Você está na página 1de 296

CONTEÚDO DO

MÓDULO 8.00
© • • • © ©
DTC
m ©

• © © ©

© ©

• ©

© • •

• © © o

• ©

« © » ®

©
©
© © ©

© © ©
SUMÁRIO

1 - FACHADA 5
1.1 - PROJETO TECNOLÓGICO DE FACHADA 5
1.1.1 - DESCRIÇÃO 5
1.1.2 - CONCEITUAÇÃO 5
1.1.3 - CONDIÇÕES PARA O INÍCIO DO PROJETO 7
1.1.4 - FASES DO PROJETO TECNOLÓGICO DE FACHADAS 7
1.1.5 - CARACTERIZAÇÃO FÍSICA DOS MATERIAIS 9
1.1.6 - DIRETRIZES PARA A CONCEPÇÃO DO PROJETO 12
1.1.7- PONTOS CRÍTICOS DO PROJETO 13
1.2 - EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO ARGAMASSADO DA FACHADA 32
1.2.1 INTRODUÇÃO 32
1.2.2 - CONDIÇÕES PARA INÍCIO DOS SERVIÇOS 32
1.2.3 - INTERVALO DE TEMPO ENTRE AS ETAPAS DE EXECUÇÃO DO
REVESTIMENTO ARGAMASSADO 32
1.2.4 - SEQÜÊNCIA DE EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS 33
1.2.5 - PRODUÇÃO, DE ARGAMASSA NO CANTEIRO DE OBRA 34
1.2.6 - MONTAGEM DOS BALANCINS 35
a
1.2.7 - PREPARO DA BASE - 1 SUBIDA DO BALANCIM 37
a
1.2.8 - MAPEAMENTO DOS PANOS DE FACHADA - 1 DESCIDA DO
BALANCIM 39
a
1.2.9 - TALISCAMENTO - 2 SUBIDA DO BALANCIM 45
1.2.10-ARGAMASSA PARA USO NO REVESTIMENTO DA FACHADA 46
1.2.11 MANUSEIO DA ARGAMASSA DE EMBOÇO EXTERNO 48
1.2.12 EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO 49
1.2.13 JUNTAS DE TRABALHO 53
1.2.14 REFORÇO NO ENCONTRO ALVENARIA X ESTRUTURA 57
1.2.15 - REQUADRAÇÃO DE MONTANTE DE JANELAS 57
1.2.16 - PINGADEIRA EM ARGAMASSA 60
1.2.17 - JUNTAS ESTRUTURAIS 64
1.2.18 - ESTRUTURAÇÃO DO EMBOÇO 70
1.2.19 - VARIAÇÃO DO PLANO DA FACHADA 70
1.2.20 - FERRAMENTAS E EQUIPAMENTOS 71
2 - REVESTIMENTO CERÂMICO 76
2.1 - MATERIAIS 76
2.1.1 - CERÂMICA 76
2.1.2 - CAMADA DE FIXAÇÃO 95
2.1.3-ARGAMASSA DE REJUNTAMENTO 100
2.2 - EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO CERÂMICO 101
2.2.1 - ALGUMAS PARTICULARIDADES IMPORTANTES A CONSIDERAR.... 101
2.2.2 - REVESTIMENTO CERÂMICO DE FACHADA - PROCEDIMENTO DE
EXECUÇÃO 109
2.2.3 - REVESTIMENTO CERÂMICO DE PAREDE INTERNA -
PROCEDIMENTO DE EXECUÇÃO 116

3 - REVESTIMENTO DE PEDRA EM FACHADA 134


3.1 - FIXAÇÃO METÁLICA 134
3.2 - ASSENTAMENTO CONVENCIONAL 138
3.2.1 - PROCEDIMENTO PADRÃO: 138

4 - ANOMALIAS EM REVESTIMENTOS DE FACHADA 141


4.1 - DESLOCAMENTOS EM REVESTIMENTO DE ARGAMASSA 141
4.2 - DESCOLAMENTOS EM REVESTIMENTOS CERÂMICOS 145
4.3- FISSURAS ...152
4.4. VESÍCULAS 158
4.5. MANCHAS 159
4.6. EFLORESCÊNCIAS 159
4.8. MANCHAMENTO DE FACHADAS POR CONTAMINAÇÃO
ATMOSFÉRICA 166

5 - IMPERMEABILIZAÇÃO 171
5.1 - INTRODUÇÃO 171
5.2 - MATERIAIS E SISTEMAS IMPERMEABILIZANTES 173
5.2.1 - INTRODUÇÃO 173
5.2.2 - MATERIAIS IMPERMEABILIZANTES 173
5.3 - ANÁLISE DE DESEMPENHO 177
5.3.1 - ENSAIOS DE DESEMPENHO 178
5.3.2 - ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO 180
5.4 - DIMENSIONAMENTO DOS SISTEMAS 182
5.4.1 - SISTEMAS 182
5.4.2 - DIMENSIONAMENTO 183
5.4.3 - CONHECENDO OS SISTEMAS 184
5.4.5 - PROTEÇÃO DA IMPERMEABILIZAÇÃO 191
5.5 - PROJETO DE IMPERMEABILIZAÇÃO 193
5.5.1 - INTRODUÇÃO 193
5.5.2 - PROJETO DE ARQUITETURA 193
5.5.3 - PROJETO DE INSTALAÇÃO 194
5.5.4 - PROJETO DE ESTRUTURA 194
5.5.5 - PROJETO DE AR CONDICIONADO 195
5.5.6 - ISOLAÇÃO TÉRMICA 195
5.5.7 - PAVIMENTAÇÃO 195
5.5.8 - OUTROS PROJETOS 195
5.6 - DESENVOLVIMENTO DO PROJETO EM SI 196
5.6.1 - APRESENTAÇÃO DO PROJETO 197
5.6.2 - CONDIÇÕES ESPECÍFICAS 197

6 - ISOLAÇÃO TÉRMICA 222


6.1 - A NECESSIDADE DA ISOLAÇÃO TÉRMICA 222
6.2 - MATERIAIS UTILIZADOS 223
6.3 - POSIÇÃO DA ISOLAÇÃO TÉRMICA :...224
6.4 - AVALIAÇÃO TÉRMICA 227

7 - COBERTURA COM TELHADOS 230


7.1 - INTRODUÇÃO 230
7.2-DEFINIÇÕES 230
7.2.1 - COBERTURA 230
7.2.2-FIAD A 230
7.2.3- FAIXA 230
7.2.4 - SUPERFÍCIES A COBRIR 231
7.2.5 - INCLINAÇÃO 232
7.2.6 - RECOBRIMENTOS 232
7.2.7- BEIRAIS 236
7.2.8 - ESPAÇAMENTO DAS TERÇAS 236
7.2.9 - APOIO DAS CHAPAS 237
7.2.10 - DETERMINAÇÃO DAS FIADAS E FAIXAS 237
7.2.11 - TRANSPORTE 238
7.2.12 - ARMAZENAMENTO 239
7.2.13 - MANIPULAÇÃO 240
7.3 - MONTAGEM DAS CHAPAS 241
7.3.1 - MÉTODO DOS CANTOS CORTADOS 241
7.3.2 - ESQUEMAS DE COLOCAÇÃO E CORTES DOS CANTOS
DAS CHAPAS E CUMEEIRAS 242
7.4 - RECOMENDAÇÕES GERAIS 242
7.4.1 - PRECAUÇÕES A TOMAR NA EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS 242
7.4.2 - MONTAGEM ALTERNADA 243
7.4.3 - CONDIÇÕES DE FIXAÇÃO DAS CHAPAS 243
7.4.4 - FIXAÇÃO 244
7.5 - FIXAÇÃO DAS CHAPAS 238
7.5.1 - ACESSÓRIOS DE FIXAÇÃO 248
7.5.2 - OUTROS SISTEMAS DE FIXAÇÃO 252
7.5.3 - PEÇAS DE CONCORDÂNCIA 253
7.6 - COBERTURAS COM VENTILAÇÃO 270
7.6.1 - ALGUNS EXEMPLOS DE VENTILAÇÃO NATURAL 270
7.7 - COBERTURAS COM ILUMINAÇÃO 277
7.8 - TELHAS EM MATERIAL CERÂMICO 278
7.8.1 - CARGAS ATUANTES NA COBERTURA >i.278
7.8.2 - INCLINAÇÃO DOS TELHADOS 279
7.8.3-CUMEEIR A 280
7.8.4- ESPIGÃO 281
7.8.5 - RINCÃO OU ÁGUA FURTADA 260
7.8.6-ARREMATES 282
7.8.7 - TELHAS TRANSLÚCIDAS 284
7.9 - DRENAGEM DE ÁGUAS PLUVIAIS 284
G

O
1 - FACHADA

1.1 - PROJETO TECNOLÓGICO DE FACHADA

1.1.1 - DESCRIÇÃO

Apresentamos neste item diretrizes básicas para a elaboração de Projeto

Tecnológico de Fachada, dando ênfase para a pintura e para o revestimento

cerâmico que se constituirão no acabamento final.

Como base de aplicação destes revestimentos foi considerado o emboço,

cujas diretrizes de execução são apresentadas no item 1.2 deste módulo.

1.1.2-CONCEITUAÇÃO

PINTURA COM TINTAS DE EMULSÃO - é a denominação de películas de

acabamento e proteção conformadas pela técnica denominada pintura, composta por

tintas minerais de cal ou cimento ou tintas de resinas sintéticas ("látex") de base PVA

ou acrílica. Pode ser constituída de diversas películas: de fundo, de massa e de

acabamento. Para serem aplicadas sobre revestimentos externos devem ser

impermeáveis à água e permeáveis ao vapor d'água.

SISTEMA DE REVESTIMENTO TEXTURADO - é a denominação de diversos

acabamentos protetores, normalmente classificados como pinturas, obtido pela

aplicação de composições resinosas com alto teor de cargas minerais espessantes

tais como areias de quartzo e mármore em diversas granulometrias (adicionadas com

a função de permitir a obtenção de películas de grande espessura superiores a 0,5

mm em uma única demão) e com textura superficial não-lisa (convencionalmente

denominada texturada). A resina empregada com maior freqüência é a acrílica. A

técnica de aplicação pode ser a de pintura a rolo ou a pistola para as composições de


menor viscosidade e a de amassamento (semelhante ao rebocamento) para as de

maior viscosidade.

