Se realiza un secado especial hasta que el cloruro de
magnesio logra obtener una concentración superior al 68%. El cloruro
de magnesio en forma granular se transfiere a una celda electrolítica en
la el ánodo es de grafito y el cátodo es la propia tina. En la celda se
hace circular corriente eléctrica a 60,000A con lo que se logra la
descomposición del cloro y el magnesio.
El cloro con agua se convierte en ácido clorhídrico, el cual sirve para
convertir al hidrato de magnesio en cloruro de magnesio en el inicio del
proceso.
El magnesio que flota en la tina electrolítica es recogido y moldeado en
lingotes de 8kg, los que posteriormente son fundidos y utilizados para las
aleaciones de magnesio.
2.3.3 Producción del cobre
El cobre se obtiene fundamentalmente de un mineral llamado

CALCOPIRITA el que contiene grandes cantidades de cobre, azufre y
Hierro. La calcopirita es mezclada con cal y materiales sílicos, los que
son pulverizados por medio de molinos de quijadas y transferidos a una
tinas estratificadoras.
En las tinas estratificadoras el mineral es extraído al flotar con la espuma
producto de la agitación. La espuma se forma al mezclar agua con
aceite y agitarlos enérgicamente. El mineral extraído se pasa por un
horno de tostado para eliminar el azufre. Los polvos de los gases
producto del horno de tostado son capturados y procesados para
obtener plata, antimonio y sulfuros. Los concentrados del horno de
tostado son derretidos en un horno de reverbero, en este horno se
elimina el hierro en forma de escoria.

El material derretido del horno de reverbero, que se conoce como
ganga, es introducido a un horno parecido al convertidos Bessemer, del
cual sus gases son utilizados para obtener ácido sulfúrico y el producto
de su vaciado es cobre conocido como cobre Blister, el que tiene 98%
de pureza y que puede ser refinado todavía más por métodos
electrolíticos.
2.3.4 Producción del plomo
El concentrado de plomo o GALENA contiene 65 a 68 % de plomo. La

galena es pasada por un horno de tostado para eliminar en lo posible la
gran cantidad de azufre que contiene este material. Los gases del horno
son procesados para obtener ácido sulfúrico y el material desulfurizado
pasa a un mezclador.
El concentrado producto del horno de tostado es mezclado con caliza,

arena, escoria y mena de hierro, la que es pasada a un horno de
sinterizado. El material aglomerado por el horno de sinterizado se pasa
a un alto horno del cual se obtiene cadmio al procesar sus gases y su
producto es transferido a un tanque espumador.
En el tanque la espuma es recogida y enviada a una marmita a la que
se le agrega azufre y con ello se obtiene cobre. El sedimento del
tanque espumador pasa a un horno de oxidación, también conocido
como horno ablandador. La escoria de este horno contiene antimonio y
arsénico. El plomo derretido se pasa a una marmita de vacío. En la
marmita de vacío se agrega zinc con el que el oro y la plata se
disuelven, las aleaciones de oro y plata en la marmita flotan y se
desnatan para ser pasadas a un horno de retorta del cual se recupera
el zinc por medio de un condensador y el oro y la plata por medio de un
baño electrolítico.
El plomo derretido pasa a la cámara de vacío luego derramado en una
marmita a la que se agrega sosa cáustica de la cual se obtiene el
plomo de gran calidad.
2.3.5 Aleaciones no ferrosas

Una aleación es la combinación química de dos o más elementos en los
que al menos uno es un metal. Las aleaciones permiten mejorar las
propiedades químicas y mecánicas de los materiales que se combinan.
Existen gran variedad de aleaciones debidamente normalizadas, sin
embargo unas de las más conocidas y utilizadas son las del cobre. A
continuación se presentan algunas de las aleaciones de cobre más
conocidas con sus componentes.
Nombre Cu Sn Zn Pb Ni Si Mn Al Fe Uso
Latón rojo 90 10 Trabajos duros
Latón amarillo 70 30 Cartuchos
Latón rojo con plomo 85 5 5 5 Maquinaria
Latón amarillo con 72 1 24 3 Bombas
plomo
Bronce con estaño 88 8 4 Cojinetes de
embarcaciones
Bronce para 80 20 Campanas
campanas
Bronce para cojinetes 83 7 3 7 Cojinetes de máquinas
Bronce con silicio 95 4 1 Maquinaria de fundición
Bronce al 62 1.5 31 1 4 1.5 1.5 1.5 Alta resistencia
manganeso
Bronce al aluminio 78 5 3 10 4 Resistencia a la corrosión
Plata níquel 65 4 6 5 20 Lavanderías y lecherías
2.4 Procesos de Fundición

Fundición, proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido
de un metal o una aleación fundida sobre un molde hueco, por lo general
hecho de arena.
2.4.1 Fundición a la arena
El proceso para producir piezas u objetos útiles con metal fundido se le

conoce como proceso de fundición. Este proceso se ha practicado
desde el año 2000 ac. Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente
con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que
se endurezca al enfriarse.
Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las
siguientes actividades:
Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas
Diseño del molde
Preparación de los materiales para los modelos y los moldes
Fabricación de los modelos y los moldes
Colado de metal fundido

Enfriamiento de los moldes
Extracción de las piezas fundidas
Limpieza de las piezas fundidas
Terminado de las piezas fundidas
Recuperación de los materiales de los moldes
Moldes temporales
Los recipientes con la forma deseada se conocen como moldes, éstos

se fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal,
etc. Los moldes pueden se pueden utilizar una o mas ocasiones. En el
primer caso se les conoce como moldes temporales y los que se
pueden utilizan varias veces, se les conoce como moldes permanentes.
2.4.1.1 Moldes. Tipos

Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de
madera, plástico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los
modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que éstos son
disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones
se les llama removibles.
2.4.1.2 Fundición en moldes de arena

Uno de los materiales más utilizados para la fabricación de moldes
temporales es la arena sílica o arena verde (por el color cuando está
húmeda). El procedimiento consiste en el recubrimiento de un modelo
con arena húmeda y dejar que seque hasta que adquiera dureza.
2.4.1.3 Fundición en moldes de capa seca

Es un procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde,
con excepción de que alrededor del modelo (aproximadamente 10
mm) se coloca arena con un compuesto que al secar hace más dura a
la arena, este compuesto puede ser almidón, linaza, agua de melaza,
etc. El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio
de un rociador y posteriormente secado con una antorcha.
2.4.1.4 Fundición en moldes con arena seca

Estos moldes son hechos en su totalidad con arena verde común, pero
se mezcla un aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que
endurece a la arena cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos en
un horno para eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas
de fundición, como las que se muestran más adelante. Estos moldes
tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las turbulencias del
metal al colarse en el molde.
2.4.1.5 Fundición en moldes de arcilla

Los moldes de arcilla se construyen al nivel de piso con ladrillos o con
materiales cerámicos, son utilizados para la fundición de piezas grandes
y algunas veces son reforzados con cajas de hierro. Estos moldes
requieren mucho tiempo para su fabricación y no son muy utilizados.
Fundición en moldes furánicos
Este proceso es bueno para la fabricación de moldes o corazones de
arena. Están fabricados con arena seca de grano agudo mezclado con

ácido fosfórico, el cual actúa como acelerador en el endurecimiento, al
agregarse a la mezcla una resina llamada furánica. Con esta mezcla de
ácido, arcilla y resina en dos horas el molde se endurece lo suficiente
para recibir el metal fundido.
2.4.1.6 Fundición con moldes de CO2

En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de sodio
para posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. Una vez
armado el molde se inyecta bióxido de carbono a presión con lo que
reacciona el silicato de sodio aumentando la dureza del molde. Con la
dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo, si este
fuera removible, para posteriormente ser cerrado y utilizado.
Hay otros procesos de moldeo que pueden ser clasificados por el lugar
en el que se fabrican.
Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeños y se
fabrican en un banco que se encuentre a la mano del trabajador.
Moldeo de piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difícil y no
pueden ser transportadas de un sitio a otro.
Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y
para su alimentación es necesario hacer una fosa bajo el nivel medio
del piso.
Entre las ventajas de estos moldes se pueden enumerar:
Para la fabricación de moldes sin máquinas de moldeo se requiere
menos tiempo.
No requieren de tolerancia especiales.
El acabado es uniforme y liso.
No requiere de piezas sueltas y complejas.
No requiere de corazones
El moldeo se simplifica notablemente.
Desventajas de los modelos desechables
El modelo es destruido en el proceso de fundición.
Los modelos son más delicados en su manejo.
No se puede utilizar equipo de moldeo mecánico.
No se puede revisar el acabado del molde.
Partes de un molde (Figura 2.4.1.6)
Figura 2.4.1.6.1.
Vasija de vaciado. 2. Entrada del metal fundido al molde.
3. Bebedero. 4. Conducto por el cual baja el metal fundido para la
alimentación del metal al molde. 5. Corredor alimentador. 6. Vasija
inferior que permite la entrada del material a la cavidad.

En algunos caso se coloca un rebosadero antes del corredor
alimentador para que se atrape la escoria o partículas extrañas del
metal fundido. Los Rebosaderos son espacios que pueden ser ciegos o
abiertos y que sirven para permitir que la escoria del material fundido
flote y sea atrapada. También sirven para conocer si el material llenó en
su totalidad la cavidad del molde.
Tolerancias en los modelos

En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es
necesario tener en consideración varias tolerancias.
Tolerancia para la contracción. Se debe tener en consideración que un
material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se
esté utilizando, por lo que los modelos deberán ser más grandes que las
medidas finales que se esperan obtener.
Tolerancia para la extracción. Cuando se tiene un modelo que se va a

remover es necesario agrandar las superficies por las que se deslizará, al
fabricar estas superficies se deben considerar en sus dimensiones la
holgura por extracción.
Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario

realizar algún trabajo de acabado o terminado de las superficies
generadas, esto se logra puliendo o quitando algún material de las
piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta
rebaja de material.
Tolerancia de distorsión. Cuando una pieza es de superficie irregular su

enfriamiento también es irregular y por ello su contracción es irregular
generando la distorsión de la pieza, estos efectos deberán ser tomados
en consideración en el diseño de los modelos.
En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extraídos de los
moldes, acción que genera la modificación de las dimensiones finales
de las piezas obtenidas, estas pequeñas modificaciones deben ser
tomadas en consideración en la fabricación de los modelos.
Observe que cuando se utilizan modelos disponibles muchas de las
tolerancias antes mencionadas no son aplicables.
2.4.2 Procesos especiales de fundición
2.4.2.1 Fundición en moldes metálicos

La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para
la producción masiva de piezas de pequeño o regular tamaño, de alta
calidad y con metales de baja temperatura de fusión. Sus ventajas son
que tienen gran precisión y son muy económicos, cuando se producen
grandes cantidades. Existen varios tipos de moldes metálicos utilizados
para la fabricación de piezas por lo regular de metales no ferrosos, a
continuación se mencionan algunos de las más utilizados.
2.4.2.2 Fundición en matrices

En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde
metálico (matriz), la inyección se hace a una presión entre 10 y 14 Mpa,

las piezas logradas con este procedimiento son de gran calidad en lo
que se refiere a su terminado y a sus dimensiones. Este procedimiento es
uno de los más utilizados para la producción de grandes cantidades de
piezas fundidas. Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyección en
la fundición en matrices.
Cámara caliente
Cámara fría
El procedimiento de fusión en cámara caliente (Figura 2.4.2.2.1 )se

realiza cuando un cilindro es sumergido en el metal derretido y con un
pistón se empuja el metal hacia una salida la que descarga a la matriz.
Las aleaciones más utilizadas en este método son las de bajo punto de
fusión como las de zinc, estaño y plomo. Las piezas que se producen son
de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los 35 Mpa. Es
un proceso rápido que se puede fácilmente mecanizar.
Figura 2.4.2.2.1
El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un

cucharón hasta un cilindro por el cual corre un pistón que empuja al
metal a la matriz de fundición, las piezas obtenidas son de unos cuantos
gramos a 10 kg y sólo es recomendable en trabajos de poca
producción.
2.4.2.3 Fundición en cámara fría

Esta fundición se utiliza de dos maneras:
Fundición con molde permanente por gravedad(Figura 2.4.2.3.1)
Este tipo de fundición es utilizado para piezas en las que la calidad de
terminado y dimensional no está sujeto a restricciones de calidad,
)debido a que la única fuente de energía que obliga al metal a llenar la

cavidad del molde es la fuerza de la gravedad, un ejemplo de la
utilización de este método el la fabricación de lingotes de metal.
Figura 2.4.2.3.1
La fusión de moldes de baja presión (Figura 2.4.2.3.2)

Es un sistema de fusión que consiste en la colocación de un tallo sobre
un crisol sellado, al inyectar presión al centro del crisol la única salida del
metal fundido será el tallo por lo que se genera el flujo del metal por el
tallo hasta que se llena la matriz y se forma la pieza.
Con este procedimiento se pueden fabricar piezas hasta de 30 kg y es
rentable para grandes cantidades de piezas sin grandes requerimientos
de calidad.
Figura 2.4.2.3.2
2.4.2.4 Fundición hueca

Es un sistema de producción de piezas metálicas huecas sin corazones
fijos. Consiste en vaciar metal fundido en un molde que es volteado
cuando se empieza a solidificar el metal. El metal que no se ha
solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal
solidificado forma las paredes de la pieza. El resultado son paredes
delgadas de metal.
2.4.2.5 Fundición prensada o de Corthias

Es un proceso para producir piezas huecas pero de mayor calidad que
la fundición hueca. Se vacía una cantidad específica de metal fundido
en el interior de un molde con un extremo abierto por el que se
introduce un corazón que obliga al metal fundido a distribuirse
uniformemente en todo el molde, una vez que empieza a solidificarse el
metal del molde, se extrae el corazón, lo que origina una pieza de
buena calidad. Este sistema de fundición es considerado como
artesanal y sólo es rentable cuando se van a fabricar pocas piezas.
2.4.2.6 Fundición centrífuga

La fundición centrífuga es un método en el que aprovecha la fuerza
centrífuga que se puede general al hacer girar el metal en tordo de un
eje. Existen tres tipos de fundición centrífuga:
Fundición centrífuga real
Fundición semicentrífuga
Centrifugado
2.4.2.6.1 Fundición centrífuga real
Figura 2.4.2.6.1.1
Es el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura,
camisas y objetos simétricos, los moldes se llenan del material fundido de
manera uniforme y se hace girar al molde sobre su eje de rotación.
(Figura 2.4.2.6.1.1)
2.4.2.6.2 Fundición semicentrífuga

Es un método en el que el material fundido se hace llegar a los extremos
de los moldes por la fuerza centrífuga que genera hacer girar a los
moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena
densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca

densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundición
es maquinado posteriormente. ( Figura 2.4.2.6.2.1)
Figura 2.4.2.6.2.1
2.4.2.6.3 Centrifugado
Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido
a racimos de piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al poner
a girar el sistema se genera fuerza centrífuga la que es utilizada para
aumentar la uniformidad del metal que llena las cavidades de los
moldes. (Figura 2.4.2.6.3.1)
Figura 2.4.2.6.3.1
Procesos de fundición especiales

Proceso de fundición a la cera perdida
Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas artísticas.
Consiste en la creación de un modelo en cera de la pieza que se
requiere, este modelo debe tener exactamente las características
deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es cubierto con yeso
o un material cerámico que soporte el metal fundido. Para que seque
ese material cerámico se introduce a un horno, con ello el material
cerámico se endurece y el modelo de cera se derrite. En el molde
fabricado se vacía el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un

proceso que es utilizado para la fabricación de piezas ornamentales
únicas o con muy pocas copias.
Proceso de cáscara cerámica

Es un proceso parecido al de la cera perdida, sólo que en este proceso
el modelo de cera o un material de bajo punto de fusión se introduce
varias veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de marmol) la
que cada vez que el modelo se introduce este se recubre de una capa
de la mezcla, generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el
modelo y su cáscara se meten en un horno con lo que el material
refractario se endurecerá y el modelo se derrite. Así se tiene un molde
listo para ser llenado con un metal y producir una fundición sólida o
hueca.
Fundición en molde de yeso

Cuando se desea la fabricación de varios tipos de piezas de tamaño
reducido y de baja calidad en su terminado superficial, se utiliza el
proceso de fundición en molde de yeso. Este consiste en la incrustación
de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena con pasta
de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que
sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal
fundido. El sistema anterior puede producir grandes cantidades de
piezas fundidas con las formas deseadas.
Esmalte (industria), recubrimiento utilizado principalmente para proteger

una superficie contra la corrosión o la abrasión. El esmaltado apareció
como sustituto del estañado, el recubrimiento más utilizado en el
pasado para proteger objetos de metal estampado (véase Estaño). Su
utilización resultaba más práctica, más barata y más atractiva para el
consumidor que la hojalata. El esmalte (conocido como esmalte
vitrificado) se aplica normalmente sobre hierro de fundición o sobre hoja
de acero estampada con una forma determinada. Todos los tipos de
esmalte industrial requieren para su fabricación bórax, sílice, espato flúor
y feldespato. Estos elementos se mezclan y se funden aplicándoles
calor. La masa resultante al rojo vivo, llamada fundente, se mezcla con
agua, produciendo una masa que puede pulverizarse con facilidad,
llamada frita. Hoy día son fabricantes especializados los que fabrican
frita y lo venden a compañías esmaltadoras.
El esmalte industrial se aplica mediante dos métodos: el húmedo y el

seco. En el proceso húmedo, la frita se muele con agua, arcilla y
pigmentos y se aplica sobre un metal limpio. El metal se sumerge en el
esmalte o éste se pulveriza sobre la superficie del metal. A continuación
se aplica calor al esmalte en un horno para fundirlo. Pueden aplicarse
más capas de esmalte en sucesivos procesos si es necesario. La primera
capa, fundida directamente sobre la superficie del metal, se mezcla a
veces con aditivos especiales para aumentar su adherencia. Las otras
capas pueden tener mezclas distintas para conseguir una textura o un
color determinados.

En el proceso de esmaltado en seco se aplica una primera capa sobre
el metal utilizando el método húmedo, pero la primera capa fundida no
se deja enfriar. Se muele frita seca y el polvo de frita se aplica con un
colador sobre la superficie blanda y caliente de la primera capa. El
objeto esmaltado se devuelve al horno, y la capa seca se funde.
Normalmente se requieren varias capas de recubrimiento en seco. El
método seco se utiliza normalmente para fabricar material sanitario con
piezas de fundición, como por ejemplo lavamanos. El proceso húmedo
es más corriente, y por ejemplo se utiliza para esmaltar utensilios de
cocina.
Dado que el esmaltado requiere muchas operaciones, los fabricantes

están experimentando con la producción de una única capa fina. Un
recubrimiento más delgado reduce los costes de producción, ofrece
una mayor resistencia a los impactos y permite un rango más amplio de
diseños.
2.5 Tratamientos térmicos

Los tratamientos térmicos son procesos de trabajo para modificar
la estructura de los materiales metálicos mediante calentamiento
y dar con ello a los materiales otras propiedades.
2.5.1 Tratamiento térmico del acero
El proceso básico para endurecer el acero mediante tratamiento

térmico consiste en calentar el metal hasta una temperatura a la que se
forma austenita, generalmente entre los 750 y 850 ºC, y después enfriarlo
con rapidez sumergiéndolo en agua o aceite. Estos tratamientos de
endurecimiento, que forman martensita, crean grandes tensiones
internas en el metal, que se eliminan mediante el temple o el recocido,
y consiste en volver a calentar el acero hasta una temperatura menor. El
temple reduce la dureza y resistencia y aumenta la ductilidad y la
tenacidad.
El objetivo fundamental del proceso de tratamiento térmico es controlar
la cantidad, tamaño, forma y distribución de las partículas de cementita
contenidas en la ferrita, que a su vez determinan las propiedades físicas
del acero.
Hay muchas variaciones del proceso básico. Los ingenieros metalúrgicos
han descubierto que el cambio de austenita a martensita se produce
en la última fase del enfriamiento, y que la transformación se ve
acompañada de un cambio de volumen que puede agrietar el metal si
el enfriamiento es demasiado rápido. Se han desarrollado tres procesos
relativamente nuevos para evitar el agrietamiento.
- En el templado prolongado, el acero se retira del baño de
enfriamiento cuando ha alcanzado la temperatura en la que empieza a
formarse la martensita, y a continuación se enfría despacio en el aire.

- En el martemplado, el acero se retira del baño en el mismo
momento que el templado prolongado y se coloca en un baño de
temperatura constante hasta que alcanza una temperatura uniforme
en toda su sección transversal. Después se deja enfriar el acero en aire a
lo largo del rango de temperaturas de formación de la martensita, que
en la mayoría de los aceros va desde unos 300 ºC hasta la temperatura
ambiente.
- En el austemplado, el acero se enfría en un baño de metal o sal
que se mantiene a la temperatura en que se produce el cambio
estructural deseado, y se conserva en ese baño hasta que el cambio es
completo, antes de pasar al enfriado final.
Existen otros métodos de tratamiento térmico para endurecer el acero,

como la cementación, en que las superficies de las piezas de acero
terminadas se endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o
nitrógeno. Estos compuestos reaccionan con el acero y aumentan su
contenido en carbono o forman nitruros en su capa superficial. Otro
método es la carburización donde la pieza se calienta cuando se
mantiene rodeada de carbón vegetal, coque o de gases de carbono
como metano o monóxido de carbono. La cianurización que consiste
en endurecer el metal en un baño de sales de cianuro fundidas para
formar carburos y nitruros y la nitrurización que se emplea para
endurecer aceros de composición especial mediante su calentamiento
en amoníaco gaseoso para formar nitruros de aleación.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se
reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los
diagramas de cambio de fases como el de hierro - hierro - carbono. En
este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que
suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina),
dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria
en general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo
metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión.
2.5.2 Endurecimiento del acero

El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento
del metal de manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de
temperaturas para endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua,
aceite, aire o en una cámara refrigerada. El endurecimiento produce
una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la tracción
(tensión) y disminuye la ductilidad. Ver la Tabla de tratamientos térmicos
(Figura 2.5.2.1).
El acero al carbono para herramientas se puede endurecer al
calentarse hasta su temperatura crítica, la cual se adquiere
aproximadamente entre los 1450 °F y 1525 °F (790 a 830 °C) lo cual se
identifica cuando el metal adquiere el color rojo cereza brillante.
Cuando se calienta el acero la perlita se combina con la ferrita, lo que
produce una estructura de grano fino llamada austenita. Cuando se
enfría la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se
transforma en martensita, material que es muy duro y frágil.

Figura 2.5.2.1
2.5.3 Temple
Después que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frágil lo
que impide su manejo pues se rompe con el mínimo golpe debido a la
tensión interior generada por el proceso de endurecimiento. Para
contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple del acero (en
algunos textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido
temple). Este proceso hace más tenaz y menos quebradizo el acero
aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste en limpiar la pieza
con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada
(ver tabla), para después enfriarla con rapidez en el mismo medio que
se utilizó para endurecerla.
Tabla de temperaturas para templar acero endurecido:
Color Grados F Grados C Tipos de aceros
Paja claro 430 220 Herramientas como brocas,
machuelos
Paja 460 240 Punzones dados y fresas
mediano
Paja obscuro 490 255 Cizallas y martillos
Morado 520 270 Árboles y cinceles para madera
Azul obscuro 570 300 Cuchillos y cinceles para acero
Azul claro 600 320 Destornilladores y resortes

2.5.4 Recocido
Es el tratamiento térmico por el que el vidrio y ciertos metales

y aleaciones se hacen menos quebradizos y más resistentes a la
fractura. El recocido minimiza los defectos internos en la
estructura atómica del material y elimina posibles tensiones
internas provocadas en las etapas anteriores de su procesado.
Los metales ferrosos y el vidrio se recuecen calentándolos a alta

temperatura y enfriándolos lentamente; en cambio, la mejor
forma de recocer el cobre y la plata es calentarlos y enfriarlos
enseguida sumergiéndolos en agua. Cuando el volumen de
metal o vidrio es grande suele enfriarse dentro del horno de
calentamiento; las láminas suelen recocerse en un horno de
proceso continuo. El material a recocer se traslada sobre un
tablero móvil a través de una cámara de gran longitud con un
gradiente (diferencia gradual) de temperaturas cuidadosamente
fijado, desde un valor inicial justo por debajo del punto de
ablandado hasta la temperatura ambiente en el extremo final. El
tiempo de recocido, sobre todo en el caso del vidrio, varía
mucho según el espesor de cada pieza; el vidrio de ventana, por
ejemplo, requiere varias horas; el vidrio cilindrado necesita varios
días, y los espejos de vidrio para telescopios reflectores, varios
meses. El recocido es necesario como paso intermedio en
procesos de manipulación de metales, como la fabricación de
alambre o el estampado en latón, para recuperar la ductilidad
que el metal a tratar pierde debido al endurecimiento producido
durante la operación de modelado, y para obtener los más bajos
valores de resistencia a la deformación.
También existen diferentes tipos de tratamientos térmicos de

recocido aplicados a los aceros. El recocido de regeneración se
utiliza para los aceros que presentan efectos de fatiga debido al
trabajo que realizan determinadas piezas en el conjunto de las
máquinas; este recocido tiene por objeto afinar el grano de las
piezas de acero sobrecalentado. El recocido contra acritud se
aplica a los aceros que han sido deformados en frío; mediante
este tratamiento se recupera parte de las propiedades iniciales. El
recocido globular se aplica a los aceros para facilitar su
mecanizado. El recocido de estabilización tiene por objeto
eliminar las tensiones internas de las piezas forjadas o trabajadas
en frío, y el recocido de ablandamiento se emplea cuando hay
que mecanizar piezas templadas.
Cuando se tiene que maquinar a un acero endurecido, por lo

regular hay que recocerlo o ablandarlo. El recocido es un

proceso para reducir los esfuerzos internos y ablandar el acero. El
proceso consiste en calentar al acero por arriba de su
temperatura crítica y dejarlo enfriar con lentitud en el horno
cerrado o envuelto en ceniza, cal, asbesto o vermiculita.
2.5.5 Cementado
Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero

al bajo carbono, quedando el núcleo blando y dúctil. Como el
carbono es el que genera la dureza en los aceros en el método
de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad
de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes
de ser endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su
temperatura crítica mientras se encuentra en contacto con un
material carbonoso. Los tres métodos de cementación más
comunes son: empacado para carburación, baño líquido y gas.
2.5.6 Carburización por empaquetado
Este procedimiento consiste en meter al material de acero con

bajo contenido carbónico en una caja cerrada con material
carbonáceo y calentarlo hasta 1650 o 1700 °F (900 a 927 °C)
durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbón que se encuentra
en la caja penetra a la superficie de la pieza a endurecer. Entre
más tiempo se deje a la pieza en la caja con carbón de mayor
profundidad será la capa dura. Una vez caliente la pieza a
endurecer a la temperatura adecuada se enfría rápidamente en
agua o salmuera. Para evitar deformaciones y disminuir la tensión
superficial se recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para
posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 1400 y 1500 °F
(rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersión. La capa
endurecida más utilizada tiene un espesor de 0.38 mm, sin
embargo se pueden tener espesores de hasta 4 mm.
2.5.7 Carburización en baño líquido
El acero a cementar se sumerge en un baño de cianuro de sodio

líquido. También se puede utilizar cianuro de potasio pero sus
vapores son muy peligrosos. Se mantiene la temperatura a 1500 °F
(845 °C) durante 15 minutos a 1 hora, según la profundidad que

se requiera. A esta temperatura el acero absorberá el carbono y
el nitrógeno del cianuro. Después se debe enfriar con rapidez al
acero en agua o salmuera. Con este procedimiento se logran
capas con espesores de 0.75 mm.
2.5.8 Carburización con gas
En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la

cementación. La pieza de acero con bajo contenido carbónico
se coloca en un tambor al que se introduce gas para carburizar
como derivados de los hidrocarburos o gas natural. El
procedimiento consiste en mantener al horno, el gas y la pieza
entre 1650 y 1750 °F (900 y 927 °C). después de un tiempo
predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar el
horno. Luego se saca la pieza y se recalienta a 1400 °F (760 °C) y
se enfría con rapidez en agua o salmuera. Con este
procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un espesor
hasta de 6 mm, pero por lo regular no exceden de 0.7 mm.
2.5.9 Carburado, cianurado y nitrurado

Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la
utilización del nitrógeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce
como carbonitrurado o cianurado. En todos estos procesos con ayuda
de las sales del cianuro y del amoniaco se logran superficies duras como
en los métodos anteriores.
Para repasar
1. Indique las propiedades del acero que son influenciadas por el contenido
de carbono.
2. Explique las diferencias entre el procedimiento Siemens Mártin frente al
procedimiento del convertidor Thomas.
3. Que pruebas se utilizan para identificar los metales ferrosos de los no
ferrosos.
4. Explique el procedimiento de la formación de grafito en la fundición del
hierro.
5. Que entiende por recocido.
6. Cuales son las formas industriales de los aceros.
7. Indique las propiedades del cobre.
8. Con cuales metales se puede alear el aluminio.
9. Que función tienen los procesos de tratamiento térmico.
10. Cuales son los aceros que se pueden templar.
11. Como se lleva a cabo el proceso de revenido.
12. De que formas se puede aplicar el tratamiento térmico.
13. Investigue si en la región existen empresas que apliquen los tratamientos
térmicos.

14. Elabore un DOP del proceso para elaborar perfiles comerciales a partir de
la chatarra.
3. SOLDADURA INDUSTRIAL
3.1 Definición
Soldadura en ingeniería es el procedimiento por el cual dos o más

piezas de metal se unen por aplicación de calor, presión, o una
combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal, llamado
metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las
piezas que se han de soldar.
3.1.1 Uniones y características
La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos

categorías: soldadura por presión, que se realiza sin la aportación de
otro material mediante la aplicación de la presión suficiente y
normalmente ayudada con calor, y soldadura por fusión, realizada
mediante la aplicación de calor a las superficies, que se funden en la
zona de contacto, con o sin aportación de otro metal. En cuanto a la
utilización de metal de aportación se distingue entre soldadura ordinaria
y soldadura autógena. Esta última se realiza sin añadir ningún material.
La soldadura ordinaria o de aleación se lleva a cabo añadiendo un
metal de aportación que se funde y adhiere a las piezas base, por lo
que realmente éstas no participan por fusión en la soldadura. Se
distingue también entre soldadura blanda y soldadura dura, según sea
la temperatura de fusión del metal de aportación empleado; la
soldadura blanda utiliza metales de aportación cuyo punto de fusión es
inferior a los 450 ºC, y la dura metales con temperaturas superiores.
Gracias al desarrollo de nuevas técnicas durante la primera mitad del

siglo XX, la soldadura sustituyó al atornillado y al remachado en la
construcción de muchas estructuras, como puentes, edificios y barcos.
Es una técnica fundamental en la industria del motor, en la aerospacial,
en la fabricación de maquinaria y en la de cualquier producto hecho
con metales.
El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal

depende de las propiedades físicas de los metales, de la utilización a la
que está destinada la pieza y de las instalaciones disponibles. Los
procesos de soldadura se clasifican según las fuentes de presión y calor
utilizadas.

El procedimiento original de soldadura por presión es el de soldadura de
fragua, practicado durante siglos por herreros y artesanos. Los metales
se calientan en un horno y se unen a golpes de martillo. Esta técnica se
utiliza cada vez menos en la industria moderna.
Para lograr la soldadura algunos procesos requieren de mucha fuerza

para la unión, otros requieren de un metal de aporte y mucha energía
térmica que derrita a dicho metal y otras sólo requieren de una gran
cantidad de energía. Cada uno de los diferentes procesos de soldadura
genera sus características especiales y sus costos específicos.
3.2 Soldadura blanda
Es la unión de dos piezas de metal por medio de un metal, llamado de

aporte que se aplica entre ellas en estado fundido. La temperatura de
fusión de estos metales no es superior a los 430ºC. En este proceso se
produce una aleación entre los metales y con ello se logra una
adherencia que genera la unión de los metales. En los metales de
aporte por lo regular se utilizan aleaciones de plomo y estaño los que
funden entre los 180 y 370ºC.
Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no

estarán sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales
aplicaciones es la unión de elementos a circuitos eléctricos. Por lo
regular el metal de aporte se funde por medio de un cautín y fluye por
capilaridad.
3.3 Soldadura fuerte
En esta soldadura se introduce también un metal de aporte en estado

líquido pero este metal es un metal no ferroso con punto de fusión
superior a los 430 ºC pero siempre menor que la temperatura de fusión
del metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especiales para
remover los óxidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal
de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre,
aluminio o plata. A continuación se presentan algunos de los más
utilizados para las soldaduras denominadas como fuertes:
Cobre. Su punto de fusión es de 1083ºC.
Bronces y latones con punto de fusión entre los 870 y 1100ºC.
Aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630 y 845ºC.
Aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre 570 y 640ºC

La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se aplica el
metal de aporte. A continuación se describen algunos de estos
métodos:
Inmersión. El metal de aporte se introduce entre las dos piezas cuando

estas son introducidas en el metal que servirá de aporte, el que fluye
entre las dos piezas por capilaridad o por gravedad.
Horno. El metal de aporte en estado sólido, se pone entre las piezas a

unir, estas son calentadas en un horno de gas o eléctrico, para que con
la temperatura se derrita y genere la unión.
Soplete. El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes

del metal a unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la
junta. El soplete puede funcionar por medio de oxiacetileno o
hidrógeno y oxígeno.
Electricidad. La temperatura de las partes a unir se puede lograr por

medio de resistencia a la corriente, por inducción o por arco, en los tres
métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las
piezas metálicas a unir.
3.4 Soldadura por forja
Es el proceso de soldadura más antiguo. El proceso consiste en el

calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado
plástico y posteriormente por medio de presión o golpeteo se logra la
unión de las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte
y la limitación del proceso es que sólo se puede aplicar en piezas
pequeñas y en forma de lámina. La unión se hace del centro de las
piezas hacia afuera y debe evitarse a como de lugar la oxidación, para
esto se utilizan aceites gruesos con un fúndente, por lo regular se utiliza
bórax combinado con sal de Amonio.
3.5 Soldadura por gas
Es el método también llamado soldadura autógena y es utilizado para

unir metales con aleaciones que se funden a temperaturas
relativamente bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras duras y
blandas, según el punto de fusión y resistencia de la aleación utilizada.
Los metales de aportación de las soldaduras blandas son aleaciones de
plomo y estaño y, en ocasiones, pequeñas cantidades de bismuto. En

las soldaduras duras se emplean aleaciones de plata, cobre y cinc
(Soldadura de plata) o de cobre y cinc (Soldadura de Latón).
Para unir dos piezas de metal con aleación, primero hay que limpiar su
superficie mecánicamente y recubrirla con una capa de fundente, por
lo general resina o bórax. Esta limpieza química ayuda a que las piezas
se unan con más fuerza, ya que elimina el óxido de los metales. A
continuación se calientan las superficies con un soldador o soplete, y
cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación se
aplica éste, que corre libremente y se endurece cuando se enfría. En el
proceso llamado de resudación se aplica el metal de aportación a las
piezas por separado, después se colocan juntas y se calientan. En los
procesos industriales se suelen emplear hornos para calentar las piezas.
Este proceso incluye a todos los que emplean gases para generar la
energía necesaria para calentar el material de aporte y que este fluya
entre las piezas a unir. Los combustibles más utilizados son el acetileno y
el hidrógeno los que al combinarse con el oxígeno, como comburente
generan las soldaduras autógena y oxhídrica. (Figura 3.5.1)
La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno y el

hidrógeno en un soplete. El hidrógeno se obtiene de la electrólisis del
agua y la temperatura que se genera en este proceso es entre 1500 y
2000°C.
La soldadura autógena se logra al combinar al acetileno y al oxígeno

en un soplete. Se conoce como autógena porque con la combinación
del combustible y el comburente se tiene autonomía para ser
manejada en diferentes medios. El material es llevado al estado de
fusión mediante el auxilio de una llama de gas y oxígeno.
El Acetileno (c2h2) se produce al dejar caer terrones de carburo de

calcio en agua, en donde el precipitado es cal apagada y el gas
resultante es Acetileno. Uno de los mayores problemas del Acetileno es
que no se puede almacenar a presión por lo que este gas se puede
obtener por medio de generadores de acetileno o bien en cilindros los
que para soportar un poco la presión 1.7 MPa, se les agrega acetona,
que disuelve al Acetileno en una proporción de 1 a 10.

