INSTITUTO TECNOLOGICO DE TEPIC

Carrera: Ing. Bioquímica 6 “A”

Materia: Fenómenos de Transporte I

Practica 4. Perdida de carga con el factor de fricción

Nombre del equipo: Verde
García Lam Isabel Guadalupe. #15400065
López Alba Laura Esther. #15400075
Romero Rivera Roberto. #15400102
Solís Carrillo Irvin Candelario. #15400106
Suárez Santiago Isela Alejandra. #15400107

Nombre de la maestra: Ing. Ketzalli Vanesa Navarro Cruz

12/12/2017
INTRODUCCION:

La pérdida de carga en una tubería o canal es la pérdida de presión que se

produce en un fluido debido a la fricción de las partículas del fluido entre sí y
contra las paredes de la tubería que las conduce. Las pérdidas pueden ser
continuas, a lo largo de conductos regulares, o accidentales o localizadas, debido
a circunstancias particulares, como un estrechamiento, un cambio de dirección, la
presencia de una válvula, etc.

CALCULO DEL COEFICIENTE DE PERDIDA DE FRICCIÓN

DEFINICIÓN DEL FACTOR DEL FRICCIÓN.

El factor de fricción f sin dimensiones y que tiene relación con respecto al material
de la tubería (Por ejemplo PVC. fe, acero inoxidable, concreto, etc) y estará en
función de (r, D, E, m,n ).

CALCULO DEL FACTOR DE FRICCIÓN EN RÉGIMEN TURBULENTO Y

TUBERÍA RUGOSAS.

En las tuberías rugosas, si el número de Reynold es bajo (Re<2000, o Re>2000

pero de manera que el flujo sea laminar), la rugosidad no influye en la pérdida de
carga y :

f = F(Re)

Si el número de Reynold es elevado, por el contrario f deja de ser función de Re y

se tiene:

f = F (K/D)

Si el número de Reynold tiene un valor intermedio se tendrá en general

f = F (Re, K/D)

Donde K es el valor de rugosidad efectiva.

La mayor parte de los conductos de agua que han estado en el servicio durante
varios años sufren alguna reducción en su capacidad de conducción, debido a las
incrustaciones o al revestimiento de limo que tiende a depositarse sobre la
superficie interna. El índice de deterioro depende de la constitución química del
agua y del material de la tubería. Por tanto cuando se proyecta un conducto de
agua, es prudente tener en cuenta las condiciones probables en que se encontrará
después de un período de años de servicio
Colebrook y White, mediante una simple aplicación de su Ley de Transición,
demostraron que si la rugosidad aumentaba desde K = 0,01 pulg. en una tubería
de 20 pulg. la capacidad de conducción se reducía en un 25%. Sin embargo la
reducción correspondiente del área de la sección sería de sólo un 2%
aproximadamente. Parece razonable deducir que la reducción de la capacidad de
conducir se deba enteramente al aumento de la rugosidad con la edad de la
tubería; los exámenes y ensayos de la tubería confirman la solidez de esta
hipótesis.
Analizando los datos de los ensayos sobre tuberías de fundición, Colebrook y
White dedujeron que la rugosidad aumenta uniformemente con la edad y por tanto
puede expresarse correctamente mediante la sencilla fórmula empírica;

K = Ko + a t

Donde, Ko es la rugosidad efectiva inicial, K es la rugosidad efectiva después

de t años y a es el índice de aumento anual de la rugosidad.

Lamont y otros investigadores han demostrado que estas formas de ecuaciones

son aplicables a otras clases de tuberías, el valor se puede obtenerse de tablas o
de ensayos realizados a intervalos periódicos de tiempo.

Nikuradse, experimentó con tuberías de rugosidad artificial obtenidos con granitos

de arena esféricos de diámetro K controlados exactamente con los que recubría
interiormente la tubería. Como una protuberancia pequeña puede ser insignificante
en una tubería grande, la variable representativa del fenómeno no será K, la
rugosidad absoluta, sino K/D ó rugosidad relativa. Los valores más corrientes de
K/D oscilan entre 0,0333 y 0.000985 en las tuberías comerciales.
La rugosidad natural de las tuberías comerciales (Hierro fundido, hormigón, etc.)
es naturalmente irregular, sin embargo la rugosidad absoluta de una tubería
comercial se puede caracterizar también por un valor K que es igual al diámetro K
de los granitos de arena de una tubería de rugosidad artificial que diera el mismo
valor de f para un número de Reynold suficientemente elevado.

Los trabajos de Nikuradse sirvieron para deducir las siguientes ecuaciones:

Calculo del Factor de Fricción en Régimen Turbulento y en Tuberías Lisas (2 000

< Re< 10 000): Fórmula de Blasius.