SISTEMA DE REVESTIMENTO CERÂMICO - são revestimentos cujas funções são:

proteger os elementos de vedação dos edifícios da ação das intempéries (chuva,

ventos, radiação solar), regularizar a superfície dos elementos de vedação, conferir-

lhe o acabamento final e ainda expressão arquitetônica que contribua para sua

valorização.

Os revestimentos cerâmicos constituem uma camada de acabamento que é

composta de duas camadas complementares que são:

a) Camada de fixação - que tem por finalidade garantir a aderência entre os

componentes cerâmicos (placas cerâmicas, pastilhas) e a camada de

regularização da base (emboço), sendo constituída normalmente por uma

argamassa colante industrializada.

b) Camada de revestimento - que é constituída por dois elementos que são os

componentes cerâmicos e as juntas que podem ser de assentamento ou de

movimentação.

PASTILHAS CERÂMICAS DE PORCELANA: são componentes fabricados em

dimensões que vão de 19,0 x 19,0 mm a 48,0 x 48,0 mm. Os acabamentos podem

ser fosco ou esmaltado.

As pastilhas de porcelana possuem absorção de água menor que 0,20%. São

fornecidas em placas empapeladas pela face externa, o que permite grande

produtividade na execução e em função da pequena dimensão dos componentes,

reduzido número de recortes.

REVESTIMENTO CERÂMICO (grés): são componentes produzidos com grés

cerâmico e queimado a altas temperaturas, o que lhe confere baixa absorção de

água (menor que 6%). Possuem acabamento esmaltado com diversas texturas. São
fornecidos em dimensões de 7,3 cm x 7,3 cm a 9,9 cm x 9,9 cm, agrupados em

placas de 16 componentes (7,3 cm) ou 9 componentes (9,5 cm).

BASE DE APLICAÇÃO - para efeito de projeto de fachada, deverá ser considerado

como base para o revestimento cerâmico o emboço desempenado e para pintura o

emboço feltrado.

1.1.3- CONDIÇÕES PARA O INÍCIO DO PROJETO

• estar aprovado pelo proprietário do empreendimento o Estudo Preliminar

de Arquitetura;

o estarem definidos todos os tipos de acabamento a ser utilizados no edifício

em questão e qual a porcentagem da área total da fachada a ser revestida

com cerâmica.

1.1.4 - FASES DO PROJETO TECNOLÓGICO DE FACHADAS

A-ANTEPROJETO:

Deverá ser necessariamente desenvolvido a partir do projeto de arquitetura

(preliminar) aprovado. O anteprojeto é a representação preliminar da solução

adotada, em forma gráfica e contendo todas especificações técnicas - considerando

os aspectos construtivos e a concepção. A solução arquitetônica dos revestimentos

de fachada deve ser apresentada com todas informações para que permitam a

realização de uma primeira avaliação de custo e das condições de execução dos

mesmos.

B - PROJETO EXECUTIVO:

Deverá ser necessariamente desenvolvido a partir do anteprojeto depois de

avaliado, discutido e aprovado. O projeto executivo será a representação gráfica final

do edifício contendo todas as especificações técnicas, detalhes construtivos que


permitam a perfeita compreensão do projeto, informações para o procedimento de

execução e elaboração do orçamento.

Os documentos básicos gerados no projeto tecnológico da fachada são:

• Planta dos pavimentos

• Planta da cobertura

• Cortes longitudinal e transversal

• Elevações de todos os panos de fachada

• Detalhes construtivos

As informações contidas nos documentos gráficos são:

• Indicação em plantas, elevações e cortes dos materiais a serem

empregados nos revestimentos através de simbologia e legenda de

especificação;

• Medidas externas dos panos de revestimento cerâmico nas plantas e

cortes;

• Indicação de juntas de dilatação;

• Tabela de áreas de revestimento (placa cerâmica, pastilha, pintura,

revestimento texturado).

Quadro de legenda com as seguintes informações:

• para pastilhas e revestimentos cerâmicos, especificar a marca do

fabricante, a linha do revestimento cerâmico, a cor do componente com a

especificação do nome da mesma e a referência numérica. Para a

argamassa de rejunte especificar o tipo e a cor.

• para pinturas especificar o tipo de tinta (látex acrílico ou texturado acrílico),

a especificação do produto, o nome e a referência numérica da cor dos

fabricantes que atendem às exigências especificadas.


1.1.5- CARACTERIZAÇÃO FÍSICA DOS MATERIAIS

Os materiais cerâmicos a serem utilizados em fachada deverão atender às

exigências especificadas no item 2.1.1.5 - C. Abaixo outros itens importantes a

considerar:

CARACTERIZAÇÃO DIMENSIONAL DOS REVESTIMENTOS CERÂMICOS

Os revestimentos cerâmicos existentes no mercado para a aplicação em

fachadas e usualmente empregados são de dois tipos: as pastilhas cerâmicas de

porcelana e os revestimentos cerâmicos de grés. As características dimensionais dos

revestimentos cerâmicos e de porcelana estão na tabela 1.

CLASSIFICAÇÃO DOS REVESTIMENTOS QUANTO À COR

Os revestimentos cerâmicos e as pinturas, como todos os materiais

empregados na construção, absorvem maior ou menor quantidade de radiações

solares em função da sua cor e textura. Cores escuras e de textura fosca podem ter

um coeficiente de absorção maior que 90% e cores claras e brilhantes da ordem de

10%. Consideraremos como sendo cores escuras aquelas que apresentam

coeficientes de absorção maior que 63%, claras as que se situarem entre 10% e 45%

e médias as compreendidas entre 45% e 63%.


Tabela 1 - Características dimensionais das pastilhas cerâmicas de porcelana e dos

revestimentos cerâmicos por fabricante.

Componente placa acabamento junta arg. adesiva total


(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
Pastilhas cerâmicas de porcelana Jatobá (2)
38 x 38 x 5 640 x 320 fosco/esm. 2,2 3,o n 8,0
48 x48 x 6 616x308 fosco 3,0 3,0 O 9,0
48x48x5,5 616x308 esmaltado 3,0 3,0 O 8,5
Pastilhas cerâmicas de porcelana Atias (1)
38 x 38 x 5 636x317 esmaltado 2,4 3,0 O 7,4
49 x 49 x 6 616x307 esmaltado 2,6 3,0 <*) 9,0
Revestimento cerâmico Atlas (1)
componente placa acabamento junta arg. Adesiva total
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
74x74x6,3 308 x 308 esmaltado 4,0 4,0 (Î) 10,3
99x99x6,5 303 x 303 esmaltado 4,0 4,0 (í) 10,5
Revestimento cerâmico Portobello (1)
componente placa ' acabamento junta arg. Adesiva total
(mm) (mm) (mm) (mm)
73 x 73x6,3 298 x 298 esmaltado 3,0 4,0 (í) 10,3
95 x 95 x 8 295 x 295 esmaltado 5,0 4,0 (•) 12,0

(1) Medidas obtidas a partir de medições feitas em componentes fornecidos pelo fabricante.

(2) Dados de catálogo técnico fornecido pelo fabricante.

(*) Espessura de argamassa adesiva obtida com desempenadeira de aço com dentes de 6 mm

x 6 mm.

OBS: Para componentes de dimensões maiores ou iguais que 7 cm x 7 cm, adotar a

espessura de argamassa adesiva igual a 4 mm, obtida com desempenadeira de

aço com dentes de 8 mm x 8 mm.


Tabela 2 - Classificação dos componentes cerâmicos por cores e por fabricante
Cerâmica ATLAS
cores claras médias escuras
linha brilhante B2101, B2131 B2111, B2111 B2133, B2103, B2104,
B2134, B2112, B2135,
B2105, B2136, B2137,
B2138, B2139, B2109

linha M4301, M4302, M4321 M4322, M4303, M4306, M4323, M4304, M4324,
Mate M4307, M4328 M4305, M4325, M4316,
M4317, M4326, M4327,
M4319, M4312, M4314

linha SG8408 SG8410 todas as demais


Spécial referências
Glaze

linha B8205 B8207 todas as demais


D'Orsay referências

linha B5210, B5010, B5030 B5015, B5035, B5050 B5220, B5240, B5260,
Ônix B5020, B5025, B5040,

B5045, B5055, B5060,

B5065

Cerâmica JATOBÁ
cores claras médias escuras
linha LD4300 LD4600, LD4800,
Decoração LD4802, LD4500,
LD4900

linha LC1100LC1200 LC1210 todas as demais

Clássica LC1110LC1300 referências

Cerâmica PORTOBELLO
cores claras médias escuras
linha 11703, 11704, 11709, 11710, 11728 11705, 11706, 11707,
Arquiteto 11026, 11741 11715, 11720, 11723,
11724, 11725, 11727,
11729, 11032, 11039

linhas todas as referências

Marajoara

Vitraux e

Pantanal
Tabela 2a - Classificação de cores do revestimento acrílico texturado Ibratin

cores claras

01 Tripoli 16 Caracas 21 Antuérpia 31 Athenas 36 Califórnia

37 Medelin 41 Málaga 4 6 Alaska 47 Kopenhagen

cores médias

02 Bruxelas 11 Zurique 2 3 Paris 26 Toronto 27 Viena

42 Sidnei

cores escuras

03 Montecarlo 04 Monteaux 05 Búzios 06 M a n a u s 07 Guatemala

08 Acapulco 09 Bogotá 10 Guadalaj. 12 Milão 13 Barcelona

14 Londres 15 Moscou 17 Munique 18 Cordoba 28 Gênova

20 Pequim 23 Miami 2 4 Genebra 25 Amsterdã 28 Gênova

29 Creta 30 Roma 32 San Remo 33 Havana 34 Siena

35 Marselha 38 Quebec 39 Coimbra 40 Mônaco 43 Zaire

44 Estocolmo 45 Firenze 48 Veneza 4 9 Estoril 50 Lisboa

As tabelas 2 e 2a apresentam uma classificação de cores dos componentes

disponíveis no mercado, sendo sujeita a alterações por parte dos fabricantes.