Figura 3.5.1 Equipo para soldadura oxiacetilénica
En los sopletes de la soldadura autógena se pueden obtener tres tipos

de flama que son: reductora, neutral y oxidante. De las tres la neutral es
la de mayor aplicación. Esta flama está equilibrada en la cantidad de
acetileno y oxígeno que utiliza. Su temperatura en su cono luminoso es
de 3200°C, en el cono envolvente se tienen 2100°C y en la punta
extrema es de 1275°C. Se utiliza para soldar metales ferrosos.
En la flama reductora o carburante hay exceso de acetileno lo que

genera que entre el cono luminoso y el envolvente exista un cono color
blanco cuya longitud esta definida por el exceso de acetileno. Esta
flama se utiliza para la soldadura de Aluminio, Monel, Níquel, y ciertas
aleaciones de acero y generalmente los llamados metales blancos.
La flama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que

el cono luminoso es más corto y el cono envolvente tiene más color.
Esta flama se utiliza para la soldadura por fusión del latón y bronce. Una
de las derivaciones de este tipo de flama es la que se utiliza en los
sopletes de corte en los que la oxidación súbita genera el corte de los
metales. En los sopletes de corte se tiene una serie de flamas pequeñas
alrededor de un orificio central, por el que sale un flujo considerable de
oxígeno puro que es el que corta el metal.
En algunas ocasiones en la soldadura autógena se utiliza aire como

comburente lo que genera que la temperatura de la flama sea menor
en un 20%, por lo que su uso es limitado a la unión sólo de algunos
metales como el plomo. En este tipo de soldadura el soplete es
conocido como mechero Bunsen.

En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en los
que se calientan las piezas a unir y posteriormente, sin metal de aporte,
se presionan con la suficiente fuerza para que se genere la unión.
3.6 Soldadura por resistencia
El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar

una alta corriente eléctrica a través de los metales que se van a unir,
como en la junta de los mismos la resistencia es mayor que por sus
cuerpos existe calentamiento en cual con un poco de presión es
aprovechado para lograr la unión. La corriente eléctrica pasa por un
transformador en el que se reduce el voltaje de 120 o 240 a 4 o 12 V y se
eleva el amperaje considerablemente para elevar la temperatura. La
corriente es muy grande (potencia del transformador hasta de 4,000
kVA). La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales,
excepto el estaño, zinc y plomo.
En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de:

soldadura por puntos
soldadura por resaltes
soldadura por costura
soldadura a tope
En la soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa por dos electrodos

con punta los que una vez que han permitido el calentamiento de las
piezas, se aplica la presión generando un punto de soldadura. Las
máquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o móviles o bien estar
acopladas a un robot o brazo mecánico. (Figura 3.6.1)
Figura 3.6.1 Diagrama de una máquina soldadoras por puntos

La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos sólo que en
esta se producen varios puntos a la vez en cada ocasión que se genera
el proceso. Los puntos están determinados por la posición de un
conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de
soldadura se puede observar en la fabricación de malla.( Figura 3.6.2)
Figura 3.6.2 Soldadura con resaltes
La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas

de lámina traslapadas. La unión se produce por el calentamiento
obtenido por la resistencia al paso de la corriente y la presión constante
que se ejerce por dos electrodos circulares. Este proceso de soldadura
es continuo. (Figura 3.6.3)

Figura 3.6.3
La soldadura a tope consiste en la unión de dos piezas con la misma

sección que se presionan cuando está pasando por ellas la corriente
eléctrica con lo que se genera calor en la superficie de contacto. Con
la temperatura generada y la presión entre las dos piezas se logra la
unión. (Figura 3.6.4)
Figura 3.6.4

3.7 Soldadura por inducción
Esta soldadura se produce por el calor que se produce de la en la unión

de dos piezas por la resistencia que se tiene al flujo de la corriente
eléctrica inducida. Por lo regular esta soldadura se logra también con
presión. Consiste en la conexión de una bobina a los metales a unir,
como la unión de los metales es la que más resistencia opone al paso
de la corriente inducida en esa parte es en la que se genera el calor, lo
que con presión genera la unión de las dos piezas. La soldadura por
inducción de alta frecuencia utiliza corrientes con el rango de 200,000 a
500,000 Hz de frecuencia, los sistemas de soldadura por inducción
normales sólo utilizan frecuencias entre los 400 y 450 Hz.
3.8 Soldadura por arco eléctrico
Cuando se suelda con arco voltaico, operación llamada también

Soldadura Eléctrica al Arco (SEA), se aprovecha para ello la elevada
temperatura del arco voltaico para la fusión de los metales a soldar. Por
lo regular el electrodo sirve de metal de aporte el que con el arco
eléctrico se calienta hasta que alcanza el estado líquido, para que así
pueda ser depositado entre las piezas a unir. La temperatura que se
genera en este proceso es superior a los 4,200°C. Para soldar se emplea
corriente continua (C.C.) y corriente alterna (C.A..), utilizándose en la
mayoría de las veces la directa, debido a la energía es más constante
con lo que se puede generar un arco estable. Para esto hay que
convertir o transformar la corriente disponible de la red local mediante
aparatos especiales para soldadura. Se utilizan las máquinas
transformadoras, las rectificadoras y las generadoras.
Para la generación del arco existen los siguientes electrodos: Electrodo

de carbón. En la actualidad son poco utilizados, el electrodo se utiliza
sólo como fuente de calor y el metal de aporte se agrega por
separado.
Electrodo metálico. El propio electrodo sirve de metal de aporte al

derretirse sobre los materiales a unir. Se pueden utilizar para estos
electrodos máquinas para soldar de corriente directa o alterna, las
segundas constan de transformadores estáticos, lo que genera bajos
mantenimiento e inversión inicial. Existen máquinas de 150, 200, 300, 500,
750 y 1000 A.

Electrodos recubiertos. Los electrodos metálicos con un recubrimiento
que mejore las características de la soldadura son los más utilizados en
la actualidad, las funciones de los recubrimientos son las siguientes:
Proporcionan una atmósfera protectora
Proporcionan escoria de características adecuadas para proteger al

metal fundido
Facilita la aplicación de posiciones complicadas
Estabiliza el arco
Añade elementos de aleación al metal de la soldadura
Desarrolla operaciones de enfriamiento metalúrgico
Reduce las salpicaduras del metal
Aumenta la eficiencia de deposición
Elimina impurezas y óxidos
Influye en la profundidad del arco
Influye en la formación del cordón
Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura
Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser

orgánicas o inorgánicas y estas substancias se pueden subdividir en las
que forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales
compuestos son:
Para la formación de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO
Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2
Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrín
Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos
Para mejorar la aleación y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio,

cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo, níquel, manganeso y
tungsteno.

3.9 Soldadura bajo protección de gas
Cuando se suelda bajo protección de gas, además del arco

voltaico como fuente de calor, se necesita un gas que proteja el
baño fundido de la acción del oxígeno y el nitrógeno del aire.
En este proceso la unión se logra por el calor generado por un

arco eléctrico que se genera entre un electrodo y las piezas, pero
el electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se
inyecta un gas inerte como argón, helio o CO2. Con lo anterior se
genera un arco protegido contra la oxidación y además
perfectamente controlado. Existen dos tipos de soldadura por
arco protegido la TIG y la MAG-MIG. (Figura 3.9.1)
La soldadura TIG (Tungsteno inerte gas) es aquella en la

que el electrodo de la máquina es de tungsteno, por lo
que el metal de aporte se debe añadir por separado.
La soldadura MAG- MIG (metal inerte ó activo gas) es la

que el electrodo es de un metal consumible que va
siendo utilizado como metal de aporte, por lo que este
sistema es considerado como de soldadura continua.
Figura 3.9.1
3.10 Soldadura por vaciado
Con algunos materiales la unión no se puede hacer por los

procedimientos antes descritos debido a que no fácilmente aceptan los
metales de aporte como sus aleaciones. Para lograr la soldadura de
estos metales en algunas ocasiones es necesario fundir el metal que se

van a unir y vaciarlo entre las parte a unir, para que cuando solidifique
una a las piezas. A este procedimiento se le conoce como fundición por
vaciado.
3.11 Soldadura por fricción
En este proceso la unión se logra por el calor que se genera por la

fricción de una pieza que gira sobre otra con una presión. La
temperatura que se genera en este proceso es tal que las piezas llegan
a su estado plástico o hasta de fusión y al aplicar fuerza sobre ellas
fácilmente se unen.
Ilustración de un proceso que emplea calor generado por fricción para

producir una soldadura (Figura 3.11.1)
Figura 3.11.1
3.12 Soldadura por explosión
Esta soldadura también se llama de recubrimiento consiste en la unión

de dos piezas metálicas, por la fuerza que genera el impacto y presión
de una explosión sobre las proximidades a las piezas a unir. En algunas
ocasiones, con el fin de proteger a las piezas a unir, se coloca goma
entre una de las superficies a unir y el yunque que genera la presión.
(Figura 3.12.1)
Proceso de unión explosiva mostrando la reacción a alta velocidad que

emana del punto de colisión debido a la presión ascendente.

Figura 3.12.1 Soldadura por explosión
3.13 Soldadura bajo polvo
La soldadura bajo polvo (UP) es un procedimiento de soldadura a

máquina para espesores de chapa entre los 2 hasta los 150mm y
para la soldadura de recargo de aceros sin alear y aleados. El
arco se establece entre un electrodo de alambre, cinta o fleje,
aportado mecánicamente y la pieza, bajo una espesa capa de
polvo granulada. Este procedimiento se llama también soldadura
de arco voltaico cubierta.
El polvo cumple las mismas funciones que el revestimiento del

electrodo. Este procedimiento se emplea predominantemente
para soldar chapas gruesas y largas costuras.
3.14 Soldadura al plasma
Para la soldadura al plasma y los otros procesos al plasma se

utiliza como manantial de calor un chorro de plasma. Este chorro
de plasma se forma cuando un gas (argón, nitrógeno, hidrógeno)
es fuertemente calentado por un arco voltaico de corriente
continua. En este momento se disocian las moléculas y de los
átomos se separan electrones. El gas así ionizado y el arco
voltaico al salir por la boquilla del soplete se ligan entre sí
fuertemente. En virtud del gran aumento del volumen de gas, a
causa de la elevada temperatura, se forma un chorro de gas
llamado chorro de plasma, que sale a gran velocidad. Se
alcanzan temperaturas hasta de 30 000 °C.
El principal campo de aplicaciones de la soldadura al plasma es

la micro soldadura de metales preciosos y metales no férreos en
que se emplean corrientes de 0,5 a 15 A.
3.15 Simbología
El Símbolo de Soldadura empieza con una línea horizontal

llamada de referencia. Los símbolos utilizados sobre la línea o

debajo de esta deben llevar siempre la misma orientación,
independientemente de la localización de la flecha.
El siguiente símbolo es la flecha la cual puede ser

usada en cualquiera de los dos extremos o en ambos y hacia
arriba o hacia abajo
Enseguida esta el símbolo del tipo de soldadura. Cuando se

coloca debajo de la línea de referencia indica que la soldadura
va en el lado de la flecha o lado cercano de la unión y cuando
se coloca sobre la línea de referencia la soldadura va en el otro
lado de la unión.
Alrededor De tapón En media V De Filete
En j alrededor En V
En U
Abocardado en V De fusión Abocardada A

tope
De puntos por De costura por resistencia

Resistencia eléctrica
3.16 Control de calidad en soldadura
La metodología de la ingeniería de calidad involucra el empleo
de arreglos ortogonales, la función perdida y otras técnicas

analíticas para la optimización del diseño durante el desarrollo
del producto. Su objetivo primordial es la reducción de costos de
ingeniería, manufactura y servicios a través de la optimización del
diseño, creando productos mas competitivos. La mejora de
calidad se convierte en ganancia indirecta a través del logro de
una mayor uniformidad en el producto y el proceso.
En el caso del control de calidad en las uniones soldadas existen

requisitos establecidos acerca de la calidad de la unión (Las
normas AWS, ASTM, ANSI Y DIN). La demanda de productos
confiables es cada vez mayor, y esta confiabilidad se adquiere al
probar las uniones soldadas que han sido hechas correctamente,
pero surge la pregunta ¿para qué probar una soldadura en buen
estado?. Es así como se adquiere la confiabilidad.
3.16.1 Clasificación de los ensayos no destructivos

El análisis no destructivo determina la calidad de una pieza sin
alterar o cambiar las condiciones físicas.
Son técnicas empleadas para la inspección de productos, partes,
piezas o componentes en servicio, indistintamente si son fundidos,
soldados, forjados, laminados, etc., por lo que tienen aplicación
en cualquier industria productiva.
Los ensayos no destructivos comprenden las siguientes pruebas:
- Inspección visual
- Inspección por partículas magnéticas
- Inspección por líquidos penetrantes
- Inspección por radiografía industrial
- Inspección por ultrasonido
- Inspección por el método de detección de fugas
En las normas que rigen a la soldadura existe una clasificación

detallada de las discontinuidades en la soldadura. Idealmente
una buena soldadura no debe de tener discontinuidades, pero
las soldaduras no son perfectas y las imperfecciones existen en
varios grados
3.16.2 Clasificación de las discontinuidades

Las discontinuidades externas según su naturaleza son:
superficiales o internas-superficiales. Tenemos:
- Fracturas
- Cavitaciones
- Inclusión de sólidos
- Defectos de contorno
- Falta de penetración
- Falta de unión
3.16 Medidas de Seguridad al Soldar

- Los cables o mangueras de soldar en malas condiciones ponen en
peligro no sólo al soldador sino a sus compañeros de trabajo.
- Es peligroso por la radiación del arco voltaico soldar con los brazos y
el torso desnudos.
- Antes de encender la llama hay que abrir primero la válvula del
oxígeno y después la del gas combustible; al finalizar se procede al
revés.
- En locales pequeños o cerrados hay que procurar que durante la
soldadura haya aportación de aire fresco. ¡Nunca utilice oxígeno,
por el peligro de incendio o explosión!.
- Para proteger los ojos de los rayos dañinos utilizar gafas o caretas
con el vidrio inactínico adecuado.
- Cuando se corta con soplete, al soldar o metalizar hay que utilizar el
equipo de protección adecuado.
- Los recipientes que hayan contenido líquidos combustibles, antes de
soldarse o cortarse con soplete, deben ser convenientemente
limpiados con agua y jabón.
- La mejor protección contra accidentes es la propia precaución.
Para repasar
1. Investigue en el mercado local los tipos, usos y medidas de los electrodos

utilizados en la soldadura eléctrica al arco.
2. Cual es la diferencia entre la soldadura blanda y la soldadura fuerte.
3. En cuales procesos de producción se utiliza la soldadura por resistencia.
4. En la soldadura por arco con gas protector se utilizan los gases inertes.
Mencione las cualidades y diferencias de cada uno de ello.
5. Cuáles son los metales que se pueden oxicortar con soplete.
6. Que proceso de soldadura es recomendable para la soldadura del acero
inoxidable en la industria de alimentos o bebidas.
7. Mencione las diferencias entre un aparato rectificador y un aparato
transformador en la soldadura eléctrica al arco.
8. Los tipos de llama al utilizar la soldadura oxiacetilénica son tres. Explique el
uso de cada llama en la soldadura industrial.
9. Cuál es la función del revestimiento del electrodo.
10. Dibuje el símbolo de soldadura utilizado según las normas para una unión a
tope con preparación en X de dos piezas de aluminio.
11. Que reglas de seguridad para prevenir accidentes son las adecuadas en la
soldadura industrial en general.
12. En que consiste el metalizado.
13. Cual es la importancia de la soldadura industrial en el mantenimiento
correctivo.
14. Como se lleva a cabo el control de calidad de una soldadura.
15. Cuales son los ensayos no destructivos.

4. Pulvimetalurgia
Históricamente, la mayoría de las aleaciones se preparaban mezclando

los materiales fundidos. Más recientemente, la pulvimetalurgia ha
alcanzado gran importancia en la preparación de aleaciones con
características especiales. En este proceso, se preparan las aleaciones
mezclando los materiales secos en polvo, prensándolos a alta presión y
calentándolos después a temperaturas justo por debajo de sus puntos
de fusión. El resultado es una aleación sólida y homogénea. Los
productos hechos en serie pueden prepararse por esta técnica
abaratando mucho su costo. Entre las aleaciones que pueden
obtenerse por pulvimetalurgia están los cermets. Estas aleaciones de
metal y carbono (carburos), boro (boruros), oxígeno (óxidos), silicio
(siliciuros) y nitrógeno (nitruros) combinan las ventajas del compuesto
cerámico, estabilidad y resistencia a las temperaturas elevadas y a la
oxidación, con las ventajas del metal, ductilidad y resistencia a los
golpes. Otra técnica de aleación es la implantación de ion, que ha sido
adaptada de los procesos utilizados para fabricar chips de ordenadores
o computadoras. Sobre los metales colocados en una cámara de
vacío, se disparan haces de iones de carbono, nitrógeno y otros
elementos para producir una capa de aleación fina y resistente sobre la
superficie del metal. Bombardeando titanio con nitrógeno, por ejemplo,
se puede producir una aleación idónea para los implantes de prótesis.
La plata fina, el oro de 14 quilates, el oro blanco y el platino iridiado son

aleaciones de metales preciosos. La aleación antifricción, el latón, el
bronce, el metal Dow, la plata alemana, el bronce de cañón, el monel,
el peltre y la soldadura son aleaciones de metales menos preciosos.
Debido a sus impurezas, el aluminio comercial es en realidad una
aleación. Las aleaciones de mercurio con otros metales se llaman
amalgamas.
En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este

debe mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los metales a
trabajar. Cuando se aplica calor en el proceso subsecuente de la
metalurgia de los polvos se le conoce como Sinterizado, este proceso
genera la unión de partículas finas con lo que se mejora la resistencia
de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas metálicas
producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son producto
de la mezcla de diversos polvos de metales que se complementan en
sus características. Así se pueden obtener metales con cobalto,
tungsteno o grafito según para qué va a ser utilizado el material que se
fabrica.

El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el
proceso es sólo recomendable para la producción en masa de los
productos, en general el costo de producción de piezas producto de
polvo metálico es más alto que el de la fundición, sin embargo es
justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se
obtienen con este procedimiento. Existen productos que no pueden ser
fabricados y otros no compiten por las tolerancias que se logran con
este método de fabricación.
El proceso de manera general consiste en:
Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza

Mezclado de los metales participantes
Conformado de las piezas por medio de prensas
Sinterizado de las piezas
Tratamientos térmicos
Diagrama para la producción de piezas por medio de polvos
4.2 Proceso general
El tamaño, forma y distribución de los polvos afectan las características

de las piezas a producir, por lo que se debe tener especial cuidado en
la forma en la que se producen los polvos. Las principales características
de los polvos a considerar son:
Forma
La forma del polvo depende de la manera en la que se produjo el
polvo, esta puede ser esférica, quebrada, dendrítica, plana o angular.
Finura
La finura se refiere al tamaño de la partícula, se mide por medio de
mallas normalizadas, las que consisten en cribas normalizadas, las que se
encuentran entre las 36 y 850 micras.
Distribución de los tamaños de partículas
Se refiere a las cantidades de los tamaños de las partículas que
participan en la composición de una pieza de polvo, esta distribución
de tamaños tiene gran influencia en la fluidez y densidad de las
partículas y en la porosidad final del producto.
Fluidez
Es la propiedad que le permite fluir fácilmente de una parte a otra o a la
cavidad del molde. Se mide por una tasa de flujo a través de un orificio
normalizado.
Propiedades químicas
Son características de reacción ante diferentes elementos. También se
relacionan con la pureza del polvo utilizado.
Compresibilidad
Es la relación que existe entre el volumen inicial del polvo utilizado y el
volumen final de la pieza comprimida. Esta propiedad varia
considerablemente en función del tamaño de las partículas de polvo y
afecta directamente a resistencia de las piezas.
Densidad aparente
Se expresa en kilogramos por metro cúbico. Esta debe ser constante
siempre, para que la pieza tenga en todas sus partes la misma cantidad
de polvo.
Facilidad de sinterización
La sinterización es la unión de las partículas por medio del calor.
Dependerá del tipo de polvo que se esté utilizando, por lo que existen
tantas temperaturas de sinterización como materiales utilizados.
4.3 Producción de polvos
Todos los metales pueden producirse en forma de polvo, sin embargo

no todos cumplen con las características necesarias para poder
conformar una pieza. Los dos metales más utilizados para la producción
de polvo para la fabricación de piezas son el cobre y el hierro. Como
variaciones del cobre se utilizan el bronce para los cojinetes porosos y el
latón para pequeñas piezas de máquinas. También se llegan a utilizar
otros polvos de níquel, plata, tungsteno y aluminio.
Existen diferentes formas de producir polvos metalúrgicos dependiendo

de las características físicas y químicas de los metales utilizados:
Con maquinado se producen partículas gruesas y se usan

principalmente para producir polvos de magnesio.

En el proceso de molido se tritura el material con molinos rotatorios de
rodillos y por estampado rompiendo los metales, por este método los
materiales frágiles pueden reducirse a partículas irregulares de cualquier
finura.
El proceso de perdigonado consiste en vaciar metal fundido en un tamiz

y enfriarlo dejándolo caer en agua. En este proceso se obtienen
partículas esféricas o con forma de pera. La mayoría de los metales
pueden perdigonarse, pero el tamaño de las partículas es demasiado
grande.
La pulverización consiste en la aspersión del metal y su enfriamiento en

aire o en agua. Es un excelente método para la producción de polvo
de casi todos los metales de bajo punto de fusión como el plomo,
aluminio, zinc y estaño.
Algunos metales pueden convertirse en polvo con una agitación rápida

del metal mientras se está enfriando. Este proceso se le conoce como
granulación.
Otro procedimiento para la producción de polvo de hierro, plata y

algunos otros metales es el de depósito electrolítico. Consiste en la
inmersión del metal a pulverizar, como ánodos, en tinas con un
electrolito, los tanques actúan como cátodos, el hierro o metal a
pulverizar se mueve de los ánodos hacia los cátodos depositándose
como un polvo fino que puede posteriormente utilizarse con facilidad.
4.4 Polvos especiales
Polvos prealeados: Cuando se logra la producción de un polvo de un

metal previamente aleado con otro se mejoran considerablemente las
propiedades de las piezas, en comparación con las que tendrían con
los metales puros. Una de las ventajas de este tipo de polvos es que
requieren menores temperaturas para su producción y que
proporcionan la suma de las propiedades de los dos metales unidos
similares a las que se obtendrían con la fundición.
Polvos recubiertos. Los polvos pueden ser recubiertos con determinados

elementos cuando pasan por medio de un gas portador. Cada
partícula es uniformemente revestida, cuando se sinteriza adquiere las
propiedades del recubrimiento. Esto permite el uso de polvos más
baratos.

4.5 Conformación
Consiste en la acción de comprimir al polvo que fluyó a un recipiente

con la forma deseada de la pieza a producir. Existen varios métodos de
conformación, a continuación se presentan algunos de ellos:
Prensado. Los polvos se prensan en moldes de acero con la forma

requerida, la presión varía entre 20 y 1400 Mpa. Los polvos plásticos no
requieren de altas presiones, como los que son más duros. La mayoría
de las prensas que fueron diseñadas para otros fines pueden ser
utilizadas para la producción de piezas de polvo. Pueden utilizarse
prensas hidráulicas sin embargo es más común que se usen las
mecánicas debido a su alta capacidad de producción.
Compactación centrífuga. Los moldes se llenan con polvos metálicos

pesados y luego se centrifugan para obtener presiones de hasta 3 Mpa.
Con lo anterior se obtienen densidades uniformes producto de la fuerza
centrífuga en cada partícula de polvo. Posteriormente se extraen las
piezas de los moldes y se sinterizan con lo que adquieren su dureza final.
Conformación por vaciado. Las piezas para tungsteno, molibdeno y

otros polvos se hacen algunas veces por compactación por vaciado.
Este procedimiento consiste en hacer una lechada con el polvo del
metal que se va a utilizar, esta se vacía en un molde de yeso. Como el
molde de yeso es un material poroso drena gradualmente dejando una
capa sólida del material metálico. Después de transcurrido el tiempo
suficiente para tener una capa lo suficiente gruesa, se sinterizan las
piezas de manera normal. Para objetos huecos es muy útil este
procedimiento.
4.6 Extrusión
Para la fabricación de piezas largas producidas a partir de polvos

metálicos, deben producirse a través del proceso de extrusión. Los
métodos a utilizar para este proceso dependen de las características
del polvo; algunos se extruyen en frío con un aglutinante y otros se
calientan hasta la temperatura de extrusión. Generalmente el polvo se
comprime en forma de lingote y posteriormente se calientan y sinterizan
antes de pasarlos a la prensa para la extrusión.
Compactado por explosivos. Como su nombre lo indica la fuerza

necesaria para compactar a un polvo en su molde adecuado puede
ser producto de una explosión. El procedimiento es sencillo y
económico sin embargo además de peligros puede que su control no
sea del todo satisfactorio.

4.7 Sinterizado
Es el proceso por medio del cual con el aumento de la temperatura, las

partículas de los cuerpos sólidos se unen por fuerzas atómicas. Con la
aplicación de calor, las partículas se prensan hasta su más mínimo
contacto y la efectividad de las reacciones a la tensión superficial se
incrementan. Durante el proceso la plasticidad de los granos se
incrementa y se produce un mejor entrelazamiento mecánico por la
formación de un lecho fluido. Cualquier gas presente que interfiera con
la unión es expulsado. Las temperaturas para el sinterizado son menores
a la temperatura de fusión del polvo principal en la mezcla utilizada.
Existe una amplia gama de temperaturas de sinterizado, sin embargo las

siguientes han demostrado ser satisfactorias. (Figura 4.7.1)
Hierro 1095 °C
Acero inoxidable 1180 °C
Cobre 870 °C
Carburo de tungsteno 1480 °C
El tiempo de sinterizado varia entre los 20 y 40 minutos.
La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos

de capas moldeadas, sólo se puede producir por medio de este
proceso. Las ventajas son:
Porosidad controlada
Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad
Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener
también piezas de alta pureza.
No hay pérdidas de material
No se requieren operarios con alta capacitación
Limitaciones
Los polvos son caros y difíciles de almacenar
El costo del equipo para la producción de los polvos es alto
Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más

económicamente
Es difícil hacer productos con diseños complicados

Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado,
especialmente con los materiales de bajo punto de fusión.
Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como

aluminio, magnesio, circonio y titanio.
Es difícil fabricar productos uniformes de alta densidad.
Algunos productos fabricados por este procedimiento son:
Filtros metálicos
Carburos cementados
Engranes y rotores para bombas
Escobillas para motores
Cojinetes porosos
Magnetos
Contactos eléctricos
Figura 4.7.1 Productos sinterizados
Para repasar.
1. Explique la designación “material sintético”.

2. Donde se emplean los materiales oxicerámicos.
3. Cual es la composición de los materiales oxicerámicos.
4. Que procesos posteriores mejoran la calidad de los materiales sinterizados.
5. Enumere las ventajas del proceso de sinterizado.
6. Que se entiende por “prensar polvos metálicos”.
7. En el proceso de sinterizado cuáles son los materiales de partida para
obtener metales duros.
8. Que productos sintéticos se utilizan en la fabricación de ruedas dentadas.
9. A que se refiere el término “termoplasto”.

10. Efectúe un análisis de las empresas de la región que se dedican a trabajar
productos sintético. Analice el sistema productivo..
5. Metrología en los procesos de manufactura
5.1 Fundamentos
Medir, hacer una medición, es comparar una longitud o un
ángulo con un medio de medición tomado como unidad. La
magnitud es igual al producto de la medida por la unidad.
En la medición directa la pieza a medir se compara
directamente con un instrumento de medición, por ejemplo, la
longitud de una pieza con la escala graduada de una regla.
(Fig. 5.1.1) En la medición indirecta el valor de la medida se
determina intercalando un medio auxiliar de medición. Así por
ejemplo, la longitud tomada en la pieza mediante un compás
de interiores (como medio auxiliar de medición) se mide con un
pie de rey (Calibrador Vernier). Fig. 5.1.2
Mediante, calibrado se determina con ayuda de un calibre si la
pieza que queremos verificar responde a las condiciones
pedidas en cuanto a magnitud y forma. No se obtiene con esta
operación valor numérico alguno.
Fig. 5.1.1 Medición directa Fig. 5.1.2 Medición indirecta
Los medios de verificación necesarios para verificar se dividen en

medios de medición y calibres (Figura 5.1.3). Medios de medición son
las materializaciones de medidas y los aparatos de medición que
sirven para medir. Los calibres materializan la medida o la forma del
objeto que se quiere verificar, o ambas cosas y sirven para calibrar.
Medios de verificación
Medios de medición Calibres
Materialización Aparatos de
medición
de medidas
Fig. 5.1.3 Medios empleados
para verificar
(medios de verificación)

Se entiende por materialización de medidas, medios de
medición que materializan determinados valores de una
magnitud de medida, por ejemplo mediante la distancia fija de
dos superficies (calibres normales de caras paralelas, calibres),
mediante la distancia entre trazos (medida de trazos) o por la
posición angular de superficies (ángulo de 90° escuadras con
espaldón). Los aparatos de medición (pie de rey, reloj de
medición o indicador) son medios de medición que señalan en
una escala graduada el valor de la medida de modo continuo
o también a saltos (numéricamente). La longitud o el ángulo a
medir son la magnitud de medida.
5.2 Propiedades de los instrumentos de medida

Exactitud. El valor leído difiere del valor real de la magnitud
medida x en el error +- mayor x. El valor mayor x/x es el error
relativo del aparato (también indicado en % como 100 mayor x/x.
Insensibilidad. Es el valor en que puede variar la magnitud
medida sin que el índice se mueva. Está, pues, relacionado con el
error o inexactitud.
La indicación de un aparato de medida depende de la
magnitud y del tiempo de duración de la carga previa. Tales
acciones elásticas posteriores no pueden eliminarse por
completo. La sensibilidad determina entre otras cosas, el tamaño
de la escala y en los registradores la altura de inscripción, pues la
lectura tiene que ser tan precisa como la sensibilidad de
medición.
Fidelidad de un aparato de medida es la constancia en todo
tiempo de su característica, x = f(m), siendo x el valor medido y m
la indicación del aparato.
5.3 Instrumentos de medida
Los aparatos de escala indican el valor instantáneo de la
magnitud que se mide x = f(l) como función de una desviación l
sobre la escala. El número m de divisiones de la escala
comprendidas en la longitud l desde el cero debe concordar con
la magnitud medida x.
5.3.1 Reglas, cintas graduadas
Las reglas y cintas graduadas son aparatos sencillos de
comparación para medición de longitudes. Miden la diferencia
entre la magnitud x que se mide y otra magnitud similar x1
conocida Los valores de la medición se leen aquí directamente,
sin aumento de la indicación de la medida. Su longitud es de
hasta 20 metros.
En el taller se utilizan reglas graduadas de acero en longitudes de
100, 300 o 500 mm. Son de acero de resortes, delgado y
templado y llevan graduación de 0,5 o de 1 milímetro. En aristas
vivas de piezas pueden apreciarse valores de medición de 0,2 a
0,3 mm con toda exactitud.
Las cintas métricas enrollables de acero se emplean para
mediciones más bastas, es decir cuando no se exige tanta

exactitud en las mediciones. Con estos aparatos de medición son
admisibles hasta errores de ± 1 mm en mediciones de 10 m.
5.3.2 Compases
Los compases sirven para el transporte del valor de la medición
(medición indirecta). Con el compás se lleva el valor de la medición de
la pieza al instrumento de medición e inversamente la magnitud de la
medida desde el instrumento de medición hasta la pieza. Se pueden
palpar con compás diferencias de 0,1 mm.
Hay compases para exteriores, interiores y de punta (Figura 5.4).
Figura 5.4 Compases
Compás de resorte. Estos compases se pueden ajustar con toda

finura mediante una rosca. Para poder volver a sacar un compás
de una ranura interior basta con juntar entre sí ambas patas del
compás, las cuales por acción de resorte vuelven a la medida
palpada una vez fuera de la pieza.
5.3.3 Pie de rey

En estos instrumentos de comparación, al restringir la zona de
medida aumenta la exactitud; la comparación sitúa la zona de
medida en la región conveniente.
El principal instrumento de medición en el taller es el Calibrador
Vernier a causa de la multitud de aplicaciones a que se presta y
de su sencillez de ejecución y de manejo. Es apropiado para
mediciones rápidas, especialmente por cuanto que permite la
ejecución de mediciones interiores y exteriores e incluso
frecuentemente la medición de profundidades. El valor de la
medición no aparece ampliada en el calibre.
El pie de rey universal (Fig. 5.5)consta de una regla con división
milimétrica y una parte fija que forma con la regla un ángulo
recto. Tiene también corredera que resbala sobre la regla y lleva,
formando parte de ella, la otra pata del pié de rey.
Esa corredera va también graduada, y se denomina nonio. La
graduación cero del nonio coincide cuando ambas patas están
juntas, con el cero de la graduación de la regla o graduación
principal. La corredera del pie de rey puede, para una mejor

lectura de la medición hecha, fijarse ala regla mediante una
pieza de sujeción o de un tornillo.
El nonio constituye una ayuda para la lectura. Tiene por objeto
permitir la lectura de valores intermedios de una división. Hay
nonios con cuya ayuda se pueden leer 1/10, 1/20 o también 1/50
mm.
Cuchilla para medidas interiores

Nonio Regla Medidor de
profundidades
Patilla fija y móvil de medición
Figura 5.5. Pié de Rey Universal
En el nonio decimal (Figura 5.8) una longitud de 9 mm está

dividida de 10 partes. Es decir, que cada división del nonio valdrá
9 mm : 10 = 0,9 mm, mientras que las divisiones de la regla o
graduación principal valen 1 mm. La exactitud de lectura se
deduce de la diferencia entre la división de la regla y la de la
corredera; esta diferencia es 1 mm - 0,9 mm = 0,1 mm.
En los pies de rey con nonio decimal ampliado la longitud de 19
mm de la corredera está dividida en 10 partes. En virtud de la
mayor distancia de las divisiones de la corredera (19 mm:10=1,9
mm) se facilita la lectura.
En el nonio vigesimal una longitud igual a 19 mm de la corredera
está dividida en 20 partes.
En este caso el valor de las divisiones de] nonio es 19 mm : 20 =
0,95 mm. De aquí se deduce una exactitud de lectura de 1 mm -
0,95 mm = 0,05 = 1/20 mm.
En el pie de rey con nonio vigesimal ampliado, una longitud de 39
mm en el nonio ha sido dividida en 20 partes, con lo cual el valor
de cada división de la citada escala es de 39 mm :20 = 1,95 mm.
Con esto se deduce que la exactitud de lectura será de 2 mm -
1,95 = 0,05 mm =1/20 mm. Es decir, la misma precisión pero la
lectura es más cómoda.
Fig. 5.8. Nonio decimal

Al hacer la lectura se considera el trazo cero del nonio como
coma. A la izquierda del trazo cero, se leen sobre la división de la
regla el número entero de milímetros y se busca entonces a la
derecha del trazo cero el trazo del nonio que coincide con uno
de la escala de la regla. El número de espacios entre trazos nos
dará entonces el número de décimas, de vigésimas o de
quincuagésimas partes de milímetro.
Los pies de rey universales llevan generalmente también una
escala en pulgadas y un nonio de pulgadas. En estos aparatos el
valor de cada división de la regla vale 1/16 de pulgada. En la
escala del nonio se ha dividido una longitud de 7/16 de pulgada
en 8 partes.
Fig. 5.9 Calibrador Vernier con carátula
Con esto el valor de cada división del nonio es de 7/16:8=7/128

pulgadas. La exactitud
De lectura es de 8/128 pulgadas - 7/128 pulgadas = 1/128
pulgadas.
El pie de rey no debe ladearse al realizar una medición; por
ejemplo, al medir un diámetro exterior deberá disponerse
perpendicularmente al eje. Si la vista se ve dificultada para hacer
la lectura se saca cuidadosamente el pie de rey después de
haber fijado la corredera y se hace entonces cómodamente la
lectura.
Calibre de profundidad
El calibre o medidor de profundidad se utiliza para la medición de
profundidad en agujeros ciegos, ranuras y resaltos. Consta de una
regla guía provista de escala en milímetros y un puente
(corredera) con el nonio.
Para medir con este instrumento se aprieta el puente sobre
la superficie de la pieza partir de la cual se ha de tomar la
profundidad y se hace correr la regla hasta la superficie de
fondo. Se aprieta el tornillo de ajuste y se hace la lectura.
5.3.4. Pálmer
Con objeto de poder medir piezas con mayor precisión se emplean los
palmeres ó compases micrométricos y los micrómetros (o palmeres para
interiores). En estos instrumentos se utiliza el paso de una rosca para la
medición de longitudes. Por cada vuelta completa del tambor de
medición se varía la distancia de las superficies de medición del
instrumentó en la magnitud del paso de la rosca del tornillo.
Hay pálmer de estribo o de arco (Fig. 5.3.4.1.) para medidas exteriores
para alcances de medición de O a 25 mm, de 25 a 50 mm, de 50 a 75
mm, etc. En el caso más usual de paso del husillo de 0,5 mm se dispone
en el tambor (vaina envolvente) 50 trazos o divisiones. El mínimo valor de
medición directamente legible es según esto 0,5 mm: 50 = 0,01 mm.
Cuando el paso del tornillo es de 1 mm el diámetro del tambor de

medición tiene que ser mayor con objeto de que la distancia entre
trazos no resulte demasiado pequeña
Fig. 5.3.4.1 Pálmer

De la relación entre el paso del husillo de medición y el perímetro del
tambor de medición se desprende una ampliación de la indicación del
valor de medida y con ello una mayor exactitud de lectura del pálmer.
Con la rosca del palmer se puede ejercer una determinada fuerza de
medición, con lo que se pueden tener errores de medida de más de
0,01 mm. Mediante un embrague (carraca de tacto) se puede limitar la
fuerza de medición a 1 kp. Con objeto también de garantizar la
exactitud de medidas, debe ser tan pequeño como sea posible el juego
de la rosca. Este juego entre el husillo de medición y la vaina se ajusta
mediante una rosca exterior cónica ranurada en el extremo de la vaina
y un anillo roscado. Para ajuste de la vaina envolvente a cero, puede
desplazarse ésta respecto al husillo en el cabezal de ajuste. Para
mantener en valores bajos el desgaste de las superficies de medición
van estas frecuentemente equipadas con metal duro. Los palmeres
deben ser de vez en cuando verificados mediante calibres normales de
caras paralelas.
Los milímetros y los medios milímetros se leen en la vaina de escalas, y las
centésimas de milímetro en la vaina envolvente. Con objeto de facilitar
la lectura puede disponerse también oblicuamente la escala de trazos
de la vaina de escalas.
Con el pálmer de lectura total se lee el valor entero hasta las centésimas
de milímetro en forma de fracción decimal en una ventanilla provista de
lupa. Las milésimas de milímetro pueden leerse en el nonio sobre la
vaina de escalas.
Los palmeres provistos de indicador de precisión suprimen los errores de
medición que puedan provenir de una incorrecta fuerza aplicada al
hacer la medición, por medio de un yunque móvil que está siempre
sometido a un esfuerzo invariable de resorte. Con auxilio de marcas
desplazables pueden ajustarse las tolerancias admisibles.
En los pálmers o micrómetros para medidas interiores puede ampliarse el
campo de medición mediante cambio de los husillos roscados.
Las superficies de medición son esféricas. La medida interior en un
cilindro es más difícil que la medición con el palmer de estribo porque
hay que realizar la medición exactamente por el diámetro y
perpendicularmente al eje del taladro, y la posición de la medida hay
que palparla por tacto, a discreción del operario.

