Você está na página 1de 9

Sistemas de Distribuição

Consolidação de Cargas
Consolidação de carga é o procedimento pelo qual diversos produtos, geralmente de diversos
exportadores diferentes, são acondicionados em um mesmo conteiner (contentor), de forma a
proporcionar o melhor aproveitamento possível do espaço e, com isso, reduzir os custos de
transporte das mercadorias.
Apesar de altamente vantajoso, este expediente não é muito usual, tendo em vista alguns
impedimentos legais para sua utilização, que devem ser respeitados, sob o risco de ver todo
carregamento retido pelas autoridades alfandegárias no destino.
Dentre as principais exigências está a necessidade de que a carga tenha um único destinatário, o
que na prática exige a intermediação de uma trade company ou uma comercial importadora.
A consolidação de cargas consiste em criar grandes carregamentos, a partir de vários outros
pequenos, a fim de obter economia de escala no custo dos fretes e aumentar o nível do serviço
ao cliente (Tyan etalii 2003). Lopez (2000) afirma que a consolidação de carga propicia redução
do custo de transporte, pela utilização da box rate (rateio em função da fração de contêiner
ocupado); concorrência entre agentes consolidadores, com transferência de parte das reduções
de valor de frete obtidas junto aos transportadores, via ampliação dos serviços prestados ou
reduções nos próprios preços; e oferta de infra-estrutura operacional de transporte mais ágil e
eficiente.
A unidade de carga é o volume de mercadoria adequado a sua u nitização, chamada de ULD
(Unit Load Device), adequados aos contêineres e pallets utilizados na carga aérea. Esses se
distinguem, em formatos e tamanhos, bem como em sua concepção e utilização, daqueles
utilizados no transporte marítimo. A variedade é muito maior e suas medidas são dadas em
polegadas. Estes componentes podem ser utilizados de duas maneiras: LTL (Less
thanTruckload) ou FTL (Full Truckload),dependendo da necessidade existente.
De acordo com Ballou (2001), a consolidação de cargas pode ser alcançada de quatro maneiras:
consolidação do estoque, do veículo, do armazém e temporal.
Consolidação do estoque: é criado um estoque dos produtos a partir do qual a demanda é
atendida. Isto permite embarques maiores e até cargas completas de veículos.
Consolidação do veículo: quando as coletas e as entregas envolvem quantidades incompletas
de veículo, mais de uma coleta ou entrega é colocada no mesmo veículo de modo a alcançar um
transporte mais eficiente.
Consolidação do armazém: a razão fundamental para armazenar é permitir o transporte de
tamanhos grandes de embarque sobre distâncias longas e o transporte de tamanhos pequenos de
embarque sobre distâncias curtas. Um armazém usado para operações de desmembramento de
volumes, tipo break bulk ou cross docking, são exemplos.
Consolidação temporal: neste caso, os pedidos dos clientes são atrasados de modo que
embarques maiores possam ser feitos, em vez de vários embarques pequenos. Economias no
transporte também podem ser obtidas por meio da roteirização melhorada dos embarques.
Benefícios da consolidação:
1. Redução do custo total
A primeira vantagem da consolidação de cargas é, claramente, financeira. Ao pagar apenas pelo
espaço ou pelo peso da entrega, dividindo o custo total com outras empresas transportadoras que
estejam consolidadas no mesmo lote, o custo é bastante reduzido diante do total.
Além disso, como toda mercadoria vai para um mesmo local, é feita apenas uma cobrança. Isso
implica em gastos menores com taxas e outros encargos gerados pelo serviço de entrega. Mais
uma vez, esses custos, já reduzidos, podem ser divididos entre todos que utilizarem o mesmo
lote.
2. Menos burocracia
A consolidação de cargas consiste em agrupar mercadorias que possuam um mesmo destino
como se fossem uma única mercadoria. Isso é considerado também na hora da papelada. No
lugar de enviar um documento separado para cada item do lote, é emitido um único recibo no
nome de todos que tinham uma mercadoria dentro do conjunto.