1.1.6- DIRETRIZES PARA A CONCEPÇÃO DO PROJETO

O projeto do revestimento cerâmico de fachada deverá ter como diretrizes a

construtibilidade e o desempenho. Os revestimentos de fachada entendidos como

parte do sub-sistema vedação vertical, devem possuir características de desempenho

que preservem, ao longo de sua vida útil, a sua capacidade de responder às

solicitações a que será submetido. Essas características são: capacidade de

aderência, resistência mecânica, capacidade de absorver as deformações intrínsecas

do revestimento, estanqueidade, resistência às radiações solares e ao desbotamento,

assegurando assim a durabilidade e a eficiência do sub-sistema ao qual está

integrado.
As soluções de projeto devem conduzir a execução do revestimento cerâmico
de fachada com alto grau de racionalização construtiva. O projeto deve fornecer
informações que permitam a execução dos revestimentos cerâmicos de fachada do
modo como foi projetado e a sua execução planejada.

1.1.7- PONTOS CRÍTICOS DO PROJETO

PROJETO DAS JUNTAS DE MOVIMENTAÇÃO

As juntas de movimentação são projetadas para absorver as deformações

decorrentes das diversas solicitações do revestimento (expansão térmica, expansão

por umidade e deformações estruturais). A junta de movimentação recomendada é

uma junta reentrante e está ilustrada na figura 1.1.a. As diretrizes e ferramentas para

sua execução são apresentadas no item 1.2.13. Em função das condições de

exposição do revestimento, da sua coloração, das características das paredes e dos

materiais empregados, foram estabelecidas as seguintes recomendações para as

juntas de movimentação;

A) PASTILHAS CERÂMICAS DE PORCELANA

a.1) Em pastilhas de cores escuras as juntas de movimentação devem formar

panos de no máximo 1,5 m x 1,5 m.

a.2) Em pastilhas de cores claras e médias no máximo 3,0 m x 3,0 m. A junta

de movimentação padrão (reentrante) pode ser utilizada para estabelecer

a separação horizontal ou vertical dos panos de revestimentos

pastilha/pintura e pastilha/pastilha (figuras 1.1.f e 1.1.d).

B) REVESTIMENTOS CERÂMICOS (GRÉS):

b.1) Juntas Horizontais

A localização ideal para as juntas horizontais é próxima da face

inferior das vigas, na interface com a alvenaria. O espaçamento entre

juntas horizontais deve ser igual a uma vez o pé direito. Em função do


resultado arquitetônico que se pretenda, esta junta de movimentação

pode ser reentrante ou invisível (figuras 1.1.d e 1.1.b).

b.2) Juntas Verticais

As juntas verticais deverão levar em conta vários fatores como

a cor dos componentes cerâmicos, dimensões, condições de

exposição e tipo de estrutura. A junta vertical será moldada com a

mesma ferramenta utilizada para a junta horizontal. Além de cumprir

um papel importante na absorção de deformações, podem ser o

elemento de separação vertical entre panos de diferentes materiais.

Caso se pretenda projetar um pano de revestimento contínuo, a junta

de movimentação vertical pode ser do tipo invisível.

Os revestimentos que se enquadrem nas condições abaixo descritas, deverão

ter juntas verticais com espaçamento de no máximo 5,00 m.

® Revestimentos com cores escuras (absorção maior que 63%)

• Fachadas com mais de 6 horas diárias de insolação

• Componentes maiores que 10,0 x 10,0 m.

Os revestimentos que se enquadrem nas condições abaixo descritas, poderão

ter espaçamento entre juntas verticais de até 8,00 m.

c Placas cerâmicas de cores claras e médias

• Fachadas com pouca insolação ou protegidas (brises, varandas)

C) PINTURAS

c.1) Juntas Horizontais

Independente da cor ou textura do material será projetada uma

junta de movimentação horizontal perimetral, na interface fundo de

viga/alvenaria.
c.2) Juntas Verticais

As juntas de movimentação verticais deverão ser projetadas

com espaçamento de no máximo 8,00 m para pinturas de cores claras

e médias e no máximo 5,00 m para cores escuras.

AJvfnanö

•Junta do movimentação padrão Junta de movimentação psdrao oorãmico (OKLSJ


com acabamento em junta invisívpl p junta nhprta

Textura,

Alvenaria Alvenaria
Argaroatt«
Junta de movimentação padrão Junta rie movimentação padrão
€>ntrp textuta/textura ontrp pnstilho/pastilha

'Junta

. Mastiqu«
Ffesülha-
Argarna^Sí

Alvenaria

.junta He movimentação padrão Junto de movimentação padrão


entre textura/pastilha entre pnstilha/tpxtura

Figura 1.1
REQUADRACÕES DE MONTANTES DE ESQUADRIAS

A - REQUADRAÇÃO DOS EMBOÇOS DE OMBREIRAS

Neste detalhe deve-se projetar o emboço com um ângulo de abertura de 93,5°

em relação ao plano da esquadria (figuras 1.2.a e 1.2.b). O rebaixo do emboço em

relação ao contramarco deve ser igual à espessura do revestimento projetado (2 mm

para acrílico texturado e de 8 mm a 11 mm para revestimentos cerâmicos), de forma

a permitir a execução do revestimento e a montagem da esquadria (de fora para

dentro do vão). A requadração da quina externa da ombreira deve ser projetada com

as placas cerâmicas da fachada se sobrepondo às internas. O revestimento da face

interna deve se iniciar com placas inteiras a partir da quina e o recorte, se houver,

deve ficar junto ao contramarco.

LADO EXTERNO LADO INTERNO

II

Figura 1.2a - Detalhe da requadração de ombreira para revestimento acrílico

texturado
T ^ h

v-T-T.-.'

LADO INTERNO
LADO EXTERNO

II
relunt« %
pl oca inttlra embole - ptaoâ com corte ^E
mortlou» . li

- f

Figura 1.2b - Detalhe de requadração de ombreira para revestimento cerâmico

B - REQUADRAÇÃO DE VIGA SOBRE ESQUADRIA

Neste detalhe deve-se considerar o emboço que reveste a viga com um

ângulo de 90° em relação ao plano da esquadria. O rebaixo do emboço em relação

ao contramarco deve ser projetado em função da espessura do revestimento

proposto. Sendo o acabamento final pintura sobre emboço, o revestimento da viga

deverá ser projetado com pingadeira (figura 1.3.a). No caso de revestimento cerâmico

a pingadeira será executada no rejunte (figura 1.3.b). Sendo as requadrações de

vigas de esquadrias e de sacadas revestidas com o mesmo material, deverão ter o

emboço nivelado, desta forma a junta de movimentação estará nivelada em todo o

perímetro do edifício.
Figura 1.3a - Corte vertical de requadração de viga de esquadria com emboço

Figura 1.3b - Corte vertical de requadração de viga de esquadria com revestimento


cerâmico
C - PEITORIS DE ESQUADRIAS

Este detalhe pode ser projetado com acabamento em pedra (mármore ou

granito) com 2 cm de espessura, em revestimento cerâmico (grés ou porcelana) ou

em pré-moldado de argamassa. Sendo o acabamento em pedra ou pré-moldado o

peitoril deve se projetar no mínimo 20 mm para fora do plano da fachada e com

pingadeira.

A inclinação do peitoril, de dentro para fora, deve ter um ângulo igual ao das

ombreiras verticais (93,5°). Entre o contramarco e o peitoril, deve ser prevista uma

junta de vedação (5 mm x 10 mm) onde será aplicado um corpo de apoio de

polietileno e o espaço restante preenchido com mástique.

- Peitoril em pedra, sendo o acabamento em pedra, para se evitar problemas com

eventuais infiltrações e manchas na fachada, esta deverá penetrar na alvenaria 2,5

cm para cada lado medidos a partir da aba externa do contramarco (figura 1.4.a).

- Peitoril em cerâmica: só deve ser utilizado quando a fachada também for revestida

com cerâmica. Neste caso o peitoril será requadrado junto ao revestimento da

fachada (sem a necessidade de pingadeira) e junto às ombreiras verticais (figura

1.4.b).

Figura 1.4a - Detalhe genérico de esquadria em pedra


Figura 1.4b - Detalhe genérico de peitoril de esquadria em cerâmica

REQUADRAÇÃO DE QUINAS E CANTOS COM REVETIMENTO CERÂMICO

A-QUINAS

O detalhe da requadração de quinas com cerâmicas (figura 1.5) deve ser

projetado com os seguintes critérios:

• colocar a face esmaltada do componente cerâmico voltada para a fachada

principal, deixando a face lateral do componente (não esmaltada) voltada

para as fachadas laterais;

o a requadração de quinas deverá ser feita sempre por sobreposição das

placas da fachada principal sobre as da fachada lateral. Esta sobreposição

será igual a espessura do revestimento (e = placa cerâmica + argamassa

adesiva);

• o pano de revestimento da fachada lateral (sobreposto) sempre se iniciará

com uma junta de assentamento entre a primeira placa cerâmica e o tardoz

da placa cerâmica da fachada principal.


Figura 1.5 - Requadração de quina com revestimento cerâmico

B - CANTOS

O detalhe da requadração de cantos (figura 1.6) deve ser projetado com os

seguintes critérios:

• a requadração será feita por sobreposição sem critério de prioridade;

• o pano de revestimento que for sobreposto deve iniciar-se a 3 mm do

emboço, mantendo-se esta junta aberta. O pano de revestimento que se

sobrepõe inicia-se por uma junta de assentamento entre a face lateral

deste e a face esmaltada do sobreposto.


Figura 1.6 - Requadração de canto com revestimento cerâmico

DETALHE DE PEITORIS DE P LATI BANDA

Os peitoris de platibanda (figura 1.7) podem ter o acabamento em pedra

(granito ou mármore) ou em placas pré-moldadas de concreto. Em qualquer das

opções, o peitoril deve ser projetado com caimento para dentro (inclinação de 3%) da

cobertura, com pingadeira interna e externa e projetar-se no mínimo 20 mm para fora

do plano da fachada.
i - 3%

3
25
25

LADO EXTERNO LADO INTERNO

Figura 1.7 - Detalhe de peitoril de platibanda

REMATES DO REVESTIMENTO CERÂMICO

Em panos isolados de revestimento cerâmico, na face horizontal superior do

pano, o encontro cerâmica/emboço (figura 1.8) deve ser feito com mástique de

silicone, formando um plano inclinado de 45°. O acabamento final será com

revestimento acrílico texturado. Na face horizontal inferior do pano e nas faces

verticais, a cerâmica será rejuntada inclusive na interface tardoz/emboço e pintada

com revestimento acrílico texturado.


textura

maatlquo

placo cerâmico

rejunte

Figura 1.8 - Detalhe de revestimento cerâmico em panos isolados

REFORÇO NO EMBOÇO

O uso de emboço reforçado segundo as técnicas aqui apresentadas deve ser

prevista sempre nos locais onde existe risco eminente de ocorrer fissura no encontro

da alvenaria com a estrutura (vigas e pilares). Como regra prever seu uso nos dois

últimos e no primeiro pavimentos.