Fig. 5.12. Micrómetro para medidas exteriores
Los micrómetros para medición de profundidades ( Fig. 5.3.4.1.)sirven

para medir la profundidad de taladros y ranuras, así como también la
longitud de los resaltos. Son de mayor precisión que los medidores de
profundidades antes descritos. Los números de la escala del manguito
crecen de derecha a izquierda, es decir, al revés que en el palmer. Con
objeto de ampliar el alcance de las mediciones, hay instrumentos de
éstos que tienen varios grupos de husillos de medida. En la medición de
profundidades hay que atender a que, por la presión de la medición, no
se levante, separándose de la pieza, el puente del instrumento.
Fig. 5.3.4.1.Micrómetros para profundidades
5.3.5 Instrumentos de medición con indicador
Introducción
Cuando es necesario efectuar el control de los trabajos ya ejecutados,
las simples mediciones aun mediante calibres de precisión, no permiten
conocer las distintas variaciones mas que en forma de lecturas aisladas
directas.
En cambio cuando dicho control debe ser puesto de manifiesto en
forma más objetiva es conveniente el empleo dé aparatos capaces de
acusar variaciones en mas o en menos de la dimensión nominal base.
Entender las características de la amplia gama de instrumentos de
medición con indicadores de carátula, hoy en día asegura su correcta
selección, los comparadores proporcionan un método rápido,
económico de la medida dimensional, que se utilizan extensamente en
la fabricación de piezas.
Reloj comparador
El reloj comparador es un instrumento para medir por comparación
indirecta de longitudes; cuando se trata de comprobar diferencias de
un determinado valor de medición, es utilizado para verificar medidas
en diferentes superficies.

Medir por comparación es determinar la longitud de una pieza al
compararla con un patrón de valor conocido.
El comparador es un mecanismo de cuadrante similar al de un reloj, con
100 divisiones y una aguja. Cada una de las pequeñas divisiones
equivale a 1/100 mm (Fig.5.1.1)
Fig. 5.1.5.1 Reloj Comparador
Funcionamiento:
Es una compacta y versátil herramienta, su mecanismo consiste en una

espiga exploradora que por lo general termina en una cremallera, la
que engrana con un piñón formando parte de un tren de ruedas
dentadas.
El comparador de cuadrante viene montado sobre un soporte o

caballete, mediante un brazo que viene a su vez fijado sobre un anillo
universal que corre sobre una columna. (Fig. 5.1.2) Dicho brazo se puede
colocar en una posición angular cualquiera. A su vez la columna de
soporte se puede correr y fijar en un punto cualquiera de la base a
corredera.
Algunos comparadores presentan un palpador articulado, por lo tanto
puede colocarse en distintas posiciones, facilitando así el control de
distintas superficies: planas, cilíndricas
interiores y exteriores, etc.
Fig. 5.1.5.2 Comparador de cuadrante
Los comparadores presentan dos índices que se colocan en una

posición cualquiera, ambos a la izquierda a la derecha, o uno a la
izquierda y otro a la derecha del cero; por lo tanto pueden fijar los
limites de tolerancia como en un calibre "pasa o no pasa" pero con la
ventaja de su movilidad; por lo tanto el comparador puede sustituir a
muchos calibres de tolerancia.
Los comparadores presentan la ventaja de las lecturas en mas o en
menos (+,-) que presenta la pieza con respecto a la dimensión nominal,
se realiza directamente si así se desea.
Criterios de selección
El reloj comparador digital tiene un funcionamiento o mejor dicho,

trabaja de forma diferente al reloj comparador de cuadricula.

En lugar de tener los engranajes internos, mostrados al comienzo, que
son los que producen finalmente la lectura, poseen un indicador
electrónico, una pantalla digital, donde se muestra una escala
numérica la que, según sea, asciende o desciende (arriba o abajo
mostrando el valor de la medida).
El valor numérico leído en pantalla se puede almacenar para así
recolectar una serie de datos del elemento en comparación. Además
mediante proceso estadístico es posible determinar las máximas y
mínimas lecturas.
El reloj de comparación digital tiene la gran ventaja de poder convertir
entre escalas, o sea, de pasar el valor de milímetros a pulgadas y
viceversa.
5.3.6. Aparatos para medición de ángulos

Para medir los ángulos en las superficies de las piezas se vale uno de los
aparatos para verificación y medición de ángulos.
El sencillo medidor de ángulos o transportador (Figura 5.2.6.1) permite la
medición de ángulos en grados. Con los instrumentos buenos se pueden
apreciar ½ y hasta 1/4º. En la lectura del transportador hay que
atender a la superficie de la pieza a que se aplique la parte fija del
medidor de ángulos. Un ángulo en la pieza puede, por ejemplo ser de
105° aun cuando en el medidor se señalen 75°. El valor medido vale en
este caso 90° + (90 - 75)° = 105°.
Fig. 5.2.6.1 Medidor de ángulos
El medidor de ángulo universal constituye una forma perfeccionada del

sencillo que acabamos de ver. Consta de dos brazos de medición fijos y
uno movible, una escala circular completa, sendos nonios divididos en
12 partes, a uno y otro lado del trazo cero, y una tuerca de fijación. La
exactitud de lectura se deduce de la diferencia entre la división de la
escala principal y la de los nonios y vale 1/12 = 5' . El brazo movible
puede también desplazarse deslizando en el sentido de su longitud y sus
extremos están cortados uno a 30° y otro a 45°. Con este instrumento de
medición se pueden ajustar ángulos arbitrarios de formas distintas según
lo pidan el trabajo o la pieza.

Fig. 5.2.6.3 Medidor de ángulos universal
(Detalle ampliado)
5.3.7. Medidor de inclinaciones

Por medio de un nivel (nivel de agua) puede verificarse si una superficie
es horizontal o es vertical. Además de esto pueden medirse con el nivel
pequeñas inclinaciones. Se usan principalmente los niveles para el
montaje e instalación de máquinas.
Las superficies de apoyo de los niveles para árboles (Figura 5.2.7.1)

forman un ángulo entre sí. Esta configuración prismática permite que se
coloquen sobre los árboles. La parte abombada (de barril) o curvada
de los niveles de burbuja de aire está llena de éter o de alcohol etílico
(o sea, no de agua) hasta el punto en que quede una pequeña burbuja
de aire. Esta burbuja se coloca siempre en el punto más alto. La
discrepancia respecto a la posición central (más alta) puede leerse en
una graduación. El nivel será tanto más sensible cuanto mayor sea el
radio de la curvatura del mismo. En la construcción de maquinaria se
emplean niveles en los que el desplazamiento de la burbuja en una
división muestra que la superficie que se verifica, según sea la
sensibilidad del nivel, tiene una inclinación de 0,03 a 0,5 mm en un metro
de longitud. El valor de la escala en cada aparato viene indicado en el
mismo. La inseguridad de medición del nivel se verifica colocándolo
sobre una superficie plana y, después de verificar el ajuste, dándole un
giro de 180°. La indicación en la escala debe ser la misma en ambos
casos.
Fig. 5.2.7.1 Nivel con carátula digital
5.3.10. Calibres
Los calibres son medios de verificación que materializan una medida,

una forma o una medida y una forma. Con los calibres no se obtiene
ningún valor numérico, sino que únicamente se determina si la medida o
la forma se ajusta a las condiciones impuestas.
5.3.10.1. Calibres sencillos

Calibres sencillos son los empleados para alambres y chapas, con los
cuales pueden determinarse rápidamente el diámetro o el espesor
correspondiente. Con el calibre para brocas espirales se comprueban
estas brocas. El calibre de espesores (calibre para rendijas) es un
instrumento que va provisto de lengüetas de espesores diferentes, por
ejemplo desde 0,05 hasta 1 mm. Con estos calibres se determina el
juego existente en cojinetes, guías de corredera, válvulas, etc.
Las gargantas o medias cañas y los redondeamientos convexos se
comprueban con calibres de redondeamientos (calibre de radios). Se
compara el redondeamiento de la, pieza con el correspondiente perfil
del calibre. Es correcta la verificación cuando entre el calibre y la pieza
no es visible rendija alguna de luz.

5.3.10.2. Calibres límite o de tolerancia
Longitud (diámetro) de las medidas de límite esféricas y
cilíndricas, medidas de encaje y calibres para taladros se
determinan con instrumentos o aparatos de medida por
comparación con medidas de límite paralelas.
Con los calibres límite puede determinarse con facilidad y rapidez si la
medida de una pieza está dentro de los límites prescritos. Dentro de esos
límites que son la medida máxima y la medida mínima, tiene que estar
comprendida la medida real. La medida real misma no queda con esto
determinada. En esta operación no pueden presentarse errores de
lectura.
5.3.10.3 Medios para verificación
Los calibres de tolerancia machos (Figura 5.2.10.3.1) se utilizan para
verificar taladros y ranuras. Un calibre macho de tolerancias tiene un
lado bueno con la medida mínima y un lado de desperdicio con la
medida máxima. El lado bueno debe poderse introducir sin empleo de
fuerza; el lado de desperdicio no debe sino iniciar la embocadura. El
lado bueno tiene un cilindro de medición más largo que el de
desperdicio, ya que el primero habrá de entrar en el taladro mucho más
frecuentemente que el otro y por lo tanto está mucho más expuesto al
desgaste. Además de esto, con un cilindro de medición más largo se
puede también comprobar la forma geométrica del taladro. El lado
bueno se suele equipar con piezas de metal duro. En el lado de
desperdicio y para distinguirlo mejor se dispone un anillo rojo.
Figura 5.2.10.3.1Calibre macho
Con objeto de que al comprobar agujeros ciegos, pueda salir el aire, en

los calibres hechos con extremos cilíndricos de una sola pieza se
disponen taladros o ranuras.
En los calibres límite, o de tolerancia, la medida del lado de desperdicio

es siempre mayor que la del lado bueno.
Los calibres límite machos planos son notoriamente más ligeros que los
confeccionados de cilindro completo. Se emplean principalmente para
la verificación de grandes taladros. Aquí es posible no solamente la
verificación de la medida, sino también determinar, dentro de ciertos
límites, si el taladro es redondo.
El calibre de extremos esféricos para tolerancias posee superficies de

medición esféricas. Con este calibre se puede tanto verificar el diámetro
del taladro como determinar las discrepancias de forma. Al hacer la
verificación hay que atender a que el calibre con sus esferas finales esté

siempre situado en el diámetro máximo y dispuesto perpendicularmente
al eje.
Figura 5.2.10.3.1 Calibres de herradura
Con los calibres de herradura para tolerancias (Figura 5.2.10.3.1)se

verifican árboles, pernos, cilindros y piezas planas. Los lados buenos de
los calibres de herradura tienen la medida máxima admisible y deben
deslizarse por su propio peso sobre el sitio a que se aplican. El lado de
desperdicio es menor en el valor de la tolerancia; tiene pues la medida
mínima y no debe sino empezar a pasar. Los lados de desperdicio de los
calibres de herradura están achaflanados y además el interior de la
herradura va señalado en rojo. Las superficies de verificación de los
lados buenos pueden también ir provistos de placas de metal duro
5.3.10.4Calibres para ángulos

El ángulo de 90° es el más empleado. Se presenta ordinariamente en
forma de escuadra plana de material que puede ser blando o
endurecido. Otros ángulos usuales son el de 120° (ángulo del
hexágono) y el de 135° (ángulo de inglete)
La llamada escuadra de espaldón lleva en el lado menor un listón que

hace de respaldo y se adapta contra la arista de referencia de la pieza.
Con el lado mayor pueden verificarse planos que deben guardar
respecto a la arista de referencia un ángulo de 90° (Figura 5.2.10.4.1).
Las escuadras de cabello (o de precisión) llevan en el brazo largo dos
aristas vaciadas. Con ellas se pueden apreciar en una pieza, por el
procedimiento de la rendija de luz.
Hay instrumentos ajustables para la verificación de ángulos, tales como

la escuadra plegable y la doble escuadra plegable. Se ajustan de
acuerdo con materializaciones de un ángulo (plantillas); los ángulos
ajustados se llevan sobre la pieza o se comparan con el ángulo de la
pieza. Mediante plantillas de afilar ángulos se verifican los ángulos de los
filos en los útiles de tornear, brocas y demás herramientas de trabajo.
5.3.10.5 Calibres cónicos

Las piezas no se miden sino que se verifican mediante calibres patrón
(con la forma de la contrapieza) por el procedimiento de fricción, o
mediante calibre plano (sólo para mandriles cónicos) ,por el intersticio
luminoso. Es conveniente la comprobación del lado “pasa” (posibilidad
de casado) complementándola con la del lado “no pasa” de cada

una de las piezas determinantes. Con el calibre hembra cónico se
verifican los conos de las herramientas tales como brocas espirales,
fresas de taladros, etc. Con los calibres machos cónicos se verifican
conos interiores (Figura 5.2.10.5.1) .
Fig. 5.2.10.5.1
Antes de proceder a la verificación con los calibres cónicos machos o

hembras se aplica en el cono exterior, en dirección axial, un delgado
trazo con tiza grasa y se frotan uno contra otro, girándolos, la pieza y el
calibre. El trazo debe borrarse por igual. Los sitios en que esto no ocurre
nos indicarán que el cono de la pieza no se adapta al del instrumento
verificador. De todos modos lo que no puede apreciarse por este
procedimiento es la magnitud de la discrepancia.
5.3.10.6 Errores
Todo resultado de una medición viene falseado por la imperfección del
objeto que se verifica, del instrumento verificador y del procedimiento
de verificación, así como por la influencia del medio ambiente y de
quien hace la verificación.
Así, por ejemplo, la dilatación debida al calor influye sobre el resultado
de una medición. La acción térmica puede provenir del calor de las
manos, de la radiación solar o bien del calor desarrollado durante el
trabajo mismo. Los errores de medición pueden también obedecer a la
distinta dilatación del material de la pieza y del material del instrumento
de medición. También la diferencia de temperaturas entre la pieza y el
instrumento con que se la mide puede dar origen a errores. Por esta
razón las mediciones de precisión tienen que realizarse en locales con
una temperatura unificada de referencia de + 20 °C. Las piezas a
medir deben también tener la misma temperatura. Los mangos de los
instrumentos de medición protegen a éstos del calor de las manos.
Los errores de medida pueden provenir también de incorrecto manejo
del instrumento de medición, de superficies de medición sucias y de una
lectura defectuosa. Los errores de lectura se producen, por ejemplo,
cuando no se mira la escala perpendicularmente a ella o cuando no se
aprecian correctamente los valores intermedios.
Si se emplea un esfuerzo excesivo de medición, la pieza o el instrumento
que se emplee pueden experimentar, como consecuencia de esa
fuerza, una deformación que conduzca a un resultado erróneo
(compensación: introducción de resortes o de carracas sensitivas).
Cuando el esfuerzo empleado para hacer la medición es por el
contrario demasiado pequeño hay el peligro de error de medida por no
adaptarse el instrumento suficientemente a la pieza que se mide.
Los aparatos o instrumentos de medición, de acuerdo con la misión que

han de cumplir, se fabrican con gran precisión. Son por lo tanto caros y
delicados; por esta razón es muy necesario tener un gran cuidado en su
manejo y conservación y mantenerlos siempre a punto. Mediante un
cuidadoso manejo se puede reducir a un mínimo el inevitable desgaste

de las superficies de medición. Por esta razón es también importante el
control de los instrumentos de medición y de los calibres y debería
realizarse de acuerdo con un plan de fechas.
5.14 Ajustes
Se le denomina ajustes a la designación general de la relación
entre piezas acopladas, siempre que se requiera huelgo o
sobremedida (antes de la unión).
5.14.1 Sistemas de ajustes
Es una serie de ajustes metódicamente establecidos con distintos
huelgos y sobremedidas.
Un ajuste nos indica lo fuerte o lo flojo del modo de encajar o de
ajustarse entre sí dos piezas. En vez de la expresión «ajuste» se empleaba
antiguamente la expresión «asiento».
En la fabricación individual las piezas de máquina que han de encajar
entre sí se ajustan, por lo general, individualmente. En la fabricación en
serie este procedimiento resultaría antieconómico. Las piezas tienen que
poderse montar, y en caso necesario poderse recambiar, sin trabajo
alguno posterior, independientemente de dónde y por quien hayan sido
fabricadas. Esta intercambiabilidad es solamente posible cuando
existen unas directrices unificadoras (normas) para ajustes. De este
modo surgieron a lo largo del tiempo las normas de ajuste de
taller,después las normas de ajuste DIN (para Europa) y finalmente las
normas de ajuste internacionales.
El primer sistema internacional de ajustes fue creado por la ISA, que es
una asociación internacional de normalización (International Federation
of the Standardizing Associations). Este sistema de ajustes substituyó en
Alemania al sistema de normas de ajuste DIN.
El posterior desarrollo de las normas internacionales tuvo lugar entre las
dos guerras mundiales a través de una asociación de normas, la ISO,
que abarca a todos los países industriales del mundo (International
Organisation for Standardization). Así están normalizados por ISO entre
otras las siguientes materias: números normalizados, temperaturas de
referencia de los instrumentos de medida y de las piezas, roscas
métricas, uniones de árboles de chavetas, placas de corte de metal
duro, conos de herramientas, colores para señales ópticas. Las normas
ISO se han estudiado también para los ajustes.
Las normas ISO para tolerancias y ajustes se han publicado en forma de
hojas DIN.
Para repasar
1. Explique la función del Nonio.
2. Donde se utilizan los relojes comparadores.
3. Como se verifica con un compás de interiores si la medida tomada es
correcta.
4. Donde se emplea el medidor universal de ángulos.
5. Como se ajusta el cabezal palpador de un micrómetro.
6. Defina el término tolerancia en una medida calculada de un proyecto.
7. Para verificar la exactitud de un micrómetro existen algunas sugerencias.
Menciónelas.

8. Mencione las reglas de seguridad para proteger los instrumentos de
medición.
9. Mida con un calibrador vernier y un micrómetro un eje que oscile entre 15 y
25mm de diámetro. Compare y efectúe un análisis de los dos instrumentos
de medición.
10. Donde se utiliza un calibre de tolerancia macho.
6. Tecnología de máquinas
6.1 Introducción
Las máquinas son dispositivos o montajes mecánicos compuestos por
partes fijas y partes móviles. Cuando se aporta energía las partes móviles
realizan movimientos prefijados y uniformemente repetidos. Las
máquinas reemplazan, ahorran o apoyan al esfuerzo humano o al
animal. Se clasifican en máquinas motrices (motores) y máquinas
operadoras.
Las máquinas motrices, los motores, sirven para accionar las máquinas
operadoras. La fuerza del viento y del agua, la del vapor de agua en
tensión, la presión de mezclas gaseosas inflamadas o la energía de la
corriente eléctrica producen en las máquinas motrices un movimiento
de vaivén o un movimiento de rotación.
Las máquinas operadoras se clasifican en máquinas transportadoras,

máquinas modificadoras de la forma y máquinas herramientas.
Las máquinas transportadoras tienen por misión transportar personas,

mercancías de todas clases, líquidos o gases al lugar deseado. A este
tipo de máquinas pertenecen los vehículos, ascensores, cintas
transportadoras, tornos, bombas, compresores, ventiladores, etc.
Las máquinas modificadoras de la forma tienen por misión dar a los

materiales la forma
deseada. Para deformar se emplean laminadoras, mecanismos de
percusión, trefiladoras, curvadoras, prensas, etc.
Para cortar materiales se emplean cizallas, tornos, cepillos, fresadoras,
taladradoras y esmeriladoras. Para unir materiales entre si se utilizan
máquinas remachadoras, soldadoras, máquinas para hacer tejido
metálico, máquinas de coser, máquinas de hilar, etc. Se llaman
máquinas- herramienta, en el trabajo de los metales
predominantemente, a máquinas con las cuales se trabajan materiales
con arranque de viruta.
Debido a que todas las máquinas deben superar algún tipo de
rozamiento cuando realizan su trabajo, la ventaja real de la máquina
siempre es menor que la ventaja teórica. La eficacia de funcionamiento
de una máquina se obtiene del cociente entre la energía generada (la

salida) y la cantidad de energía empleada (la entrada). La eficacia,
que se expresa en tanto por ciento, siempre inferior al 100 por ciento.
Combinando máquinas simples se construyen máquinas complejas. Con
estas máquinas complejas, a su vez, se construye todo tipo de máquinas
utilizadas en metalistería, carpintería y otras áreas de la ingeniería
(véase Máquina herramienta).
Las máquinas hidráulicas transmiten la energía a través de un fluido,
utilizado para canalizar las fuerzas a distancias donde los acoplamientos
mecánicos no serían apropiados ni efectivos. En el caso de los frenos de
un automóvil la fuerza aplicada en el pedal se transmite por una
conducción hidráulica hasta el activador del freno en cada llanta o
rueda.
Se emplean máquinas de otras clases, por ejemplo, para medir, pesar,

contar, verificar o transmitir esfuerzos.
6.2. Elementos transmisores de esfuerzos

Los elementos transmisores de esfuerzos son partes de máquinas con las
cuales se transmiten movimientos de las máquinas motrices a las
máquinas operadoras o dentro de una máquina. Son elementos
transmisores de esfuerzos los árboles, ejes, pernos, palancas, correas de
transmisión, ruedas dentadas, cadenas, acoplamientos, y otros; también
cuentan entre los elementos transmisores de fuerzas los soportes o
cojinetes aun cuando no sean nada más que un medio auxiliar de la
transmisión de esfuerzo.
6.2.1. Árboles
Los árboles son elementos de máquina que transmiten trabajo
mecánico mediante movimiento de rotación (un momento de giro o de
rotación). Los árboles están solicitados a torsión y a flexión. En las
máquinas-herramientas los árboles se llaman generalmente husillos. Se
distinguen entre árboles rígidos, árboles articulados y árboles flexibles.
Árboles rígidos
En los árboles rígidos se distingue entre árboles rectos y árboles
acodados, árboles lisos y árboles escalonados, árboles macizos y
árboles huecos. Según sea su sección transversal hay árboles redondos y
árboles con sección perfilada, como, por ejemplo, los árboles de
chavetas múltiples y los árboles con dentado entallado. Cuando se
quiere que el árbol sea lo más ligero posible se recurre al empleo de
árboles huecos. Un árbol taladrado a la mitad de su diámetro pesa el 25
% menos que el árbol macizo, pero con ambos se puede transmitir
aproximadamente el mismo momento de rotación.
Gorrón. Se llama así a la parte de un árbol abarcada por un soporte.

Incluso en los árboles que no tienen escalonamiento la parte del árbol
que se halla dentro del soporte se considera también gorrón (gorrón,
vástago, muñón).
Los gorrones tienen que poseer una muy elevada calidad superficial
con objeto de que el rozamiento en el soporte de deslizamiento sea lo
más reducido posible.

Los árboles que giran a gran velocidad, por ejemplo los husillos de las
máquinas de rectificar interiormente con muela, van provistos de
gorrones con la superficie exterior templada (generalmente nitrurada) y
esmerilada de refino (vaciada).
En la transición del gorrón al árbol es donde se tiene el peligro de rotura
por acción de entallado. Cualquier cambio de diámetro en el árbol
hace bajar la resistencia a la fatiga en las solicitaciones a flexión y a
torsión. Este peligro se aminora mediante una conformación adecuada
de la transición. Las aristas vivas en el rebaje del gorrón llevan
fácilmente a la rotura. Una transición paulatina con media caña o con
entalladura normalizada de descarga es muy beneficiosa para la
resistencia a la fatiga.
Los (árboles) cigüeñales sirven para transformar un movimiento rectilíneo
alternativo en un movimiento de rotación (por ejemplo en los motores
de automóvil) o al revés para transformar un movimiento de rotación en
un movimiento rectilíneo (bombas de émbolo). Si el brazo de manivela o
de cigüeñal está en un extremo del árbol se hablará de manivela frontal
y si se halla entre ambos extremos del árbol estaremos en presencia de
lo que se llama acodamiento del árbol (Figura 6.2.1.1).
Gorrón del cigüeñal
Muñequilla del Brazo de manivela

cigüeñal del cigüeñal
Fig. 6.2.1.1 Acodamiento de un cigüeñal
Árboles articulados
Dos árboles que forman ángulo entre sí pueden enlazarse para la
transmisión de fuerza utilizando un acoplamiento articulado. Este
acoplamiento permite la variación del ángulo durante el
funcionamiento. Para esto se emplean articulaciones en cruz, o de
cruceta, o articulación universal o cardán y articulaciones esféricas o
cardán de rótula.
Manguera protectora
Fig. 6.2.1.2 Constitución de un árbol flexible
Árboles flexibles

El árbol flexible consta de varias capas helicoidales de alambre de
acero (alma del árbol) que están enroscadas alternativamente hacia la
izquierda y hacia la derecha (Figura 6.2.1.2). Para protección y para
conducción el árbol funciona dentro de una manguera metálica
protectora. Se utilizan los árboles flexibles, por ejemplo, en muelas de
esmerilar manuales, en limas rotativas y en el accionamiento de
tacómetros.
Ejes
Los ejes sirven para soportar elementos de máquinas rotativos u

oscilantes. No transmiten trabajo mecánico alguno y están
predominantemente solicitados a flexión. Los ejes pueden girar (como lo
hacen por ejemplo los ejes de ruedas de los vagones de ferrocarril) o
estar fijos (como por ejemplo los ejes en una bicicleta). La designación
«eje motor» en los automóviles es inapropiada.
6.2.2 Pernos o burlones

Los pernos son elementos sencillos trasmisores de fuerza con los que se
unen de modo móvil partes de una máquina, por ejemplo, el pistón o
émbolo y la biela o los eslabones de una articulación (Figura 6.2.2.1).
Están normalizados bulones con collar o sin él, así como bulones con o
sin agujero para pasador; los diámetros se hacen generalmente según
el campo de tolerancia h 11. Los bulones de émbolo, que tienen que ser
tan ligeros como se pueda van taladrados de extremo a extremo.
Fig. 6.2.2.1 Perno de articulación
6.2.3 Soportes o cojinetes

Los soportes o cojinetes sirven para alojar y soportar el gorrón de árboles
y ejes. Los soportes para gorrones, que han de recibir esfuerzos
transversales al eje del taladro se designan como soportes de apoyo o
soportes transversales.
Los soportes o cojinetes para gorrones verticales, o pivotes, que reciben
esfuerzos en dirección longitudinal se llaman soportes de empuje,
ranguas o tejuelos. Se distingue en todos los casos entre soportes de
deslizamiento y soportes de rodamiento.
6.2.3.1 Soportes o cojinetes de deslizamiento

En los soportes de deslizamiento el gorrón se mueve en casquillos, en
forros del soporte o directamente en el cuerpo del soporte. Los soportes
para grandes diámetros de gorrón y los que no pueden correrse en el

montaje a lo largo del árbol, por ejemplo, en el caso de árboles
cigüeñales, tiene que ser de dos piezas.
Para disminuir la fricción entre el gorrón y el soporte tiene que poderse
formar una película de lubricante que no se rompa, arrancada y por
esto es necesario que exista un juego en el soporte. La magnitud del
juego se rige por los requisitos que se impongan al apoyo y por la
naturaleza del lubricante. Los soportes de deslizamiento son insensibles a
los choques y se prestan lo mismo para las grandes que para las
pequeñas velocidades periféricas del gorrón.
Como materiales para el soporte son adecuadas las aleaciones de

cobre-estaño, las aleaciones de fundición de cobre-estaño-cinc, las
aleaciones plomo-estaño, la fundición de hierro, metales sinterizados y
materiales sintéticos.
Estos materiales poseen buenas propiedades de deslizamiento y algunos
también buenas propiedades para funcionamiento en condiciones
criticas, es decir, poco sensibles ante cortas interrupciones en la
aportación de lubricante (materiales de soporte autolubricantes). Los
materiales sinterizados para soportes contienen, en sus poros, lubricantes
líquidos o sólidos que salen con el calentamiento y toman a su cargo la
lubricación necesaria.
Condición previa para una larga vida del soporte es que exista una
suficiente lubricación. Ranuras de engrase o bolsas de aceite distribuyen
el lubricante por toda la longitud del soporte. La existencia de una capa
uniforme de lubricante se garantiza mediante una suficiente
alimentación de aceite o de grasa.
Si falta el lubricante, el muñón se corroe y se desgasta en el cojinete. En
las máquinas provistas de soportes de deslizamiento existe el peligro de
que durante la puesta en marcha haya poco aceite en los soportes.
Con el empleo de una bomba de engrase se evita eso haciendo que la
bomba funcione previamente y lubrique los soportes.
En este caso de soportes de deslizamiento no se emplea la lubricación
con grasa por lo general nada más que en el caso de soportes muy
cargados y con juego grande (bastidores de laminadores), para árboles
de marcha lenta, así como para árboles, y ejes oscilantes.
Los soportes de deslizamiento con alta precisión de medida y de forma
se dejan frecuentemente «en rodaje» para obtener la necesaria calidad
superficial de las superficies de deslizamiento, funcionando durante un
periodo de adaptación, con muy poca carga y a reducida velocidad.
Con esto se alisan las pequeñas irregularidades que puedan presentar
todavía las superficies de deslizamiento, pese al cuidadoso trabajo con
que se hayan terminado. Esas desigualdades no sobresaldrán ya de la
finísima película de lubricante de modo que ésta cubrirá finalmente de
modo uniforme todas las superficies de deslizamiento. Los soportes de
deslizamiento pueden calentarse y agarrotarse si la lubricación es
escasa o el lubricante inadecuado, si el lubricante está sucio, si la
presión sobre el soporte es demasiado fuerte, sí el juego es demasiado
pequeño, si el material del soporte es inadecuado, si la velocidad
periférica es demasiado grande o si las superficies de deslizamiento del
soporte están sucias o son ásperas.