Isso significa que haverá muito menos trabalho para consolidar toda a documentação
posteriormente, além de facilitar os pagamentos e a divisão de custos. E como a carga
consolidada é de responsabilidade da entregadora, também haverá menor volume de tarefas a
serem cumpridas no processo, facilitando seu monitoramento.
3. Mais rapidez nas entregas
Outra qualidade da consolidação de cargas é a possibilidade de acelerar o processo de entrega.
Como existe apenas uma carga a ser considerada e todo o processo burocrático já foi
drasticamente reduzido, colocar cada lote em um caminhão e enviá-lo ao seu destino é muito
mais simples e rápido. Isso significa mais satisfação para o cliente e a possibilidade de atender
mais pedidos em menos tempo.
4. Manuseio prático da carga
Por fim, as mercadorias que passaram pela consolidação de cargas não são agrupadas apenas no
papel. Elas são literalmente reunidas em uma caixa ou lote. Isso significa que é mais fácil e
prático para a transportadora manusear a mercadoria e fazer os carregamentos, reduzindo
novamente o tempo necessário para completar a entrega.
Ao final do processo, outra empresa local, uma desconsolidadora, faz o trabalho de separação da
mercadoria, levando cada uma ao seu devido destinatário. Essa parceria, novamente, acelera o
processo e reduz a burocracia.
Conceitos de Redes de Transportes
1-Introdução
Quais as possibilidades de fluxo e composição desses elementos na formação de redes de
transporte?
Embarcar a carga diretamente do fabricante ao consumidor ou utilizar um centro de
distribuição?
Antes ou depois do centro de distribuição é importante otimizar o transporte com operação de
Milk-run, por exemplo? Usar um transit-point ou um cross-docking?
As aplicações das Redes de Transportes formam mais uma, e certamente uma das mais
importantes, ferramentas de otimização da cadeia logística; e um remédio importante em tempos
de vírus de crise no ar.
Numa próxima postagem vamos fechar a pesquisa com análises e recomendações para
implementação de Redes de Transportes.
Para a análise final, além de experiências práticas, trago fatores de decisão vindos da academia:
densidade da carga e distância; valor da carga e demanda.
2. Conceitos dos Elementos de Redes De Transporte.
2.1. Centro de Distribuição.
Já é um conceito de operação antigo e tradicional, o Centro de Distribuição é um local
estrategicamente localizado onde se estoca produtos (matérias-primas, produtos intermediários
ou finais) e atende as ordens de distribuição para as origens demandantes. O centro de
distribuição (único, ou múltiplo) de uma cadeia de logística é localizado depois de exaustiva
análise das variáveis, entre outras:
Ø espaço de estocagem na origem primária
Ø custos e oportunidades de transporte
Ø regras fiscais (incentivos podem ser determinantes)
Ø custo de inventário
Ø nível de serviço e estratégia de atendimento ao mercado
O centro de distribuição (CD) pode ou não ser inserido na cadeia logística; caso inserido será o
elemento mais importante da rede, vai regular estoques, lead times de entrega, modos de
transportes e nível de serviço ao cliente.
Optar por ele e determinar sua localização (ou de mais que um) é uma decisão difícil; e não é,
para frustração dos “logísticos”, uma decisão somente técnica, ela é principalmente fiscal.
O CD basicamente visa reduzir o custo de transportes, e melhorar o nível de serviço; porém
aumenta o custo de inventário, explico:
Ø Reduz o custo de transporte à medida que as longas distâncias são realizadas no modelo
lotação (FTL), e somente a última perna (last mile) no modelo fracionado (LTL), e ainda para
grandes compras ou entregas também a possibilidade de novo FTL para o destino final.