Genericamente, são dois os tipos de emboço reforçado, ambos empregando

tela galvanizado tipo pinteiro (viveiro) como elemento de estruturação.

A opção pelo tipo 1 dever ser feita sempre que a espessura prevista do

emboço seja superior ou igual a 25 mm, pois é de execução mais simples. O tipo 2

tem a vantagem de permitir uma espessura menor de emboço, mas pela necessidade

de fixação é de execução mais trabalhosa.


A) TIPO 1 - ARGAMASSA ARMADA

A técnica de execução deste tipo de emboço é a seguinte:

a) As telas deverão estar totalmente imersas na argamassa e em posição

centralizada em relação a espessura do emboço;

b) A largura da tela deverá permitir um transpasse de 15 cm.;

c) Deve-se chapar uma cheia de argamassa, comprimi-la e alisá-la obtendo-

se uma camada de cerca de 15 mm de espessura;

d) Coloca-se então a tela, comprimindo-a sobre a camada, de modo a obrigar

que a argamassa passe através dos furos da tela, travando-a;

e) Faz-se, então, uma segunda chapada de no mínimo 10 mm e a partir daí

adotam-se os procedimentos normais recomendados para o revestimento

especificado.

o
A FISSURA

A
N

A
0
A

30

Figura 1.9 - Emboço Reforçado Tipo 1 - Argamassa Armada


B) TIPO 2 - PONTE DE TRANSMISSÃO

A técnica de execução deste tipo de emboço é a seguinte:

a) As telas deverão ser fixadas pelas suas bordas na alvenaria e/ou no

concreto através de fixadores (grampos, chumbadores, pinos com arruelas,

etc.). A largura da tela deverá permitir um transpasse mínimo de 15 cm em

relação ao eixo do trecho a ser reforçado.

b) Sob a tela, na região onde se concentram as tensões (por exemplo

interfaces estrutura-alvenaria) deve-se estender uma fita de polietileno com

5 cm de largura (utilizada para fechamento de embalagens de papelão).

c) Sobre este conjunto emboça-se a argamassa em uma cheia, seguida de

compressão da mesma, de modo a obrigá-la a envolver totalmente a tela

(que deverá ficar imersa no revestimento).

d) Na região da lâmina plástica a argamassa não poderá entrar em contato

com a base, para que as tensões concentradas sejam efetivamente

distribuídas pelo revestimento.


Figura 1.10 - Emboço Reforçado Tipo 2 - Ponte de Transmissão

ESTRUTURAÇÃO DO EMBOCO

Onde a espessura do emboço externo estiver entre 6 e 9 cm deverá ser feita

uma estruturação do emboço quando da segunda cheia, dentro dos critérios

apresentados a seguir e detalhados na figura 1.11.

a) Fixar pinos nas vigas e pilares e ganchos na alvenaria, conforme indicado

na figura 1.11.

b) Aplicar as duas primeiras cheias do emboço dentro dos critérios e

intervalos de tempo prescritos. Nos pontos dos pinos e ganchos, cuidar

para não tapar as cabeças, deixando-as visíveis.

c) Assim que concluída a 2a cheia, com a argamassa ainda plástica, esticar a

tela galvanizada e amarrá-la firmemente nos furos dos pinos e nos ganchos

(com arame galvanizado ou cobre). Comprimir a tela contra a argamassa

de modo que esta passe parcialmente pela tela.


d) Executar a próxima cheia do emboço dentro dos critérios e intervalos de
tempo prescritos.

_ t ISO ^ * '»o I 150 | ' 150 |

-f-PIHO - f PKO PWO f - VGA - f «MO -|-PINO

x i r
weoe

, . i
iawcnt I
£
.SANCHO

PLAR nziL PILÍfi


. ]
- f PH*> PINO -f-PWO -4-PWO
VIGA

FINCA PINO/ PINO VALSIWA


FIXADO NA ESTRUTURA
FERRO « S m
SANCHO INTROOUZIDO NA JUNTA D€ ARGAMASSA
ENTRE BÜDCOS

<Z

GANCHO PINO
•—1
Figura 1.11 - Estruturação Emboço para emboço de fachada com espessura

entre 6 e 9 cm.
VARIAÇÃO DO PLANO DA FACHADA
Em casos específicos, onde a espessura do emboço externo possa se tornar
crítica em função dos desvios existentes na estrutura, poder-se-á empregar "chapim"
de pedra, conforme detalhado na figura 1.12.

A definição do eventual uso do chapim e o seu espassamento no(s) pano(s)

da(s) fachada(s) crítica(s) será feita após análise do mapeamento externo.

EM PINTURA
CHAPIM EM PAREDE COM ACABAMENTO EXTERNO
EM PASTILHA

Figura 1.12 - Variação do Plano da Fachada


1.2 - EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO ARGAMASSADO DA FACHADA

1.2.1 INTRODUÇÃO

Este documento do Módulo 8 define os procedimentos para execução de

revestimentos de argamassa tipo massa única (Emboço Paulista) aplicados na face

externa das vedações de edifícios e que se constituirão em base para pintura (com

tintas de emulsão ou sistema de revestimento texturizado) e em base para

revestimento cerâmico.

As bases de aplicação consideradas são: estrutura de concreto armado;

alvenaria de vedação em blocos e tijolos cerâmicos e em blocos de concreto.

1.2.2- CONDIÇÕES PARA INÍCIO DOS SERVIÇOS

a) estar concluído o projeto de fachada;

b) estarem estudados e definidos os traços do chapisco e do emboço

externos;

c) canteiro preparado para a produção e/ou o recebimento e para o manuseio

da argamassa;

d) equipe treinada e capacitada para a execução dos serviços;

e) estarem atendidos os intervalos de tempos especificados no item a seguir.

1.2.3 - INTERVALO DE TEMPO ENTRE AS ETAPAS DE EXECUÇÃO DO

REVESTIMENTO ARGAMASSADO

A "cura" de qualquer um dos revestimentos argamassados deve ser feita por

um período de tempo mínimo, estabelecido na tabela a seguir, antes da aplicação da

camada seguinte ou do sistema de pintura ou do revestimento cerâmico.


Revestimento a ser Etapa Seguinte Período Mínimo de
"curado" "Cura" (dias)
Chapisco Emboço 3
Tinta base cimento 15
Tinta de cal 7
Emboço Paulista Primer com tinta diluída 30
Primer com liquibase 30
Revestimento Texturado 30
Revestimento cerâmico 30

1.2.4- SEQÜÊNCIA DE EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS

Para a execução dos diversos panos de fachada está previsto o uso de

balancim ou de andaime fachadeiro, e a seguinte seqüência básica dos serviços:

a) montagem do balancim ou do andaime fachadeiro;

b) subida do balancim: limpeza e eliminação de irregularidades na

superfície do concreto e da alvenaria, aperto externo e execução do

chapisco;

c) fixação dos arames de fachada;

d) descida do balancim: execução do mapeamento;


e) definição dos planos dos panos de fachada;

f) subida do balancim: taliscamento; fixação dos pinos de aço para tela


de estruturação da argamassa de emboço (nos locais que, eventualmente,

tenham sido definidos pelo mapeamento); execução da primeira cheia nas

regiões previamente definidas pelo mapeamento de fachada;

g) descida do balancim: execução das demais cheias intermediárias,


caso indicadas no mapeamento; execução da camada final de emboço;

execução das juntas de trabalho;

h) assentamento das soleiras das janelas.


1.2.5 - PRODUÇÃO DE ARGAMASSA NO CANTEIRO DE OBRA

Havendo necessidade de produzir a argamassa no canteiro de obra deverão


ser atendidas as seguintes diretrizes:

1.2.5.1 - REQUISITOS MÍNIMOS:

a) possuir equipamento que permita fazer a mistura mecânica dos

componentes da argamassa (uma betoneira, por exemplo);

b) possuir locais adequados para a estocagem do cimento e da cal;

c) possuir baia para a estocagem da areia;

d) possuir 2 baias cobertas (protegidas do sol e do vento) para a estocagem

da argamassa intermediária (mistura de areia com cal);

e) possuir caixas previamente dimensionadas para a dosagem da areia e

demais componentes;

f) possuir equipamentos adequados para o transporte horizontal e vertical da

argamassa;

g) possuir equipe treinada nos cuidados necessários para a produção da

argamassa;

1.2.5.2 DIRETRIZES PARA A PRODUÇÃO EM CANTEIRO DE OBRA

a) "lay-out" estudado e otimizado;

b) procurar manter os fornecedores de modo a minimizar a variação dos

materiais constituintes da argamassa;

c) iniciar a produção da argamassa com a antecedência necessária para que

o abastecimento da frente de serviço esteja concluído no horário de início;

d) empregar caixas (padiolas) com volumes previamente estudados para a

dosagem de areia e de argamassa intermediária (areia com cal);

e) encher as padiolas em excesso e sem compactação, sendo o excedente de

material removido pela passagem de régua (sarrafo) de madeira;


f) preparar primeiro a argamassa intermediária (cai + areia), deixando-a

"descansar", em baias protegidas, por um período mínimo de 16 horas

antes de adicionar o cimento;

g) ordem de colocação dos materiais na caçamba da betoneira:

Para a argamassa intermediária:

• metade das padiolas de areia.

• toda a cal

• o restante da areia.

Para a argamassa final:

• a metade da argamassa intermediária

• cimento

• o restante da argamassa intermediária

h) adicionar a água de amassamento diretamente na cuba da betoneira

(antes da descarga dos materiais da caçamba);

i) descarregar os materiais na caçamba estando a cuba em movimento;

j) o tempo de mistura deverá ser de, no mínimo, 3 minutos contados após

todo o material ter sido descarregado na cuba da betoneira;

k) a argamassa de fachada deverá ser consumida em até 2 horas após

conclusão de sua mistura;

I) preparar a argamassa intermediária (areia + cal) com antecedência mínima

de 16 horas de seu emprego e não estoca-la por período superior a dois

dias de consumo. Para permitir que a argamassa intermediária fique

estocada o tempo mínimo citado o canteiro deverá possuir duas baias,

devidamente protegidas do sol e do vento.