6.2.4. Soportes de Rodamiento
Los cojinetes pueden ser de dos tipos: de bolas o rodillos, denominados
también rodamientos o cojinetes no hidrodinámicos, y de camisa,
llamados asimismo cojinetes hidrodinámicos. El funcionamiento de
ambos es diferente. Los no hidrodinámicos o rodamientos no necesitan
básicamente un aporte continuo de lubricante. En los de camisa o
hidrodinámicos, el eje gira de forma concéntrica con un cilindro exterior
que le sirve de soporte, mientras que por la parte superior va entrando
aceite continuamente. El eje, en su giro, hace de bomba, dándole una
presión al aceite que impide que el eje toque al cilindro soporte. Estas
presiones a las que se ve sometido el lubricante hacen que éste se
caliente, por lo que es necesario un flujo continuo del mismo para
evacuar el calor generado.
Dependiendo de la carga del eje, se deberá utilizar en el cojinete una
inyección de aceite a presión o simplemente será suficiente asegurar,
mediante unos aros de arrastre, la llegada del aceite a la parte superior
del cojinete, en donde, por gravedad, entra en el espacio
comprendido entre el eje y el cojinete.
del anillo de rodadura exterior y del interior, de los cuerpos rodantes y
generalmente de una jaula para los cuerpos rodantes.
Los cuerpos rodantes ruedan en las vías de rodadura de los anillos. Con
esto se substituye la fricción de deslizamiento por la de rodadura que es
mucho menor. Los cuerpos rodantes pueden estar dispuestos en una
sola fila o en dos.
La jaula mantiene los cuerpos rodantes a una determinada distancia
unos de otros.
Los anillos de rodadura y los cuerpos rodantes se fabrican de acero al
cromo o de acero al cromo-niquel, se templan y se esmerilan. Los
cuerpos rodantes y las vías de rodadura de los anillos se pulimentan.
Como material para las jaulas se toma generalmente la chapa de
acero o la chapa de latón.
Los rodamientos se denominan también cojinetes no hidrodinámicos.
Teóricamente, estos cojinetes no necesitan lubricación, ya que las bolas
o rodillos ruedan sin deslizamiento dentro de una pista. Sin embargo,
como la velocidad de giro del eje no es nunca exactamente constante,
las pequeñas aceleraciones producidas por las fluctuaciones de
velocidad producen un deslizamiento relativo entre bola y pista. Este
deslizamiento genera calor. Para disminuir esta fricción se lubrica el
rodamiento creando una película de lubricante entre las bolas y la pista
de rodadura.
Las bolas, en su trayectoria circular, están sometidas alternativamente a
cargas y descargas, lo que produce deformaciones alternantes, que a
su vez provocan un calor de histéresis que habrá que eliminar.
Dependiendo de estas cargas, el cojinete se lubricará simplemente por
grasa o por baño de aceite, que tiene mayor capacidad de disipación
de calor.
6.2.4.1 Rodamientos de bolas

Este tipo de rodamientos son de uso general, ya que pueden
absorber carga radial y axial en ambos sentidos, así como las
fuerzas resultantes de estas cargas.

Estos rodamientos no son desmontables ni autoalineables, por lo
que requieren una perfecta alineación del asiento del soporte.
Existen varios tipos de estos rodamientos: rodamientos rígidos de
bolas desmontables, rodamientos rígidos de bolas con ranura
circunferencial en el anillo exterior para poder fijarlos axialmente
mediante arandelas de retención, rodamientos rígidos de bolas
con agujero cónico, rodamientos rígidos de dos hileras de bolas,
etc.
Se fabrican rodamientos prelubricados con tapas de obturación

que impiden la entrada de elementos extraños y previenen la
salida de grasa. El sello de estos rodamientos consiste en un anillo
de caucho sintético moldeado a una pletina de acero,
incorporado al anillo exterior. Hay dos tipos de rodamientos
sellados: uno usa sellos de contacto con el anillo interior,
presentando una excelente y efectiva protección contra la
entrada de polvo; y el otro usa sellos de no-contacto con el anillo
interior, siendo apropiado en las aplicaciones que requieren un
bajo par de operación.
Debido a las ranuras de llenado, no son apropiados para
aplicaciones con cargas axiales pesadas, si no, únicamente, en
aplicaciones donde la carga radial es predominante o única.
También se fabrican rodamientos de bolas de máxima
capacidad con ranuras de llenado en los anillos interior y exterior.
Estos rodamientos disponen de más bolas de acero que los tipos
estándar, presentando una capacidad de carga dinámica entre
un 20% y un 35%
Rodamientos de bolas de contacto angular
En este tipo de rodamientos, la línea que une los puntos de
contacto de las bolas de acero con los anillos interior y exterior,
forma un ángulo con la línea que define la dirección radial,
llamado ángulo de contacto. Este ángulo es de 30º, aunque
existen rodamientos que tienen un ángulo de contacto de 40º y
otros de 15º (estos últimos para elevadas velocidades)
En adición a las cargas radiales, pueden soportar grandes cargas
axiales en un sentido; en consecuencia, se suelen disponer dos a
dos en posición simétrica para soportar cargas axiales en los dos
sentidos (apareado espalda a espalda, o apareado cara a
cara); también se pueden disponer en montaje apareado en
serie (tandem) para cargas radiales y axiales elevadas en un solo
sentido. (Figura
Existen rodamientos de doble hilera de bolas con contacto

angular y rodamientos de una hilera de bolas con cuatro puntos
de contacto, capaces de absorber cargas axiales en ambos
sentidos. Los rodamientos de doble hilera de bolas con contacto
angular equivalen a dos rodamientos de una hilera de bolas con

contacto angular en un montaje apareado espalda a espalda,
de tal forma, que los anillos interior y exterior, son respectivamente
formados cada uno, en una sola pieza. Se pueden fabricar con o
sin ranuras de llenado; este último tipo, a su vez, se puede fabricar
con tapa de obturación.
Rodamientos de bolas a rótula

Este tipo de rodamientos dispone de dos hileras de bolas. La pista
de rodadura del anillo exterior forma una superficie esférica
común para las dos hileras de bolas, y su centro es coincidente
con el del rodamiento; por su parte, el anillo interior tiene dos
pistas de rodadura, una para cada hilera de bolas.
De esta forma, el anillo interior junto con las bolas de acero y la

jaula portabolas pueden oscilar libremente sobre el anillo exterior;
adaptándose automáticamente a un posible desalineamiento
que pudiera presentar el árbol. Según lo anterior, este tipo de
rodamientos se utilizan cuando se prevén flexiones o
desalineaciones del árbol con respecto al alojamiento del
soporte.
La capacidad de carga axial es limitada, en consecuencia, no
son apropiados para aplicaciones con cargas axiales elevadas.
6.2.4.2 Rodamientos de rodillos
Estos rodamientos son desmontables, lo cuál, facilita el montaje y
desmontaje en su alojamiento. Dado que los rodillos hacen
contacto lineal con las pistas de rodadura, pueden soportar
grandes cargas radiales, siendo baja su capacidad de carga
axial. Los rodillos pueden ser guiados por los rebordes del anillo
exterior o del anillo interior.
Existen rodamientos de rodillos cilíndricos con rebordes en los dos

anillos, por lo que pueden ser cargados con cargas radiales y
axiales combinadas.
También se construyen rodamientos de rodillos cilíndricos con

doble hilera de rodillos. (Figura
Rodamientos radiales de agujas
Estos rodamientos se llaman así por tener como elementos
rodantes unos cilindros muy largos con respecto a su diámetro,
denominados agujas.
En general, tienen las mismas aplicaciones que los rodamientos

radiales de rodillos cilíndricos normales, es decir, grandes cargas
radiales; siendo adecuados para montajes con reducido espacio
y gran precisión en el centraje.
Se fabrican rodamientos con doble hilera de agujas, resultando
apropiados para operar con grandes cargas o donde se requiere
una gran superficie de apoyo.

También se construyen rodamientos radiales de agujas sin aro
interior. En este caso, las agujas deben rodar directamente sobre
el eje debidamente rectificado y cementado. Este tipo de
rodamientos precisan un espacio radial mucho más reducido que
los rodamientos de agujas con aro interior; además, como no
influye la precisión del aro interior, se obtiene una alta precisión
de rodaje.
Otro tipo de rodamientos de agujas más simplificados son los
rodamientos radiales formados únicamente por una jaula de
agujas. Estos rodamientos no disponen de los aros interior y
exterior, por lo que las agujas deben rodar directamente sobre el
mismo eje debidamente cementado y sobre el alojamiento del
soporte.
Rodamientos oscilantes de rodillos
Están constituidos por dos hileras de rodillos en forma de tonel. Al
igual que los rodamientos oscilantes de bolas, la pista de
rodadura del anillo exterior forma una superficie esférica común
para las dos hileras de rodillos; por su parte, el anillo interior tiene
dos pistas de rodadura, una para cada hilera de rodillos,
separadas por un borde central para guiar los rodillos.
De esta forma, el anillo interior junto con los rodillos y la jaula

portarodillos, pueden oscilar libremente sobre el anillo exterior;
adaptándose automáticamente a un posible desalineamiento
que pudiera presentar el árbol. Según lo anterior, este tipo de
rodamientos se utilizan cuando se prevén flexiones o
desalineaciones del árbol con respecto al alojamiento del
soporte; a su vez, tienen una gran capacidad para soportar
cargas radiales, axiales en los dos sentidos y cargas combinadas.
También son apropiados en aplicaciones donde se encuentran
fuerzas de vibración y/o impacto.
Rodamientos de rodillos cónicos
En este tipo de rodamientos, los rodillos y las pistas de rodadura
tienen forma cónica. La configuración de su diseño hace que los
vértices de los conos de rodillos y pistas de rodadura se
encuentren en un punto común sobre el eje del rodamiento.
Los rodillos son guiados por el contacto entre el extremo mayor

del rodillo y el reborde mayor del anillo interior. El contacto lineal
entre los rodillos y las pistas de rodadura, hace que estos
rodamientos tengan una elevada capacidad de carga; a su vez,
resisten velocidades relativamente elevadas.
Tienen una alta capacidad para soportar cargas radiales, cargas

axiales en una dirección y cargas combinadas. Cuanto más
grande es el ángulo de contacto, más grande es la capacidad

de carga axial. Cuando una carga radial pura es colocada sobre
el rodamiento, es inducida una carga en la dirección axial; en
consecuencia, estos rodamientos se montan, generalmente, en
pares opuestos uno al otro.
Este tipo de rodamientos son desmontables, es decir, cada anillo

puede ser montado individualmente, permitiendo utilizar ajustes
fijos en ambos anillos.
Existen rodamientos de dos hileras de rodillos cónicos, los cuáles,
permiten soportar esfuerzos axiales en ambos sentidos.
Rodamientos axiales de bolas de simple efecto
En este tipo de rodamientos, las bolas están alojadas en una jaula
portabolas dispuesta entre una arandela ajustada en el
alojamiento del soporte y una arandela ajustada al árbol. Es
desmontable, siendo su montaje muy simple, ya que los
componentes se pueden montar por separado.
El ángulo de contacto es de 90º, debiendo el plano de
rodamiento ser perfectamente perpendicular al eje de
rotación.
Este tipo de rodamientos puede soportar cargas axiales en

un sentido; a su vez, no resulta apropiado para operar a
elevadas velocidades. Para asegurar el guiado de las
bolas en sus caminos de rodadura, deben estar solicitados
permanentemente por una carga axial mínima o
precarga.
Rodamientos axiales de rodillos cilíndricos

Están constituidos por dos aros, uno ajustado en el eje y otro en el
alojamiento del soporte, y unos rodillos cilíndricos alojados en una
jaula portarrodillos.
Se puede conseguir un diseño compacto, utilizando únicamente

los rodillos y jaula portarrodillos, empleando el eje y el alojamiento
del soporte como pistas de rodadura.Estos rodamientos son
adecuados para soportar grandes cargas axiales en un sentido,
sustituyendo a los rodamientos axiales de bolas cuando la
capacidad de carga de estos últimos es inadecuada.
RODAMIENTOS AXIALES DE AGUJAS
Estos rodamientos pueden soportar grandes cargas axiales en un
sentido. Requieren un espacio axial mínimo.
RODAMIENTOS AXIALES DE BOLAS DE DOBLE EFECTO

Están constituidos por una arandela ajustada al árbol, dotada de
dos caminos de rodadura, uno por cada cara, dos conjuntos de

bolas alojadas en sus respectivas jaulas portabolas, y dos
arandelas extremas ajustadas en el alojamiento del soporte.
Su diseño admite grandes cargas axiales en los dos sentidos, pero

no deben estar sometidos a esfuerzos radiales; así como, por lo
general, no admiten grandes velocidades. El plano de
rodamiento ha de ser perfectamente perpendicular al eje de
rotación.
Para asegurar el guiado de las bolas en sus caminos de rodadura,
estos rodamientos deben estar solicitados permanentemente por
una carga axial mínima o precarga.
Rodamientos axiales de rodillos esféricos
Su diseño es similar a los rodamientos radiales de rodillos esféricos,
con la excepción de que únicamente disponen de una hilera de
rodillos y, particularmente, tienen un gran ángulo de contacto. Al
utilizar rodillos en forma de tonel como elementos rodantes, son
de naturaleza oscilante; permitiendo algún error de alineación o
flexión del árbol.
Cuando se aplican cargas axiales grandes, pueden manejar

también una cierta cantidad de carga radial.
En el montaje de los cojinetes de rodamiento hay que atender a
que impere la máxima limpieza. No debe realizarse nunca en la
proximidad de puestos de trabajo en que se produzcan virutas,
porque éstas pueden penetrar en los cojinetes y perjudicarlos. Por
la misma causa no deben colocarse sobre los bancos de trabajo
cojinetes desempaquetados. Si hay que lavar algún cojinete de
rodamiento habrá que volverlos a engrasar en seguida para
evitar su corrosión. El sudor de las manos es especialmente
peligroso porque puede posteriormente producir corrosión. Se
recomienda calentar a unos 80 °C los soportes o las carcasas
antes de su montaje porque entonces pueden deslizarse
fácilmente sobre los gorrones de los árboles o dentro de las
carcasas. El calentamiento puede realizarse en baño de aceite o
sobre placas calentadas eléctricamente.
Para meter a presión los cojinetes de rodamiento es ventajoso
emplear manguitos adecuados para ejercer la presión. Con ellos
se consigue que la fuerza se ejerza sobre los anillos de rodadura y
no sobre las bolas o los rodillos.
Si no se puede utilizar una prensa para meter el cojinete puede
emplearse para ello un martillo y un trozo de tubo o mejor una
vaina con caperuza abombada sobre la cual se pueda golpear.
Si se emplea el trozo de tubo habrá que dirigir todos los martillazos
alrededor del tubo con objeto de que el cojinete no se ladee.

El montaje y desmontaje de los cojinetes de rodamiento se facilita
mediante el empleo de cojinetes con taladro cónico y vainas de
sujeción ranuradas. También el juego radial del soporte puede
ajustarse muy exactamente, por ejemplo en el caso de cojinetes
de rodillos cilíndricos para husillos de trabajo.
Después del montaje se llena de lubricante (generalmente grasa
mineral). Si para estanqueizar el cojinete contra ensuciamiento se
utilizan juntas de fieltro no deberá introducirse demasiado
lubricante. Para los números de vueltas elevados y grandes
presiones de aceite (automóviles) se han acreditado
grandemente los anillos de junta radiales para árboles. Para sacar
los cojinetes hay que emplear dispositivos de extracción
adecuados.
En esta operación no puede, por lo general, evitarse que los
esfuerzos de extracción o algunos siempre indispensables golpes
repercutan sobre los cuerpos rodantes. Los soportes muy
fuertemente asentados pueden resultar con ello inutilizados.
6.2.5 Accionamiento por correa

Mediante el accionamiento por correa se pueden transmitir momentos
de giro de un árbol a otro, incluso en casos de gran distancia entre ejes
y esto de modo sencillo, barato y exento de vibraciones.- Las correas de
transmisión se fabrican de cuero, seda, algodón, cáñamo, material
sintético o caucho. Según sea su forma se distingue entre correas
planas, trapezoidales y redondas.
Las correas planas se emplean casi siempre en forma de «correas sin
fin». Las que se suministran «a metros» se cierran con piezas especiales
para unión de correas. Estas uniones no deben sobrepasar la anchura
de la correa.
Las poleas de transmisión se hacen en madera, hierro fundido, metal
ligero, material sintético o chapa de acero. Tienen que tener un
movimiento de rotación exactamente «redondo» y ser tan ligeras como
sea posible. Sus superficies de contacto con la correa tienen que ser
lisas pues, en caso contrario, el desgaste de las correas es muy grande y
la adherencia de éstas disminuye. Mediante un ligero abombamiento
de esas superficies se consigue que la correa vaya siempre centrada
sobre la polea.
Las poleas de una sola pieza tienen que asentar sobre los árboles con
ajuste prensado. Mediante lengüetas o chavetas se impide que las
poleas de transmisión giren respecto a los árboles. Las poleas de
transmisión partidas se aprietan sencillamente sobre los árboles.
La correa tiene que estar suficientemente tensada con objeto de evitar
el resbalamiento. Si la separación entre ejes es pequeña y la relación de
transmisión grande se emplea un rodillo tensor que además aumenta el
arco abrazado.
Si la relación de transmisión es mayor que 6 : 1, o 1 : 6, es siempre
necesario un rodillo tensor. La tensión correcta de la correa puede
obtenerse también mediante variación de la distancia entre ejes por
medio de carriles tensores (Figura 6.2.5.1).

Figura 6.2.5.1
Las correas trapezoidales están hechas de caucho en el que, para

aumentar la resistencia a la tracción, se han embutido cordones de
fibras sintéticas. Los flancos de la sección trapezoidal se comprimen
fuertemente contra los de las ranuras de la polea como consecuencia
del tiro de la correa. Por esta razón las correas tiran bien incluso en el
caso de poca distancia entre ejes.
Las correas trapezoidales estrechas son especialmente apropiadas para
poleas pequeñas y grandes velocidades en las correas. La fuerza
centrífuga no es tan fuerte en el caso de velocidades grandes como
con las correas trapezoidales normales; por esto se adhieren a los
flancos de las poleas especialmente bien. Para una sección transversal
igual se pueden transmitir fuerzas mayores con las correas trapezoidales
estrechas que con las normales.
Cuando las fuerzas a transmitir son grandes se disponen varias correas
trapezoidales unas junto a otras. Cuando se deteriora una de estas
correas hay que recambiar generalmente todo el juego pues en caso
contrario no todas las correas quedan igualmente tensas.
Las correas de sección circular son apropiadas para la transmisión de
fuerzas pequeñas como, por ejemplo, para las máquinas grabadoras o
para los tornos de relojero (tornos de mesa).
6.2.6. Accionamiento por rueda dentada

Mediante el accionamiento por engranaje se transmiten movimientos
de rotación sin resbalamiento incluso en casos de reducido número de
revoluciones, es decir, que no es posible una variación de la relación de
transmisión como se puede producir por resbalamiento de la correa.
Con objeto de que los accionamientos por engranajes a gran
velocidad produzcan el menor ruido posible, las ruedas tienen que tener
los flancos de los dientes rectificados y funcionar en baño de aceite. A
causa del peligro de accidente extraordinariamente grande todos los

mecanismos de accionamiento por engranajes deben cubrirse con
dispositivos protectores, que al mismo tiempo los protegen también
contra el ensuciamiento.
La transmisión de fuerza se realiza en el caso de árboles paralelos
mediante ruedas dentadas rectas o por medio de rueda dentada con
dentado interior y piñón (rueda pequeña, generalmente motriz); en el
caso de árboles que se cruzan, mediante tornillo sin fin y rueda
helicoidal o también mediante ruedas helicoidales. Por medio de rueda
dentada recta y cremallera se transforman movimientos de rotación en
movimientos rectilíneos o inversamente movimientos rectilíneos en
movimientos de rotación. (Figura 6.2.6.1)
Figura 6.2.6.1
Ruedas dentadas rectas
Hay ruedas dentadas rectas que tienen los dientes rectos y paralelos al
eje, las hay con los dientes oblicuos con relación al eje y las hay
también con dientes angulares (en forma de flecha). En las ruedas con
dientes oblicuos y en las que tienen los dientes en forma angular los
dientes discurren en el cuerpo de rueda en forma helicoidal. Los dientes
oblicuos de ruedas que han de engranar entre si tienen que tener la
oblicuidad encontrada, es decir, que si los dientes de una rueda suben
hacia la derecha los de la otra tienen que subir hacia la izquierda.
Como en las ruedas con dientes oblicuos Siempre hay varios dientes
engranando y no engranan de una vez en toda su anchura, trabajan
de modo notablemente más silencioso que las de dientes paralelos al
eje. Ahora bien, los dientes oblicuos originan una fuerza en dirección
axial que tiene que ser soportada por cojinetes axiales. Con objeto de
que la fuerza axial no sea demasiado grande el ángulo de oblicuidad
de los dientes no deberá ser mayor de 20°.
En las ruedas de dientes angulares las fuerzas axiales se contrarrestan
mutuamente. Se emplean por esta razón para la transmisión de grandes
fuerzas. Para que el dentado angular o en forma de flecha pueda ser
realizado por fresas de módulo en forma de disco habrá que entallar en
el centro de la rueda una ranura. (Figura 6.2.6.2)

Figura 6.2.6.2
Ruedas cónicas
Dos ruedas dentadas cónicas funcionando engranadas entre sí
constituyen en cierto modo dos superficies cónicas que ruedan una
sobre otra y que en virtud del dentado, lo hacen sin resbalamiento. Los
imaginarios vértices de las dos superficies cónicas deben coincidir en un
punto S cuando la ejecución de las ruedas cónicas es normal. Los ejes
de las dos ruedas cónicas forman generalmente un ángulo de 90°, pero
en realidad esos ejes pueden cortarse bajo un ángulo cualquiera
comprendido entre O y 180°. En un mecanismo de accionamiento por
ruedas cónicas no puede cambiarse una rueda por otra con distinto
número de dientes ya que con el número de dientes cambia también el
ángulo según el cual han de fresarse o cepillarse los dientes sobre el
cuerpo de rueda.
Las ruedas cónicas se fabrican con dientes rectos, en forma de arco de
circulo o en forma helicoidal. Las ruedas con los dientes curvados
funcionan de modo muy silencioso pero producen en cambio una
fuerza en dirección del eje de los conos mayor que las ruedas con
dientes rectos.
Un tipo de ejecución especial de las ruedas cónicas con dientes

arqueados es el constituido por las ruedas hipoides. En estas ruedas el
eje del piñón se puede disponer desplazado con respecto al eje de la
rueda hasta 1 /8 del diámetro de la circunferencia divisora de la rueda;
es decir, que los ejes se cruzan, pero no se cortan.
Ruedas helicoidales
Las ruedas helicoidales se prestan únicamente para la transmisión de
fuerzas pequeñas ya que los flancos de los dientes se tocan en un solo
punto. Los dientes de dos ruedas helicoidales que hayan de trabajar
formando pareja tienen que ser ambos del mismo giro, es decir que en
las dos ruedas han de subir los dientes o a la derecha o a la izquierda. El
ángulo de inclinación de los dientes puede ser diferente en las dos
ruedas; su suma da el ángulo de ejes de las ruedas que generalmente
es de 90° .
Tornillo sin fin y rueda helicoidal

Mediante el accionamiento con tornillo sin fin y rueda helicoidal (Figura
6.2.6.3) pueden conseguirse grandes relaciones de transmisión cuando
el accionamiento arranca del tornillo sin fin. Si un tornillo sin fin de un solo
diente da una vuelta la rueda helicoidal correspondiente se mueve
nada más que el ángulo correspondiente a un diente. La relación de
transmisión es por consiguiente tanto mayor cuanto mayor es el número
de dientes de la rueda helicoidal.
Figura 6.2.6.3
Los tornillos sin fin tienen uno o más filetes de forma trapecial (perfil de
cremallera). Se fabrican no según el paso milimétrico, sino según el paso
de módulo. Puesto que un husillo o tornillo sin fin actúa exactamente
como una rueda dentada, según DIN 3975 se designan los tornillos sin fin
de un solo filete como tornillos sin fin de un diente y los de varios filetes
como tornillos sin fin de varios dientes. Los tornillos sin fin de un diente
tienen en genera] ángulos de paso menores que los de varios dientes.
En el caso de ángulos de paso o inclinación por debajo de los 5° se
presenta la retención automática. En este caso el mecanismo de
accionamiento no se puede accionar nada más que partiendo del
tornillo sin fin. En los pocos casos en que el accionamiento haya de ser
partiendo de la rueda helicoidal el ángulo de paso habrá de ser al
menos de 17°. Habrá que emplear un husillo de varios dientes.
Para tener buenas condiciones de deslizamiento se hace
frecuentemente el tornillo sin fin de acero, mientras que la rueda
helicoidal se fabrica generalmente de una aleación de fusión cobre-
estaño o de una de cobre-aluminio-níquel.
6.2.7 Accionamiento por cadena

Los accionamientos por cadena son apropiados para la transmisión de
fuerzas sin resbalamiento en casos de grandes distancias entre ejes que
no pueden ser salvadas mediante ruedas dentadas.
Lo más corriente es la utilización de cadenas de rodillos y de cadenas
dentadas para accionamiento del avance en máquinas-herramienta y
en la construcción de automóviles. Se caracterizan por sus reducidas
pérdidas por rozamiento y por lo silencioso y tranquilo de su
funcionamiento.

En las cadenas de rodillos, giran los rodillos, que son rotativos, a lo largo
de los flancos de los dientes de las ruedas de cadena. El número de
dientes de estas ruedas no debe ser menor de 12, pues en caso
contrario el desgaste de la cadena es demasiado grande. Si las fuerzas
que han de transmitirse son muy grandes se emplean, en vez de
cadenas sencillas de rodillo, cadenas múltiples de rodillos. (Figura
6.2.7.1)
Las cadenas de rodillos exigen pocas atenciones y trabajan sin
dificultad incluso en servicios rudos y ensuciamiento temporal (bicicletas,
motocicletas).
Figura 6.2.7.1
6.2.8 Acoplamientos
Los acoplamientos tienen por misión la de unir entre sí dos árboles.
Se distingue entre acoplamientos fijos, acoplamientos móviles y
acoplamientos desembragables (embragues), así como también
acoplamientos de seguridad. (Figura 6.2.8.1.)
Acoplamientos fijos
Mediante acoplamientos fijos se obtiene la unión rígida de dos
árboles. Los tipos de acoplamiento fijo más conocidos son el
acoplamiento de cojinetes y el acoplamiento de discos.
El acoplamiento de cojinetes consta de dos casquillos o cojinetes

de fundición de hierro que se aprietan mediante tornillos contra
ambos extremos de los árboles. Si no basta con la presión de
aprieto para la transmisión de momento de giro habrá que
emplear adicionalmente lengüetas de ajuste.
El acoplamiento de cojinetes consta sólo de pocas piezas y
sencillas y por ello resulta barato.
En el acoplamiento de discos se prensan en los extremos de los
árboles que se trata de unir dos discos de cubo y se unen entre sí
por medio de tornillos. El centrado mutuo de los dos discos se

realiza mediante un saliente cilíndrico o por medio de una
arandela intermedia. Mediante lengüetas de ajuste se garantiza
el seguro arrastre de los árboles. Los acoplamientos de discos no
ofrecen partes salientes y por ello son seguros por lo que a
accidentes se refiere.
Figura 6.2.8.1.
Acoplamientos móviles
Entre los acoplamientos móviles se consideran los acoplamientos
de dilatación, los articulados y los elásticos. Se emplean cuando
los árboles no están en línea o cuando varía su posición durante
el funcionamiento.
Los acoplamientos de dilatación permiten un ligero
desplazamiento longitudinal de un árbol respecto al otro. Este
desplazamiento axial puede producirse, por ejemplo, por una
variación en la longitud de los árboles debida a calentamiento
durante el servicio. Un acoplamiento de este tipo es el llamado
acoplamiento de garras empleado también como embrague.
En los acoplamientos de articulación se distingue entre

acoplamiento de cruceta, acoplamiento por junta flexible sin
engrase y acoplamiento de rótula.
Estos acoplamientos se emplean cuando durante el
funcionamiento varía en un cierto ángulo la dirección de los ejes
de los árboles unidos entre sí. Según el tipo de acoplamiento esta
desviación tiene sus limitaciones.
Las articulaciones de cruceta son apropiadas para la transmisión

de grandes fuerzas, como por ejemplo en los automóviles.
Cuando los gorrones de la cruceta se mueven en cojinetes de
agujas, estas articulaciones no necesitan cuidados. (Figura
6.2.8.2)
El acoplamiento por junta flexible sin engrase (articulación seca)

consiste en discos elásticos de acoplamiento que están unidos
mediante bridas dispuestas en los extremos de los árboles. El
ángulo en que pueden desviarse los ejes de los árboles es de
unos 8°.
Figura 6.2.8.2
Las articulaciones de rótula son apropiadas únicamente para la

transmisión de fuerzas pequeñas. Se emplean, por ejemplo, para

el accionamiento de husillos de taladradoras de varios husillos y
del avance en fresadoras.
La distancia entre el árbol motor y el arrastrado varía con el
ángulo de desviación que tengan los ejes. Tiene que ajustarse en
todos los árboles articulados mediante husillos telescópicos
(Figura 6.2.8.3).
Figura 6.2.8.3
Los acoplamientos elásticos compensan pequeños

desplazamientos axiales y radiales de los árboles. Amortiguan
choques y vibraciones y hacen posible una puesta en marcha
suave. Las partes elásticas de estos acoplamientos pueden por
ejemplo estar constituidas por paquetes de goma dispuestos en
uno de los dos discos de acoplamiento. En el otro disco se han
fijado pernos de acero que transmiten el momento de giro a los
bloques o paquetes de caucho.
En otros tipos de construcción hay bandajes de caucho o, en los
acoplamientos de garras, guarniciones elásticas que unen entre sí
ambas mitades del acoplamiento.
Embragues (acoplamientos desembragables)
Los embragues se emplean cuando la unión de ambos árboles
tiene que ser interrumpida de vez en cuando. Existen en este tipo
de acoplamientos embragues de garras, embragues de dientes y
embragues de fricción, que pueden todos ellos ser actuados
mecánicamente, electro-magnéticamente, neumáticamente o
hidráulicamente.
6.2.9. Resortes
Los resortes tienen la misión de unir entre sí elásticamente piezas de

máquina.
Frecuentemente sirven también como acumuladores de fuerza o como
amortiguadores de movimientos y de choques.
Clases de resortes (Figura 6.2.8.1.)

Hay resortes helicoidales, espirales de hojas o láminas, de disco, de
barra de torsión, de formas de alambre y de formas planas.
Los resortes helicoidales se clasifican según su aplicación en resortes de
tracción, de compresión y de torsión (o de extremos acodados).
Los resortes de tracción son resortes de alambre en que las espiras están
una junto a otra. Se estiran y ponen en tensión mediante la acción de
fuerzas. Para la suspensión y transmisión de fuerza pueden según el
objeto disponerse en sus extremos distintas formas de ojales o arrollar
ganchos, tornillos, etc.
Los resortes de compresión son resortes de alambre cuyas espiras
guardan entre sí una cierta distancia (paso). Predominantemente se
hacen de alambre de acero redondo para resortes, aun cuando para
fines especiales se fabriquen también con alambre de sección

cuadrada, rectangular o de cualquier otra forma. Los resortes de
compresión al ser cargados se comprimen. Para algunas aplicaciones
se emplean también resortes en forma de tronco de cono que son
resortes de compresión hechos de material en forma de banda, con
diámetro que disminuye paulatinamente. Más raramente se hacen
resortes con paso no uniforme, resortes entallados (diámetro mínimo a
mitad de altura) y resortes en forma de tonel (diámetro máximo a mitad
de altura). Los resortes con extremos acodados son resortes helicoidales
cilíndricos en los cuales se han acodado ambos extremos siguiendo la
dirección del diámetro. Ofrecen resistencia a la ejecución de un
momento de giro y por ello se les llama también muchas veces resortes
de torsión. Se fabrican generalmente con alambre de acero para
resortes de sección redonda. Tienen multitud de aplicaciones y por ello
se realizan en muy distintas formas.
Figura 6.2.8.1.
Los resortes en espiral son resortes hechos de fleje o de material plano y

arrollados en forma espiral sobre un plano y sus extremos suelen formar
ojales o estar doblados formando ángulo. La acción de resorte se pone
de manifiesto cuando con uno de los extremos fijo se ejerce en el otro
un momento de giro. La tensión obtenida así se utiliza frecuentemente
para accionamiento de relojes, juguetes y aparatos.
Los resortes de hojas o de láminas se constituyen generalmente cónica

que se cargan en dirección axial. Por lo que respecta a «fuerza de
resorte» y a resistencia a la fatiga se les suele exigir que cumplan
condiciones particulares. Su forma hace posible la ubicación de un
elemento de resorte susceptible de recibir carga, en un espacio
relativamente pequeño. Se puede reforzar su acción mediante
superposición de varios platos o discos para constituir columnas de
resortes.
Los resortes de barra de torsión trabajan, como su nombre indica, a
torsión.
Se usan a este efecto barras redondas, tubos completos o con la pared
ranurada, barras cuadradas o barras planas formando haz. Su principal
campo de aplicaciones está en la construcción de automóviles.
Figura 6.2..8.2

Resortes de forma hechos de alambre. Estos resortes se hacen con
alambre redondo de acero para resortes. La multiplicidad de formas
que pueden adoptar estos resortes no tiene límite. Se utilizan como
soportes, aseguramiento en árboles, planchas, grapas de sujeción, etc.,
y son empleados en casi todas las ramas de la técnica.
Los resortes de forma planos se fabrican con material de fleje, placas o
barras. Sus posibilidades de ejecución y sus aplicaciones son análogas a
las de los resortes de alambre con forma.(Figura 6.2..8.2)
El material con que se hacen la mayoría de los resortes es acero sin

alear con aproximadamente 0,5 a 1 % de contenido de carbono. Este
acero puede ser suministrado laminado en caliente, laminado en frío y
estirado, recocido o mejorado. Para casos especiales se emplean
también aceros aleados especialmente aceros resistentes al calor y
aceros inoxidables, así como metales no férreos.
6.2.10 Chavetas y uniones mediante lengüetas

Las chavetas y las lengüetas (Figura 6.2.10.1) sirven para la unión de
árbol y cubo. Tienen la misión de evitar la rotación del cubo sobre el
árbol. La chaveta asegura además al cubo contra un desplazamiento
en dirección axial.
Figura 6.2.10.1
Las chavetas y las lengüetas ajustadas se hacen generalmente de
acero para chavetas, según DIN 6880, y las lengüetas de disco, de
acero de sección semicircular.
Uniones mediante chaveta

En virtud del «cono» (inclinación) de la chaveta (en las chavetas
normalizadas 1 :100) se establece entre las piezas que se unen un
esfuerzo de compresión en dirección radial que es el que realiza la
unión. Para piezas que han de tener un movimiento exactamente
«redondo», y en el caso de gran número de revoluciones, la unión por
chaveta no es apropiada, ya que con facilidad se puede producir un
desequilibrio y con ello un rodamiento «no redondo» (golpe).
Uniones de lengüeta
En contraposición a lo que ocurre con la chaveta, la lengüeta no
produce ninguna fuerza de compresión por no ejercer «acción de
cuña». Se trata de una unión pura de arrastre. El aseguramiento contra
un desplazamiento longitudinal (axial) del cubo se realiza mediante
tornillos, anillos de ajuste, clavijas, discos de enchufe, etc. Puesto que
entre el cubo y la lengüeta existe un pequeño espacio en sentido radial,
no queda comprometido el giro «redondo» de las piezas.

6.2.11 Atornillado
El atornillado es el procedimiento más empleado en la construcción de
máquinas para obtener uniones que puedan soltarse o desmontarse.
Para esto pueden estar dotadas las piezas de agujeros pasados y unirse
mediante tornillos y tuercas, o puede también una parte de la unión
llevar rosca interior en la cual se enrosca el tornillo. Los elementos que
componen las uniones atornilladas son los tornillos, las tuercas y las
arandelas de diversas clases .
6.2.11.1 Tipos de Tornillos
Dependiendo el tipo de unión, así es la forma del tornillo. (Figura
6.2.11.1)
Tornillo cabeza hexagonal
Figura 62.11.1
Si los tornillos normales se someten de modo continuado a la acción de

cargas alternativas acaban por romperse al cabo de algún tiempo a
causa de fatiga, incluso cuando su sección haya sido calculada con
suficiente holgura. En estos casos los tornillos de dilatación (tornillos de
forma elástica) son notablemente más resistentes. El diámetro de su
vástago es únicamente de un 90% del diámetro del núcleo de rosca,
excepto en los sitios en que se apoyan en las paredes del taladro.
El vástago «reducido», es decir, el vástago más delgado recibe
tensiones de tracción que sobrecargarían demasiado a los filetes de
rosca. Los tornillos de dilatación se pretensan con la llave de momento
de giro a un valor determinado dentro del límite de elasticidad.
Un tornillo está correctamente apretado cuando ha sido tensado por
debajo del limite de elasticidad o sea dentro de la zona elástica del
material del tornillo.
La fuerza que actúa sobre el tornillo se llama fuerza tensora previa. Ésta
provoca un alargamiento del tornillo y una compresión de las piezas
atornilladas. Cuando el tornillo se aprieta demasiado poco recibe el
tornillo una fuerza tensora previa demasiado pequeña; esto conduce al
aflojamiento automático. Si se aprieta correctamente justamente hasta
debajo del límite de alargamiento, la fuerza tensora previa tendrá el
valor correcto. Si se aprieta demasiado el tornillo, se obtendrá un
alargamiento permanente; la tensión previa se hace menor. Los tornillos
largos tienen menos peligro de que ocurra esto, porque al ser apretados
pueden alargarse más que los tornillos cortos.
Los tornillos de autorroscado o de corte están templados por
cementación; tallan por sí mismos la rosca hembra al atornillarse en el
agujero del núcleo. Para facilitar la iniciación del tallado van provistos
estos tornillos de una «entrada».