Ø Melhora o nível de serviço, porque o produto fica mais próximo do cliente, é possível ser
mais eficiente do que os concorrentes, mais rápido. Para produtos de decisão emocional, esse é
um ponto fundamental.
Ø A propósito uma decisão de compra emocional é aquela que você sai de casa com seu filho
decidido a comprar algo que você realmente não precisa, e dá preferência a uma marca, mas
compra outra se a loja não tiver; você quer comprar, então o vendedor te vende a marca que ele
quiser. Se o produto não estiver disponível a venda é perdida. São raríssimas as marcas e
produtos que fazem o comprador adiar a compra, portanto avaliar o perfil do consumidor e do
mercado é fundamental para decidir sobre o CD
Ø Aumentar o inventário (estoque) é óbvio. Não necessariamente você multiplica seu estoque,
mas obrigatoriamente será maior do que o modelo de embarques diretos. Para produtos de maior
valor, também é obvio, essa variável é mais pesada e pode anular o ganho em transportes.
Ø Se o CD estiver agregado a outros conceitos, como Merge-docking, os efeitos de aumento do
custo poderá ser mitigado (vamos falar disso mais a frente)
2.2. Milk-Run.
Uma rota de Milk-Run é aquela na qual um caminhão tanto realiza entregas de um único
fornecedor para múltiplos destinos, ou vai de múltiplos fornecedores para um único destino (as
duas situações, ao contrário do que muitos conhecem), respeitando rigidamente as janelas de
tempos pré-estabelecidas para a coleta e/ou entrega.
A operação de Milk-Run tem a maior utilização na logística da indústria automotiva, o conceito
se encaixa perfeitamente para fornecedores de autopeças localizados nas proximidades de uma
grande montadora, tanto que este conceito foi implementado pela primeira vez no Brasil pela
General Motors em 1998.
Este conceito é simples, mas muito difícil de ser bem operacionalizado em função da
necessidade do rígido cumprimento dos horários programados (janelas de tempo), o atraso de
qualquer dos fornecedores (ou recebedores) invalida a operação. Sé seqüenciar coletas, mesmo
que repetidamente não é Milk run.
A questão da janela de tempo determina o Milk-run; tanto que empresta o conceito utilizado em
antigas fazendas de produção de leite; onde um conjunto delas fornece leite à cooperativa de
beneficiamento, a carroça que realiza (realizava, ao menos) as coletas passa em uma ordem
determinada e em um tempo (momento ou janela de tempo) rigoroso, o recipiente do leite tem
de estar na porta da fazenda nesse momento, caso contrário a carroça segue seu caminho sem
atrasar seu itinerário, deixando para trás o cliente atrasado.
A dificuldade trazida pela complexidade do planejamento ocorre porque as empresas têm de
colaborar entre si. Se os fazendeiros pedissem para a carroça esperar ou solicitassem janela de
tempo exclusiva, certamente a logística azedaria.
2.3. Cross-Docking
É uma operação de logística integrada (warehousing e transporte) na qual a carga é montada no
Centro de distribuição ou em qualquer que seja a sua origem para ocupar um caminhão
completo (FTL), visando ser transbordada, em um ponto intermediário (transit-point, por
exemplo) diretamente para veículos de entrega (LTL), sem nova armazenagem e em local mais
próximo dos clientes.
A carga é cuidadosamente alocada no caminhão de transferência de modo que este contém os
“pacotes” exatos a serem re-locados nos veículos menores de entrega.
O processo obrigatoriamente exige uma roteirização prévia, agendamento dos veículos e
horários rígidos para as operações. Esta técnica é muito utilizada não só para minimizar o custo
de transporte, pois o maior percurso é realizado por um caminhão tipo lotação, mas como
também aperfeiçoa as operações na origem, já que evita o acúmulo de veículo pequenos na
origem, o que obrigaria um número muito superior e docas de carregamento. Exige, portanto,
técnica, planejamento e inteligência de sistema para roteirizarão, agendamento e controles.