1.2.6 - MONTAGEM DOS BALANCINS

• O balancim a ser adotado deve atender à legislação brasileira e às

exigências locais referentes às convenções de trabalho.


• O procedimento genérico é o de montar um conjunto de balancins por toda

a extensão de um pano de fachada. Isto é obrigatório quando o projeto

especificar juntas horizontais ou frisos contínuos.

• O dimensionamento do número de operários por frente de balancim deve

ser feito obedecendo ao planejamento (cronograma, produtividade, etc.) e

a critérios técnicos, principalmente com respeito ao tempo de puxamento

(para evitar o desempeno antecipado em função de uma frente de trabalho

mal dimensionada).

• O balancim deverá possuir anteparo para evitar o desperdício de

argamassa e dotado de rodas para evitar atritos e impactos com a fachada

(ver figura 1.13).

• O equipamento de segurança individual deve ser instalado conforme

normas de segurança do trabalho e recomendações do fabricante e

testado antes do início dos trabalhos em cada pano da fachada. O seu uso

é obrigatório e o controle desta obrigatoriedade deve ser contínuo.

• O uso de telas na fachada para evitar a queda de argamassas na

vizinhança deve ser executada segundo a legislação vigente (NR - 18 -

item 8.6).
Figura 1.13 - Esquema de Balancim com Anteparo e com Roda

1.2.7- PREPARO DA BASE - 1a SUBIDA DO BALANCIM

Remoção de Sujeiras Superficiais. Deverão ser removidas todas e

quaisquer sujeiras que possam vir a prejudicar a aderência, tais como pó, barro,

fungos, etc. Para tanto, empregar desde uma simples escovação com vassoura de

piaçaba (para os casos mais simples, como pó solto acumulado), até uma lavagem

com água pressurizada (no caso de situações mais críticas).

Remoção de Irregularidades: remover as que se sobressaem, como excesso

de argamassa das juntas de alvenaria e rebarbas de concretagem.

Remoção de Elementos Metálicos: remover ou cortar rente à superfície os

pregos e pontas barras de aço eventualmente presentes na superfície do concreto.

Correção de Falhas de Concretagem: eventuais falhas nas estrutura de

concreto deverão ter tratamento específico, de modo a garantir o desempenho e a

durabilidade da estrutura. Normalmente, envolvem a total remoção do concreto

desagregado existente, saturação com água da superfície picotada e a reconstituição

do concreto empregando argamassa industrializada do tipo graute.


Correção de Falhas na Superfície da Alvenaria: preencher falhas

superficiais presentes na alvenaria empregando argamassa de mesmo traço da de

fachada e, para as de maior tamanho, complementar com encasquilhamento (usando

pedaços de tijolos).

Aperto Externo: completar o aperto da alvenaria pelo lado externo,

empregando argamassa de mesmo traço previsto para uso no emboço externo, só

que amolentada com mistura de Resina PVA com água (Rhodopás 012 DC : Água)

na proporção 1:5.

Chapisco: toda a superfície externa deverá ser necessariamente chapiscada.

Empregar traço na proporção de 1:3 (cimento : areia úmida), em volume. Para o

amolentamento da mistura cimento mais areia úmida empregar líquido composto da

mistura de água com adesivo à base de PVA (tipo Rhodopás 012-DC, Bianco, etc.)

na proporção indicada pelo fabricante. Utilizar areia de granulometria média para

grossa. A aspersão enérgica e a fluidez são fatores fundamentais para a obtenção da

aderência do chapisco. A textura final a ser obtida é a de uma película rugosa,

aderente, resistente e contínua. A argamassa deverá ser consumida, no máximo, até

1 hora após ter sido misturada, não devendo ser redosada com água na masseira do

pedreiro. A argamassa de reflexão (aquela que não adere quando da aspersão sobre

a superfície e cai) não deve ser reaproveitada.

Nas superfícies de concreto (pilares e vigas), a quantidade de material

deve ser suficiente para cobrir totalmente a peça de concreto, de modo a que ela não

possa ser visualizada. O consumo situa-se na faixa de 3 a 5 litros por m2.

Normalmente a superfície do concreto não deve ser umedecida antes da aspersão

da argamassa de chapisco, exceto em condições climatológicas muito críticas, onde

a umidade relativa do ar apresente-se muito baixa. Lançar a argamassa

vigorosamente, utilizando colher de pedreiro, em camadas sucessivas até obter a

textura citada.

Nas superfícies de alvenaria, a quantidade de material deve ser suficiente

para cobrir a alvenaria, mas, de modo a que a base possa ser levemente visualizada.
O consumo de argamassa situa-se entre 1 e 3 litros por m2. O bloco cerâmico deverá

ser umedecido (normalmente de forma abundante), com o lançamento da argamassa

de chapisco feito energicamente em uma única camada, de forma irregular.

1.2.8- MAPEAMENTO DOS PANOS DE FACHADA - 1a DESCIDA DO BALANCIM

Para executar o mapeamento dos diversos panos de fachada deve-se,

inicialmente, posicionar o conjunto de arames (após o mapeamento esta conjunto de

arames será utilizado como base para o taliscamento do pano de fachada).

Colocar arames com o espaçamento que irá definir as linhas necessárias para

o taliscamento (entre 1,5 m e 2,0 m) e em todos os detalhes que devem ficar

alinhados (laterais de janelas, quinas externas, cantos internos, etc.). Manter o

esquadro entre os diversos panos de fachada, ou o ângulo indicado em projeto.

Amarrar os arames na parte superior da platibanda em pontas de ferro de ~ 12,5 mm

que deverão estar fixadas firmemente na platibanda (preferencialmente chumbadas

juntamente com a concretagem da platibanda).


FIERROS 012.5mm EM L FSXADOS

Figura 1.14 - Arames de Fachada


Figura 1.15 - Ferro a ser Chumbado quando da Concretagem da Platibanda

Figura 1.16 - Ferro Fixado após Concretagem da Platibanda


Figura 1.17 - Arames de Requadração das Janelas

O mapeamento dos panos de fachada tem por objetivos:

o definir o plano que resulta a menor espessura no revestimento

argamassado sem comprometer o desempenho futuro deste;

• permitir elaborar criteriosamente o plano de execução do revestimento,

definindo o número de cheias necessárias por região da fachada; definir

locais onde sejam necessários cuidados especiais do tipo estruturação com

tela,; etc.

• auxiliar no controle da execução dos serviços.

O mapeamento será feito pela medição das distâncias entre o plano dos

arames e a superfície do pano de fachada. Esta medição será feita, ao longo de toda

a fachada e em todos os pavimentos, na linha definida pela viga, na meia altura dos
pilares e, se necessário, na meia altura da alvenaria (ver figura 1.18). Os números

resultantes deste levantamento deverão se registrados em planilha específica (ver

modelo anexo a este procedimento).

Figura 1.18 - Locação dos Pontos de Leitura para o Mapeamento


MAPEAMENTO DE PANOS DE FACHADAS
Obra: Trecho Fachada:
Data: Executor: Elevação n.
Pavimento Arame ° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 OBSERVAÇÕES

Viga/Pilar
1/2 Pilar/Alv.

Viga/Pilar
1/2 Pilar/Alv.

Viga/Pilar
1/2 Pilar/Alv.

Viga/Pilar
1/2 Pilar/Alv.

Viga/Pilar
1/2 Pilar/Alv.

Viga/Pilar
1/2 Pilar/Alv.

Viga/Pilar
1/2 Pilar/Alv.

Viga/Pilar
1/2 Pilar/Alv.

Viga/Pilar
1/2 Pilar/Alv.

Viga/Pilar LEGENDA
1/2 Pilar/Alv.

Viga/Pilar UMA CHEIA


1/2 Pilar/Alv. DUAS CHEIAS
Viga/Pilar TELA
1/2 Pilar/Alv.

Viga/Pilar
1/2 Pilar/Alv. Areas:
Viga/Pilar £•strutura:
1/2 Pilar/Alv. / Uvenaria:
Viga/Pilar 1"otal
1/2 Pilar/Alv. \dminist. da Produção
Viga/Pilar t Incarregado
1/2 Pilar/Alv. h/lestre:
AFAST. Viga/Pilar l ziigenheiro Resp.:
MÉDIO 1/2 Pilar/Alv.

Afastamento em Função do Ponto Crítico Espessura Média:


Concluído o levantamento, caberá ao engenheiro e ao mestre analisar os

números levantados, definindo o(s) ponto(s) de espessura mínima e o plano de

execução do revestimento.

Para definição do ponto de espessura mínima considerar os

seguintes critérios:

o a espessura mínima a ser considerada para o revestimento como um todo

será de 20 mm;

o especificamente para uma pequena área onde se localiza(m) o(s)

pontos(s) crítico(s) detectado(s) no pano de fachada, considerar:

• espessura de 10 mm quando o ponto crítico se localizar em

estrutura de concreto (pilar e viga);

® espessura de 15mm quando o ponto crítico se localizar nas

vedações (alvenaria).

No plano de execução do revestimento serão definidas as regiões que

necessitarão de 2 ou mais cheias, onde eventualmente será necessário o uso de tela

de estruturação e panos onde poderá ser adotada a alternativa de distorcirnento

(permitindo variar o plano do revestimento em um mesmo pano de fachada).

1.2.9- TALISCAMENTO - 2 a SUBIDA DO BALANCIM

A fixação das taliscas se fará a partir de uma distância constante dos arames

de fachada, determinada após a escolha do ponto de espessura mínima, e será feita

com argamassa de mesmo traço da do revestimento externo.

As distâncias na horizontal e na vertical estão limitadas pelo comprimento da

régua de alumínio e pela altura do trecho a ser executado sobre andaime fachadeiro

ou balancim.
Figura 1.19- Fixação das Taliscas

1.2.10 - ARGAMASSA PARA USO NO REVESTIMENTO DA FACHADA

Para a execução do emboço de fachada poderá ser empregada argamassa

industrializada, (normalmente entregue ensacada), argamassa fresca usinada


(normalmente entregue em caminhão betoneira) ou argamassa preparada no canteiro

de obras. Em todas as situações a argamassa deverá apresentar características que

atendam às propriedades indicadas abaixo. Portanto, para definição da argamassa a

ser empregada, não deverá ser considerado apenas o custo do metro cúbico da

mesma:

• plasticidade e capacidade de retenção de água quando no estado fresco

• resistência de aderência aos 28 dias => 0,30 MPa

• resistência à compressão aos 28 dias fak > 1,50 MPa

• retração por secagem ao ar aos 28 dias => ea < 0,06 mm/m

• módulo de deformação => EA < 5 . 0 0 0 MPa

Caso a opção seja por empregar argamassa industrializada ensacada,

verificar outras obras que já utilizaram ou estejam utilizando e procure informações

sobre seu desempenho. Consulte o departamento técnico do fabricante para obter

outras informações, como resultados de ensaios já realizados.