Como las tuberías son lisas, f no es función de la rugosidad relativa, K/D, ya que
ésta es nula (K=0) o sea que f = F(Re), en este caso se aplica la ecuación de
Blasius:

f = 0,316/Re

Cálculo del Factor de Fricción en Régimen Turbulento y Tuberías Lisas para Re

>100 000: Fórmula de Karman - Prandtl
Para régimen turbulento y tuberías lisas también, pero para Re> 100 000; con
estudios teóricos y ajustando los coeficientes experimentalmente, Karman -
Prandtl dedujeron la primera Ecuación de Karman - Prandtl:

Cálculo del Factor de Fricción para Tuberías Comerciales o de Rugosidad Natural

Segunda fórmula de Karman - Prandtl y la ecuación de Colebrook White. En una
zona de transición en que f = F(Re, K/D), se cumple la ecuación de Colebrook
White:

Esta es la fórmula universal de pérdida de carga en los conductos industriales. Los

problemas prácticos con frecuencia se encuentran en esta zona de transición. A
número de Reynold tanto más elevado cuanto la tubería es más rugosa se cumple
la segunda ecuación Karman - Prandtl:

1/f = 2 log ( r/K + 1,74)

OBJETIVOS:

Determinar la perdida de carga por fricción de cada uno de los accesorios

del prototipo de PVC

MATERIALES:

Tubería de PVC con accesorios:

 Tubos de PVC de 1 in y 1 ½ in
 Ensanchamiento
 Llaves
 Codos 90°
 Niples
 Hembras
 Pegamento de PVC
 Cinta
 Divisores T
PROCEDIMIENTOS:

Para realizar el prototipo de tuberías de PVC con accesorios:

1. Se compraron los materiales necesarios para realizar el prototipo.

2. Se hicieron los cálculos necesarios para poder hacer las diferentes líneas
que se utilizaron en el prototipo.
3. Se cortaron y se armaron cada una de las líneas.
4. Por último, se unieron las diferentes líneas con los costados.

Prototipo terminado de tuberías de PVC

Para esta práctica del cálculo de perdida de carga por fricción:

1. Se dejó pasar el agua por las tuberías del conjunto de tubos de PVC con
accesorios.
2. Se esperó hasta que el flujo fuera constante, para medir la cantidad de
agua que se obtenía en un tiempo de 3 segundos con una probeta.
3. Se realizó el paso anterior varias veces para sacar un promedio de la
cantidad de agua que se obtenía.
4. Se hicieron los cálculos para determinar el caudal y poder realizar los
demás cálculos de perdida de carga con el factor de fricción.
Prototipo para medir la pérdida de carga por fricción

Diseño en AUTOCAD.
Resultados y cálculos.
Accesorios y tuberías utilizadas en la línea 3.

A) Válvula de globo. (2)

B) Niples. (4)

C) Ensanchamiento. (1)

D) Reductor. (1)

E) Tramos de tubería de 1 pulgada y 1 ¼ .

En base a la fórmula:

𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 + 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒.

Dónde:

Llineal = Correspondiente a la longitud de las tuberías.

Lequivalente = Depende del accesorio.

Posteriormente en base a las tablas ya anteriormente proporcionadas se

obtuvieron las pérdidas por fricción en los accesorios.

Válvula de globo de 1 in: 8.24 m * 2 = 16.48 m que corresponderá a la

longitud equivalente.

Tubería de 1 in: 74.8 cm (0.748 m.)

Con estos dos valores dado que corresponden a la misma medida de

diámetro se obtendrá la longitud total que corresponde a:

Longitud total para 1 in: (0.748m + 16.48m) = 17.228 m.

Ahora, dado que no se presentan accesorios para el diámetro de 1 ¼ se
tomará en cuenta como longitud total, solo la longitud lineal de la tubería.

Tubería de 1 ¼ in: 32.5 cm (0.325 m.)

Las mediciones tomadas en el prototipo fueron las siguientes:

Primera corrida: 420 ml / 3seg.

Segunda corrida: 420 ml / 3seg.

Tercera corrida: 410 ml / 3seg.

En promedio se obtuvó un valor de: 416.666 ml / 3 seg. = 138.88 ml / s. que

con las conversiones correspondientes equivale a: 0.5 L/h
Continuando, esta vez se utilizará la tabla “Fricción en cañerías” de
RotorPump, dado que esta tabla proporciona las pérdidas por fricción por
cada 100 metros para diferentes caudales (𝑚3 /ℎ).

De igual manera, en base a la tabla antes mencionada se elaboró una gráfica

de regresión potencial ya que era necesario aproximar un valor dado que en
la tabla el caudal mínimo era de 1.14

160
y = 1.8945x1.8466
140 R² = 1

120

100

80 Series1
Power (Series1)
60

40

20

0
0 2 4 6 8 10 12

Cálculos:

Para 1 in.

Utilizando la regresión potencial obtenida:

𝑦 = 1.8945 (0.5)1.8466 = 0.5267597946.

Como ya se mencionó, la pérdida por fricción estaba dada por cada 100
metros, entonces, es necesario establecer una regla de tres para de esta
manera obtener la pérdida por fricción en base a las longitudes ya obtenidas.

100 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 − 0.5267597946

17.228 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 − 𝑥 = 0.090755017741

Sin embargo, la tabla estaba proporcionada para pérdidas en tuberías de
hierro, es por eso que se utilizó una conversión para el material utilizado en
el prototipo (PVC).

Entonces: x = (0.090755017741) (0.65) = 0.05898761531 metros.

Para 1 ¼ in.

Siguiendo la metodología anterior a excepción de la regresión dado que en

este caso se obtenía un valor negativo se optó por no utilizarla y el valor
utilizado fue los ya establecidos en la tabla de “Fricción en cañerías”.

100 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 − 0.6

0.324 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 − 𝑥 = 0.001944 𝑚

De igual manera, con el factor de conversión de PVC:

x = (0.001944) (0.65) = 0.0012636 metros.

Finalmente, la pérdida de fricción total en la línea 3 del prototipo es igual a:

0.06025121531 metros ó 6.025121531 centímetros.