FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

INGENIERIA MECANICA AUTOMOTRIZ Y

AGROINDUSTRIAL
INDUSTRIA AZUCARERA “COSECHADORA”
Integrantes: Juan Alberto Henríquez
Alcides Soliz
Arnold Porcel
Junior Saucedo
Daniel Figueredo
Docente: Ing. Georgina Rojas

Santa Cruz de la Sierra, Bolivia. 5 de Septiembre de

2017
 PAG
CARATULA……………………………………………………………………………….1
ÍNDICE…………………………………………………………………………………….2
DIAGRAMA DE FLUJO………………………………………………………….………3
INTRODUCCION…………………………………………………………………….…..4
OBJETIVO……………………………………………………………………………..….4
COSECHADORA………………………………………………………………………….7
ANEXOS………………………………………………………………………………….15
OBJETIVO.
El objetivo de este trabajo es conocer el funcionamiento de la cosechadora de
caña, además de la producción y cosecha de la caña.

1. LA CAÑA.
La caña de azúcar, Saccharum officinarum L., es una gramínea originaria de
Nueva Guinea; se cultivó por primera vez el Sureste Asiático y la India
occidental.
Alrededor de 327 A.C. era un cultivo importante en el subcontinente indio. Fue
introducido en Egipto alrededor del 647 D.C. y alrededor de un siglo más tarde,
a España (755 D.C.).

Desde entonces, el cultivo de la caña de azúcar se extendió a casi todas las

regiones tropicales y sub-tropicales. En los viajes de Cristóbal Colón a América
la trasladaron a las islas del Caribe y de ahí pasó a la parte continental
americana, particularmente a la zona tropical.

La actividad industrial azucarera se inicia en Bolivia en 1941 y para entonces

ya existían en el departamento de Santa Cruz alrededor de 3.000 hectáreas
cultivadas de caña de azúcar; con ella se producía azúcar “baya” o “negra” y
alcohol. Fue en 1944 cuando se fabricó por primera vez azúcar blanca
cristalizada.

Paralelamente a la producción local, también se importaba azúcar. En la

década de los 60, Bolivia se autoabastece de azúcar e inicia una etapa de
exportación; en las décadas siguientes la importación sólo ocurrió en casos
excepcionales por cuestiones climatológicas o bajas en los precios
internacionales.

Actualmente, el área de producción de caña de azúcar en el departamento de

Santa Cruz está ubicada en 9 municipios: Andrés Ibáñez, La Guardia, El Torno,
Cotoca, Warnes, Portachuelo, Montero, Mineros y General Saavedra.

Esta zona abarca más de 100.000 hectáreas cultivadas que, de acuerdo a su

extensión, las propiedades se clasifican en pequeñas, hasta 20 has.;
medianas, de 20 a 50 has., y grandes, mayores a 50 has.; las pequeñas y
medianas propiedades abarcan el 35% y las grandes el 65%.
 Santa cruz cuenta con 4 ingenios productores: San Aurelio, La Bélgica,
Guabirá y Unagro, que en conjunto producen algo más de 10 millones de
quintales de azúcar.

Pequeños productores elaboran desde siempre la chancaca o “empanizao” y

en los últimos años están exportando al Japón; no hay estadísticas
centralizadas de esta información.

Con relación a la producción de alcohol, éste ha sido siempre para el uso

doméstico, farmacéutico y la preparación de bebidas alcohólicas. En julio de
2005, el gobierno dictó una ley por la cual los productores de combustibles
podrán añadir alcohol de caña entre un 10 y un 25%, en periodo de aplicación
industrial de cinco años. No se tienen cifras oficiales acerca de cantidades
producidas de alcohol.

1.1. USOS

Mediante el proceso de la fotosíntesis, la caña de azúcar produce

carbohidratos, celulosa y otros materiales, siendo el más importante el jugo de
sacarosa, el cual es extraído y cristalizado en los ingenios para formar azúcar y
otras materias primas que producen una amplia gama de derivados, entre los
que se encuentra el etanol, mismo que se ha constituido como una fuente de
energía alternativa sustentable.

Los principales subproductos de la industria azucarera son la melaza (miel

incristalizable y el bagazo (fibra).

La melaza es la materia prima para la producción de alcohol y por lo tanto un

insumo fundamental para la industria alcoholera. El bagazo excedente está
siendo utilizado como materia prima en la industria del papel, además, la co-
generación de energía eléctrica usándolo como combustible en calderas para
la mayoría de los ingenios azucareros.