Mesmas considerações são válidas para a argamassa entregue por

usinas de concreto. Neste caso, é recomendado conhecer também os materiais e o

traço empregados na produção da argamassa, procedendo ajustes caso necessário.

Caso a opção seja produzir a argamassa em canteiro de obra,

selecionar criteriosamente os materiais componentes (cimento, cal, areia) e

verificar se os mesmos atendem às especificações da ABNT. Para uso em

fachada não recomendamos utilizar saibro nas argamassas produzidas em

canteiro de obra. Recomendamos empregar cal hidratada que atenda às

normas brasileiras. Neste tipo de argamassa deve-se, inicialmente, preparar a

argamassa intermediária (mistura de cal, areia e parte da água), deixá-la

descansar por um período mínimo de 16 horas e, depois, preparar a

argamassa final (mistura do cimento, argamassa intermediária e o restante da

água).
• traço apresentado abaixo serve como simples referência. Ele apresenta

consumos de cimento e de cal estimados. Estes dados deverão

necessariamente ser confirmados com os materiais que serão

empregados, principalmente quanto ao consumo da cal e do cimento (ver

item 4.2 - Dosagem de Argamassas, no Módulo 7):

• Argamassa Intermediária (areia + cal)

• cal => 1 saco de 20 kg

© areia úmida => 164 litros

• água => ~ 21 litros

• Argamassa Final (cimento + argamassa intermediária)

• cimento 1 saco de 50 kg

• argamassa intermediária => 250litros

® água :=> ~ 35 litros

Este traço de referência apresenta a seguinte ordem de grandeza para o

consumo de materiais para um metro cúbico de argamassa pronta:

• cimento => 190kg/m3

• cal => 145kg/m3

® areia úmida => 1150 litros/m3

1.2.11 MANUSEIO DA ARGAMASSA DE EMBOÇO EXTERNO

A partir do momento em que é concluída a mistura mecânica da argamassa,

esta deve ser manuseada o mínimo possível até que seja aplicada na parede,

principalmente tratando-se de uma fachada. Evitar ao máximo ficar descarregando a

argamassa pronta no chão, em masseiras na saída do guincho, etc., bem como ficar

transportando em giricas, carrinhos de mão, etc., até chegar na masseira do pedreiro.


Para a argamassa ensacada recomendamos que a mesma seja misturada

em argamassadeiras posicionadas no interior do pavimento tipo, descarregada

diretamente na masseira (caixote) do pedreiro e esta colocada no andaime

fachadeiro ou balancim pelas aberturas de janelas e portas de varanda.

Para as argamassas produzidas no canteiro ou recebida pronta de usina

externa uma boa opção é alimentar a frente de trabalho com uso de guincho veloz.

No andaime fachadeiro ou balancim a argamassa deverá ficar no interior de

masseiras ("caixotes") impermeáveis. A argamassa poderá ser utilizada dentro de, no

máximo, 2 horas (vida útil) depois da mistura do cimento. Em regiões secas, tipo na

cidade de Brasília nos meses de junho, julho e agosto, este prazo cai para, no

máximo, 1,5 horas.

Dentro do período de vida útil da argamassa é permitida a adição de água

para manter a plasticidade. A redosagem de água deverá ser seguida de uma

enérgica remistura manual (com a colher de pedreiro) de modo a manter a

homogeneidade da argamassa no caixote.

Durante a aplicação da argamassa na parede, a que cair no andaime ou

balancim poderá ser recolhida e reutilizada, desde que dentro do período de vida útil

especificado. Sempre após o retorno da argamassa no caixote fazer uma remistura

enérgica com a colher de pedreiro.

1.2.12 EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO

a) Mestras: nas áreas onde a espessura do revestimento ultrapasse a 3 cm

deve-se primeiro executar a(s) cheia(s) intermediária(s), deixando as

mestras somente para quando da última cheia. Fazer as mestras entre

taliscas e orientadas por estas. A aplicação da argamassa das mestras

deve seguir as mesmas orientações especificadas para o emboçamento e

ser executada imediatamente antes deste, de modo a obter uma superfície

íntegra e contínua.
b) Número de cheias do emboço: o número de cheias da camada de
emboço deverá seguir as seguintes regras:

• espessura até 3 cm: => uma única cheia;

• espessura entre 3 e 6 cm: => duas cheias, com intervalo

mínimo de 16 horas entre elas (a 1a cheia é feita quando da 2 a

subida do balancim);

• espessura entre 6 e 9 cm: => três cheias, com intervalo

mínimo de 16 horas entre cada uma delas. Neste caso deverá se

feita uma estruturação do emboço na segunda cheia, dentro dos

critérios apresentados no item 1.1 Projeto Tecnológico da

Fachada (a 1 a cheia é feita quando da 2a subida do balancim);

• espessura acima de 9 cm => deverá ser evitada, devendo-se

procurar fazer as correções necessárias na estrutura, na alvenaria

ou variar o plano do revestimento externo com o uso de "chapim" de

pedra, conforme detalhado no item 1.1 Projeto Tecnológico

da Fachada.

c) Emboçamento: quando chapada a argamassa deverá se fixar de imediato

na base com baixo volume de material eventualmente desprendido. Caso

ocorra excesso no desprendimento de argamassa, será porque esta tem

uma dosagem inadequada ou não se está utilizando a técnica correta na

chapagem.

Aplicar a argamassa de maneira uniforme, por projeção enérgica de

material contra a base. Após a chapada no trecho considerado (delimitado

pelas mestras) a superfície resultante deverá ser uniformizada e

compactada com auxílio da colher de pedreiro, de modo a comprimir as

depressões e áreas mal preenchidas e a aumentar a aderência inicial. Esta

operação deverá ser feita comprimindo-se porções de argamassa através

do deslizamento forçado da colher de pedreiro.


Caso seja necessária mais de uma cheia, a anterior deverá "curar" por

período não inferior à 16 horas antes da próxima chapada e apresentar

rugosidade superficial para otimizar a aderência.

d) Sarrafeamento: para iniciar o sarrafeamento esperar até que a argamassa

apresente uma consistência tal que permita o corte do excedente sem

prejudicar a aderência inicial. É muito importante aguardar o "ponto de

sarrafeamento" correto para que, ao se fazer o corte, não ocorram trincas,

perda de aderência e/ou desprendimento de argamassa da base.

Assim que atingido o ponto de sarrafeamento, cortar com uso de régua

de alumínio, apoiada nas mestras, descrevendo movimentos de vai e vem.

Corrigir imediatamente eventuais trincas que venham a ocorrer durante

o sarrafeamento, comprimindo-se contra a superfície com a colher de

pedreiro. Não se observando perfeita aderência com esta compressão, a

argamassa desta região deverá ser removida e substituída.

As depressões que aparecerem durante o sarrafeamento deverão ser

preenchidas com argamassa a ser aplicada por compressão com o verso

da colher de pedreiro.

Remover as taliscas do trecho recém revestido e corrigir as depressões

resultantes como descrito acima.

e) Desempeno: para executar o desempeno da superfície do emboço já

sarrafeado aguardar que a argamassa atinja o "ponto de desempeno".

Este ponto é identificado pelo profissional comprimindo o dedo polegar

sobre a superfície de argamassa e verificando sua consistência (ver

figurai.20). Enquanto ela permanecer plástica (deformar quando da

compressão moderada do polegar) não deverá ser desempenada a fim de

se evitar o surgimento de fissuras e permitir um acabamento

uniformemente plano. Não polvilhar cimento sobre a superfície para

acelerar a operação de desempeno.


FORA 00 P>0NT© M© PONTO
ARGAMASSA PLÁSTICA ARGAMASSA INOEFORMÁVEL

Figura 1.20 - Determinação do Ponto de Desempeno

Fazer o desempeno comprimindo-se com energia e em movimentos

circulares a desempenadeira de madeira sobre a superfície sarrafeada, de

modo a obter a máxima compressão (compacidade) da argamassa,

reduzindo ao mínimo os vazios entre os grãos da areia.

Caso ocorra uma secagem excessiva na superfície, executar um

umidecimento leve, feito através da aspersão de água com brocha.

A superfície desempenada deve resultar uniforme e contínua, sem

regiões com excesso de pasta ou com porosidade inadequada.

Procurar sempre requadrar em primeiro lugar as áreas mais difíceis,

como os vãos laterais das janelas, de modo a evitar o desempeno antes do

"ponto" e o conseqüente aparecimento de fissuras (especificamente para o

serviço de requadração das laterais dos vãos de janelas utilizar as

ferramentas apresentadas no item 1.2.20 deste procedimento, bem como

utilizar as técnicas apresentadas no item 1.2.15.

Para as áreas da fachada que irão receber o assentamento de pastilha

cerâmica, a superfície desempenada será o acabamento final.

f) Acabamento feltrado (camurçado): este acabamento é obtido pela fricção

da superfície do emboço já desempenado com uma espuma, através de

movimentos circulares, de modo a resultar numa superfície livre das

pequenas irregularidades normais deixadas no desempeno. Geralmente, é


necessário o umidecimento prévio da superfície, feito pela aspersão de

água com brocha. A textura final deve ser a mais homogênea, compacta e

lisa possível de se obter com esta técnica.

Neste acabamento não devem ocorrer fissuras superficiais.

Esta técnica deve ser a prevista nas áreas que receberão pintura

como acabamento final.

1.2.13 JUNTAS DE TRABALHO

A "junta de trabalho" tem o formato reproduzido na figura 1.21, abaixo (e na

figura 1.1 do item 1.1 Projeto Tecnológico da Fachada), e deverá ser executada em

todos os pavimentos no nível do encontro da alvenaria com o fundo da viga de

concreto. Para execução desta junta utilizar as ferramentas indicadas no item 1.2.20

deste procedimento.

A técnica de execução desta junta é a apresentada na figura 1.22, passos 1 a

6.