Colocando isso tudo de forma simples e direta:
Ø O caminhão grande é montado de forma planejada, buscando estabelecer dois critérios ao
mesmo tempo e para a mesma montagem: família de produto x rota fina de distribuição. O
conceito de transportes mais efetivo na montagem da rede de transportes é o cross-docking.
Essa ferramenta para merecer o nome de cross-docking, tem de atender esses requisitos.
Ø Planejamento prévio da carga, considerando:
o Quantidade de carga compatível com o caminhão e coleta ou embarque; as cargas têm de ser
compatíveis e fáceis de serem estivadas nessa primeira etapa, que é a mais importante; a carga é
carregada respeitando sua compatibilidade são alocadas no caminhão.
o Sabe-se exatamente qual o caminhão vai ser utilizado; esse caminhão leva parte de seus
amigos para exatamente a mesma micro região.
o A carga cruza a doca e vai direto para o caminhão que o espera para o trecho final; não
participa das atividades de picking, ou handlig, ou armazenagem.
O Cross-docking permite ganhar tempo e eficiência no planejamento, reduz custo de forma
muito significativa no transporte. Por que?
Porque a grande parte da carga viaja em caminhão FTL, ou ao menos com as várias cargas
consolidadas de forma a encher o caminhão.
O caminhão fica cheio, e o aproveitamento do ativo e a subtração de handlings intermediários
podem baixar em alguns casos cerca 23% dos custos diretos.
Importante não há armazenagem ou operação fiscal.
2.4. Transit-Point.
Local destinado à passagem ou transferência dos produtos de um transporte a outro,
normalmente ocorre re-despacho dos produtos. Não armazena, ou agrega qualquer inteligência
logística ao processo. Importante não há armazenagem ou operação fiscal. Bom não confundir
Transit-Point com Cross-docking.
As instalações do tipo Transit Point são bastante similares aos centros de distribuição
avançados, mas não mantêm estoques. O Transit Point é localizado de forma a atender uma
determinada área de mercado distante dos armazéns centrais e opera como uma instalação de
passagem, recebendo carregamentos consolidados e separando-os para entregas locais a clientes
individuais.
Uma característica básica dos sistemas tipo Transit Point é que os produtos recebidos já têm os
destinos definidos, ou seja já, estão pré-alocados aos clientes e podem ser imediatamente
expedidos para entrega local. Não há espera pela colocação dos pedidos. Esta é uma diferença
fundamental em relação às instalações de armazenagem tradicionais, onde os pedidos são
atendidos a partir do seu estoque.
As instalações do tipo Transit Point são estruturalmente simples, necessitando de baixo
investimento na sua instalação. Seu gerenciamento é facilitado pois não são executadas
atividades de estocagem e picking, que exigem grande nível de controle gerencial. Seu custo de
manutenção, portanto, é relativamente baixo.
Os Transit Points guardam as mesmas relações de custo de transporte que os centros de
distribuição avançados, pois permite que as movimentações em grandes distâncias sejam feitas
com cargas consolidadas, resultando em baixos custos de transporte.
A operação do Transit Point, no entanto, é dependente da existência de volume suficiente para
viabilizar o transporte de cargas consolidadas com uma freqüência regular. Quando não há
escala para realizar entregas diárias, por exemplo, podem ser necessários procedimentos como a
entrega programada, onde os pedidos de uma área geográfica são atendidos em determinados
dias da semana.
2.5. Merge-Docking.
É uma operação de logística integrada (warehousing e transporte) na qual um centro de
distribuição ou ponto de armazenagem avançado (próximo ao consumo) mantém os produtos de
alto giro, ou seja, os produtos embarcados com maior giro e mais consumidos pelo mercado.
Os produtos de baixo giro são mantidos no Centro de Distribuição principal (ou na sua origem)
e embarcados em operação de Cross-docking no momento em que é demandado pelo mercado.