Los tornillos de chapa se emplean para la unión de chapas hasta 2 mm
de espesor. Tienen una rosca parecida a la de los tornillos para madera.
Estos tornillos tallan la contrarosca (rosca hembra) al ser atornillados, sin
que se estropee con ello la propia rosca.
No se necesita, por lo tanto, el empleo del macho de roscar. La unión es
segura, aun cuando se vea expuesta a grandes sacudidas. El agujero
de la chapa tiene que ser de diámetro igual al del núcleo del tornillo.
Los tornillos para chapas se fabrican con cabeza ranurada sencilla o
con una cabeza ranurada en cruz.
En el caso de piezas de metal ligero, material sintético, madera, etc., las
roscas interiores se rompen con gran facilidad. Puede arreglarse esto
mediante el empleo de bujes roscados. Estos bujes tallan o recalcan la
rosca hembra por si mismos al atornillarse también se prestan también
para reparaciones. Los pernos de anclaje sirven para fijar las máquinas a
sus fundaciones. La parte del perno que ha de unirse a la obra de
albañilería puede presentar distintas formas. (Figura 6.2.11.2)
Figura 6.2.11.2
3.8.1.2. Tuercas
Las tuercas se fabrican en las más diversas formas de acuerdo con su
aplicación
(Figura 6.2.11.3):
Figura 6.2.11.3
Los tornillos y las tuercas pulidos se fabrican partiendo de barras
perfiladas que se correspondan con la sección transversal del tornillo o
de la tuerca. Los tornillos y las tuercas brutos se forjan o se prensan en
estampa y se maquinan posteriormente.
Los tornillos de gran calidad se fabrican, por lo general, utilizando aceros
aleados. Mediante mejora se llega a resistencias de 100 a 120 kp/mkm²
frente a las de 30 a 40 kp/mm² que tienen los tornillos normales.
Dispositivos de seguridad de los tornillos

Las roscas de los tornillos de sujeción, o de fijación, son de retención
automática. Los ángulos de paso de los hilos de rosca son tan pequeños
que el tornillo y la tuerca no pueden soltarse uno de otro bajo la acción
de una fuerza axial. Ahora bien, en el uso se presentan frecuentemente
cargas alternativas o sacudidas que equilibran parcial o totalmente la
fuerza tensora previa. Con esto se desprende la tuerca de su apoyo.
Entonces podrá desenroscarse a consecuencia de la disminución del
rozamiento.
En el caso de doble tuerca, también llamada contratuerca, la acción
de aseguramiento reposa en el hecho de que al apretar la tuerca de
arriba la parte superior del perno resulta estirada, con lo cual las dos
tuercas quedan presionadas la una contra la otra. El gran rozamiento
que se produce con ello impide un aflojamiento no deseado.
6.2.12 Pasadores

Las uniones mediante clavija pertenecen al tipo de uniones que pueden
desmontarse . Según sea su uso se distinguen clavijas de ajuste, clavijas
de sujeción y clavijas de seguridad por rotura (Figura 6.2.12.1).
Las clavijas de ajuste tienen la misión de llevar exactamente a su
posición relativa las piezas que se trata de unir. Facilitan con esto el
montaje y evitan el desplazamiento lateral de las piezas. En el caso de
uniones atornilladas fijan las clavijas de ajuste la exacta situación de las
piezas atornilladas y las aseguran en caso de golpes y choques.
Figura 6.2.12.1 Uniones con pasadores o clavijas
Las clavijas de sujeción constituyen en muchas uniones el único medio

de sujeción. Se emplean en esos casos para la transmisión de pequeños
esfuerzos. Son más baratas que los tornillos y suponen una debilitación
imperceptible en la sección transversal de las piezas que se unen. Las
clavijas de sujeción forman, por lo general, una unión permanente. Las
clavijas se utilizan además como un seguro. Impiden que se suelten, una
de otra, piezas acopladas entre sí. En muchas máquinas y aparatos, así
como en la fabricación de coches se utiliza en vez de la clavija el
pasador de aletas.
Las clavijas de seguridad por rotura evitan una sobrecarga en piezas

delicadas y de alto valor. Se montan, por ejemplo, entre el
accionamiento y el husillo de trabajo, y cuando la carga es excesiva
queda cizallado, con lo cual la unión resulta interrumpida. Después de
eliminada la causa se sustituye la clavija de seguridad por rotura, por
una clavija nueva.
Qué clavija debe elegirse es cosa que depende en primer lugar del
empleo que haya de tener y del costo de fabricación. Para los casos de
máxima precisión se utilizan las clavijas cilíndricas templadas. Con ellas
puede deshacerse muy frecuentemente una unión y rehacerse
nuevamente.
La ejecución de una unión mediante clavijas cónicas es más sencilla
que la anterior, aun cuando el alisado del taladro cónico parezca más
engorroso. También la clavija cónica se puede meter y sacar con
frecuencia antes de que la unión resulte inutilizada.
La unión mediante clavijas entalladas es barata, porque el agujero de la
clavija se taladra pero no se alisa con escariador. Las clavijas entalladas
se repiten únicamente en muy limitados casos; son inadecuadas como
clavijas de ajuste en herramientas y calibres.

6.2.13 Remaches (o roblones)
Mediante remachado se obtienen uniones que no pueden deshacerse.
Las piezas remachadas no pueden separarse entre sí nada más que
mediante la destrucción del elemento de unión que es el remache. Las
uniones remachadas (o roblonadas) se substituyen hoy muchas veces
por uniones soldadas. A las uniones remachadas se les exige distintas
condiciones según la aplicación que hayan de tener las piezas
remachadas. Así, por ejemplo, en las construcciones de acero, en la de
automóviles, en los ascensores y en las grúas se necesitan roblonaduras
fuertes; en las de los recipientes de gas o de líquidos lo que se pide es
que sean estancas; en las calderas de vapor, recipientes a presión y
análogos se exige que la unión sea fuerte y estanca.
Formas de remaches
Tanto las formas como las medidas de los remaches están normalizados.
Se distinguen como formas fundamentales los remaches de cabeza
redonda y los avellanados con diámetros de 1 a 9 mm para piezas
pequeñas y de 10 a 36 mm para las construcciones de acero. Aparte
esto hay además remaches especiales para la construcción de
calderas y para la construcción naval.
El vástago del remache es cónico con objeto de que pueda
introducirse fácilmente en el agujero. La medida nominal se halla en las
proximidades de la cabeza de asiento.
La forma de la cabeza se elige de acuerdo con la aplicación que haya
de tener el remache. Cuando no estorba que la cabeza sobresalga se
emplea en lo posible el remache de cabeza redonda. Este tipo de
remache ejerce sobre las piezas que se unen, una fuerza de presión
mayor que el remache avellanado.
Cuando se exige que la superficie remachada quede lisa se emplea el
remache avellanado. La forma de la cabeza de cierre es
independiente de la que tenga la cabeza de asiento. Según las
necesidades se elige una forma apropiada para la cabeza de cierre
(Figura 6.1.13.1). El vástago del remache se deforma fuertemente
durante el recalcado de la cabeza. Por esta razón el remache tiene
que estar hecho de material blando y tenaz.
Figura 6.1.13.1
Para piezas de acero se emplean remaches de MU St 34 ó TU St 34.

Fundamentalmente el remache y la pieza tienen que ser, dentro de lo
posible, del mismo material con objeto de evitar la corrosión de
contacto. En las listas de piezas o en los encargos se indican los
remaches con sus símbolos. Estos contienen, por orden, la forma de la
cabeza de asiento, el diámetro del remache bruto, la longitud I del
remache, el número DIN y el dato relativo al material, por ejemplo: El
remache de cabeza redonda.

6.3 Máquina herramienta
6.3.1. Generalidades
Se le denomina a la máquina estacionaria y motorizada que se utiliza
para dar forma o modelar materiales sólidos, especialmente metales. El
modelado se consigue eliminando parte del material de la pieza o
estampándola con una forma determinada. Son la base de la industria
moderna y se utilizan directa o indirectamente para fabricar piezas.
(Figura 6.3.1.1)
6.3.2 Clasificación de las máquinas herramientas
Pueden clasificarse en tres categorías: máquinas desbastadoras

convencionales, prensas y máquinas herramientas especiales. Las
máquinas desbastadoras convencionales dan forma a la pieza
cortando la parte no deseada del material y produciendo virutas. Las
prensas utilizan diversos métodos de modelado, como cizallamiento,
prensado o estirado. Las máquinas herramientas especiales utilizan la
energía luminosa, eléctrica, química o sonora, gases a altas
temperaturas y haces de partículas de alta energía para dar forma a
materiales especiales y aleaciones utilizadas en la tecnología moderna
Las máquinas-herramienta deben aumentar el rendimiento, la
economía y sobre todo la exactitud del trabajo humano. Las piezas a
obtener deben recibir superficies planas, cilindricas, cónicas o curvas.
Para ello hay que poder realizar con las máquinas-herramienta los
necesarios movimientos con velocidades determinadas. Los elementos
de maniobra tienen que ser de fácil manejo y estar dispuestos de modo
claramente visible. Toda máquina-herramienta debe poseer dispositivos
que faciliten una sujeción rápida y segura de las herramientas y las
piezas. Su construcción debe ser robusta y su aspecto agradable.

Figura 6.3.1.1
6.3.3 Tipos de movimiento

En toda máquina-herramienta de arranque de viruta hay tres
movimientos distintos: el movimiento principal o de corte, el movimiento
de avance y el movimiento de aproximación .
Movimiento principal o de corte

El movimiento principal o de corte puede ser realizado por la
herramienta o por el útil. En los casos de acepillado, mortajado y
brochado este movimiento es rectilíneo y en los de taladrado,
torneado, fresado y esmerilado el movimiento es de rotación. La
velocidad del movimiento principal se llama velocidad de
corte. Viene dada ordinariamente en m/min, pero en el amolado en
m/s.
La velocidad de corte es la velocidad con que se realiza el arranque
de viruta.
Los husillos de trabajo de las máquinas-herramienta se mueven en
soportes de deslizamiento (Figura 6.3.1.1) o en soporte de rodamiento
de precisión
Figura 6.3.1.1
Los soportes de deslizamiento son menos sensibles contra choques; en

los soportes de rodamiento las pérdidas de rendimiento son menores a
causa del rozamiento de rodadura.
Las superficies de deslizamiento de las guías rectas (guías de porta-útil o
de maza, guías de mesa y guías de carro) se hacen de materiales
adecuados,
por ejemplo GS-60 y tienen que ofrecer una alta calidad superficial. Una
buena guía es fácil de reajustar. Tiene que estar protegida contra el
polvo y las virutas. En las máquinas de gran valor, como por ejemplo en
las máquinas universales para afilar herramientas, puede también
realizarse la guía
recta mediante cojinetes de rodamiento.

6.3.4 Clasificación de las herramientas de corte
Las herramientas se pueden clasificar de diferentes maneras, las más
comunes responden a el número de filos, el material del que están
fabricadas, al tipo de movimiento que efectúa la herramienta, al tipo
de viruta generada o al tipo de máquina en la que se utiliza. A
continuación se presenta un ejemplo de algunas herramientas y como
pueden ser agrupadas para su clasificación.
Ejemplo de diferentes clasificaciones:
a. De un filo, como los buriles de corte de los tornos

o cepillos.
DE ACUERDO b. De doble filo en hélice, como las brocas utilizadas
AL NÚMERO para los taladros. Ver
DE FILOS
c. De filos múltiples, como las fresas o las seguetas,
indefinidos (esmeril)
WS. Acero de herramientas no aleado. 0.5 a 1.5% de
contenido de carbón. Soportan sin deformación o
pérdida de filo 250°C. También se les conoce como
acero al carbono.
SS. Aceros de herramienta aleados con wolframio,
cromo, vanadio, molibdeno y otros. Soporta hasta
DE ACUERDO 600°C. También se les conoce como aceros rápidos.
AL TIPO DE HS. Metales duros aleados con cobalto, carburo de
MATERIAL carbono, tungsteno, wolframio y molibdeno. Son
CON QUE pequeñas plaquitas que se unen a metales
ESTÁN corrientes para que los soporten. Soportan hasta
FABRICADAS 900°C.
Diamante. Material natural que soporta hasta
1800°C. Se utiliza como punta de algunas barrenas
o como polvo abrasivo.
Materiales cerámicos. Se aplica en herramientas de
arcilla que soportan hasta 1500°C. Por lo regular se
utilizan para terminados. Ver
POR EL TIPO 1. Fijo. La herramienta se encuentra fija mientras
DE el material a trabajar se incrusta debido a su
MOVIMIENTO movimiento. Por ejemplo los tornos, en los
DE CORTE que la pieza gira y la herramienta está
relativamente fija desprendiendo viruta.
2. Contra el material. La herramienta se mueve
en contra del material, mientras este se
encuentra relativamente fijo, como en los
cepillos.
3. En contra dirección. La herramienta y el
material se mueven un en contra una del
otro, como en el esmerilado sobre torno.
POR EL TIPO 1. Viruta continua, en forma de espiral.
DE VIRUTA 2. En forma de coma.
QUE GENERA 3. Polvo sin forma definida.
POR EL TIPO 1. Torno

DE MÁQUINA 2. Taladro
EN LA QUE SE 3. Fresa
UTILIZA 4. Cepillo
5. Broca
6.3.5 Calidad de la producción

Con el torno se logra la producción en serie o individual de piezas de
alta calidad. El terminado de la piezas producto de un torno puede ser
de desbaste, afinado, afinado fino o superafinado.
A continuación se observa una tabla de la clasificación de terminados:
Actividad Herramient Acabad Descripción

a o
Perforacio Broca ® Orificios que tienen terminado de
nes o desbastado, pueden ser rectos o
taladros cónicos. Las brocas son
herramientas de dos filos y punta.
Escariado Penetrador ® ® Orificios con gran precisión en sus
o dimensiones, únicamente se
escariador fabrican de manera recta. Los
penetradores son herramientas
de varios filos para terminado de
gran precisión, los que pueden
ser manuales o para máquinas
herramienta.
Barrenado Barrena ®®® Perforaciones pasantes con
terminado de gran calidad, se
consideran como operaciones
de ajuste, mas que de
perforación. La barrena es una
herramienta sin punta y de varios
filos.
Avellanad Avellanado ® Herramienta con punta de 75° o
o r 90° que se utiliza para eliminar las
orillas de los bordes de un
agujero previamente realizado.
Ajuste Cuchillas ® ® ® ® Herramienta que se coloca en el
de ajuste taladro para dar propiamente un
terminado a un barreno
previamente realizado. Las
herramientas pueden ser de
cuchillas ajustables o de fieltro.
6.3.6 Capacidad de producción

Para definir cual es la capacidad de producción de una máquina
herramienta es necesario contar con:

4. Plan de trabajo
5. Planos de taller
6. Análisis de tiempos de operación del torno
Planes de trabajo
Son los documentos en los que se registra la información necesarios
para que en el taller se pueda producir una pieza u objeto
Un plan de trabajo puede contener la siguiente información:
• Número de operación
• Nombre de la operación
• Herramienta utilizada
• Velocidad de corte (consulte tablas en velocidades de corte y
transmisión)
• Número de revoluciones
• Longitud de trabajo (incluyendo la la, lu)
• Tiempo principal
• Número de vueltas
• Tiempo total
• Observaciones
Plano de taller (Figura 6.3.4.1)

Es el dibujo y las características de la pieza necesarias para la fabricación de
la misma. Estos siempre deben tener un pie en el que se incluya lo siguiente:
• Nombre de lo que se va a fabricar
• Número de catálogo (cuando existe)
• Número de piezas que se van a fabricar
• Material en el que se debe construir la pieza
• Medidas en bruto del material a procesar
• Escala y acotaciones
• Responsables de diseño y de fabricación
Figura 6.3.4.1
Tiempos de operación
Existen cuatro tiempos de operación:
• Tiempo principal. Este es el que utiliza la máquina para desprender la
viruta y con ello se adquiera la forma requerida.
• Tiempo a prorratear. Tiempo que el operario requiere para hacer que la
máquina funcione incluyendo armado de la máquina, marcado de la
pieza, lectura de planos, volteo de las piezas, cambio de herramientas,
etc..
• Tiempo accesorio o secundario. Utilizado para llevar y traer o preparar
la herramienta o materiales necesarios para desarrollar el proceso. Por
ejemplo el traer el equipo y material para que opere la máquina.
• Tiempo imprevisto. El tiempo que se pierde sin ningún beneficio para la
producción, como el utilizado para afilar una herramienta que se

rompió o el tiempo que los operadores toman para su distracción,
descanso o necesidades.
El tiempo total de operación es la suma de los cuatro tiempos. De manera
empírica se ha definido lo siguiente:
Tp = 60%
Tpr = 20%
Ta = 10%
T inp = 10%
El tiempo principal se calcula con la siguiente fórmula:
Tp = L / (S x N)
En donde:
L es la longitud total incluyendo la longitud anterior y ulterior, en mm
S es el avance de la herramienta en mm/rev
N es el número de revoluciones
Ejemplo de un plan de trabajo (Figura 6.3.4.2)
Figura 6.3.4.2
Herramient V observaci
n° Operación n s a la lu l L Nv tp
a c ones
1 Desbaste Buril de 2 7 1 1 5 1 150 156 3 6.33

"a" desbaste 0 4
Buril 2 7 42.
2 Careo "c" 1 1 5 1 47.5 1 0.64
derecho 0 4 5
Desbaste Buril de 2 7 1/0.
3 1 5 0 89 94 15 19.05
"d" debaste 0 4 5
Buril 2 7 14.
4 Careo "d" 1 1 5 0 19.5 1 0.26
derecho 0 4 5
1
Afinado Útil de 2 0.
5 0 0.1 5 0 90 95 1 1.8
"b" afino 4 5
5
6 Volteo ------ -- -- -- -- -- -- -- -- -- --
Desbaste Buril de 2 7 1/0.
7 1 5 0 29 34 15 6.89
"e" desbaste 0 4 5
Desbaste Buril de 2 7 14.
8 1 1 5 0 19.5 1 0.26
"f" desbaste 0 4 5
1
Afinado Útil de 2 0.
9 0 0.1 5 0 30 35 1 0.66
"e" afino 4 5
5
Buril 2 7 27.
10 Careo "g" 1 1 5 0 32.5 10 4.39
derecho 0 4 5
El tiempo principal de la máquina es de 40.28 minutos.
Pero como este tiempo es sólo el 60% del tiempo total, se tiene que el
tiempo total , para hacer esta pieza es de 67.13 minutos.
6.3.7 Estructura básica de las máquinas herramientas

Todas las máquinas herramienta tienen un conjunto de partes, actividades y
principios que las distinguen y caracterizan.
Las principales partes y sus funciones
Parte Función
Base Sostiene y fija a la máquina sobre el piso, una mesa o su propia
estructura. Existen tres tipos fundamentales de bases:
a. Anclada al piso o cimentada
b. Soporte sobre mesa o banco
c. Integrada al cuerpo de la máquina
Bancada o Soporta las piezas de la máquina, en algunas máquinas sirve
soporte para el deslizamiento de las herramientas y en otras para la
fijación de las piezas que se van a trabajar, por lo regular sobre
la bancada o soporte se ubica el cabezal fijo de las máquinas.
Tren motriz Dota de movimiento a las diferentes partes de las máquinas,
por lo regular se compone de las siguientes partes:
a. Motor o motores
b. Bandas
c. Poleas
d. Engranes o cajas de velocidades
e. Tornillos sinfín
f. Manijas o manivelas de conexión
Cabezal fijo En el cabezal fijo se ubican todas las partes móviles que
y husillo generan el movimiento del husillo principal.
principal El husillo principal es el aditamento en el que se colocan los

sistemas de sujeción de las piezas a trabajar.
Sujeción de Fija a las piezas que se van a trabajar, tanto a las piezas que
piezas de giran como a las fijas, así se tiene:
trabajo a. Chucks o mandriles
b. Fijadores de arrastre
c. Prensas
d. Conos de fijación
e. Ranuras de fijación
f. Mordazas de uno o varios dientes
g. Platos volteadores
Sujeción de Fijan a las herramientas que desprenden las virutas y dan
herramientas forma, las principales son:
a. Torres
b. Porta buriles
c. Fijadores de una o varias uñas
d. Barras porta fresas
e. Broqueros
f. Soportadores manuales
Enfriamiento Dotan de líquidos o fluidos para el enfriamiento de las
herramientas y las piezas de corte. Por lo regular están dotados
de un sistema de bombeo y de conducción y recolección de
líquidos.
Mecanismos Permiten o dotan de movimiento a las herramientas para lograr
de avance el desprendimiento continuo de virutas, los principales son:
y/o a. Carros porta herrmientas
penetración b. Brazos prota buriles o fresas
c. Husillos de casco o de deslizamientos (taladro)
Mecanismo Inician o interrumpen una acción de movimiento de una o
de control varias partes de las máquinas, estas pueden ser:
semi a. Tornillos sinfín conectados a engranes y partes de las
automáticos máquinas
o b. Topes de señal para micro interruptores
automáticos c. Motores de paso a paso
d. Unidades lectoras de cinta
e. Unidades receptoras de señales digitalizadas de
computadoras CAM
f. Sistemas de alimentación de material
g. Sistemas de alimentación de herramientas
h. Sistemas de inspección automáticos
6.4 Torno (máquina herramienta)
6.4.1. Características y tipos

Torno (máquina herramienta), aparato para dar forma a una pieza de
metal, madera u otro material haciéndola girar con rapidez contra un
dispositivo de corte que permanece fijo (Máquina herramienta). (Figura
6.4.1)
Figura 6.4.1
En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson

construyó un torno industrial con un portaherramientas deslizante que se
hacía avanzar mediante un tornillo manual. Hacia 1797 el inventor
británico Henry Maudslay y el inventor estadounidense David Wilkinson
mejoraron este torno conectando el portaherramientas deslizante con el
'husillo', que es la parte del torno que hace girar la pieza trabajada. Esta
mejora permitió hacer avanzar la herramienta de corte a una velocidad
constante. En 1820, el mecánico estadounidense Thomas Blanchard
inventó un torno en el que una rueda palpadora seguía el contorno de
un patrón para una caja de fusil y guiaba la herramienta cortante para
tornear una caja idéntica al patrón. El torno revólver, desarrollado
durante la década de 1840, incorpora un portaherramientas giratorio
que soporta varias herramientas al mismo tiempo. En un torno revólver
puede cambiarse de herramienta con sólo girar el portaherramientas y
fijarlo en la posición deseada. Hacia finales del siglo XIX se desarrollaron
tornos de revólver automáticos para cambiar las herramientas de forma
automática. Los tornos modernos pueden programarse para controlar la
secuencia de operaciones, la velocidad de giro del husillo, la
profundidad y dimensiones del corte y el tipo de herramienta.
Todos los tornos desprenden viruta de piezas que giran sobre su eje de
rotación, por lo que su trabajo se distinguirá por que la superficie
generada será circular, teniendo como centro su eje de rotación.
(Figura 6.4.1.2)
Figura 6.4.1.2

En el torno de manera regular se pueden realizar trabajos de
desbastado o acabado de las siguientes superficies:
Cilíndricas (exteriores e interiores)
Cónicas (exteriores e interiores)
Curvas o semiesféricas
Irregulares (pero de acuerdo a un centro de rotación)
Se pueden realizar trabajos especiales como:
Tallado de roscas
Realización de barrenos
Realización de escariado
Moleteado de superficies
Corte o tronzado
Careado
Las principales características de los tornos son las siguientes:

Característica Descripción
Potencia Representada por la capacidad del motor en
HP.
Distancia entre Es la longitud que existe entre el husillo
puntos principal y la máxima distancia al cabezal
móvil.
Peso neto Peso de toda la máquina
Volteo sobre la Es el máximo diámetro que una pieza puede
bancada tener. Se considera como el doble de la
distancia que existe entre el centro del husillo
principal y la bancada. (radio máximo de
trabajo de una pieza)
Volteo sobre el Distancia del centro del husillo a la parte baja
escote de la bancada, no siempre se especifica
porque depende si la bancada se puede
desarmar.
Volteo sobre el Distancia del centro del husillo al carro porta
carro herramientas.
Paso de la barra Diámetro máximo de una barra de trabajo
que puede pasar por el husillo principal.
Número de Cantidad de velocidades regulares que se
velocidades pueden obtener con la caja de velocidades.
Rango de
El número de revoluciones menor y mayor que
velocidades en
se pueden logras con la transmisión del torno.
RPM
Los tornos se pueden clasificar de diferentes maneras:
Clasificación Nombre Características

Por su Vertical El eje Z del torno es vertical, por lo
movimiento regular se utilizan para el trabajo

principal en piezas de gran peso.
Horizontal Son los tronos más conocidos y
utilizados, el eje Z del torno es
horizontal y puede haber de
varios tamaños.
Tornos de Torno de Tornos pequeños que se montan
taller banco sobre un banco o una mesa de
trabajo robusta, se usan para
piezas ligeras y y pequeñas.
Torno rápido Torno que se utiliza para
operaciones de corte ligero y de
acabado, se monta sobre una
mesa y es fácil de operar y mover.
Torno para Está equipado con una serie de
cuatro accesorios que permiten realizar
herramientas una serie de operaciones de
o de taller precisión. En su torre porta
mecánico herramientas se pueden colocar
cuatro herramientas.
Torno de Torno que tiene una sección en su
escote o bancada que se puede
bancada desmontar bajo el plato, con esto
partida se pueden trabajar piezas de
mayor diámetro.
Torno de Tornos de Son tornos de taller con un
semiproducci semiproducc aditamento copiador o un sistema
ón o ión de lectura digital que permite
copiadores copiar piezas que serían muy
difíciles de hacer sin un patrón
(ejemplo los cerrajeros).
Tornos para Torno Son tornos que se utilizan cuando

producción revolver o de se deben producir una gran
en serie torreta cantidad de piezas iguales, tienen
un solo husillo y varias
herramientas, pueden tener hasta
20 diferentes herramientas las que
pueden actuar una por una o
varias al mismo tiempo.
Torno Produce en serie y de manera
automático automática, se utilizan para la
de un solo producción en masa de piezas
husillo que requieren de refrentado,
cilindrado y barrenado, pueden
trabajar dos o más herramientas al
mismo tiempo y se controlan por
medio de sistemas de lectura
digital.
Tornos de Equipos que se controlan por
control medio de cintas magnéticas o

numérico consolas de computadora.
Pueden tornear ejes de casi
cualquier tamaño y forma, hacen
trabajos con varias herramientas
al mismo tiempo, existen tornos
CN que pueden tener una torre
revolver con 60 herramientas.
6.4.3 Útiles para el torno

Conocidos como buriles o cuchillas de corte, los que pueden estar
ubicados en torres, puentes de sujeción o fijadores múltiples. También
pueden estar fabricadas de un material barato y tener una pastilla de
material de alta calidad.
Los buriles se pueden clasificar de acuerdo a su uso, los principales son:
Útiles de desbaste:
rectos: derechos e izquierdos
curvos: derechos y curvos
Útiles de afinado:
puntiagudos
cuadrados
Útiles de corte lateral
derechos
izquierdos
Útiles de forma
corte o tronzado
forma curva
roscar
desbaste interior
Características y tipos de herramientas
Las cuchillas o puntas de herramienta que se emplean en el torno se

hacen de uno de los materiales básicos siguientes: Acero de temple al
agua y de alta velocidad, materiales no ferrosos fundidos duros,
carburos sintetizados (cementados), cerámicas y diamantes. La
selección del material depende de muchos factores que incluyen el
costo de la herramienta, el costo de reafilado, el tamaño y diseño de la
herramienta, la velocidad de remoción del material, longitud de corte,
etc.
Partes de la herramienta
LA CARA. Es la parte superior de la cuchilla. Es la superficie sobre la

que se efectúa el ataque de la viruta (enrolla) según depende de la
pieza de trabajo.

EL BORDE CORTANTE. Es la parte de la herramienta que hace el corte
realmente.
LA NARIZ. Se refiere a la esquina o arco formado por las partes lateral y

frontal del borde cortante.
EL FLANCO. Es la superficie lateral del borde cortante.
LA PUNTA. Es la parte de la herramienta que se esmerila para formar la

cara y el borde cortante.
Ángulos de la herramienta
El ángulo de incidencia lateral, es el formado por la superficie

esmerilada (flanco) y el lado vertical de la herramienta antes de afilarla,
este ángulo es el que nos proporciona un espacio libre entre la
superficie cortada de la pieza y el flanco de la herramienta.
El ángulo de salida lateral se refiere al ángulo entre la cara de la

herramienta y una línea que representa la parte superior de la cuchilla
sin esmerilar vista desde el extremo, este ángulo es el que controla el
tipo de viruta producida durante el maquinado.
El ángulo de incidencia frontal, es el formado entre el extremo del borde

cortante y una línea vertical. Este ángulo proporciona espacio libre
entre la superficie terminada de la pieza y la herramienta.
El ángulo de salida posterior separa la viruta de la pieza acabada y

proporciona a la herramienta una acción rebanadora.
El ángulo de corte frontal proporciona espacio libre entre el cortador y

la superficie acabada de la pieza.
El ángulo de corte lateral separa la viruta de la superficie acabada.
El radio de la nariz elimina la esquina frágil de la herramienta, prolonga

la duración de la misma y mejora el acabado.

6.4.4 Material y fluidos de corte
Dado que los procesos de corte implican tensiones y fricciones locales y
un considerable desprendimiento de calor, los materiales empleados en
los útiles de corte deben ser duros, tenaces y resistentes al desgaste a
altas temperaturas. Hay materiales que cumplen estos requisitos en
mayor o menor grado, como los aceros al carbono (los que contienen
un 1 o 1,2% de carbono), los aceros de corte rápido (aleaciones de
hierro con volframio, cromo, vanadio o carbono), el carburo de
volframio y los diamantes. También tienen estas propiedades los
materiales cerámicos y el óxido de aluminio.
En muchas operaciones de corte se utilizan fluidos para refrigerar y
lubricar. La refrigeración alarga la vida de los útiles y ayuda a fijar el
tamaño de la pieza terminada. La lubricación reduce la fricción,
limitando el calor generado y la energía necesaria para realizar el corte.
Los fluidos para corte son de tres tipos: disoluciones acuosas, aceites
químicamente inactivos y fluidos sintéticos.
6.5 Taladradora
6.5.1 Uso y clasificación
Con el nombre genérico de taladrado se conoce el conjunto de
operaciones de mecanizado que pueden efectuarse en la máquina
herramienta denominada taladradora, aunque existan otras máquinas
herramientas tales como la fresadora, la mandrinadora o el torno, en las
que también se realizan operaciones análogas.
El taladrado permite realizar taladros u orificios en una pieza, paralelos al
eje de rotación de la herramienta. Desde el punto de vista funcional,
tan importante resulta la dimensión del taladro obtenido, como la
posición relativa entre taladros en caso de un taladrado múltiple.
El movimiento principal de taladrado es de rotación, y lo lleva la
herramienta. Los movimientos de avance y penetración son rectilíneos y
coincidentes, y también los lleva la herramienta.
Aunque existan diversos tipos de taladradoras que incorporan ciertas
particularidades, una taladradora puede ser esquematizada de la
forma siguiente. (Figura 6.5.1.1)

Figura 6.5.1.1
Las diferentes actividades que se pueden realizar por medio de una

máquina de taladrar se presentan en la siguiente tabla:
Actividad Herramien Acabado

Descripción
ta
Perforaci Broca ® Orificios que tienen terminado de
ones o desbastado, pueden ser rectos o
taladros cónicos. Las brocas son herramientas
de dos filos y punta. (ver fotografía al
final)
Escariado Penetrado ® ® Orificios con gran precisión en sus
r o dimensiones, únicamente se fabrican
escariador de manera recta. Los penetradores
son herramientas de varios filos para
terminado de gran precisión, los que
pueden ser manuales o para
máquinas herramienta.
Barrenad Barrena ®®® Perforaciones pasantes con terminado
o de gran calidad, se consideran como
operaciones de ajuste, mas que de
perforación. La barrena es una
herramienta sin punta y de varios filos.
(ver foto al final)
Avellana Avellanad ® Herramienta con punta de 75° o 90°
do or que se utiliza para eliminar las orillas de
los bordes de un agujero previamente
realizado.
Ajuste Cuchillas ® ® ® ® Herramienta que se coloca en el
de ajuste taladro para dar propiamente un
terminado a un barreno previamente
realizado. Las herramientas pueden ser
de cuchillas ajustables o de fieltro.
Las perforaciones o taladros pueden ser pasantes o ciegos y estos a su
vez pueden ser rectos o cónicos.