• ' ESM3SURA 00 IMttOÇO


Figura 1.21 - Seção da Junta de Trabalho Padrão Reentrante
PASSO OJ - APÓS 0 oeSEMPEND F I N A L , TRANSFERIR O NÍVEL DA LINHA
INFERIOR DA JUNTA E RISCAR O E M 8 0 Ç 0 COM COLHER DE PEDREIRO.

PASSO 02 POSICIONAR A RÉGUA DUPLA DE ALUMÍNIO SOBRE O RISCO FEITO

NO EMOOfiO.
PASSO O * - IDEM POSSO 03
PASSO 05 - EXECUTAR O ACABAMENTO DO FUNDO DA JUNTA LEVANTANDO LEVEMENTE '
A PARTE DE TRA'S DA FERRAMENTA E COMPRIMINDO COMA FURTE FROWKL.

RASSO 0 6 - IDEM PASSO O S

Figura 1.22 - Execução da Junta de Trabalho na Argamassa de Fachada


1.2.14 REFORÇO NO ENCONTRO ALVENARIA X ESTRUTURA

O uso da técnica aqui descrita deve ser previsto sempre nos locais onde

existe risco eminente de ocorrer fissura nas linhas do encontro da alvenaria de

vedação com os elementos estruturais (vigas e pilares).

Conforme citado no item 1.1 - Projeto Tecnológico da Fachada, é

recomendado sempre executar este reforço nos dois últimos e no primeiro

pavimentos.

Os detalhes 1.9 e 1.10 mostram graficamente como é este reforço e o item

1.1.7 descreve o seu processo de execução.

Este procedimento minimiza significativamente a possibilidade da ocorrência

de fissuras, mas não significa que elas não possam ocorrer. Na cobertura, sob o

telhado e/ou sob laje impermeabilizada, deverá ser necessariamente previsto o

uso de camada de proteção térmica.

1.2.15 - REQUADRAÇÃO DE MONTANTE DE JANELAS

• A requadração de uma janela deve ser feita no mesmo dia da execução do

revestimento à sua volta, com exceção do peitoril onde, em situações

especiais, pode ser feito posteriormente.

• Recomenda-se que a requadração seja feita em primeiro lugar de modo a

evitar o desempeno antes do tempo de puxamento (o que normalmente

ocorre quando deixa-se esta operação para o final ou para um outro dia).

• A técnica de execução dos montantes de esquadrias está descrita na figura

1.23. Inicialmente, posiciona-se o gabarito de requadração de esquadria

(Passo 1) para a fixação da régua de alumínio com sargento na posição

adequada (Passo 2). Enche-se com argamassa e corta-se com o moldador

de requadração de esquadrias o excesso de argamassa, após o que se

executa o acabamento previsto no projeto. A utilização do moldador de


requadração de esquadria deve ser feita com o lado indicado para cada

tipo de acabamento (textura acrílica ou cerâmica).

POSICIONAR O GABARITO DE REQUADRAÇÃO DE ESQUADRIA


COM BASE_ NO CONTRAMARCO DE ALUMÍNIO JA' CHUMBA-
DOS NO VÃO.
FIXAR RÉGUA DE ALUMÍNIO COM BASE NO PLANO 00
REVESTIMENTO EXTERNO E NO GABARITO DE REQUA-
DRAÇÃO DE ESQUADRIAS.
CHAPAR E COMPRIMIR A ARGAMASSA DE REQUADRAÇÃO.

{ ARGAMASSA DE
REQUADRAPÃO

W/ WW

^ MOLDADOR DE REQUA-
DRAÇAO DA ESQUADRIA

APÓS A ARGAMASSA PUXAR, SARRAFEA-LA UTILIZANDO O


MOLOAOOR DE REQUAORAÇ&O DE ESQUAORIAS.
EM FUNÇÃO DO ACABAMENTO FINAL (PINTURA OU PASTILHA)
DEFINIR O LADO DO APOIO 0 0 MOLDADOR PARA O CORTE
DA ARGAMASSA .

Figura 1.23 - Requadração de Laterais de Vãos de Janelas


1.2.16 - PINGADEIRA EM ARGAMASSA

Quando especificada no projeto a pingadeira de fachada deve ser executada

como descrito graficamente na figura 1.24 e a seguir:

a) Após o acabamento do emboço na região da pingadeira deve-se marcar a

posição da aresta superior da pingadeira e a linha inferior da junta de

trabalho por meio de leves riscos horizontais executadas com a colher de

pedreiro apoiada sobre a régua, para delimitar a área a escarificar.

b) Executar em seguida a junta de trabalho (item 1.2.13) e escarificar a região

entre a aresta superior e a junta de trabalho por toda a extensão da

pingadeira (figura 1.24.a).

c) No dia posterior, após o endurecimento inicial do revestimento deve ser

fixada com gesso ou prego uma régua na posição descrita na figura 1.24.a.

d) Aplica-se a argamassa com a colher de pedreiro (figura 1.24.b).

e) Sobre esta molda-se a pingadeira utilizando-se o moldador de pingadeira

(figura 1.24.c)

f) O trabalho de desempeno deve ser feito em duas etapas: primeiramente no

plano inclinado (figura 1.24.d) e, em seguida, no plano vertical (1.24.c).

g) Se o acabamento especificado for o feltrado, proceder esta operação em

seguida (figura 1.24.f).

h) A régua deve ser retirada quando a argamassa adquirir rigidez de modo a

não sofrer deformação pela retirada do apoio (figura 1.24.g).


Figura 1.24a

Figura 1.24b
Figura 1.24c

Figura 1.24d
Figura 1.24f
Figura 1.24g

Figura 1.24 - Execução de Pingadeira de Fachada

1.2.17- JUNTAS ESTRUTURAIS

A moldagem das bordas do revestimento argamassado ao longo de junta

estrutural vertical deverá ser executada na seguinte seqüência:

A) Situação em que o emboço das paredes adjacentes é executado simultaneamente

(figura 1.25).

a.1) antes do emboçamento, preencher o vão da junta estrutural (caso ele não

esteja com polietileno expandido - "isopor") com material flexível (figura

1.25a);

a.2) posicionar arame de prumada em uma das bordas da junta e no nível das

taliscas (figura 1.25b);

a.3) executar o emboçamento desprezando a existência da junta estrutural

(figura 1,25c);
a.4) remover a argamassa colocada na junta, até encontrar o "isopor",

empregando régua dupla de alumínio e colher de pedreiro (figura 1.25d);

a.5) comprimir bem as laterais da argamassa cortada com colher de pedreiro

ao longo de toda a junta (figura 1.25e);

a.6) aplicar na junta o selante especificado em projeto (mástique, selante pré-

formado de policloropreno, espuma betumada, etc.), dentro das diretrizes

dadas pelo fabricante (figura 1.25f).

MATERIAL FLEX8V£L0S0P0R„frAPEL,,ETC)

ALVENARIA ALVENARIA
• , PILAR . í < ' , PILAR j
: •• : 1
' ' / 1

VÃO da junta

Figura 1.25a
» .* * • * • * ' ' ' * • ' ' - ' '

ALVENARIA ALVENARIA
' PILAR ; PILAR'"' . • i
• • • -ii- . I

•mvM: \
Figura 1,25d
LIMITADOR Ct JUHT» . 3 E L A H T E ESPECIFICADO EM PROJETO

I. - ,. — " I
-

• • " • ' • ' • ' • ' • E í f : ' • • ••

j -
ALVENARIA W: "
•'•• . M & ' ss
I ALVENARIA

I
V . 1I v - .

JUNTA

Figura 1.25f

Figura 1.25 - Execução do Emboco em Junta Estrutural, simultaneamente entre

Paredes Adjacentes

B) Situação em que o emboço das paredes adjacentes não é executado

simultaneamente (figura 1.26).

b.1) antes do emboçamento, preencher o vão da junta estrutural (caso ele não

esteja com polietileno expandido - "isopor") com material flexível (figura

1.26a);

b.2) posicionar arame de prumada em uma das bordas da junta e no nível das

taliscas (figura 1.26b);

b.3) executar o emboçamento da primeira parede cobrindo inclusive a junta

estrutural (figura 1.26c);

b.4) remover a argamassa que cobriu a junta empregando régua de alumínio

e colher de pedreiro. Comprimir com a colher a lateral da argamassa

cortada (figura 1.26d);

b.5) na data especificada em cronograma executar o emboco na parede

adjacente. Posicionar arame de prumada no alinhamento da junta,

colocar um papel encostado na argamassa "velha" e aplicar a argamassa

desprezando a existência da junta (figura 1.26e);


b.6) idem b.4, só que para o lado oposto. Cuidar de deixar bem limpa a face

da argamassa "velha" (remover o papel e observar a não presença de

resíduo sobre a superfície endurecida),

a.6) aplicar na junta o selante especificado em projeto (mástique, selante pré-

formado de policloropreno, espuma betumada, etc.), dentro das diretrizes

dadas pelo fabricante (figura 1.26f).

MANTER A JUNTA VEDADA COM


MATERIAL F L E X Í V E L (ISOPOR,PAPEL, E T C )

ALVENARIA ALVENARIA
- , PILAR '•• . PILAR"-

VÃO DA JUNTA

Figura 1.26a

TALISCA ARAME TALIst:»

i JUNTA
Am »
ALVENARIA ^4-vf% JKTV.< *\ ' o • ' ' •-
ALVENARIA
PI,LAR- ... X , V PILAR.
o- •

y • » ' y
• li&.y.Ó/':

Figura 1.26b
ARAMl TALISCA

XM • s*
i • ' o r t i '
ALVENARIA ALVENARIA
* -. » -
•'..'• P I L A R '
M •' ' PILAR : j
SK ' \ :''Ó' . ' \
< , ' '.T^i • * » . * -

I JUNTA ESTRUTURAL

Figura 1.26c

CORTAR E COMPRIMIR COM


4 COLHER DE PEDREIRO

i
' ' ' - • afl .1, i

!

ALVENARIA ALVENARIA J

j • PILAR : . M« '•...' PILAR j


1 1
« j . ".' [o .. ' '

Figura 1.26d

Figura 1.26e
LIMITAPQR Qg JUNTA .3ELANTE ESPECIFICADO EM PROJETO

I JJ L i
m V • • > . ' ' . '••• : V - i
1

| ALVENARIA m I ALVENARIA |

j . .'•• .'(Ml,Çf ' H1


1

• 1

JUNTA
3

Figura 1.26f

Figura 1.26 - Execução do Emboco em Junta Estrutural, com Intervalo entre Paredes

Adjacentes

1.2.18 - ESTRUTURAÇÃO DO EMBOÇO

Onde a espessura do emboço externo estiver entre 6 e 9 cm, deverá ser feita

uma estruturação do emboço quando da segunda cheia. As diretrizes e detalhes para

sua execução (figura 1.11) são apresentados no item 1.1.7 - Pontos Críticos do

Projeto.