O princípio é manter uma rota constante de viagens tipo lotação para os produtos de alto giro
para o ponto de merge-docking e utilizar parte do espaço dos caminhões para a transferência dos
produtos de menor consumo, quando necessário.
O objetivo deste processo é minimizar o espaço de armazenagem no ponto avançado, ao mesmo
tempo em que diminuir o custo de inventário do processo; também é uma ótima solução para
transporte já que como no cross-docking a maior parte do percurso é realizada em caminhão
completo (FTL).
Esse é um conceito relativamente novo, pouco utilizado e que nasceu da prática; tem ainda
pouco toma espaço na literatura. Eficiente, inteligente, e simples; a academia nesse caso está
atrás da prática.
Merge in Transit
O Merge in Transit é uma extensão do conceito de cross-docking combinado aos sistemas “Just
in Time” (JIT). Ele tem sido aplicado à distribuição de produtos de alto valor agregado, formado
por multi-componentes que tem suas partes produzidas em diferentes plantas especializadas.
Um exemplo claro são as estações de trabalho, formados por CPUs, monitores e teclados.
Tradicionalmente os componentes são consolidados em armazéns centrais e expedidos ao
clientes a partir de seus estoques. Este esquema, além de levar a movimentações redundantes,
apresenta um alto custo de estoque e um grande risco de obsolescência dado a grande
perecibilidade dos produtos de alta tecnologia.
A operação Merge in Transit procura coordenar o fluxo dos componentes, gerenciando os
respectivos lead times de produção e transporte, para que estes sejam consolidados em
instalações próximas aos mercados consumidores no momento de sua necessidade, sem implicar
em estoques intermediários. As necessidades de coordenação são muito mais rigorosas que nos
sistemas cross-docking tradicionais, e por isso utilizam o estado da arte em termos de sistemas
de informação para rastreamento e controle dos fluxos.
"Merge in Transit" consiste na coordenação dos fluxos de componentes, gerenciando o
respectivo lead time de produção e transporte, para que estes sejam consolidados em instalações
próximas aos mercados consumidores, no momento de sua necessidade, sem implicar em
estoques intermediários, exigindo, portanto uma coordenação muito rigorosa. Consolidação em
trânsito.
3. Introdução a Redes de Transportes
As redes de transportes são ferramentas importantes na constituição de uma cadeia logística e
seu gerenciamento.
De uma forma simples e simplista elas são combinações dos principais elementos unitários,
como: centro de distribuição; cross-docking; Milk-run; transit-point e merge-docking, buscando
a melhor cadeia logística, e a melhor (de novo) é a que traz melhor resultado.
As principais Redes de Transportes, formadas pelas composições dos elementos unitários são:
1- Embarque Direto;
2- Embarque Direto com Milk-run
3- Embarque via CD com Milk-run;
4- Embarque via CD com cross-docking;
5- Embarque via CD com cross-docking e merge-docking.
CUSTOS DE ESTOQUE NO SISTEMAS ESCALONADOS
Verifica-se então que as estruturas de distribuição escalonadas facilitam a consolidação de
carga, resultando em custos de transporte mais baixos. No entanto, o seu efeito sobre os níveis
de estoque e sobre os custos de armazenagem deve ser corretamente avaliado.
A descentralização dos estoques, típica dos sistemas escalonados, aumenta a quantidade de
estoque necessária para atender os níveis de disponibilidade desejados, tornando também mais
complexo o seu gerenciamento. Em função da maior incerteza provocada pela divisão da
demanda em áreas regionais, a manutenção de toda a linha de produtos em cada centro
avançado é sujeita às faltas de estoque. Desta forma, o objetivo inicial de prover rápido
atendimento e alta disponibilidade pode ser prejudicado pela ocorrência de pedidos incompletos.
Além do risco da falta de estoque, são maiores também os riscos de obsolescência em função da
estratégia adotada de antecipação de demanda.