Los diferentes tipos de taladro van desde el berbiquí o taladro de
pecho, hasta los grandes taladros industriales como el radial.
6.5.2. Clasificación de las máquinas para taladrar
Nombre Características Descripción

Taladro de El diámetro máximo de las Son las máquinas más antiguas
mano o brocas permisibles es de 5 para taladrar, se operan con las
pecho mm. Sólo para materiales manos y algunas tienen un
de poca dureza. dispositivo llamado matraca
para permitir el ir y venir de la
herramienta. También existen
con algunos engranes.
Taladro Diámetro máximo de broca Son máquinas a las que a un
manual 10 mm, la máquina motor eléctrico de les coloca un
eléctrico también se utiliza para pulir, dispositivo de sujeción, en el cual
o cortar con los discos se ponen las brocas o los
adecuados. Tienen dispositivos.
problemas en la precisión Se pueden utilizar en varios
de los taladros ejecutados. lugares pues son portátiles.
Taladro de Equipo que puede utilizar Son equipos pequeños que
mesa brocas de 12 mm y que cuentan con una base la que a
produce barrenos de su vez funciona como mesa de
precisión (en cuanto al trabajo, columna no mayor a 60
lugar en que se quieren cm y cabezal principal en el que
hacer). No tienen avance se ubican dos poleas y los
automático. dispositivos para que funcione el
husillo principal. Se puede
colocar en un banco de trabajo
y mover de lugar con facilidad
relativa.
Taladro de Equipo que puede utilizar Equipo pesado de precisión que
columna brocas, barrenas, está integrado por base, mesa
penetradores y de trabajo, columna, cabezal
avellanadores. Tiene fijo, caja de velocidades,
avance automático y más manivela de actuación, poleas
de 6 velocidades en el de velocidades, motor y husillo
husillo principal. principal.
Puede ejecutar barrenos
hasta de 30 mm.
Taladro en Son varias cabezas de La máquina se podría describir
serie taladrar colocadas una como varias cabezas de taladro
después de la otra, con de columna con todos sus
ellas se pueden hacer aditamentos compartiendo una
trabajos relacionados con sola mesa de trabajo.
los taladros en serie.
Taladro Un solo cabezal con varios Una máquina con un cabezal fijo
múltiple husillos principales, los que pero con varios husillos.
pueden actuar al mismo
tiempo haciendo varios

barrenos o perforaciones
en una sola pasada.
Taladro Máquina de gran tamaño Máquina con una base muy
radial que mueve su cabezal, su robusta sobre la cual se colocan
mesa de trabajo y el husillo la mesa de trabajo y sus
principal con motores aditamentos. También en la base
independientes. También se sustenta la columna, la que es
puede girar por lo menos de gran tamaño. En la columna
90° su cabezal, con lo que se ubica un brazo que sostiene al
se pueden ejecutar cabezal principal con sus
barrenos de manera aditamentos y motor.
horizontal o inclinados.
Taladro Es una máquina que se Máquina de gran precisión y
horizontal utiliza para dar terminado a costo, en la que una pieza con
barrenos previamente un taladro previamente realizado
ejecutados o para hacerlos puede ser aumentado el
más grandes. Opera de diámetro y mejorando su
manera independiente su terminado.
mesa de trabajo y la barra
portadora de la
herramienta.
6.5.3. Características de las máquinas para taladrar

Los taladros son máquinas para la producción de pieza por pieza, no se
utilizan para la fabricación de piezas en masa. Cuando es necesaria la
fabricación de taladros, escariados o barrenos en grandes cantidades
se utilizan las máquinas de control numérico. Estas máquinas con
herramientas especiales muy parecidas a las brocas, barrenas o
penetradores se realizan trabajos de producción masiva.
Las características técnicas son:
Potencia
Diámetro máximo de husillo principal
Número de velocidades
Distancia de carrera del husillo principal
Distancia del husillo la mesa de trabajo
Tamaño de la mesa de trabajo
Tipo de ranuras para sujeción de la mesa de trabajo
Sistema de avance automático
Programación
Para la programación del trabajo en las máquinas de taladrar es

necesario aplicar la velocidad de corte y el avance recomendados.
Todas las máquinas herramienta como se especificó antes están sujetas

a la buena utilización la velocidad de corte, la cual es igual a:

Vc = (Pi DN)/1000
En donde:
Vc = velocidad de corte
D = diámetro de la herramienta
N = número de revoluciones de la herramienta
Para programar el tiempo que se utilizará la máquina para un trabajo

de barrenado determinado es necesario utilizar la fórmula de tiempo
principal.
Tp = L/(S x N)
En donde:
Tp = tiempo principal utilizado en min
L = longitud total de trabajo incluyendo la longitud anterior y ulterior
S = avance recomendado en mm/rev
N = número de revoluciones por minuto de la herramienta
6.6 Fresadora
6.6.1 Características
Es una de las máquinas herramienta más versátiles y útiles en los sistemas
de manufactura. Las fresas son máquinas de gran precisión, se utilizan
para la realización de desbastes, afinados y super acabados.
De entre sus características se destaca que su movimiento principal lo
tiene la herramienta y que la mesa de trabajo proporciona el avance y
algunas veces la profundidad de los cortes.
Los trabajos que se pueden realizar por una fresadora son diversos; por
ejemplo se pueden fabricar los dientes de un engrane, un cordón en
una placa, un chavetero o formas determinadas sobre una superficie.

6.6.2. Clasificación de las máquinas fresadoras
Los dos grupos principales de fresadoras son: horizontales y
verticales, las cuales a su vez se dividen de la siguiente manera:
Fresadoras horizontales.
Maquinas fresadoras para producción. El uso principal de estas

fresadoras es para producción en volumen de piezas idénticas.
Estas fresadoras pueden ser semiautomáticas y son de
construcción sencilla pero fuerte, las fresadoras más comunes de
este tipo son: Fresadora de planchas en manufactura, fresadora
duplex para manufactura, fresadora sencilla de rodilla y
columna.
Maquinas fresadoras horizontales de codo y columna. En este

tipo de máquinas la relación entre la altura de la fresa o
cortadora y la pieza de trabajo se controla con el movimiento
vertical de la mesa, los dos tipos más comunes de estas
fresadoras son: Fresadora de planchas u horizontal y fresadora
horizontal universal; esta última es la que se utilizará en el
laboratorio.
• Fresadoras verticales.
Fresadora vertical del tipo de ariete. Estas fresadoras se utilizan

normalmente para un trabajo más ligero que una fresadora
vertical estándar.
Fresadora vertical de control numérico por computadora. Es de

construcción muy rígida, y esta diseñada para trabajos en serie,
al igual que el torno esta maquina tiene su propio software que le
permite diseñar y crear la pieza deseada.
Fresadora vertical controlada por trazador. Esta reproduce la

forma de una matriz o plantilla en la pieza de trabajo.
Fresadora controlada por explorador óptico. Este tipo de

fresadora puede reproducir piezas planas a partir de líneas
negras, bien definidas en un dibujo.
Máquina Característica
Fresadora La fresa se coloca sobre un La limitación de
horizontal eje horizontal, que se ubica esta máquina es
en el husillo principal. Realiza la profundidad a
trabajos de desbaste o la que puede
acabado en línea recta, trabajar la

generando listones o máquina, ya que
escalones. La herramienta ésta dependerá
trabaja con su periferia como de la distancia de
se muestra en los dibujos. la periferia de la
herramienta, al
eje de la
máquina.
Fresadora La fresa se coloca en un La limitación de
vertical husillo vertical, éste al girar esta máquina es
produce el movimiento la fuerza
principal. La herramienta perpendicular a la
trabaja con su periferia y con que se puede
la parte frontal como se someter la fresa
muestra en los dibujos. por la mesa de
trabajo, para
lograr el avance.
Fresadora Es la combinación de una Su limitación es el
Universal fresa horizontal y una vertical. costo y el tamaño
Tiene un brazo que puede de las piezas que
utilizarse para ubicar fresas se pueden
en un eje horizontales y un trabajar.
cabezal que permite las
fresas verticales.
Como se menciona en el cuadro anterior y se observa en las

ilustraciones correspondientes, los cortadores de las fresas pueden
trabajar con su superficie periférica o con su superficie frontal. En el
primer caso el trabajo puede ser en paralelo o en contra dirección, lo
anterior se muestra en las ilustraciones. Con el trabajo en contra
dirección la pieza tiende a levantarse, por lo que hay que fijar
fuertemente a la misma con una prensa. Cuando el trabajo es en
paralelo la fresa golpea cada vez que los dientes de la herramienta se
entierran en la pieza.
Durante cada revolución los dientes de la las fresas sólo trabajan una
parte de la revolución, el resto del tiempo giran en vacío, lo que baja la
temperatura de la herramienta.
6.6.3. Descripción y partes de la fresadora
El fresado consiste en una herramienta rotatoria con múltiples filos

cortantes que se mueve lentamente sobre el material para generar un
plano o superficie recta. La dirección del movimiento de avance es
perpendicular al eje de rotación. El movimiento de velocidad lo
proporciona la fresa rotatoria.
Las partes principales de la fresadora universal son las siguientes:
1. CABEZAL. Esta parte tiene como función la de sostener la

herramienta que se desea utilizar, además de transmitir la

potencia que viene del motor, esta parte puede ser sustituida por
un árbol de transmisión.
2. MESA. Esta descansa en correderas en el carro soporte y
tiene movimiento longitudinal en el plano horizontal, sobre la
mesa se coloca la pieza que se desea maquinar.
3. COLUMNA. Es la parte más grande de la máquina y esta
montada en la base, es el apoyo de la mesa.
4. VOLANTE AVANCE HORIZONTAL. Este sirve para mover la
mesa de izquierda a derecha y viceversa.
5. VOLANTE AVANCE VERTICAL. Este volante es el que permite
desplazar la mesa de arriba hacia abajo y viceversa.
6. VOLANTE AVANCE TRANSVERSAL. Este dispositivo mueve el
cabezal en una dirección perpendicular al desplazamiento
horizontal de la mesa.
6.6.4 Tipos de herramientas
Fresa de corte lateral
Este tipo de fresas son estrechas, cilíndricas y con dientes en cada lado
y en la periferia se utilizan para cortar ranuras y caras verticales.
En este caso es una fresa de dientes rectos, y su montaje en la máquina
se lleva a cabo mediante el uso de un árbol, que se coloca con su
respectivo soporte en ves del cabezal.
Fresa cortadora de engranajes
Este tipo de fresadora esta dentro del grupo de fresas perfiladas, las
cuales tienen la forma o perfil exactos de la pieza que se va a producir y
permiten la reproducción exacta de piezas de forma irregular a menor
costo que con la mayor parte de las otras fresas.
En este caso la fresa tiene exactamente la forma del engrane que se
desea tallar. La sujeción es dela misma manera que la fresa de corte
lateral.
Fresa escariadora con dientes integrados
Este tipo de fresadoras pueden tener dos o más acanaladuras, tienen

dientes en el extremo y en la periferia y se instala en el husillo con un
adaptador. Las fresas con dos acanaladuras, tienen filos de diferente
longitud en el extremo y pueden utilizarse para taladrar agujeros poco
profundos, en el caso de mas de dos acanaladuras, como la de la
fotografía, se requiere un agujero piloto para poder taladrar un agujero.
Sierra para cortar metales

Estas son básicamente fresadoras delgadas para planchas. Algunas de
ellas tienen los lados con rebajos o cóncavos para evitar rozamientos o
que se atasquen cuando están en uso y las otras tienen dientes
laterales.

Fresado plano o de placas
Este tipo de fresado consiste en producir superficies planas horizontales
paralelas con el eje del árbol de la fresadora, la pieza se puede sujetar
en una prensa o directamente a la mesa.
Fresado de frente
Es el proceso de producir una superficie plana horizontal, es decir
perpendicular a la columna de la fresadora, puede ser realizada con
fresas escariadoras. Los dientes de la periferia y en el extremo hacen el
corte.
Fresado de extremos
Es una operación similar al fresado de frente, el corte se hace con el
frente y con la periferia de la fresa. Esta operación se utiliza para
refrentar superficies pequeñas.
6.7 Cepillos de corte

6.7.1 Descripción
Los cepillos de codo son también conocidos como máquinas
mortajadoras horizontales, pueden trabajar piezas de hasta
800mm de longitud y generan acabados de desbaste (Ñ ) o de
afinado (Ñ Ñ ).
La cepilladora para metales se creó con la finalidad de remover
metal para producir superficies planas horizontales, verticales o
inclinadas, dónde la pieza de trabajo se sujeta a una prensa de
tornillo o directamente en la mesa. Las cepilladoras tienen un sólo
tipo de movimiento de su brazo o carro éste es de vaivén,
mientras que los movimientos para dar la profundidad del corte y
avance se dan por medio de la mesa de trabajo. (Figura 6.7.1.2)
Figura 6.7.1.2
Los cepillos emplean una herramienta de corte de punta,

semejante a la del torno. Ésta herramienta se fija a un portaútilies
o poste, fijado a su vez a una corredera o carro, como ya se
mencionó, esta tiene movimiento de vaivén, empujando la
herramienta de corte de un lado a otro de la pieza. La carrera de

la corredera hacia adelante es la carrera de corte. Con la
carrera de regreso, la herramienta regresa a la posición inicial.
Cuando regresa, la mesa y la pieza avanzan la cantidad
deseada para el siguiente corte, es decir, un arete (carro)
impulsa la herramienta de corte en ambas direcciones en un
plano horizontal, con un movimiento alterno. Éste movimiento
rectilíneo alternativo comprende una carrera activa de ida,
durante la cual tiene lugar el arranque de viruta, la carrera de
retorno pasiva en vacío.
6.7.2 Mecanismos de transmisión del cepillo
Para el vaivén del carro se usa una corredera oscilante con un
mecanismo de retorno rápido.
El balancín pivotado que está conectado al carro, oscila
alrededor de su pivote por un perno de cigüenal, que describe
un movimiento rotatorio unido al engranaje principal. La conexión
entre el perno de cigüeñal y el balancín se hace a través de un
dado que se desliza en una ranura en el balancín y está movido
por el perno del cigüeñal. De ésta manera, la rotación del
engranaje principal de giro mueve el perno con un movimiento
circular y hace oscilar al balancín. El perno está montado sobre
un tornillo acoplado al engranaje principal de giro, lo que permite
cambiar su radio de rotación y de ésta forma variar la longitud
del recorrido del carro portaherramienta. El recorrido hacia
adelante o recorrido cortante, requiere una rotación de unos 220º
del engranaje principal de giro, mientras que el recorrido de
vuelta requiere solamente 140º de rotación. En consecuencia la
relación de tiempos de recorrido cortante a recorrido de retorno
es del orden de 1.6 a 1. Para poder usar varias velocidades de
corte, existen engranajes apropiados de transmisión y una caja
de cambios, similar a la transmisión de un automóvil.
Como una pieza de trabajo, grande y pesada y la mesa deben

ser movidos a baja velocidad por su peso, las cepilladoras tienen
varios cabezales para poder efectuar varios cortes
simultáneamente por recorrido y aumentar así la productividad
de la máquina. Muchas cepilladoras modernas de gran tamaño
llevan dos o más herramientas por cabezal puestas de tal forma
que se colocan automáticamente en posición, de tal forma que
el corte se realiza en ambas direcciones del movimiento de la
mesa. Éste tipo de disposición aumenta obviamente la
productividad de la cepilladora.
A pesar de que las cepilladoras se usan comúnmente para
maquinar piezas de gran tamaño, también se utilizan para
maquinar simultáneamente un número de partes idénticas y
menores, que se pueden poner en línea sobre la mesa.
El tamaño de un cepillo está determinado por la longitud máxima
de la carrera, viaje o movimiento del carro. Por ejemplo, un
cepillo de 17” puede maquinar un cubo de 17”.
6.7.3. Tipo de trabajo y movimientos
Los cepillos pueden generar escalones, chaflanes, ranuras o
canales de formas especiales.

El movimiento principal lo tiene la herramienta, la cual va sujeta a
una torre del brazo o ariete del cepillo.
El movimiento de avance lo proporciona la mesa de trabajo por
medio de un dispositivo llamado trinquete, el cual durante la
carrera de trabajo de la herramienta no se mueve, pero al
retroceso sí lo hace.
El movimiento de penetración en el cepillo se logra por medio del
ajuste de la mesa de trabajo
6.7.4. Herramientas de corte para cepillos de codo
Las herramientas de corte que se usan en los cepillos son
semejantes a las que se usan en los tornos. La figura muestra
herramientas de corte para diversas operaciones de maquinado
que se llevan a cabo con el cepillo. La mayor parte de las
herramientas de corte para cepillos sólo necesitan una pequeña
cantidad de desahogo; por lo general de 3 a 5º para desahogo
frontal y lateral. Los ángulos de inclinación laterales varían según
el material que se esté maquinando. Para el acero se usa por lo
general de 10 a 15º. El fierro colado necesita de 5 a 10º y el
aluminio de 20 a 30º de inclinación lateral.
Los portaherramientas que usan los cepillos de codo también se

asemejan a los de los tornos. Sin embargo, el agujero cuadrado
por el que pasa la herramienta es paralelo a la base en los
portaherramientas para cepillo. Con frecuencia se usa el
portaherramientas universal o de base giratoria. Como se ve en la
figura el portaherramientas universal se puede girar para cinco
tipos distintos de cortes:
En los cepillos se usan varios tipos de sujetadores de piezas. En

cada tipo se necesita prensar la pieza en forma rígida. Si la pieza
se mueve durante una operación, puede dañar seriamente al
cepillo, o al operador.
La mayor parte de las piezas por maquinar en el cepillo se
pueden sujetar en una prensa. Las barras paralelas se usan para
soportar a la pieza sobre las quijadas de la prensa, en sentido
paralelo a la mesa y parte inferior de la prensa. También se
utilizan las bridas y los tornillos en T para fijar a las piezas o a las
prensas sobre la mesa de trabajo.
6.7.5 Ajustes del cepillo
Antes y durante las operaciones de cepillado es necesario
realizar ciertos ajustes. Éstos ajustes bien realizados nos ayudarán
a incrementar la producción.
La mayor parte de las piezas que se maquinan en un cepillo se
sujetan con una prensa, por lo tanto, los procedimientos,
preparaciones y operaciones que se describen a continuación se
aplican cuando la pieza se monta en una prensa.
Ajustes del carro
Se deben hacer los ajustes en el carro, antes de maquinar la
pieza. Primero se debe ajustar la longitud de la carrera. Esto se
hace haciendo girar el eje de ajuste de carrera o selector de
carrera. La mayor parte de los carros tienen una escala con un

indicador para señalar la longitud de la carrera. Ésta se ajusta
cuando el carro está en su posición extrema de regreso. Por lo
general se ajusta a una pulgada más de la longitud de la pieza
que se va a maquinar.
El segundo ajuste es para colocar la herramienta. El carro se
ajusta de tal modo que la carrera pase por toda la longitud de la
pieza. Para ajustar la posición correcta del carro, éste debe
encontrarse en la posición extrema de la carrera de regreso.
Ajustes de velocidad y avance
La velocidad de un cepillo es el número de carreras de corte que
hace el carro en un minuto. La que se seleccione para el cepillo
depende de lo siguiente:
· Tipo del material que se va a cortar:;
· Tipo de herramienta de corte.
· Rigidez de la preparación y de la herramienta de maquinado.
· Profundidad de corte.· Uso de fluidos de corte.
Existen tablas para determinar el número de dobles carreras
recomendables, más adelante se muestra una de esas tablas.
Avances
El avance en el cepillo es la distancia que recorre la pieza
después de cada carrera de corte. Por lo general, el avance
necesario depende de las mismas variables que determinan las
velocidades de corte. Los avances del cepillo de manivela se
regulan mediante una biela de avance.
Cálculo de la producción de un cepillo
Para el cálculo de la producción de la máquina cepilladora es
necesario conocer el número de dobles carreras que se deben
realizar, para ello se utiliza la siguiente fórmula:
n = Vm /(2L)
En donde
n = número de dobles carreras
Vm = velocidad media de la máquina en m/min
L = longitud a cepillar más las longitudes anterior y posterior en
metros
La velocidad media de la máquina se puede obtener de la
siguiente fórmula o tabla de datos.
Fórmula para la obtención de la velocidad media
Vm = 2 ((va x vr)/(va + vr))
En donde
va = velocidad de trabajo
vr = velocidad de retroceso
Estas se obtienen de dividir la longitud total L (m) entre el tiempo
que la máquina tarda en la carrera de trabajo o de retroceso.
va = L/ta
vr = L/tr
No olvidar que:
L = la + lu + l
la se recomienda = 0.1 m y lu se recomienda = 0.05 m

10
6.8 EL CONTROL NUMERICO COMPUTARIZADO

6.8.1. Generalidades del CNC
Actualmente existe un ambiente de grandes expectativas e
incertidumbre. Mucho de esto se da por los rápidos cambios de la
tecnología actual, pues estos no permiten asimilarla en forma
adecuada de modo que es muy difícil sacar su mejor provecho.
También surgen cambios rápidos en el orden económico y político los
cuales en sociedades como la nuestra (países en desarrollo) inhiben el
surgimiento de soluciones autóctonas o propias para nuestros problemas
más fundamentales. (Figura 6.8.1.1)
Figura 6.8.1.1 Máquina con CNC

El objeto del control numérico es lograr la automatización en la
fabricación de piezas. Deberá tenerse en consideración que la
automatización no implica producción masiva, la automatización debe
observarse como la manufactura de piezas que cumplen con
especificaciones rigurosas y en las que para su fabricación intervino
poco la mano del hombre.
El objeto de las máquinas automáticas es poder reproducir las piezas
diseñadas el número de veces que sea necesario y disminuir al máximo
la intervención del hombre en la operación de la máquina.
Con las máquinas automáticas se logra lo siguiente:
-Reproducción de las piezas con gran similitud
-Alta calidad en los acabados y en las medidas
-Poca participación de los operadores de las máquinas
-Control de la producción
En las operaciones de automatización se pueden incluir las siguientes
acciones:
Alimentación del material a procesar
-Procesamiento del material de acuerdo a las necesidades
-Transferencia de productos de unas máquinas a otras
-Inspección de trabajos
-Expulsión de trabajos terminados
La automatización implica autocorrección, esto significa que para
lograr la automatización de una máquina herramienta no sólo es
necesario la coordinación de las partes de la máquina, sino que
también deberá incluirse que la máquina debe inspeccionar y con los

servomecanísmos adecuados, corregir las deficiencias o variaciones
detectadas.
Cuando una máquina puede recibir sus instrucciones por medio de un
código numérico se dice que la máquina es de control numérico. Por lo
regular estos códigos son aceptados por las máquinas herramientas por
medio de tarjetas, cintas o programas de computadora.
Es importante no confundir a una máquina automática con un centro
de maquinado.
Una máquina automática con o sin control numérico es una máquina
que permite la fabricación, de manera repetida, de piezas con muy
poca participación del hombre en la operación de la máquina. Su
objeto no es fabricar muchas piezas sino fabricarlas sin que el hombre se
preocupe por su operación.
Los centros de maquinado CNC son máquinas totalmente automáticas
en las que su objetivo es la producción a gran velocidad de muchas
piezas u objetos. En la operación de estas máquinas tampoco participa
el hombre.
Las máquinas herramienta automáticas logran su objetivo de operación
por medio de motores especiales que manejan a las piezas o a las
herramientas de corte de acuerdo a las necesidades de la
manufactura. Los motores ejecutan los movimientos que los operadores
harían para producir las piezas. Las operaciones de inspección y auto
corrección se llevan a cabo por medio de sensores, los que pueden ser
mecánicos, eléctricos, electrónicos, sonoros, magnéticos, térmicos o de
detección de luz.
6.8.1 La Automatización como una Alternativa.

Como se ha visto, las tendencias de globalización y segmentación
internacional de los mercados son cada vez más acentuadas. Y como
estrategia para enfrentar este nuevo escenario, la automatización
representa una alternativa que es necesario considerar.
Los país es de mayor desarrollo, poseen una gran experiencia en
cuanto a automatización se refiere y los problemas que ellos enfrentan
en la actualidad son de características distintas a los nuestros. Por lo
cual es necesario precisar correctamente ambas perspectivas.
Dificultades en la Industria Actual.
Entre los problemas industriales de estos países desarrollados podemos
mencionar:
Existe cada vez una mayor exigencia en la precisión.
Los diseños son cada vez más complejos.
La diversidad de productos hace necesario la tendencia a estructuras
de producción más flexibles.
Se tiende a incrementar los tiempos de inspección.
Los costos de fabricación de moldes es mayor y se hace necesario
minimizar errores.
El tiempo de entrega de los productos tiende a ser cada vez más
reducido.
La formación de instructores es cada vez más difícil, pues se hace
necesario personal cada vez más experimentado.
El Ambiente de Trabajo.

El entorno del ambiente industrial se encuentra frecuentemente con
situaciones tales como:
Escasez de mano de obra calificada.
Producción masiva de múltiples modelos de un mismo producto.
Ambiente de producción y taller poco atractivo.
Estos aspectos son más fácil de encontrar en sociedades industriales,
que en países subdesarrollados.
6.8.3 Tipos de Automatización.
Como todas las máquinas herramienta deben operar con tres

movimientos: principal, avance y penetración, estos deben ser
automatizados y controlados para arrancar y parar cuando sea
necesario. Los movimientos se logran por medio de motores de paso a
paso y el arranque y paro, se logra por medio de sistemas de control de
bucle abierto o cerrado, los que previamente programados establecen
cuando arrancar y cuando parar de acuerdo a la posición o velocidad
que tiene la pieza o la herramienta.
Por lo regular las máquinas herramienta operan en tres ejes (Z, X, Y).
Existen formas de automatizar en la industria moderna, de modo que se
deberá analizar cada situación a fin de decidir correctamente el
esquema más adecuado.
El Control Automático de Procesos, se refiere usualmente al manejo de
procesos caracterizados de diversos tipos de cambios (generalmente
químicos y físicos); un ejemplo de ésto lo podría ser el proceso de
refinación de petróleo.
El Proceso Electrónico de Datos frecuentemente es relacionado con los
sistemas de información, centros de computo, etc. Sin embargo en la
actualidad también se considera dentro de esto la obtención, análisis y
registros de datos a través de interfases y computadores.
La Automatización Fija, es aquella asociada al empleo de sistemas
lógicos tales como: los sistemas de relevadores y compuertas lógicas; sn
embargo estos sistemas se han ido flexibilizando al introducir algunos
elementos de programación como en el caso de los (PLC’S) O
Controladores Lógicos Programables.
Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las máquinas de control
numérico computarizado. Este tipo de control se ha aplicado con éxito
a Máquinas de Herramientas de Control Numérico (MHCN). Entre las
MHCN podemos mencionar:
Fresadoras CNC.
Tornos CNC.
Máquinas de Electroerosionado
Máquinas de Corte por Hilo, etc.
Como todas las máquinas herramienta deben operar con tres
movimientos: principal, avance y penetración, estos deben ser
automatizados y controlados para arrancar y parar cuando sea
necesario. Los movimientos se logran por medio de motores de paso a
paso y el arranque y paro, se logra por medio de sistemas de control de
bucle abierto o cerrado, los que previamente programados establecen
cuando arrancar y cuando parar de acuerdo a la posición o velocidad
que tiene la pieza o la herramienta.

Por lo regular las máquinas herramienta operan en tres ejes (Z, X, Y).
Los motores y sensores reciben las instrucciones de operación de las
unidades de control o lectoras, estas pueden ser desde una simple
lectora de cinta magnética o perforada, hasta una computadora, en la
que con un software especial (CAD/CAM) reciben la información y la
transmiten a los motores y sensores de las máquinas.
Las instrucciones en cintas magnéticas o perforadas fueron utilizadas al
inicio de las máquinas con controles numéricos. En estas máquinas la
información la recibían de las instrucciones especificadas en las cintas.
Las cintas utilizaban ocho pistas en las que en lenguaje binario se
introducían los códigos de ejecución de las máquinas.
Muestra de una cinta perforada

Normalmente este tipo de control se ejerce a través de un computador
y la máquina está diseñada a fin de obedecer las instrucciones de un
programa dado.
Esto se ejerce a través del siguiente proceso:
-Dibujo del procesamiento
-Programación.
-Interface.
-Máquinas Herramientas CNC
La interface entre el programador y la MHCN se realiza a través de la
interface, la cual puede ser una cinta perforada y codificada con la
información del programa. Normalmente la MHCN posee una lectora
de la cinta.
6.8.4. Características del CNC
La MHCN posee las siguientes ventajas:
-Mayor precisión y mejor calidad de productos.
-Mayor uniformidad en los productos producidos.
-Un operario puede operar varias máquinas a la vez.
-Fácil procesamiento de productos de apariencia complicada.
-Flexibilidad para el cambio en el diseño y en modelos en un tiempo
corto.
-Fácil control de calidad.
-Reducción en costos de inventario, traslado y de fabricación en los
modelos y abrazaderas.
-Es posible satisfacer pedidos urgentes.
-No se requieren operadores con experiencia.
-Se reduce la fatiga del operador.
-Mayor seguridad en las labores.
-Aumento del tiempo de trabajo en corte por maquinaria.
-Fácil control de acuerdo con el programa de producción lo cual
facilita la competencia en el mercado.
-Fácil administración de la producción e inventario lo cual permite la
determinación de objetivos o políticas de la empresa.
-Permite simular el proceso de corte a fin de verificar que este sea
correcto.
Sin embargo no todo es ventajas y entre las desventajas podemos citar:

-Alto costo de la maquinaria.
-Falta de opciones o alternativas en caso de fallas.
-Es necesario programar en forma correcta la selección de las
herramientas de corte y la secuencia de operación para un eficiente
funcionamiento.
-Los costos de mantenimiento aumenta, ya que el sistema de control es
más complicado y surge la necesidad de entrenar al personal de
servicio y operación.
-Es necesario mantener un gran volumen de producción a fin de lograr
una mayor eficiencia de la capacidad instalada.
6.8.5. ¿Cuándo emplear el CNC?

La decisión sobre el cuándo es necesario utilizar el CNC muchas veces
se resuelve en base a un análisis de producción y rentabilidad; sin
embargo en nuestros países subdesarrollados, muchas veces existe un

factor inercial que impide a los empresarios realizar el salto tecnológico
en la medida que estas personas se motiven a acercarse a estas
tecnologías surgirán múltiples alternativas financieras y de producción
que contribuirán a mejorar el aspecto de rentabilidad de este tipo de
inversión. Por otro lado una vez tomado este camino se dará una rápida
transferencia tecnológica a nivel de las empresas incrementando el
nivel técnico. Fenómenos como éstos no son raros, pues se dan muchas
veces en nuestros países al nivel de consumidores. Sobre todo en
Panamá.
Somos consumidores de productos de alta tecnología y nos adaptamos
rápidamente a los cambios que se dan en productos tales como:
Equipos de Alta Fidelidad, Automóviles, Equipo de Comunicación y
Computadores. Entonces, ¿Por qué ser escépticos? y pensar que no
somos capaces de adaptar nuevas tecnologías productivas a nuestra
experiencia empresarial.
Veamos ahora como se decide la alternativa de usar o no CNC en
términos de producción:
-Cuando se tienen altos volúmenes de producción.
-Cuando la frecuencia de producción de un mismo artículo no es muy
alta.
-Cuando el grado de complejidad de los artículos producidos es alto.
-Cuando se realizan cambios en un artículo a fin de darle actualidad o
brindar una variedad de modelos.
-Cuando es necesario un alto grado de precisión.
Para repasar
1. Indique los tipos de rodamiento.

2. Pasos para seleccionar el tipo de rodamiento a utilizar.
3. Cuales son las ventajas de las correas trapezoidales con respecto a las
planas.
4. Mencione los diferentes tipos de acoplamiento.
5. Cuál es la función principal de un tornillo sin fin acoplado a un engranaje
helicoidal.
6. Para medir un tornillo con perfil métrico y uno de rosca Whitworth hay que
tomar en cuenta varios factores. Menciónelos.
7. Mencione la diferencia entre una chaveta y una lengüeta.
8. Cuales son las ventajas de un accionamiento por cadena.
9. Nombre los procesos de fabricación para las ruedas dentadas.
10. Indique las diferencias en el proceso de trabajo de cepillado y el
mortajado.
11. Mencione los tipos de maquinas taladradoras que existen en el mercado.
12. Nombre las partes principales de un torno revólver.
13. Mencione las características técnicas a observar en el momento de tomar
la decisión de adquirir un torno.
14. Indique las operaciones que se pueden efectuar en un torno.
15. Que materiales son los utilizados en la fabricación de las cuchillas de corte
en las operaciones ejecutadas en el torno.
16. Cuál es la función del cabezal divisor en el proceso de fresado de una
rueda dentada.

17. Cuales son las operaciones que se pueden efectuar en una fresadora
universal.
18. Indique el uso d el refrigerante en el mecanizado con máquinas
herramientas.
19. Como se calcula la capacidad de producción de una máquina
herramienta.
20. Explique las generalidades del CNC.
21. Se trata de hacer con una taladradora agujeros de 20mm de diámetro en
acero St 37 empleando una velocidad de corte de v= 25 m/min y un
avance s= 0,3 mm/rev. ¿Qué magnitud tendrá que tener la potencia de
accionamiento de la taladradora en kW siendo el rendimiento n= 0,8? . Los
números de revoluciones disponibles: n= 67, 95, 134, 188, 265, 374, 525, 740,
1045, 1480, 2080, 2940 rev/min.
7. Procesos de maquinado
Se distinguen dos clases de maquinado: la que se produce con
arranque de viruta y la que no lleva consigo el arranque de viruta.
Al primer procedimiento de conformación corresponden el cincelado,
el aserrado, el cepillado, el taladrado, el torneado, el fresado, etc. Al
procedimiento de conformación sin arranque de viruta pertenecen el
doblado, la forja, la laminación, etc.
7.1 Filos y superficies de corte

Las superficies que limitan la cuña de la cuchilla forman el filo o corte. En
los filos principales la cuña de la cuchilla señala en la dirección del
avance; los filos que no van dirigidos en la dirección del avance,
reciben el nombre de filos auxiliares o secundarios. Los filos pueden ser
rectos o quebrados e incluso curvos, como por ejemplo en los útiles
para torneado de forma.
La superficie de ataque, o de viruta es la superficie de la cuña de corte
sobre la cual pasa la viruta.
La superficie de la cuña de corte enfrentada a la superficie de la pieza
se llama superficie libre o de incidencia. Se distingue entre superficie
libre o de incidencia principal (o sea del filo principal) y superficie libre o
de incidencia secundaria (o sea correspondiente al filo secundario).
7.2 Ángulos en la cuña del corte o filo de la cuchilla

El ángulo de incidencia a (Figura 7.2.1) es el ángulo libre que queda
entre la cuña del filo y la superficie de la pieza. Si ese ángulo valiera 0°,
el dorso de la cuña del filo (superficie libre o de incidencia) iría
adaptada a la superficie trabajada y rozaría fuertemente. Las
consecuencias de esto serían una elevada fuerza de corte y un gran
calentamiento de la cuña del filo. A causa de este calentamiento, el útil
de corte perdería su dureza y se embotaría rápidamente.
Los ángulos de la cuña de corte son dependientes unos de otros.