1.2. ETAPAS FENOLÓGICAS DEL CULTIVO

El cultivo de caña de azúcar en su ciclo de plantilla tiene un desarrollo

vegetativo de duración variable, dado a que depende de la variedad y de la
influencia del clima. De la siembra a la cosecha el cultivo puede durar desde 14
y hasta 17 meses. En este periodo la caña de azúcar pasa por cuatro etapas:
germinación y/o emergencia, amacollamiento o ahijamiento, rápido crecimiento
y maduración (Figura 3). En tanto, el desarrollo de las socas (segundo corte de
la caña) tiene una duración de 11 a 13 meses y se distinguen tres etapas:
 brotación y amacollamiento, rápido crecimiento y maduración. A continuación
se describe cada una de estas etapas

Germinación y emergencia
La germinación es el proceso que da paso de los órganos primordios latentes en
la yema al estado activo de crecimiento y desarrollo. Aunque la duración de esta
etapa puede variar, inicia entre los 7 a 10 días después de la siembra. El
crecimiento inicial se prolonga hasta los 35 días. Las temperaturas óptimas para la
brotación oscilan entre los 24 a 37°C con disponibilidad de buena humedad en el
suelo.
El éxito de esta fase radica en la magnitud, ritmo y uniformidad de la emergencia
(desarrollo inicial de la plántula), como también en el logro de una adecuada
distribución espacial de los tallos primarios en el surco. Emergencias pobres y
prolongadas afectarán el cumplimiento efectivo de las siguientes fases y
finalmente la producción del cañaveral.

Amacollamiento o ahijamiento
Esta etapa comienza alrededor de los 35 a 40 días después de la plantación y se
caracteriza por el brote de varios tallos a partir de las articulaciones nodales que
se encuentran en la base de los tallos primarios. Los factores que favorecen el
ahijamiento son: la variedad, los días de larga duración y alta intensidad luminosa,
una temperatura cercana a los 30°C es la óptima, buenas condiciones de
humedad en el suelo y buen nivel de nitrógeno.
Es una fase de gran importancia en la definición del rendimiento, ya que en su
transcurso se establece el número potencial de órganos cosechables. Además,
durante esta fase ocurre la generación del sistema radicular adventicio y definitivo
del cañaveral.

Rápido crecimiento
En esta etapa se da la formación y elongación de la caña con rapidez. Así mismo,
en esta fase también se presenta una gran acumulación de materia seca y la
planta alcanza su máxima área foliar (hojas). Esta etapa puede prolongarse de
acuerdo a la variedad, la temperatura y la humedad. Sin embargo, como
referencia puede citarse que comienza alrededor de los 120 días después de la
plantación y es a los 180 días aproximadamente queda definido la población de
tallos (sólo sobreviven entre el 40 y el 50% de los hijuelos o retoños). En esta fase
el cultivo requiere temperaturas sobre los 30°C, disponibilidad de nutrientes y
buena condición de humedad.

Maduración
En esta etapa de desarrollo de la planta de caña se da el proceso de síntesis y
acumulación de sacarosa en los tallos de la caña. La maduración de la caña es de
la base al ápice (extremo superior) de la planta. Esta parte del desarrollo tiene una
duración de unos 2 a 3 meses. Los factores que favorecen el almacenamiento de
sacarosa son aquellos que inhiben el crecimiento de la planta, entre ellos la
presencia de noches frescas (temperaturas de 18°C), días calurosos y secos.
Aplicaciones elevadas o extemporáneas de nitrógeno tiene un efecto negativo
porque retarda la maduración.
Los cultivares (variedades) constituyen un factor intrínseco de gran importancia en
la maduración, registrándose entre ellos diferencias en la modalidad y en la
producción de azúcar por hectárea.

Cosecha
La faena (actividad) de la recolección se lleva a cabo entre los once y los dieciséis
meses de la plantación, es decir, cuando los tallos dejan de desarrollarse, las
hojas se marchitan y caen y la corteza de la capa se vuelve quebradiza. Se quema
la plantación para eliminar las malezas que impiden el corte de la Caña, así como
posibles plagas (ratas de campo, víboras, tuzas, etc.) que pudiesen causar daño a
los cortadores. Actualmente existe maquinaria para realizar el corte de la caña, sin
embargo, la mayor parte de la zafra o recolección sigue haciéndose manualmente.
El instrumento usado para cortarla suele ser un machete grande de acero con hoja
de unos 50 cm de longitud y 13 cm de anchura, un pequeño gancho en la parte
posterior y empuñadura de madera. La caña se corta cerca del suelo al igual que
por el extremo superior, cerca del último nudo maduro, ya cortadas se apilan a lo
largo del campo, de donde se recogen a mano o a máquina para su transporte al
Ingenio.
2. COSECHADORA.
El hombre, desde el inicio de su historia, ha intentado facilitar su trabajo con la
ayuda de máquinas o herramientas.
Debido al crecimiento de las fronteras agrícolas y al incremento en el volumen
de producción nace la necesidad de aumentar la velocidad de trabajo. Con la
aparición de las máquinas agrícolas se abrió un campo infinito de desarrollo de
máquinas para cada función: labrar el suelo, siembra, cosecha, recolección y
carga de productos, transporte, etc.
La moderna mecanización y automatización ha demostrado la necesidad de
innovar la tecnología para mejorar la competitividad de los sistemas mediante
la incorporación de nuevos equipos y el mejoramiento de otros ya conocidos y
probados.