Uma forma de minimizar o risco com a manutenção de estoques em pontos avançados é a
armazenagem seletiva de estoque. Neste caso, os estoques de produtos com baixo giro, de maior
incerteza na demanda e/ou de maior valor agregado são mantidos em uma ou mais instalações
centrais. Os produtos de maior giro, com uma demanda mais estável e/ou de mais baixo valor
agregado podem ter seus estoques avançados, já que o comprometimento antecipado com estes
estoques apresenta menor risco.
Dependendo da empresa e das características de seus produtos e mercado, a solução mais
adequada pode levar à centralização de grande parte ou de toda a linha de produtos. Estas
empresas tendem a adotar os sistemas de entrega direta, onde os pedidos são atendidos a partir
de instalações centrais.
Estes sistemas, em função das grandes distâncias dos clientes e da necessidade de atendê-los
dentro de uma determinada janela de tempo, são muito mais dependentes de transporte confiável
e rápido. Além disto, contrariamente às estruturas escalonadas, os sistemas diretos geram
movimentações irregulares de cargas fracionadas. Vemos, portanto, que o potencial da adoção
de sistemas diretos é limitado pelo alto custo de transporte.
Como objetivo de viabilizar os sistemas de entrega direta, tem sido cada vez mais comum a
utilização de instalações intermediárias de quebra de carga. Estas instalações viabilizam
métodos de consolidação de transporte que não se baseiam na manutenção de altos níveis de
estoques avançados e que são compatíveis com uma estratégia de resposta rápida e alto nível de
flexibilidade. Elas permitem que, em alguns casos, os custos de transporte nos sistemas diretos
sejam tão baixos quantos os dos sistemas escalonados.
HULB AND SPOKE- Consolidação e Redespacho
Sistema de transporte onde todos os produtos são levados a um ponto central (por ex.:
transportador) para separação e são distribuídos deste ponto para todas as outras direções. Um
conceito similar é aplicado no transporte aéreo onde serviços locais alimentam um ponto central
onde as conexões são feitas.
O sistema Hub and Spoke é um modelo organizado conforme o nome indica. Em qualquer
capacidade, consiste num processo que flui por um conjunto de caminhos denominados
"spokes", que se conectam a locais centrais chamados de “hubs” ao atravessar ou retornar ao seu
destino final. O conceito é utilizado em diversos setores.
O que vem a ser o modelo
Empresas convergem para grandes centros de distribuição, que realizam, essencialmente, três
coisas
• Receber produtos/informação proveniente de vários fornecedores
• Consolidar produtos/informações de acordo com o local para onde deverão ser enviados
• Remetê-los individualmente ao destino final.
O fundamental é a consolidação. Caso possuam um (ou alguns) grandes centros (hubs), as
empresas podem trazer peças de que necessita de vários lugares num carregamento designado
para um destino comum.
O sistema possui vantagens e desvantagens que discutiremos depois.
Um "hub and spoke" é uma combinação de embarque e desembarque cruzado (cross-docking) e
consolidação.
Hub and Spoke puro – pode ser encontrado na área de encomendas e remessas, nas quais haja
somente um hub localizado no centro. Todas as rotas originalmente rumam para os hubs,
recebem produtos localizados que já foram separados e retornam para seus pontos de origem. E,
é claro, o hub deve ter uma localização estratégica. Fatores relativos a custo, tráfego e eficiência
devem determinar qual o melhor sistema para qualquer organização.
Hub and Spoke híbridos – O modelo híbrido é encontrado tipicamente' no setor das companhias
aéreas, onde quase todos os voos que se originam em alguns spokes conectam-se por meio de
um dos poucos hubs e seguem para o destino pretendido. Várias companhias aéreas geralmente
operam diversos hubs. Algumas vezes, é possível encontrar voos diretos que não se conectam
por meio de um hub. Voos diretos fundamentam-se em fatores de demanda e custo.