Frecuentemente se obtendrá la magnitud más ventajosa del ángulo
libre solamente a costa de un empeoramiento de los demás ángulos.
Por esta razón se le hace generalmente de la magnitud justamente

necesaria para que el útil corte de modo suficientemente libre, sin rozar
demasiado y sin calentarse.
Los materiales duros originan un rozamiento menor; por esta razón
se eligen para ellos ángulos libres más pequeños que para los materiales
blandos.
El ángulo de corte es el ángulo de la cuña de corte que penetra en la

pieza. Un cincel penetra tanto más fácilmente en el material cuanto
menor sea su ángulo de corte o de cuña. Con los demás útiles ocurre
exactamente lo mismo.
Cuanto menor es el ángulo de corte para un ángulo de incidencia,

o ángulo libre, normal, tanto menor es el consumo de fuerza (esfuerzo
de corte) en la herramienta.
El ángulo de ataque es el ángulo formado por la superficie de ataque (o
de viruta) y una perpendicular a la dirección del movimiento de trabajo.
La formación de virutas depende principalmente de la magnitud del
ángulo de ataque.
Una elevada velocidad de corte facilita la formación de virutas
continuas.
7.3 Materiales de corte

Se entiende por material de corte el material de que está hecha la
cuña de corte. Se distinguen principalmente los aceros de herramientas
sin alear, los de baja aleación y los de alta aleación (aceros rápidos), los
metales duros, los materiales oxicerámicos y los diamantes. Su
capacidad de corte depende de cuánto más duros son que el material
de la pieza. Su dureza en caliente caracteriza el descenso de dureza
que experimentan para temperatura de trabajo creciente.
La resistencia al desgaste, es la resistencia al arranque de partículas del

material de corte durante el proceso de corte. De la conductibilidad
calorífica del material de corte depende la cantidad del calor
producido en el arranque de viruta que se elimina con las virutas y qué
parte de él llega al material de corte. Los materiales de corte de acero
y de metal duro toman más calor y se calientan por ello fuertemente,
mientras que los materiales oxicerámicos, como malos conductores del
calor que son, se calientan menos. Las altas temperaturas en la cuña de
corte tienen como consecuencia un descenso de la dureza y con ello
un más rápido desgaste del material de corte.
Los aceros de herramientas sin alear pierden su dureza a temperaturas

superiores a los 200 °C y no son, por lo tanto, apropiados para su uso con
grandes velocidades de corte.
Los aceros de herramientas de baja aleación pierden su consistencia de
corte a aproximadamente los 400 °C; por lo tanto estos aceros permiten
más altas velocidades de corte que los aceros sin alear.
Los aceros de herramientas de alta aleación (aceros rápidos) conservan
su dureza hasta una temperatura de 560° a 600 °C y se prestan, tanto
para trabajos de desbaste con grandes secciones de viruta, como

también para trabajos de afinado o acabado para los cuales hacen
falta grandes velocidades de corte.
Los meta/es duros hacen posible el empleo de velocidades de corte
hasta ocho veces mayores que las permisibles con aceros rápidos. La
extraordinaria resistencia al desgaste y la gran dureza en caliente hacen
que estos materiales sean de los más generalmente usados como
materiales de corte. Ahora bien, una elevada dureza significa, por lo
general, que la tenacidad es más reducida. Existen sin embargo, tipos
de metal duro que son relativamente tenaces; se recubren con una
delgada capa de carburo de titanio con objeto de hacerlos,
especialmente a altas temperaturas, resistentes al desgaste. Este
recubrimiento se emplea sobre todo en las placas de corte
intercambiables.
Con los metales duros pueden trabajarse económicamente los
materiales más duros como la fundición dura, los aceros al cromo-níquel
altamente mejorados, piezas con temple superficial, vidrio, granito y
porcelana y además los materíales difícilmente trabajables como los
materiales sintéticos y la goma dura (ebonita).
Los materiales de corte oxicerámicos conservan su elevada dureza y su
gran resistencia al desgaste incluso a temperaturas de hasta los 1700 °C.
Estos materiales hacen posible en circunstancias favorables la elevación
de la velocidad de corte hasta el doble o el triple de la que
corresponde a los metales duros.
Las placas de corte invertibles de material de corte oxicerámico traen
consigo un ahorro en costo de herramienta y de mano de obra. Son en
cambio muy sensibles a los golpes y a las solicitaciones a flexión, así
como a esfuerzos de corte alternativos.
7.4 Roscas
Generalidades
La línea helicoidal de la rosca se genera cuando un punto se mueve
sobre un cilindro uniformemente en dirección axial mientras el cilindro
gira. El desplazamiento longitudinal del punto en una revolución del
cilindro se llama “paso”. Considérese que entre los cabezales de un
torno está montada un cilindro como el de la Figura 7.4.1. Girando el
torno y con una herramienta afilada adecuadamente se contacta
paralelamente la punta de la herramienta con el cilindro a una
velocidad constante. Por definición, la punta descrita sobre la superficie
del cilindro forma una hélice. Si la herramienta de corte penetra mas
profundamente en el cilindro, se obtiene una ranura helicoidal. Una
regulación adecuada de la profundidad de la ranura y el paso de la
misma permite obtener una sucesión de salientes y entradas que
constituyen la rosca. En la figura se muestra el aspecto de la rosca
cuando la herramienta de corte tiene un perfil triangular.
Figura 7.4.1.
El desarrollo nos da un triángulo rectángulo . Uno de los catetos de este

triángulo corresponde al perímetro del cilindro, el otro al paso y el lado
opuesto al ángulo recto (hipotenusa) es la longitud de la línea

helicoidal. El ángulo a formado por el perímetro y por la línea helicoidal
(hélice) se llama ángulo de paso de las estrías de la rosca. Este ángulo
es tanto mayor cuanto menor es el diámetro y mayor el paso de la
rosca. En roscas normales los ángulos de paso son de unos 2° a 4°.
7.5 Tipos de Roscas

Las clases de roscas utilizadas en la técnica se clasifican según su perfil,
según su aplicación, su sentido de rotación y su número de filetes o de
pasos.
Según el perfil de la rosca se distingue entre rosca triangular, rosca
trapecial, rosca en diente de sierra y rosca redonda. La rosca
rectangular, o de filete cuadrado, no está normalizada y apenas si se
fabrica ya. Los tornillos para madera (tirafondos) y para chapa, así
como los empleados para lámparas de incandescencia, emplean
perfiles especiales de rosca.
Según su aplicación se distingue entre roscas de fijación y roscas de
movimiento. Como roscas de fijación se emplean generalmente las de
perfil triangular. Mediante las roscas de movimiento (generalmente
roscas trapeciales) se transforman movimientos de rotación en
movimientos rectilíneos (husillos de guía, husillos para movimiento de
carros en máquinas herramientas, etc.). En caso de roscas con grandes
ángulos de paso es también posible una transformación de movimiento
rectilíneo en movimiento de rotación, como, por ejemplo, en el berbiquí.
Para roscas que tienen que ser estancas al gas o a los vapores, se
emplea exclusivamente el perfil triangular.
Según el sentido de rotación, se distingue entre rosca a la derecha o
rosca a la izquierda. Si se pone verticalmente un tornillo con rosca a la
derecha, los hilos de la rosca suben de izquierda a derecha.
En la rosca a la izquierda, con el tornillo en la misma postura los filetes
subirían de derecha a izquierda .(Figura 7.5.1)
Figura 7.5.1
Se emplea la rosca a la izquierda cuando una rosca a la derecha se

aflojaría (sujeción de muela dé esmeril, pedal de bicicleta) o cuando se
pide un determinado movimiento longitudinal para una dirección de
giro dada (tensor o torniquete).
Según el paso se distingue entre roscas de uno o de varios pasos, o
filetes. Una rosca es de tantos filetes como principios de rosca posee.
Las más corrientemente empleadas, son las roscas de un filete. Se
emplean las roscas de filete múltiple cuando para un pequeño giro se
pretenden tener grandes movimientos en dirección axial. Con perfiles

normales y roscas de un filete resultarían grandes profundidades de
rosca y con ello debilitación de las piezas.
En roscas de dos o de más filetes el paso es múltiplo de la división o
distancia entre dos intersecciones consecutivas del filete con la misma
generatriz. Se emplean roscas de filete múltiple en prensas de husillo,
tornillos sin fin o capuchas de plumas estilográficas, así como en
obturadores de máquinas fotográficas para ajustar la distancia.
7.5.1. Ordenación y normalización de las roscas

Antes de que se empezara con la normalización de roscas, se
establecieron multitud de sistemas de roscas especialmente para las de
perfil triangular. La Comisión Alemana de Normas (DIN) admitió algunos
de los sistemas existentes antes de la normalización y las amplió y
mejoró. De la rosca SI (Sistema Internacional) salió la rosca métrica DIN
que después fue substituida por la rosca métrica ISO. Las Normas DIN
para la rosca Whitworth, para la rosca de tubo Whitworth y para la
rosca fina Whitworth han sido retiradas; esas roscas se hacen ahora
entre nosotros siguiendo las normas inglesas. También para las roscas
trapeciales, redondas y en diente de sierra, que antes se hacían con
medidas arbitrarias, se han creado normas DIN. Para los distintos perfiles
de rosca se han normalizado, no solamente el ángulo de los flancos,
sino también los redondeamientos, los aplanados y los juegos en el
diámetro exterior y en el del núcleo.
Rosca métrica
La rosca métrica DIN tiene un ángulo de los flancos de 60°.
Todas las demás dimensiones se dan en milímetros. El símbolo para
representar una rosca métrica con 2,6 mm de diámetro exterior por
ejemplo es M 2,6.
La rosca métrica ISO se distingue de la rosca métrica DIN por un mayor

redondeamiento en el diámetro del núcleo del perno y un mayor
aplanamiento en el diámetro del núcleo de la tuerca.
Rosca Withworth
La rosca Withworth tiene un ángulo de los flancos de 55°. Se designa por
su diámetro exterior en pulgadas, por ejemplo 5”/8. El paso se da en
número de pasos o de hilos o filetes por 1".
En la rosca fina Whitworth el diámetro nominal viene dado en milímetros
y el paso en pulgadas. La designación W 60x1/10" significa, según esto,
que el diámetro exterior de la rosca es de 60 mm y el paso de 1/10 de
pulgada.
Rosca trapecial
La rosca trapecial según se emplea generalmente como rosca de
movimiento (Figura 7.5.1.1).El ángulo de los flancos es de 30°; todas las
demás medidas vienen dadas en milímetros. La designación abreviada
para una rosca trapecial de 24 mm de diámetro y 6 mm de paso es Tr
24 x 6.
Figura 7.5.1.1

En una rosca trapecial los diámetros exterior y del núcleo no son de
igual magnitud para el perno y para la tuerca. Así, por ejemplo, en una
rosca trapecial con 6 mm de paso, el diámetro del núcleo en la tuerca
es alrededor de 1 mm mayor que el mismo diámetro en el perno.
Las roscas trapeciales se utilizan frecuentemente en roscas de varios

pasos. El símbolo de estas últimas contiene, además del diámetro y del
paso P», la división P o distancia entre filete y filete. En las roscas de un
solo paso el paso 'es igual a la división P. El número n de pasos o hilos o
filetes de una de esas roscas de varios pasos se obtiene dividiendo el
paso Ph por la división P. Para la rosca trapecial Tr 50 x 24 P 8, hasta
ahora Tr 50 x 24 (de tres pasos) el número de hilos es n = Pn: P = 24 :8 = 3
mm. El diámetro del núcleo, el de los flancos y la anchura del útil de
tornear se calculan basándose en la división P. Son para el ejemplo de
arriba los mismos que para la rosca trapecial de un solo paso Tr 50 x 8.
Rosca de diente de sierra

La rosca de diente de sierra (Figura 7.5.2.2)se utiliza para roscas
solicitadas en un solo sentido, por ejemplo en plantillas de guía para
tallado de roscas en tornos-revólver y tornos automáticos, pinzas de
sujeción en tornos y fresadoras.
El ángulo de los flancos es de 33°; con objeto de que estas roscas
puedan también fresarse, el flanco de apoyo, o portante, está inclinado
en 3° respecto a la normal. La rosca del perno va redondeada en el
fondo. Todas las cotas se dan en milímetros
Figura 7.5.2.2
Rosca redonda
La rosca redonda (Figura 7.5.2.3) según se ha desarrollado partiendo de
la rosca trapecial. Como no hay en estas roscas aristas vivas, son
insensibles contra lo deterioros. Incluso las roscas redondas sucias
Figura 7.5.2.3
pueden enroscarse y desenroscarse sin dificultad. Por esto se utiliza para

bocas de mangueras, grifería, acoplamientos de ferrocarril, etc. Los
flancos forman un ángulo de 30°; con ellos se pasa de un
redondeamiento a otro. El diámetro exterior del perno es la medida
nominal y viene dada en milímetros mientras que el paso se da en
pulgadas. La designación abreviada para una rosca redonda de 30 mm
de diámetro y 1 8" de paso es Rd 30 x 1/8". Para tornear roscas redondas
hay que emplear cuchillas de torno en forma de horquilla.
7.6.1 Verificación de roscas

Corresponden a la verificación de roscas las operaciones de calibrarla y
medirla. Se determina con ello si el diámetro exterior, el diámetro del
núcleo, el diámetro de los flancos, el paso y la magnitud y posición del
ángulo de los flancos están dentro de la tolerancia prevista. El diámetro
de los flancos es un diámetro imaginario que podemos comparar al de
la circunferencia primitiva de una rueda dentada. Corresponde en
todas las roscas excepto en la de diente de sierra al punto en que el
filete de la rosca y el hueco de la misma tienen la misma anchura.
Las tres magnitudes de ajuste de una rosca son el diámetro de los
flancos, el paso y el ángulo de los flancos.
Con los calibres se verifican al mismo tiempo las cinco magnitudes de

una rosca; es operación sencilla y exige menos empleo de tiempo que
la medición de una rosca.
Con la medición se determinan numéricamente por medio de aparatos
para medición de roscas cada una de las magnitudes. La medición de
roscas es operación que ocupa tiempo y exige práctica. No se emplea
nada más que cuando se piden roscas muy exactas, por ejemplo para
calibres, herramientas y husillos de guía o de medición.
Galgas o calibres para roscas

Para la mayoría de las roscas basta la verificación con galgas o calibres.
Sin embargo una rosca correcta según galga, plantilla o calibre, puede
tener defectos en sus distintas magnitudes. Incluso una rosca que «entre»
de un modo seguido, es decir sin dificultades, puede ser defectuosa. Así,
por ejemplo una rosca que únicamente se cargue por las puntas puede
enroscarse de modo «seguido» y no obstante ser peor que otra que se
mueva pero que al ser cargada apoye plenamente por uno de los
flancos.
7.7 Fabricación de roscas

Según sea el número de piezas (economía), precisión y calidad
superficial exigidas, se emplean los siguientes procedimientos de trabajo
para la fabricación de roscas:
Tallado de roscas con macho de roscar o con terraja; tallado de rosca
con torno paralelo con husillo de guía, o con torno revólver, fresado
de roscas de filetes largos o cortos; esmerilado de roscas con muelas de
uno o varios perfiles; remolineado de roscas; laminado de roscas con
mordazas planas, rodillos o cabezales de rodillos roscados; además
prensado y colada en fundición prensada y en coquilla y para fines
secundarios también en molde de arena.
7.7.1 Tallado de roscas con machos de roscar y con terraja
Con machos de roscar y con terrajas se pueden fabricar roscas
ajustadas de medidas y además económicamente. El «ajuste» de las
roscas se garantiza por la herramienta empleada. La operación puede

realizarse tanto a mano como por medio de máquinas (taladradora,
torno, torno revólver, torno automático, máquina de roscar).
Tallado de roscas interiores

Para cortar roscas interiores primeramente hay que taladrar los agujeros
del núcleo. Siempre se taladran mayores que lo que corresponde al
diámetro del núcleo y, especialmente en el caso de roscas largas, tan
grandes como la tolerancia permita. El macho de roscar (Figura 7.7.1.1),
al ejercer su acción cortante, comprime hacia dentro partículas de
material, de tal modo que el agujero resulta menor; este proceso recibe
el nombre de «crecimiento con el corte». En el caso de agujeros del
núcleo que se han taladrado demasiado pequeños, el macho de roscar
ha de separar, recortar adicionalmente ese material. Los materiales
tenaces como el acero, la fundición de acero, las aleaciones tenaces
de cobre, el aluminio puro y los materiales sintéticos, crecen más con el
corte que los materiales agrios, como la fundición de hierro, las
aleaciones agrias de cobre-cinc, las aleaciones de aluminio y las de
magnesio. Para las roscas ISO, que tienen un cierto juego en el diámetro
del núcleo, los agujeros del núcleo pueden taladrarse de la misma
magnitud con todos los materiales. Los agujeros del núcleo hay que
avellanarlos o abocardarlos por ambos lados con un avellanador de 90°
o con la broca de espiral que se emplea también para taladrar los
agujeros pasantes para los tornillos.
Figura 7.7.1.1
Mediante el avellanado, o abocardado, se consigue que la broca de

espiral agarre mejor; además se evita que el primero y el último filete
sean empujados hacia fuera. Si las piezas son del mismo material que los
tornillos, se taladra la rosca desde uno de los lados hasta que la longitud
útil de rosca a sea igual al diámetro exterior d. Cuando se emplean
tornillos de acero la longitud de rosca a será en hierro fundido 1,25
veces d y en aluminio 2 veces d.( Figura 7.7.1.2)
Con los agujeros del núcleo tan grandes como sea permitido y
taladrados libremente para que quede la longitud de rosca necesaria,
se facilita el tallado de la rosca y se evita la rotura de machos de roscar.
Para las roscas que hayan de ser talladas en el interior de agujeros

ciegos, lo que se hace es taladrar los agujeros del núcleo más profundos
que la longitud útil de rosca, ya que la rosca no podrá tallarse hasta el
mismo fondo del taladro

Figura 7.7.1.2
7.7.2 Tallado de roscas mediante máquinas

Con tornos, taladradoras y máquinas de roscar se obtienen roscas
exactas en cuanto a coincidencia de su eje con el del taladro.
Mediante el empleo de velocidades de corte relativamente altas, para
materiales con resistencia a la tracción hasta los 80 kp/mm² son
admisibles hasta 15 a 18 m/min, resultan tiempos de trabajo más cortos
que en el tallado de roscas a mano. También el peligro de rotura es
menor con las elevadas velocidades de corte.
En el aparato para tallar roscas que se acopla al husillo de la máquina
de taladrar hay una varilla de sujeción que asegura la parte superior del
aparato contra la torsión. En el aparato puede ajustarse el momento
de giro necesario. Éste se rige por el tamaño y el material de la rosca. El
ajuste a una determinada longitud de rosca se obtiene, lo mismo que al
taladrar, mediante un tope en el husillo de la máquina. Después de
alcanzada la deseada profundidad de rosca, se conmuta
automáticamente el aparato con lo cual se evitan las roturas de los
machos de roscar. El retroceso se verifica con número
de revoluciones más elevado. (Figura 7.7.2.1)

Figura 7.7.2.1
7.7.3 Tallado de roscas exteriores

El diámetro del perno tiene que ser menor que el diámetro exterior de la
rosca ya que el útil de corte abre más o menos el material al tallar la
rosca.
Cuando se trata de acero se tornea el perno a diámetro
aproximadamente 0,1 veces el paso, menor que el diámetro exterior. En
virtud del menor diámetro del perno, el útil de roscar trabaja mejor, la
rosca resulta más limpia y se produce menos desperdicio. Con objeto
de que la herramienta de roscar inicie mejor el corte, agarre mejor, se
da al perno un achaflanamiento de 45° debiendo quedar el diámetro
menor, algo más pequeño que el diámetro del núcleo.
Herramientas para roscar

Para cortar, o tallar, roscas exteriores se emplean terrajas, mordazas de
roscar o cabezales de roscar y para la ejecución de roscas exteriores sin
arranque de viruta, los cabezales de rodillos de roscar.
Con la terraja se consiguen roscas talladas en el macizo y salen en una
sola pasada con medidas exactas. Sin embargo, cuando el material es
acero y el paso superior a los 2 mm, no es posible ya conseguir la rosca
con una sola pasada, ya que, de pretenderlo, se romperían los filetes. En
este caso pueden emplearse terrajas para acabado.
7.8 Engranajes o ruedas dentadas

Las ruedas dentadas que han de engranar entre sí tienen que
desgastarse muy poco en los flancos de sus dientes y funcionar tan
silenciosamente como sea posible. Con objeto de que los flancos de los
dientes rueden unos sobre otros sin perturbaciones tienen que estar
dotados de curvaturas muy exactas. Pueden estar curvados según una
cicloide o según una evolvente (Figura 7.8.1. En la construcción de
máquinas se emplean casi exclusivamente ruedas con dientes de
evolvente, mientras que los dentados cicloidales se emplean
únicamente en mecánica fina y en la industria relojera.
En el dentado de evolvente se constituye la forma exacta de los flancos

de los dientes mediante rodadura del cuerpo de rueda sobre un útil
de flancos rectos. El perfil de referencia de un dentado de evolvente es
una cremallera con ángulo en los flancos de 40° (Figura 7.8.2).
El ángulo de engrane del dentado, que viene indicado en todos los
útiles de dentar, es la mitad del ángulo de los flancos. Un dentado con
ángulo de engrane de 20° se llama dentado normal.

Figura 7.8.2
Las ruedas dentadas que han de engranar entre sí, tienen que tener el
mismo módulo y el mismo ángulo de engrane.
En el dentado de evolvente una pequeña variación de la distancia

entre ejes no influye desfavorablemente sobre la rodadura de los
dientes. Para la obtención de ruedas dentadas con dentado de
evolvente que tengan el mismo módulo y el mismo ángulo de engrane
pero distinto número de dientes se necesita únicamente un útil de
envolvimiento, o rodadura, de flancos rectos.
En el dentado normal se presenta en las ruedas con menos de 18
dientes una «socavación» de los dientes, es decir, que los dientes
resultan más delgados en el pie del diente que en la circunferencia
primitiva.
7.8.1 Fabricación de ruedas dentadas

Las ruedas dentadas pueden fabricarse lo mismo sin arranque ' de viruta
que con arranque de viruta. La fabricación sin arranque de viruta se
verifica mediante colada, forja con estampa, sinterizado a presión,
prensado de forma, laminado (rodadura), así como mediante el uso de
útiles de corte. Para la obtención de ruedas dentadas con arranque de
viruta se emplean: el fresado de forma con fresas de módulo, las fresas
de rodadura, el mortajado por rodadura, así como el amolado y el
rascado de los flancos de los dientes en el procedimiento de rodadura.
La clase de fabricación de las ruedas dentadas se rige por la aplicación
que hayan de tener y por las condiciones que se impongan con
relación al número de revoluciones y a marcha silenciosa.
El fresado de forma con fresas de módulo en forma de disco puede

realizarse en cualquier fresadora por el procedimiento divisor. No se
presta para grandes números de piezas, ya que los huecos entre diente
y diente han de ser fresados uno a uno y además pueden producirse
defectos de división y de rodamiento no redondo. Como la forma del
diente varía con el número de ellos habría en realidad que emplear
para un mismo módulo una fresa de forma distinta para cada número
de dientes. Basta sin embargo con que para ruedas dentadas hasta el
módulo 9 se tenga un juego de 8 fresas y para ruedas de módulo

superior a 9 un juego de 15 fresas (véase Formulario Metal de Colección
Europa).
Con las fresas de forma pueden fabricarse, además de ruedas de
dentado recto, también las de dentado oblicuo mediante fresas de
espiral, por el contrario resulta imposible el fresado de ruedas dentadas
con desplazamiento de perfil y de ruedas con distinto ángulo de
engrane que el indicado sobre la fresa.
En el fresado por rodadura rueda una fresa, en forma de tornillo sin fin,
destalonado con el torno o con muela, sobre la rueda que se trata
de fabricar. Por cada revolución de la fresa la rueda que se esta
dentando. (Figura 7.8.1.1)
debe dar el giro correspondiente a un diente. Si, por ejemplo, se trata
de fresar una rueda dentada de 36 dientes, la fresa de rodadura tendrá
que girar 36 veces mientras la mesa de trabajo da una vuelta. La fresa
se ajusta a plena profundidad del diente. En la primera revolución del
cuerpo de rueda han sido únicamente empezados a cortar todos los
dientes. El avance se realiza en dirección del eje de la pieza, hasta que
los dientes han sido fresados en toda la anchura de la rueda. El paso de
la fresa de rodadura corresponde a la división, o paso, de la rueda
dentada, es decir, que es igual al módulo multiplicado por
Figura 7.8.1.1
En el caso de fresado de ruedas de dientes rectos habrá que cambiar la

dirección del husillo portafresa en el valor del ángulo de paso de la fresa
de rodadura. Durante el proceso de fresado la máquina fresadora por
rodadura trabaja automáticamente. A veces se sujetan unas sobre otras
varias ruedas que se fresan en una sola pasada.
El fresado de ruedas con dientes oblicuos se desarrolla de modo

parecido. Ahora bien, el ángulo de ajuste del husillo portafresa es ahora
dependiente no sólo del ángulo de paso de la fresa de rodadura, sino
también del ángulo de oblicuidad y de la dirección de oblicuidad
(subida hacia la derecha o hacia la izquierda) de los dientes a fresar.
En el caso de mortajado por rodadura se emplea para hacer el perfil de

los dientes un útil de un solo diente y de forma trapecial, una
herramienta en peine con forma como de cremallera o también una
rueda de corte parecida a una rueda dentada. Las herramientas
realizan el movimiento de corte.

En el caso de mortajado con útiles de un solo diente o con herramientas
en forma de peine, la pieza rueda como sobre una cremallera. La mesa
de trabajo (aparato divisor) recibe un movimiento de rotación a través
de ruedas de cambio y un mecanismo de tornillo sin fin y es desplazada
al mismo tiempo lateralmente con un husillo roscado. Si se emplea una
herramienta de un diente, la pieza, independientemente del
movimiento de rodadura, después de acabar cada hueco de diente
tiene que seguirse cortando corriendo el espacio de un diente. En el
mortajado con una herramienta de peine cada paso abarca varios
dientes. Si la herramienta tiene más dientes que la rueda a fabricar, es
innecesario proceder a la división. El mortajado de rodadura con estas
herramientas se presta para las ruedas de dientes rectos y de dientes
oblicuos. Se obtiene por este procedimiento con herramientas sencillas
de flancos rectos una gran precisión en los flancos de los dientes.
En el mortajado de rodadura con una rueda de corte parecida a una
rueda dentada realizan el husillo de mortajar con su herramienta y la
mesa de trabajo con el cuerpo de rueda, movimientos acoplados entre
sí. En la confección de ruedas con dentado oblicuo, una rueda de corte
con dentado oblicuo tiene que realizar un movimiento helicoidal de
corte que corresponde a la oblicuidad de los dientes de la rueda que se
fabrica. Por este procedimiento pueden fabricarse sobre todo, y de
modo económico, dentados interiores y también dentados exteriores de
todo tipo.
El esmerilado de los flancos de los dientes se emplea generalmente en

ruedas dentadas con la superficie templada. Se obtiene con ello una
elevada calidad superficial de los flancos de los dientes; además de
esto se suprime la deformación debida al temple. Estas ruedas
funcionan incluso a altas velocidades con muy poco ruido; su desgaste
es pequeño.
Las ruedas helicoidales pueden fabricarse por el método de rodadura.

Para ello tiene que tener la fresa de rodadura el mismo diámetro, el
mismo paso y el mismo número de dientes que el tornillo sin fin que ha
de trabajar acoplado a la rueda helicoidal. La rueda helicoidal recibe
en el exterior antes del fresado un redondeamiento cóncavo, el
llamado radio de garganta con ello se influye favorablemente sobre la
rodadura.
Las ruedas cónicas pueden realizarse de modo exacto únicamente con
máquinas especiales. Para las distintas clases de se han desarrollado las
correspondientes máquinas mortajadoras y fresadoras.
La mayoría de ellas trabajan según el procedimiento de rodadura, en
otras se utiliza una plantilla o un arco de rodadura para la obtención de
flancos de diente exactos.
Para repasar
1. Para maquinar un tornillo con perfil métrico y uno de rosca Whitworth hay
que tomar en cuenta varios factores. Menciónelos.
2. Que técnicas se utilizan para medir el paso de una rosca de los diferentes
tipos de tornillos.

3. Cuales son las magnitudes especialmente importantes en una rosca.
4. Donde se utilizan las roscas de paso o filete múltiple.
5. Que influencia tiene el lubricante en el proceso de maquinado de roscas.
6. Explique que entiende por ángulo libre (o de incidencia), de corte (o de
cuña) y de ataque en una cuchilla de corte (buril).
7. Cuál es la influencia del ángulo de ataque sobre la formación de viruta.
8. En el medio comercial local, cuáles son las clases mas utilizadas de tornillos.
9. Investigue en la industria local empresas que fabrican tornillos, investigue el
proceso de fabricación.
10. Explique los procesos de fabricación de las ruedas dentadas.
11. Que desventajas tienen la fabricación de ruedas dentadas con fresas de
módulo en forma de disco.
12. Como se clasifican las ruedas dentadas.
13. En la transmisión por cadena se utilizan ruedas dentadas con maquinado
especial, explique el proceso de maquinado.
14. Cual es el proceso de fabricación de una rueda dentada accionada por
un tornillo sin fin.
15. Explique el cálculo técnico para construir una rueda dentada helicoidal de
45 dientes
16. El proceso de fresado por rodadura de engranajes es diferente al fresado
por el procedimiento por división. Indique las diferencias.
17. Una rosca de 65mm de diámetro debe ser fabricada en la máquina
fresadora. La velocidad de avance es s= 45 mm/min., calcule el tiempo
principal.
8. Caldera
8.1 Definición
En el lenguaje corriente la palabra caldera se utiliza con

frecuencia para designar un recipiente, de forma más o menos
cilíndrica, de hierro o de cobre, utilizado para calentar agua u otras
sustancias líquidos.
En el lenguaje técnico una caldera es un generador de vapor, es
decir, un aparato para la producción de vapor de agua,
generalmente a elevada temperatura y alta presión, para obtener
energía mecánica o para otros usos industriales.
Existen dos clasificaciones específicas de calderas, las acuotubulares
y las pirotubulares. En las calderas de pirotubulares se produce el
vapor circulando el gas caliente de la combustión a través de tubos
sumergidos en agua y vapor. Las calderas acuotubulares circulan
agua y vapor a través de los tubos bañados por gases calientes de
combustión. Todas las calderas tienen seis partes básicas, éstas son:
Quemador
Cámara de combustión o caja de fuego
Sección de convección
Chimenea
Equipo para el manejo de aire
Instrumentos

Quemadores
El quemador es el componente principal del equipo para la quema
de combustible. Sus funciones incluyen la mezcla de combustible y
aire, atomización y vaporización del combustible y proveer la
continua combustión de la mezcla. Las características de diseños
significativos de un quemado9r incluyen la relación de reducción,
estabilidad y diseño de la llama.
Hogar o cámara de combustión
La cámara de combustión se diseña para acomodar la llama y su

función es la de mantener la llama a una elevada temperatura con
suficiente duración para que el combustible queme sin producir
humo u hollín.
Una combustión incompleta es causada por la insuficiencia de

aire o una mezcla pobre. También puede ser el resultado de un
pobre patrón de dispersión de combustible.
Sección de convección
La sección de convección es la parte de la caldera en donde

ocurre la mayoría de la transferencia de calor y se produce vapor.
En una caldera pirotubular, ésta está compuesta por el tambor de
agua con los tubos de fuego que lo atraviesan. Este tipo de caldera
puede ser diseñada usando tabiques para reflectar la corriente de
gas para que el gas caliente pueda pasar hasta cuatro veces a
través del tambor. La sección de convección en una caldera
acuotubular se compone de varios tipos de tubos de vapor y de
agua. Estos son los tubos principales de la caldera, los tubos
sobrecalentadotes y los tubos economizadores. También puede
incluir un calentador de aire. La mayoría de las calderas pequeñas
sólo tienen los tubos de la caldera y quizás un economizador. Las
calderas grandes que producen vapor sobrecalentado adicionan
una sección de sobrecalentamiento y un calentador de aire. El
corto número de primeros tramos de tubos en la sección de
convección de una caldera grande, pueden ser tubos de caldera
ampliamente espaciados para proveer una “pantalla
escorificadora” para la sección de sobrecalentamiento. Estos tubos
protegen el sobrecalentador de excesivas temperaturas en el metal
así como de escorificaciones y deformaciones. A la pantalla
deflectora le sigue el sobrecalentador, luego los tubos principales de
la caldera, el economizador y el calentador de aire.
La temperatura del gas de combustión se reduce

progresivamente a medida que el gas fluye sobre cada sección de
tubos y es transferido el calor.

Chimenea
Además de proveer una corriente de aire, la chimenea también

provee un pasaje de salida a la atmósfera para el escape de los
gases de emisión así como de cualquier calor residual. Es aquí
donde ocurre la mayor pérdida de calor. Alguna pérdida de calor
es inevitable y aún las calderas más eficientes perderán entre 6 y 13%
dependiendo del contenido de hidrógeno del combustible
quemado. Pérdidas mas elevadas de calor ocurren si el gas de la
chimenea está más caliente que lo que debiera o si el volumen es
mayor que lo que debiera ser. Ambas situaciones pueden ser
remediadas poniendo una cuidadosa atención a la cantidad de
exceso de aire empleado en la combustión.
Equipo para el manejo de aire
El término tiro se emplea comúnmente para designar la presión

estática en un horno en el pasaje de aire o gas o en la chimenea.
Existen cuatro categorías de tiros: tiro forzado, tiro inducido, tiro
balanceado y tiro natural. Los ventiladores de tiro ayudan al
movimiento de aire a través de la caldera, añadiendo suficiente
energía a la corriente de gas para iniciar su movimiento y
contrarrestar la resistencia a circular. La resistencia a la circulación
es causada por los conductos de aire, calentadores de aire,
quemadores y tabiques en el sistema. Los ventiladores de tiro
forzado usualmente se localizan al lado del hogar mientras que los
ventiladores de tiro inducido se localizan den la base de la
chimenea o directamente después de la sección de convección.
Los registros de aire y reguladores de tiro de la chimenea también se
consideran parte del equipo para el manejo de aire.
8.2 Función de controles de una caldera
El termino “control” se refiere a las válvulas y componentes

mas importantes inclusive aunque no restringido a los controles
eléctricos o los que el control de la programación gobierna.
Los controles que realmente se suministran con una
determinada caldera dependen del combustible o combustibles
para que este equipada así como el sistema para cual esté
diseñada, vapor o agua caliente. Las calderas que no sean estándar
es posible que tengan componentes de control que se citan aquí:
a) Controles comunes a toda caldera

b) Controles de vapor (cualquier combustible)
c) Controles de agua caliente (cualquier combustible)
d) Controles para fogueo a gas

e) Controles comunes a toda caldera de aceite
f) Controles para aceite liviano (número dos)
g) Controles para aceite pesado (números 4, 5 y 6)
h) Controles para quemadores combinados.
8.2.1 CONTROLES DE AGUA CALIENTE (cualquier combustible)
1. Controles de presión del límite de presión para operación y

control Modulador de la Presión. Rompe el circuito para
parar la operación del quemador cuando la presión de la
caldera sube sobre el vapor seleccionado. Se ajusta para
poner el quemador en marcha o pararlo en el vapor de
presión predeterminado. El control Modulador de la
presión descubre cambios en la presión de la caldera y
transfiere esta información al motor modulador para
adaptar la asignación del fogueo del quemador cuando
el interruptor manual-automático está en posición
“automático”
2. Control Modulador de Temperatura: Descubre cambios en
la temperatura de la calera y transfiere esta información al
motor modulado para adaptar la asignación del Fogueo
del quemador cuando el interruptor manual-automático
está en la posición “automático.”
3. Medidor de la temperatura del agua: Indica las
condiciones interna s de temperatura de la caldera.
4. Válvulas de cierre del agua calentadora del aceite. .
Rompe el circuito para hacer parar el quemador si el nivel
del agua en la caldera baja del punto de seguridad para
operación asignado del cierre principal.
5. Cierre del bajo nivel del agua auxiliar (opcional): Rompe
el circuito para el quemador si el nivel de agua en la
caldera baja del punto de seguridad para operación
asignado en el cierre principal.
6. Válvula o Válvulas de escape. Estas válvulas de escape
del agua relevan a la caldera de la presión que sobrepasa
la que se especifica en el diseño o una presión algo más
baja. Las válvulas de escape y sus tuberías de desagüe
deben ser insertadas conforma con el código de la ASME.
7. Cierre del bajo nivel del agua. Y Control de la bomba, este
control opera por medio de un flotador y responde al nivel
del agua en la caldera como se ve en la mira de vidrio
indicadora. A este doble control pertenecen dos
funciones distintas:
a) Detiene el fogueo del quemador si baja el nivel del agua
bajo el punto de seguridad para operación y da energía a
la luz indicadora debajo del nivel de agua en el tablero de
componentes. También hace sonar el timbre de alarma
(equipo opcional). Este tipo requiere restablecimiento
manual para poner el quemador en marcha después de
un cierre debido a bajo nivel del agua.

b) Este control empieza y detiene la bomba del
abastecimiento del agua (si se usa) para mantener el
agua a su apropiado nivel de operación. Hay que tener
en cuenta que el control esté perpendicular después del
transporte e instalación y por todo el curso del uso de
caldera.
8. Medidor de la presión del agua: Indica la presión interna
del agua en calderas de agua caliente.
9. Termómetro de la chimenea. Indica la temperatura de los
gases de escape.
10. Interruptor baja temperatura del aceite: Permite dar
cambios de temperatura en el aceite.
11. Caja de Entrada Eléctrica: Dispositivo que permite que
ingrese electricidad en la caldera para su correcto
funcionamiento.
12. Termostato del calentador eléctrico del aceite : Permite
mantener los niveles de temperatura, es decir, activa o
desactiva componentes del calentador eléctrico del
aceite, cuando este alcanza su temperatura máxima se
acciona y cuando están adecuados los niveles de calor se
desconecta.
13. Calentador del Aceite (Eléctrico): Dispositivo eléctrico que
permite calentar el aceite para que funcione en la
caldera.
14. Colador del Aceite: Cuela el aceite a manera de no dejar
pasar impurezas que éste pueda contener.
15. Manómetro de la Presión del suministro de aceite: Indica
la presión del aceite combustible al punto de la válvula
medidora.
16. Termostato del calentador de Agua caliente para el aceite:
Permite mantener los niveles de temperatura, es decir,
activa o desactiva componentes del calentador de agua
caliente para el aceite, cuando este alcanza su
temperatura máxima se acciona y cuando están
adecuados los niveles de calor se desconecta.
17. Válvula de Desvío del Calentador de Agua caliente:

Permite desviar del calentador el agua caliente a manera
que siga circulando a través de la caldera. Es suministrada
para ahorrar tiempo en establecer el flujo de agua.
Cuando está abierta, deja el agua circular por las líneas
de abastecimiento y de regreso. Antes de la primera
encendida esta válvula debe estar cerrada.p
18. Válvula de Escape del Aceite: Estas válvulas relevan a la
caldera de la presión que sobrepasa el aceite la que se
especifica en el diseño o una presión algo más baja.
19. Bomba Impulsora del Agua : Dispositivo que permite
impulsar el líquido de trabajo en la caldera.
20. Serpentín del Calentador de Agua para el Aceite Control
modulador de la presión. Descubre cambios de presión en

la caldera y transfiere esta información al motor
modulador para adaptar la asignación del fogueo del
quemador cuando el interruptor manual-automático está
en la posición “automático”
21. Control de límite de temperatura para operación. Si la
temperatura del agua sobrepasa el valor seleccionado,
este control rompe un circuito para interrumpir la
operación del quemador. Es ajustado para formar o
romper este circuito a una determinada temperatura
seleccionada.
22. Control de alto límite de temperatura para operación. Si la
temperatura del agua sobrepasa el vapor seleccionado,
este control rompe un circuito para interrumpir la
operación del quemador. Es ajustado para formar o
romper este circuito a determinada temperatura
seleccionada sobre la de control de límite principal. A
veces es equipado con un restablecimiento manual.
8.2.2 Instrumental
El instrumental incluye todos los aditamentos para regular y controlar

el sistema, tales como:
Dispositivos de medición
Válvulas de control
Válvulas de seguridad
Dispositivos de advertencia.
Estos aditamentos son necesarios para mantener una constante

verificación de la presión, temperatura, flujo y la cantidad y calidad
del vapor, un procedimiento esencial para asegurar una operación
segura, económica y confiable. Los sistemas de control automático
regulan la relación de combustible y aire y el régimen de
combustión. (Figura 8.2.2.1)

Figura 8.2.2.1. Caldera
8.3 Operación de una caldera
Pasos para arrancar una Caldera:
1. Se hace descender el nivel del agua hasta que esté aproximada-

mente a ½ pulgada de la parte inferior del cristal de medición. Se
permite que entre el aire en el tambor de vapor abierto.
2. Se prueban los sistemas de alimentación principal y auxiliar
haciéndolos trabajar solos por separado. Se eleva el nivel del
agua hasta 1 pulgada sobre la parte inferior del vidrio de
medición.
3. Se prueban la columna de agua y el vidrio calibrador; luego hay
que verificar si el agua retorna al vidrio de una manera viva.
4. Se prueba el equipo de tiro forzado, de manera que también
purgue el horno.
5. Se apagan los quemadores. Seguir las instrucciones del
fabricante para encender la caldera a capacidad baja.
6. Se revisa el drenaje en el sobrecalentador para asegurarse de
que esté abierto.