Se denomina cosechadora a una máquina dedicada a realizar labores de

recolección de productos agrícolas.
En sus comienzos, esta máquina era accionada por un tractor y servía para
trabajar en el sentido de cortar el cultivo, que posteriormente era procesado por
otros medios para extraer los granos, proceso denominado trilla o trillado.
Actualmente lo podemos encontrar en una sola máquina que realiza ambas
operaciones y que es autopropulsada.
2.1. COSECHADORA DE CAÑA.

La cosechadora de caña de azúcar (figura 1.8) se dedica a la recolección

mecanizada de la caña de azúcar tanto verde como quemada en cualquier forma
que esta se encuentre: levantada, revolcada, entrelazada, etc.

La cosechadora también denominada combinada porque la cosecha, la limpieza y

el desmenuzamiento han sido integrados en una máquina completa.
El funcionamiento de la cosechadora de la caña de azúcar es el siguiente: Una
vez que la cosechadora es colocada en una fila de caña y comienza a avanzar, los
dedos en forma de triángulos de chapa del corta-cogollos atraen los cogollos de la
caña y las cuchillas del disco las corta y las expulsan hacia uno de los lados de la
cosechadora. Los zapatos del separador de caña (2), en la figura (1.8), regulan la
anchura de operación y determinan la cantidad de caña a entrar en el interior de la
cosechadora. Los rodillos cónicos sinfín (3) se encargan de introducir la caña
hacia el interior de la garganta en donde un rodillo (4) doblega los tallos de la
caña. Como la caña se encuentra enredada con los de la fila adyacente y dentro
de la misma fila, un disco lateral cortador se encarga de cortar aquellas cañas con
las que se encuentra a su paso. Los cortadores de caña (5) siegan el tallo casi a
ras del suelo, y un rodillo de tope (6) hace llegar la caña cortada a la zona de
alimentación y ahí, gracias a las aletas que tiene incorporada, se deshacen de
piedras y malezas que hayan entrado al interior de la cosechadora. La caña pasa
luego a través de rodillos alimentadores (inferiores) y rodillos de presión
(superiores) (7) en donde el material es comprimido y colocado en todo lo ancho
de la zona de alimentación. Después, la caña pasa a la zona de troceamientos
donde dos cilindros picadores (8), cortan la caña en trozos longitudinales de
aproximadamente unos 30 cm. Luego pasa a la zona de primera limpieza para que
un ventilador – extractor (9) succione la hojarasca la cual, al ser más ligera en
peso que los trozos de caña, las expulsa fuera de la máquina. Por efecto de la
gravedad, los trozos de caña caen a la zona de transporte (10) y, a través de una
cinta transportadora, son llevados a la parte superior en donde se encuentra una
segunda zona de limpieza (11) para extraer el resto de la hojarasca que no haya
sido extraída en la primera zona de limpieza.

Por último, la caña cae a un remolque de un camión o tractor que se desplaza

paralelo a la cosechadora, para su posterior transporte al ingenio

Sistemas de corte mecanizado

En los sistemas de corte involucrados en una máquina cosechadora integral de
caña se tienen los siguientes (ver figura inicial):

Sistema descogollador o despuntador

Se encuentra en la parte frontal de la máquina y está compuesto por un par de
tambores que giran en sentido contrario hacia adentro. En ellos van montadas
cuchillas que desmenuzan tanto el tallo inmaduro del cogollo como las hojas
verdes. También existen descogolladores que cortan y dejan en el campo el
cogollo entero.
Sistema de inclinado o tumbado y divisores de línea o cosecha
El rolo tumbador inclina o ‘agobia’ la caña hacia adelante para permitir que la base
del tallo quede expuesta al sistema de corte de base. Los divisores de cosecha
introducen la caña hacia el centro de la máquina y levantan aquellas que están
caídas hacia los lados.

Sistema de corte basal o corte de base

Conformado por dos platos y cuatro cuchillas cada uno. El sistema, que es
angulable, permite una inclinación al momento del corte de los tallos. En este
punto se produce la calidad del corte de la cepa y la incorporación de materia
extraña compuesta principalmente por el suelo, la cepa misma y las raíces.

Sistema de alimentación
Está compuesto por rodillos que tienen la función de introducir la caña dentro de la
máquina, en forma ordenada y adecuada para el troceado. Es un sistema
importante en la eficiencia de corte de la máquina, ya que en la medida que
procesa el mayor volumen, la máquina es más productiva.