7. Si los econominazadores golpetean. Se les suministra agua
periódicamente.
8. Se sube el vapor lentamente. La capacidad de combustión
depende del tipo de caldera y del tamaño y el espesor de los
refractarios. No sobrecaliente los sobrecalentadores;
aproximadamente en los 900ºF está el punto peligroso; observar si
se puede medir la temperatura del gas. Controlar.
9. Cuando el vapor salga libremente por la ventila de aire, o
cuando esté a 20 psi, se cierra la ventila.
10. Se revisa el vidrio de medición y el manómetro de vapor,
purgando cada drenaje.
11. Se abre el drenaje alrededor de la válvula de no-retorno o la
primera válvula de retención de vapor; luego se regresa a su
asiento apretando la válvula.
12. Cuando la presión de la caldera alcanza el 90% de la presión de
la línea, se abre la válvula de derivación alrededor del retén
principal. Cuando la línea se haya igualado, se abrirá el retén.
Hay que abrir la válvula de no-retorno o abrir gradualmente el
primer retén y permitir la igualación. La idea básica es drenar el
agua de regreso a la caldera o, si está atrapada en la línea,
forzarla a salir por los drenes.
13. Han de cerrarse los drenajes del sobrecalentador. Sí la
temperatura del sobrecalentador es controlada por medio de
compuertas, se ajustan las compuertas para la temperatura
deseada.
14. Se aumenta la velocidad de combustión, conforme la caldera
vaya estando lista para recibir la carga.
15. Se prueban las válvulas de seguridad usando los mecanismos de
mano. Se realiza la purga durante el tiempo suficiente para
limpiar los asientos de los lodos que pudieran tener. Revise las
juntas en todas las superficies unidas para ver si hay fugas. No
mueva las juntas mientras estén bajo presión de vapor.
16. Se accionan todos los controles automáticos. Hay que estar
siempre alerta observando los controles.
Pasos para Apagar una Caldera
1. Se ponen en operación todos los sopladores de hollín, si es po-

sible.
2. Se reduce la capacidad de combustión de manera gradual,
conforme las circunstancias lo permitan.
3. Se usa el control manual de alimentación y asegura que el agua
permanezca en la mirílla.
4. Se aseguran los quemadores, pero se permite que los ventiladores
sigan trabajando el tiempo suficiente para purgar el horno antes
de asegurarlos.
5. Cuando la presión del vapor sea menor que la presión en la línea,
la válvula de no-retorno cerrará automáticamente si la caldera
está conectada a la misma línea que otras. Si no existe válvula de
no-retorno, se cierra el retén como en una caldera simple. Si la

presión sube, se abre el retén y se intenta cerrarlo de nuevo un
poco después. Se cierra el vástago en la válvula de no-retorno.
6. Si hay líneas apropiadas instaladas, se recirculan los
economizadores.
7. Se aseguran todos los drenes y se abre la ventila de aire
aproximadamente a 5 psi.
8. Si se va a vaciar la caldera, hay que esperar hasta que el
conjunto constructivo esté frío para poder entrar al horno.
Sí ha de inspeccionarse el tambor, se ponen candados y cadenas en
el retén de vapor, la purga y la línea de alimentación. Guárdese la
llave en el bolsillo. Cuelgue un letrero en el exterior para advertir a los
otros empleados que la caldera está seca y que no debe
encenderse.
8.4 Parámetros que afectan la eficiencia de una caldera
El efecto de parámetros particulares será expresado en términos de

eficiencia mejorada o reducida, energía perdida o ahorrada,
combustible perdido o ahorrado, etc.
Nivel de exceso de aire

Las calderas se alimentan con más aire de combustión del que
requieren teóricamente, a fin de asegurar una combustión completa
y una operación segura. La eficiencia de una caldera depende en
mucho del nivel real de exceso de aire. La operación con el nivel
más bajo posible de exceso de aire reducirá al mínimo las perdidas
de eficiencia al disminuir la cantidad de aire innecesario que es
calentado a la temperatura de chimenea y luego expulsado. La
reducción asociada con la temperatura de los gases de chimenea y
el consumo de potencia por ventiladores de tiro forzado y tiro
inducido constituye beneficios adicionales.
Se advierte fácilmente que el cambio en la pérdida total de la

eficiencia debido a varios niveles de exceso de aire obedece
principalmente al cambio en la pérdida en gases de chimenea
secos. Las pérdidas de gases húmedos de combustión y de
radiación se mantienen bastante constantes en función de la
variación de los niveles de exceso de aire. Las pérdidas por
combustión incompleta (presencia de monóxido de carbono en los
gases de combustión) se mantienen a un nivel bajo salvo a niveles
reducidos de exceso de aire en que las características no ideales del
proceso de combustión suscitan cambios rápidos y grandes. Debido
principalmente a la reducción de las perdidas en los gases de
chimenea secos, el funcionamiento al menor nivel posible de exceso
de oxígeno, siempre resultará en una menor pérdida total posible de
eficiencia (lo que implica una mayor eficiencia en la caldera)

Reduciendo al mínimo el exceso de aire se reducen al mínimo las
perdidas en los gases secos de chimenea pues además de disminuir
la cantidad de gases extraídos disminuye también su temperatura.
Practica:
1º. Se indica que el exceso de aire si enfría la llama y el horno
simultáneamente para mantener el régimen de producción de
vapor.
2º. La caldera que más combustible proporcionalmente y alimenta
más aire a través del quemador.
Régimen de fuego
Importante Cambios en las pérdidas de eficiencia de las calderas al
variar el régimen de fuego(régimen de producción de vapor o
porcentajes de carga. Especialmente obvias son las “perdidas por
radiación” que aumentan la disminuir los regímenes de fuego y las
“perdidas en los gases de chimenea secos” que aumentan al
decrecer esos regímenes.
Temperatura de los gases de chimenea

La temperatura de los gases de combustión debe mantenerse al
mínimo posible para llevar al máximo la eficiencia de la caldera.
Las dos causas básicas de la alta temperatura de los gases de

combustión son:
1. Insuficiente superficie para la transmisión de calor
2. suciedad de estas superficies.
El área de transferencia de calor de la caldera puede

aumentarse mediante la instalación de un precalentador de aire o
de un economizador, para precalentar el aire de combustión o el
agua de alimentación. El tratamiento del agua de alimentación y la
limpieza exterior de los tubos son actores que contribuyen a reducir
al mínimo el ensuciamiento de las superficies de transmisión de
calor.
Temperatura del agua de alimentación
La eficiencia de la caldera aumenta con la elevación de la

temperatura del agua de alimentación cuando retorna a la caldera
después de haber pasado por el condensado.
Temperatura del aire de combustión
La eficiencia de la caldera aumenta con el ascenso de la

temperatura del aire de combustión. Estos indican resultados en
aumento de la eficiencia de aproximadamente el 2% por cada 100°F
de incremento de la temperatura del aire de combustión.

Suciedad de las superficies de conducción del calor
Los depósitos y la suciedad en las superficies exteriores de los tubos
en una caldera acuotubular, o condiciones semejantes en las
superficies internas de los tubos en una caldera pirotubular, inhiben la
transmisión de calor de los productos de combustión al agua de la
caldera y, por lo tanto, llevan a menores eficiencias. Los depósitos
en el lado del agua que resultan del tratamiento inadecuado del
agua de alimentación también impedirán la transmisión de calor y
conducirán a eficiencias más bajas. Para el caso de acumulación
de incrustaciones en el lado del agua, existe mucha probabilidad de
que ocurran fallas en los tubos debidas al sobrecalentamiento, antes
de que se manifieste alguna pérdida sustancial de la eficiencia.
La suciedad de las superficies de tubos del lado del gas se traducirán

del gas se traducirán en un aumento de las temperaturas de los
gases de combustión en comparación con las condiciones “limpias”
a regímenes de alimentación y nivelación de exceso de aire
similares.
La suciedad en la superficie de los tubos en contacto con agua

retardará la transmisión de calor y aumentará la temperatura de los
tubos metálicos debido al efecto aislante de las incrustaciones.
Cuando los tubos permanecen limpios por el lado de los gases el
aumento de la temperatura de la chimenea podría estar indicado
que hay suciedad en el lado del agua de estos tubos.
Purga
La purga de la caldera puede representar un desperdicio
substancial de energía en forma de agua caliente que se desecha.
La purga es un procedimiento común para eliminar las impurezas del
agua de la caldera las cuales afectan la calidad del vapor y
producen alimentación. La cantidad de agua caliente que se
desecha durante la purga depende de la calidad del agua
requerida en la caldera y del agua fresca de alimentación; en
algunos casos, puede ser un 5 a 10% del flujo total de vapor de la
caldera.
La energía térmica que pierde la unidad generadora de vapor en el

agua purgada y el condensado perdido o descargado en el sistema
de vapor, pueden representar una cantidad significativa de energía
desperdiciada. Aunque no contribuye la eficiencia de la caldera, la
recuperación del calor de la purga puede entrañar un substancial
ahorro de combustible.
Una gran parte de la energía térmica de la purga puede

recuperarse mediante una alimentación continua del líquido
purgado. Mediante este procedimiento el vapor instantáneo
procedente del agua de purga se regresa al agua de alimentación

de la caldera y los intercambiadores de calor absorben energía
térmica del agua de purga restante.
El retorno del condensado de vapor a la caldera puede también

reducir el consumo de combustible.
Presión del vapor

LA reducción de la presión del vapor da temperaturas más bajas de
vapor saturado, y ayuda ahorrar de 1 a 2% del costo del
combustible. Una parte de estos ahorros son el resultado de operar a
menores temperaturas de chimeneas. Los beneficios inmediatos de
hacer funcionar la caldera a presiones reducidas son: menores
perdidas de calor por radiación de las tuberías de vapor, menos
fugas en las bridas y empaquetaduras, reducción del consumo de
energía de la bomba de alimentación de la caldera y menos
disipación de energía en las estaciones reductoras de presión.
Pérdidas de calor en el exterior de la caldera
Las pérdidas de calor por radiación y convección en el exterior de la

caldera pueden causar una pérdida substancial de eficiencia en los
diseños actuales de calderas. Sin embargo, son pérdidas muy
difíciles de reducir desde un punto de vista económico. Las perdidas
y radiación en la envoltura de la caldera tienen den a aumentar con
la reducción de la carga y pueden alcanzar hasta un 7% para
instalaciones pequeñas o unidades mayores que operan a cargas
reducidas
Para repasar.
1. Esquematice las partes principales de una caldera acuotubular.

2. Investigue las calderas utilizadas en el medio y clasifíquelas.
3. Que significan los términos “tubo de agua” y “tubo de humo”.
4. Como se mide la eficiencia de una caldera.
5. Que atención debe prestarse a la válvula de seguridad.
6. Explique las fallas mas frecuentes de una caldera.
7. Explique el término “ controles de nivel de agua”.
8. Mencione los tipos básicos de sobrecalentador.
9. Cuales son las causas para que se formen incrustaciones en una caldera.
10. Investigue lo que dice respecto a las válvulas de purga el reglamento de la
ASME.
11. Que puntos debe revisar un operador de caldera cuando se hace cargo
de una caldera en funciones.
12. Como se protegen las tuberías contra la corrosión.
13. Explique los pasos para apagar una caldera.
14. A que se debe el golpe de ariete en un sistema de vapor.
15. Como se limpia químicamente una caldera.

9. La preservación ambiental
9.1 Introducción
Tradicionalmente la actividad del ingeniero en los sistemas productivos,
se ha centrado en la organización y programación de los procesos
necesarios para cumplir con los objetivos de producción, investigación,
el cuidado de la calidad, el cumplimiento de tiempos estándar y control
de los costos. En la época actual en la que la sociedad demanda la
participación ética de todos los profesionales, para procurar el
beneficio de sus semejantes y la conservación de la especie o al menos
del medio ambiente para que ésta perdure el máximo tiempo posible,
el ingeniero industrial adquiere otra responsabilidad en su quehacer
diario, ésta es la de producir cuidando el medio ambiente y lo
responsabiliza ante toda la humanidad.
De acuerdo a lo anterior, el ingeniero debe incluir entre sus
conocimientos lo necesario para contribuir a la producción de bienes o
servicios con la mentalidad de no modificar las condiciones del medio
en el que se desarrollan los seres vivos.
9.2 La ecología
La ecología es el estudio de los seres vivos y el medio en el que viven. El
término fue usado por primera vez por Ernst Haekel en 1870 y se puede
decir que todas las actividades del hombre están relacionadas con la
ecología, esto la convierte en una parte de la biología muy complicada
y que está relacionada con otras ciencias. La vida de los seres vivos
siempre dependerá de otros seres vivos y desde luego de que las
condiciones de su medio sean las adecuadas para su existencia. Se
puede decir que no hay un solo ser vivo que sea autosuficiente o
autógeno, ya que su alimentación, reproducción o subsistencia como
especie, siempre dependerá de otros seres vivos, a esto se le llama
ecosistema. Así se puede decir que un ecosistema es el conjunto de
acciones que se dan entre varios seres vivos que permite la subsistencia
de alguno o varios de ellos. Una forma más cruel pero sencilla de definir
el concepto de ecosistema es ver quién se come a quién.
Uno de los ejemplos más trillados de los ecosistemas son las cadenas
alimenticias, o los ciclos del carbono, el nitrógeno o el agua, sin
embargo existen millones de ejemplos de ecosistemas que
aparentemente no tienen nada que ver con la subsistencia de los seres
vivos. Por ejemplo cuando la viuda negra se come al macho después
del apareamiento se dice que es porque en sus crías habrá más
machos, que hembras, por lo que una forma de lograr el equilibrio en es
especie es eliminando al macho, desde luego además que le sirve de
alimento durante la gestación.
Lo importante es estar consciente de que los seres vivos encuentran en
su medio o ambiente todos los factores biológicos (bióticos) o físicos y

químicos (abióticos) necesarios para subsistir como especie y al
relacionarse o utilizar estos factores se establece un ecosistema. Los
factores bióticos son todos los seres vivos que existen en su medio y los
abióticos son como el agua, la energía solar, el viento, el suelo, los
minerales y las sustancias en general del medio.
El hombre en su afán de vivir con mayores comodidades y con menos
preocupaciones, no se ha preocupado por conservar el equilibrio que
debe darse de manera natural entre el hombre y los factores bióticos y
abióticos, lo que lo pone en peligro de extinción como especie.
Habrá que recordar que los ecosistemas no son estables, ya que estos
cambian de acuerdo a las condiciones climáticas o incluso de acuerdo
a los factores disponibles en los propios sistemas. Dado que el hombre
ha estado influyendo en los factores de los ecosistemas se han
generando modificaciones que pueden ser irreversibles y muchas
ocasiones fatales para algunas especies, incluyendo al propio hombre.
El ingeniero industrial puede contribuir de alguna manera a evitar la
modificación de los factores abióticos en los ecosistemas. Esto lo hará al
procurara que no se modifiquen las características naturales del agua,
atmósfera o suelo.
Con lo antes señalado, se puede decir que contaminación ambiental
es la presencia de materia o energía que impiden las funciones vitales
del hombre, los animales o plantas que se desarrollan en la naturaleza.
9.3 Contaminación del aire
Los principales contaminantes del aire son:
- Las partículas sólidas o polvos. Son generadas por tolvaneras,
plantas de energía eléctrica y procesos de fabricación diversos. Estas se
miden por su tamaño y se clasifican como toxicas, si generan alguna
reacción en el cuerpo humano, en los animales o las plantas.
- Los gases. La mayoría se emiten por los procesos de combustión o
por reacciones químicas en procesos industriales. Los procesos de
combustión pueden ser móviles como los que se generan en los
vehículos automotores o estacionarios por ejemplo los calentadores
domésticos. Algunas de las principales emisiones producto de la
combustión son: el monóxido de carbono, los óxidos de azufre, los
óxidos de nitrógeno y el bióxido de carbono. Los principales procesos
industriales que generan contaminantes gaseosos son la industria
petroquímica, la industria de la galvanoplastía, la producción de
energía eléctrica y otras.
También se considera como parte de la contaminación del aire por
gases la emisión de olores como los que se desprenden de las plantas
de procesamiento de alimentos para animales o las harinas de pescado
o ave.
Los gases se miden por su toxicidad, explosividad, corrosividad o por las
reacciones que producen en los seres vivos.
- El ruido. Por lo regular es producto de una operación industrial que
maneja grandes cantidades de materiales y energía. Se mide en
decibeles y las frecuencias de onda de las emisiones.
9.4 Contaminación del agua

La contaminación del agua se puede dar en tres diferentes ámbitos:
zonas rurales , zonas urbanas y la industria.

La contaminación de las aguas de uso agrícola se puede deber al
arrastre de sustancias utilizadas para abonar o fumigar los campos
agrícolas. Entre los principales contaminantes que se encuentran en
esta agua se tienen los de origen orgánico como: aminoácidos, ácidos
grasos y ésteres, y los inorgánicos como las sales de sodio, potasio,
calcio y magnesio. Con estos contaminantes se disminuye el oxígeno
disuelto del agua y se aumenta el número de bacterias.
La contaminación del agua en zonas urbanas es muy diversa pues las
aguas urbanas reciben grandes cantidades de materia fecal, de jabón,
aceites y plásticos. Para su tratamiento se han desarrollado plantas de
tratamiento de aguas de gran tecnología y eficiencia.
La contaminación del agua producto de las actividades industriales
producen grandes problemas a los mantos freáticos y los receptores
naturales en los que se vierten. Se puede considerar que cada vez que
se hace una descarga en un lago, río o mar de un contaminante se
genera un desastre ecológico, el que producirá millones de muertes y
desequilibrio ecológico. Los principales contaminantes del agua
producto de la actividad industrial son:
1. Aumento de temperatura.
2. Modificación del PH. (el neutro es 7)
3. Grasas y aceites.
4. Sólidos en suspensión
El control de los contaminantes en las aguas se realiza por medio de
plantas de tratamiento de aguas, las que pueden funcionar con
principios físicos, químicos o biológicos dependiendo del tipo de
contaminantes.
9.5 Contaminación del suelo

Se puede decir que todos los remanentes de la contaminación del aire
y el agua de una manera u otra llegarán a suelo y que este será el
receptor final de dichos contaminantes.
Suelo es la capa de tierra que cubre la base rocosa de la tierra, en él se
ubican las selvas, los pastizales, los desiertos, los bosques de explotación,
las tierras de cultivo y las ciudades. Todo lo que no cabe en estos
sistemas se envía al suelo, lo importante es preguntarse si éste tiene la
capacidad de procesarlo como parte de sus sistemas o se está
generando el desequilibrio ecológico también.
Las principales actividades del hombre que contaminan al suelo son:
La deforestación
El sobre pastoreo
La sobre producción agrícola
Los rellenos sanitarios
Las grandes concentraciones humanas
Los cambios de uso natural del suelo
La extracción de productos minerales y químicos
La derrama o entierro de materiales peligrosos
Como se puede observar cualquier actividad del hombre genera

modificaciones de los factores que permiten vivir a otros seres vivos. Esto
implica que el hombre forma parte de las cadenas ecológicas de los
seres vivos de nuestro planeta, lo importante es no romper estas

cadenas ecológicas que permiten al hombre subsistir como especie
sobre nuestro planeta.
9.6 Técnicas de control

En el mercado existen muchas empresas que se dedican a la venta,
diseño, instalación y prueba de equipos de control de emisiones
contaminantes. Con este tipo de empresas el ingeniero debe tratar
para la solución de algunos problemas de contaminación ambiental,
por ello es que se debe tener una idea general de las principales
características de los contaminantes del aire y de algunos equipos de
control.
Para seleccionar el mejor equipo de control de un contaminante se
deben conocer muy bien las características de las emisiones, por
ejemplo en el caso de las emisiones contaminantes del aire los
principales términos que describen a las partículas suspendidas en el
aire son los siguientes:
Partículas. Cualquier material, excepto agua no contaminada, que
exista en estado soplido o líquido en la atmósfera o en una corriente de
gas en condiciones normales.
Aerosol. Una dispersión de partículas microscópicas, sólidas o líquidas,
en un medio gaseoso.
Polvo. Partículas sólidas de un tamaño mayor que el coloidal (0.05
micras), capaces de estar en suspensión temporal en el aire.
Ceniza fina. Partículas de ceniza finamente divididas y arrastradas por el
gas producto de la combustión. Éstas pueden o no contener
combustible no quemado.
Niebla. Aerosol visible.
Partícula. Masa discreta de materia sólida o líquida.
Humo. Partículas pequeñas arrastradas por los gases que resultan de la
combustión.
Hollín. Una aglomeración de partículas de carbón.
Los tamaños de las partículas que contaminan el aire son su mejor
descriptor y varios de los equipos de control se seleccionan por esta
característica. A continuación se presenta una tabla general en la que
se establecen los tamaños de algunos elementos contaminantes del
aire.
Contaminante o material Rango del
tamaño en
micras
Lluvia 1000 a 10000
Rocío 100 a 1000
Niebla 0.001 a 10
Nubes 12 a 90
Vapores 0.001 a 1
Polvos metalúrgicos 0.001 a 100
Virus 0.006 a 0.09
Humo de cigarro 0.01 a 1
Humo de petróleo 0.05 a 1
Negro de humo 0.01 a 0.15
Vapores de óxido de zinc 0.01 a 0.12

Sílica coloidal 0.03 a 0.08
Polvo atmosférico 0.001 a 80
Núcleos de sal marina 0.05 a 0.7
Bacterias 0.5 a 50
Polvo dañino 0.8 a 8
Vapores alcalinos 0.1 a 8
Talco molido 0.8 a 80
Insecticidas 0.8 a 10
Pigmentos de pinturas 0.1 a 8
Niebla sulfúrica 0.5 a 5
Polvo de carbón 1 a 100
Ceniza fina 1 a 400
Polen 10 a 100
Gotas de boquillas 10 a 100
neumáticas 70 a 8000
Gotas de boquillas hidráulicas 100 a 1500
Arena de playa
Los equipos purificadores del aire se pueden relacionar con el tamaño

de partículas que pueden capturar. A continuación se presenta una
tabla con información aproximada de los tamaños de partículas que
pueden ser atrapadas por diferentes equipos de control.
Equipo Rango de partículas que

atrapa en micras
Precipitadores electrostáticos 0.01 a 90
Torres empacadas 0.01 a 100
Filtros de papel 0.005 a 8
Filtros de tela 0.05 a 90
Lavadores de gases 0.05 a 100
Separadores centrífugos 5 a 1000
Cámaras de sedimentación 10 a 10000
Las partículas de mayor tamaño son las que son capturadas por lo
equipos de control con 100% de eficiencia.
La definición del tipo de equipo a utilizar para controlar un
contaminante, no sólo depende del tamaño de las partículas a
controlar, también son muy importantes sus características físicas y
químicas. De nada servirá un filtro de tela con material húmedo o con
alta temperatura, tampoco funcionará un precipitador electrostático si
el material a capturar no se puede ionizar. Por ello se deberán conocer
las características físicas y limitaciones operativas de los equipos de
control. A continuación se hace una pequeña descripción de los
equipos de control de polvos y gases y se establecen sus características
de operación.
9.7 Cámaras de sedimentación
Son grandes cámaras en las que la velocidad de los contaminantes
desciende hasta que por gravedad se deposita en el fondo del equipo.
Su máxima eficiencia se logra con partículas no mayores a 1000 micras,
siempre y cuando su densidad sea alta. (Figura 9.7.1)

Figura 9.7.1
9.8 Separadores centrífugos
También se les conoce como ciclones y los hay de baja ó alta energía.
Estos equipos utilizan la fuerza centrífuga para hacer que las partículas
se adhieran a una de sus paredes, de en donde éstas caen a una tolva
receptora. Pueden captar con 95 % de eficiencia partículas de 50
micras, cuando su diámetro es pequeño, porque la fuerza centrífuga es
mayor que con diámetros grandes. A estos equipos se les puede
inyectar agua y volverlos húmedos con lo que su eficiencia aumenta
notablemente, pues llegan a captar polvo de 5 micras con 95 % de
eficiencia. (Figura 9.8.1)
Figura 9.8.1
9.9 Colectores húmedos
En los colectores húmedos lo que se hace es atrapar a las
partículas contaminantes en las gotas de agua que circulan por
el colector y luego eliminar del agua los contaminantes
atrapados. También en los colectores húmedos puede haber
algunas reacciones químicas o térmicas que pueden ayudar al
control de emisiones de gases, por ejemplo si se tienen una
emisión de óxidos de azufre (SOx) u óxidos de nitrógeno (NOx) al
mezclarse con el agua se podrá tener ácido sulfúrico o nítrico, los
que se pueden controlar en el equipo. Otro ejemplo es cuando

se tienen emisiones de tretracloruro de etilo líquido que se utiliza
para desengrasar. Su evaporación se da a temperatura
ambiente y su condensación se logra a 15 °C, así que al pasar los
gases evaporados por un recipiente en el que el agua baje su
temperatura a 15°C se logrará la condensación y por lo tanto su
captura en el fluido de control.
Hay tres tipos de colectores húmedos:
a. Colectores de baja energía. Son aquellos en los que el flujo de aire
contaminado pasa por una niebla o cortina de agua. Son para
atrapar partículas de más de 50 micras o para hacer reacciones
químicas o térmicas con los contaminantes. Los más conocidos son
las cajas de aspersión en los que el flujo contaminado pasa entre el
agua que es aspersada por una boquillas. (Figura 9.9.1)
Figura 9.9.1
En los colectores húmedos lo que se hace es atrapar a las partículas
contaminantes en las gotas de agua que circulan por el colector y luego
eliminar del agua los contaminantes atrapados. También en los colectores
húmedos puede haber algunas reacciones químicas o térmicas que pueden
ayudar al control de emisiones de gases, por ejemplo si se tienen una emisión
de óxidos de azufre (SOx) u óxidos de nitrógeno (NOx) al mezclarse con el agua
se podrá tener ácido sulfúrico o nítrico, los que se pueden controlar en el
equipo. Otro ejemplo es cuando se tienen emisiones de tretracloruro de etilo
líquido que se utiliza para desengrasar. Su evaporación se da a temperatura
ambiente y su condensación se logra a 15 °C, así que al pasar los gases
evaporados por un recipiente en el que el agua baje su temperatura a 15°C se
logrará la condensación y por lo tanto su captura en el fluido de control.

Figura 9.9.2
También entre estos equipos se encuentran las casetas de pintura con
cortina de agua. ( Figura 9.9.2)
b. Lavadores de energía media o scrubbers. En ellos el flujo de

contaminantes pasa por una serie de mamparas con cortinas de agua
o junto a las paredes húmedas de los lavadores, las partículas del
contaminante se unen al agua y luego ésta es tratada para separarla
de los contaminantes.( Figura 9.9.3)
Figura 9.9.3
C. Aglomeradores de alta energía. Son aquellos equipos que utilizan

la energía para mezclar con gran eficiencia a las emisiones y el
agua, los equipos más conocidos son los venturis de alta energía.
Estos equipos logran capturar con 99% de eficiencia a partículas
de 0.5 de micra. Para lograr estas eficiencias se llegan a tener

caídas de presión hasta de 40 pulgadas de agua, lo que implica
el uso de mucha potencia. (Figura 9.9.4)
Figura 9.9.4
9.10 Filtros de tela o bolsas
En estos equipos el flujo contaminado pasa por un medio filtrante que
por lo regular es de tela. Su eficiencia es muy alta y su caída de presión
es media, pueden manejar grandes volúmenes y su potencia es media.
Son equipos de gran eficiencia ya que llegan a capturar partículas de
menos de 0.5 de micra con 99% de eficiencia. Sus limitantes son la
temperatura y la humedad; ya que no pueden manejar flujos a más de
200 °C y deben estar totalmente secos, de lo contrario se queman las
bolsas o se apelmaza el polvo y tapan las bolsas. (Figura 9.9.5)
Figura 9.9.5

9.11 Precipitador electrostático
Es un equipo de muy alta eficiencia que funciona al ionizar las partículas
contaminantes, posteriormente éstas pasan entre unas placas con
carga contraria a la de la ionización por lo que se adhieren a éstas.
Cuando las placas se encuentran impregnadas con los contaminantes
son descargadas y sacudidas para que los contaminantes caigan a una
tolva inferior. Los precipitadores electrostáticos son los equipos más
eficientes para el control de partículas de menos de 0.2 micras con
eficiencia superior a 99%, su caída de presión es muy baja y pueden
manejar grandes volúmenes. Sus mayores desventajas son su costo y
que no pueden manejar sustancias explosivas.( Figura 9.9.6)
Figura 9.9.6
Algunos contaminantes en la industria y su control
Industria Fuente de emisión Método de control
Producción Altos hornos, hornos para la

P.E.., Bolsas, Venturis,
de hierro y producción de acero
ciclones húmedos
acero
Fundición de Hornos de cubilote,
Ciclones húmedos o
hierro gris vibradores y fabricación de
scrubbers.
corazones.
Metalurgia Fundición
P.E., Bolsas
no ferrosa
Refinerías de Catalizadores e Ciclones, P.E., Bolsas,
petróleo incineradores lavadores
Fabricación Hornos secadores, P.E., Bolsas, ciclones

de cemento. envasado y manejo de
materiales.
Fabricación Hornos de recuperación de
de papel cal, tanques de beneficio P.E., Cajas de aspersión
Kraft
Ácidos Molienda, aciduación de
P.E., cajas de aspersión,
fosfórico y rocas, procesos térmicos
venturis
sulfúrico
Manufactura Estufas, molinos y manejo de P.E., mantenimiento y
de coque materiales manejo adecuado de
materiales
Vidrio y fibra Hornos, formación y curado Post quemadores y
de vidrio bolsas
P.E. = Precipitador electrostático
Bolsas = Filtro de bolsas
Venturis = Aglomerador venturi
La contaminación ambiental generada por los procesos productivos ha

sido motivo de muchas investigaciones con las que se han desarrollado
nuevas tecnologías productivas y de control. El ingeniero Industrial como
cualquier profesional de la ingeniería, debe cuidar que los procesos de
manufactura en los que se vea envuelto no generen contaminación
ambiental.
Para repasar
1. Explique como profesional de la ingeniería cual es la principal
preocupación respecto a la contaminación del aire.
2. De que forma pueden controlarse las emisiones de azufre.
3. Investigue las dificultades que se experimentan al utilizar un petróleo con
alto contenido de azufre a los de bajo contenido de azufre.
4. Como explica la expresión “nivel de contaminación del aire”.
5. Como funciona un lavador o limpiador.
6. Describa la función de un filtro de bolsa.
7. Describa un precipitador electrostático.
8. Que métodos de control de la contaminación utilizan las empresas locales.
9. Cuales son las leyes o reglamentos que las empresas deben de seguir
respecto al control de la contaminación.
10. Que controles utilizan los automotores para evitar la contaminación.
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http://analitica.com/cursos2/.htm

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La humanidad es una gestalt de hombres, máquinas y conocimientos. El

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1. La ingeniería y los procesos de manufactura

1 .1 Definiciones: ingeniería, procesos y manufactura

1.7 Las industrias básicas y su clasificación

2. Tecnología de los materiales

2.2 Producción de metales ferrosos

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2.4 Procesos de fundición

2.5 Tratamientos térmicos

3.10 Soldadura por vaciado

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6.3 Máquinas Herramientas

6.7 Cepillos de corte

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7.10 Engranajes o Ruedas dentadas

7.10.1 Ruedas dentadas rectas

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9. La preservación del ambiente

1. La ingeniería y los procesos de manufactura

1.1 Definiciones: Ingeniería, proceso y manufactura

Ingeniería, término aplicado a la profesión en la que el conocimiento de

Antes de mediados del siglo XVIII los trabajos de construcción a gran

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El ingeniero que desarrolla su actividad en una de las ramas o

1.2 Proceso de industrialización

1.2.1 Desarrollo de la industrialización

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Primeros procesos mecánicos

Arquímedes (287-212 a.C.), notable matemático e inventor griego, que

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En mecánica, Arquímedes definió la ley de la palanca y se le reconoce

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1.2.1.2 La ingeniería en la edad media

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Inicios de la mecánica celeste

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Las “Tablas de Tolomeo” , síntesis de la ciencia antigua en astronomía,

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Tercera ley: El cuadrado del tiempo que emplea un planeta en girar

Las leyes del movimiento

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Mientras el estudio de la estática se remonta al tiempo de los filósofos

La primera y tercera leyes de Newton del movimiento se usaron

1.2.1.2 Las leyes de la termodinámica