Sistema de troceado
También llamado caja de trozadoras, es el encargado del picado de la caña en
trozos gracias a seis u ocho cuchillas montadas en dos rodillos. Este sistema es
graduable a diferentes tamaños. Su función es preparar la caña para la limpieza
del material extraño, especialmente de las hojas, ya que con el picado de los tallos
también se pican las hojas, que quedan más livianas para ser extraídas. De igual
manera, los trozos de cogollo y chulquines son susceptibles de ser extraídos más
fácilmente por su menor peso. Este sistema, a la vez que pica la caña, la lanza
hacia la tolva para facilitar la extracción de material extraño.

Sistema de limpieza, extractor primario

Consiste en una tolva, sistema aerodinámico con un extractor ubicado en la parte
superior, el cual limpia o extrae (succiona) la materia extraña y la expulsa
nuevamente al campo. La velocidad de giro de las aspas del extractor se expresa
en r.p.m. Las aspas son graduables según se requiera extraer menor o mayor
cantidad de materia extraña de la caña. El sistema debe ser graduado
adecuadamente para que las pérdidas de caña sean las menores posibles. En
este sistema se logra la mayor limpieza de la caña.

Sistema de cargue, elevador

Es un conductor metálico que lleva la caña al sitio más alto de la máquina para
cargar los vagones del transporte de la caña.

Sistema de limpieza, extractor secundario

Es el último punto por el que pasa la caña antes de ser definitivamente entregada
al sistema de cargue. Consiste en lanzar la caña del elevador al vagón de
transporte. Con un sistema de extracción más pequeño (menor diámetro), algunos
materiales que se desprenden a lo largo del conductor son expulsados y caen al
campo.

De forma complementaria y como una manera de disminuir los impactos en la

calidad del corte, se hace una operación eminentemente manual, al menos hasta
ahora, que se denomina repique de la caña. Esta es realizada con una cuadrilla de
diez a quince hombres por frente e incluye las labores siguientes:
 Corte de caña larga (entera) que no fue cortada y alzada por la máquina
 Corte de la cepa o cepillado, consistente en el corte de pedazos de tallo o
tocones que quedan adheridos a la cepa
 Corte de caña en pie de los bordes de los canales de riego, drenaje, cercos,
zanjones y todo tipo de caña que no es posible cortar con la máquina
debido a barreras físicas, o no lo puede hacer de manera eficiente
 Recolección de la caña trozada que cae al suelo por fallas en la
sincronización de la máquina con el vagón que la recibe
 Reducción de la caña caída por sobrellenado o roturas en la tolva que
recibe la caña picada
 Enchorrado o amontonado de los tipos de caña anteriores
 Recogida de la caña que ha sido amontonada en el campo. Se puede hacer
en forma manual, con alzadora de caña larga o con la misma cosechadora
 Evaluaciones sobre la caña dejada en campo indican que después de
efectuar el alce quedan entre 3 t y 4 t de caña en el campo. Es frecuente
que se haga un preencalle de los residuos antes de iniciar la labor de
repique, con la finalidad de despejar los surcos y facilitar el corte de tocones
y caña larga. La operación se hace con tractor y encalladora tipo Lely de
ruedas y ganchos.
Equipos utilizados en la cosecha mecanizada
Entre los diferentes equipos utilizado en los frente de cosecha mecanizada son
comunes los siguientes:

• La cosechadora: normalmente se utilizan tres por frente. Las marcas más

utilizadas son John Deere 3510 y 3520 y CaseAustoft 7700.

Comparación entre cosechas mecanizada y manual

La implementación de la cosecha mecanizada a gran escala tiene factores a favor
y en contra. En el Cuadro 1 se presenta un paralelo con la cosecha manual. Se
puede observar que en algunas circunstancias se favorece la continuidad de la
cosecha manual y en otros, la mecanizada.
Como ventajas de la implementación de la cosecha mecanizada se pueden
mencionar:
• Es una buena opción para el corte en verde.
• Además de su bajo costo, facilita el manejo de los residuos de la cosecha.
• Favorece la descomposición rápida de los residuos de cosecha.
• Ofrece la posibilidad de disminuir daños en los campos en épocas de lluvias.
• El tiempo de permanencia en este sistema es menor.
• Mayor densidad de carga en el transporte (30% más).
• Permite tener alternativas ante inconvenientes de mano de obra en la labor de
corte.
• Mayor agilidad en la cosecha (corte 24 h).
MOTOR
CABINA Y TECNOLOGIA.
CABEZAL
CORTADOR DE BASE, RODILLOS ALIMENTADORES & TROZADOR
ELEVADOR & LIMPIEZA
ESPECIFICACIONES GENERALES DE LA MAQUINA