1.2.19 - VARIAÇÃO DO PLANO DA FACHADA

Em casos específicos, onde a espessura do emboço externo possa se tornar

crítica em função de desvios existentes na estrutura de concreto armado, poder-se-á

empregar a técnica de variação do plano da fachada com o uso de "chapim",

conforme diretrizes e detalhes (figura 1.12) apresentados no item 1.1.7 - Pontos

Críticos do Projeto.

A definição do eventual uso do "chapim" e o seu espassamento no(s) pano(s)

da(s) fachada(s) crítica(s) será feito após análise do mapeamento externo.


1.2.20 - FERRAMENTAS E EQUIPAMENTOS

Abaixo está apresentada relação de ferramentas e de equipamentos básicos

para a execução dos serviços apresentados neste procedimento:

• colher de pedreiro

• linha de pedreiro n.° 100

• fio de prumo

• desempenadeira de madeira

• brocha (trincha)

• nível de mangueira

• balde

• desempenadeira de aço

• desempenadeira com espuma

• réguas de alumínio

• enxada e pá

• ferramentas de preparo da base: ponteiras, arco de serra e lâmina,

marreta, torquês, talhadeira, escovas de aço e de piaçaba, etc.

• sargentos para fixação de régua de alumínio

• moldador de junta (figura 1.27)

• régua dupla de alumínio (figura 1.28), comprimentos 50cm, 100cm e 200cm

• moldador para requadração de vãos de esquadrias (figurai .29)

• gabarito para requadração de vãos de esquadrias (figura 1.30)

• caixote de massa (figura 1.31)

• desempenadeira de canto

• arame n.° 20

• equipamentos: andaime fachadeiro ou balancim, betoneira e/ou

argamassadeira, guincho veloz, giricas, etc.

• acessórios: taliscas (preferencialmente cacos cerâmico), gesso, etc.

• EPI
Cobo C Cobo

Boae

i1—
"Fr
I IOmM

VISTA FRONTAL VISTA UATCWAL

Figura 1.27 - Moldador de Junta


5 0<1itn

VARIÁVEL EM FUNÇÃO DA
ESQUADRIA E DO ACABAMENTO

Figura 1.29 - Moldador para Regularização de Vão de Esquadria


Figura 1.30 - Gabarito para Requadração de Vão de Esquadria

Figura 1.31 - Caixa de Massa Metálica (Chapa 16)


• ©

. REVESTIMENTO
° CERÂMICO 8.02
• • • • • • •
DTC
O • • © © © •

o • © • @ ©

© ©

• ©

• 9

© © ©
© ® © © ©

« © © © • •

© ® ® ©

• •

• • • ©

« ©

@ ©

• ® e

« ® © © •

© © • © ©

• ® • • « « © ®
© © © • • •
2 - REVESTIMENTO CERÂMICO

2.1 - MATERIAIS

2.1.1 - CERÂMICA

2.1.1.1 - INTRODUÇÃO

A origem da cerâmica é imprecisa porque compreende um vastíssimo grupo

de produtos nascidos com a civilização primitiva. Pode-se definir a cerâmica como

produzida com uma pasta, cujo ingrediente principal é a argila, sucessivamente

secada e queimada a alta temperatura, que confere ao material resistência e dureza.

Define-se revestimento cerâmico como um elemento eterno que faz parte do

corpo da edificação.

O revestimento cerâmico é um produto muito antigo, o primeiro exemplo de

seu uso para colorir e decorar superfícies data da civilização babilónica, isto é, do

século 6 a.C. Através dos tempos, a tecnologia de fabricação foi gradativamente

ampliada e aperfeiçoada. Por muitos séculos o revestimento cerâmico foi sinônimo de

produto luxuoso, usado no piso e parede das casas de pessoas ricas. Neste século,

especialmente após a Segunda Guerra Mundial, a produção de cerâmica (lajotas e

azulejos) apresentou um desenvolvimento industrial considerável com o advento das

técnicas de produção. A possibilidade de produzir em escala industrial baixou os

preços e tornou-os acessíveis a grande parte da população.

Na fase inicial desse período, os revestimentos cerâmicos foram usados

principalmente para satisfazer necessidades funcionais, tais como higiene e

facilidade de limpeza, e, desse modo, empregados em banheiros e cozinhas. A

indústria cerâmica evoluiu rapidamente, desenvolvendo novos materiais que

ampliaram consideravelmente as opções e tipos de revestimento disponíveis. Como

resultado, a cerâmica gradualmente passa a ser uma opção para outros ambientes

domésticos, como salas de estar, hall de entrada e quartos de dormir, bem como um

material a ser usado em ambientes públicos e industriais, em área interna e externa.


2.1.1.2-TIPOLOGIA

Os materiais cerâmicos podem ser classificados, dependendo de sua

superfície, em esmaltados ou não esmaltados, e dentro dessas duas famílias

principais, de acordo com o processo de conformação utilizado, em extrudados ou

prensados. Podem ainda ser classificados, em função do tipo de tratamento térmico,

em biqueima ou monoqueima. Além dessa subdivisão, estritamente ligada ao

processo de produção utilizado, a cerâmica é classificada, de acordo com suas

características de absorção de água, mediante uma denominação tipológica de uso

comercial, tal como grés, porcelanato, poroso etc, conforme indicado na tabela 2.1

abaixo.

Tabela 2.1 - Classificação de acordo com a absorção de água

Norma NBR 1 3 . 8 1 8 - A B N T

Classes Absorção de Denominação Uso Módulo de

água recomendado ruptura

r/o) (kg/cm2)

la 0 a 0,5 Porcelana piso e parede 350 a 500

lb 0,5 a 3 Gres piso e parede 300 a 450

lia 3a6 Baixa piso e parede 220 a 350

absorção

lib 6 a 10 Semiporoso piso 180 a 300

e parede

(recomendado)

III 10 a 20 Poroso parede 150 a 200

(admitido piso)
2.1.1.3 - TECNOLOGIA DE PRODUÇÃO

Matérias-primas

As matérias-primas para a produção dos revestimentos cerâmicos são

naturais, de dois tipos: argilosas e não argilosas. Para os esmaltes e corantes,

utilizam-se também matérias-primas não naturais.

Matérias-primas argilosas

Apresentam grande variedade de tipos de composição. Os principais

componentes mineralógicos das argilas são a caulinita, ilita, clorita e montmorilonita.

As placas cerâmicas mais elaboradas têm em sua composição de 30% a 50% de

matérias-primas argilosas. Elas conferem trabalhabilidade (conformação) e

resistência mecânica a cru, na produção.

Matérias-primas não argilosas

Servem para formar o esqueleto do corpo cerâmico (por exemplo, quartzo),

fundir em um corpo compacto (feldspato, filito), dar estabilidade dimensional

(carbonatos de cálcio e magnésio) e obter outras características cerâmicas.

Matérias-primas não naturais

Essas matérias-primas são utilizadas para a preparação de esmaltes e

corantes, tais como: compostos de chumbo, boro, zincônio e titânio, óxidos metálicos

diversos (de magnésio, ferro, cádmio, cromo, zinco, etc.).

Preparação das matérias-primas

Os processos de preparação das matérias-primas para a massa podem ser de

dois tipos: a úmido e a seco.

No processo úmido, as matérias-primas são misturadas com água em

moinhos de bolas (seixos) que giram por um tempo necessário até a obtenção de

partículas com diâmetros controlados. Esta mistura com cerca de 35% de água
(barbotina) é pulverizada e secada (spray-dryer) a mais ou menos 7% de umidade e

com determinada distribuição granulométrica.

No processo a seco, as matérias-primas, isentas de água, são moídas em

moinhos do tipo martelo, cone, etc., até a dimensão desejada, e posteriormente

umidificadas a mais ou menos 9%.

O processo de moagem "a úmido" permite uma mistura mais homogênea dos

componentes, sendo possível a elaboração de produtos com características

cerâmicas para atender especificações mais exigentes.

Conformação e secagem

A conformação dos produtos cerâmicos pode ser feita de duas formas: por

prensagem (massa com mais ou menos 7% de umidade), que atribui ao produto

maior estabilidade dimensional, e por extrusão (massa com mais ou menos 20% de

umidade).

A secagem atual, na maioria das fábricas, é feita em secadores a gás (GLP,

natural, nafta, gás de carvão etc.), verticais ou horizontais, de ciclos longos, que

tendem a ser substituídos pelos processos rápidos. Nesta fase, a umidade deve ser

reduzida a aproximadamente 1%.

Queima do biscoito no processo biqueima

Nesta fase da biqueima, a peça conformada e seca é submetida à

temperatura de aproximadamente 1.050°C - 1.100°C, na qual reações físico-químicas

conferem à peça cerâmica consistência definitiva (a resistência a flexão aumenta

após a queima).

Esmaltação e decoração

As peças cerâmicas esmaltadas são conduzidas em linha por correias,

através de máquinas para aplicação de esmalte, serigrafias e outros acessórios.


Estas linhas têm comprimentos que variam de acordo com o processo decorativo

(entre 20 e 100m).

Queima

No caso da biqueima, ocorre a vitrificação dos esmaltes e estabilização das

cores.

Já no processo monoqueima, além da vitrificação e estabilização das cores,

acontece também a sinterização do corpo cerâmico, simultaneamente à vitrificação

do esmalte, provendo fortes ligações entre a base cerâmica e a decoração.

Em geral, as temperaturas para biqueima estão em torno de 980° C e para

monoqueima acima de 1 100.° C, variando em função da porosidade desejada.

• Gres Biqueima: Monoqueima:


Porosa Porosa
• Porcelanato Semigres
Gres

Figura 2.1 - Processos Produtivos


extrair moer prensar esmaltar endurecer
(mina) (moinho) (spray) (estampos) (linhas) (lorno)

V V V V V
y «as» ?

Figura 2.2 - Processo de Fabricação

2.1.1.4 - CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DOS REVESTIMENTOS CERÂMICOS

Introdução

Um bom conhecimento das características técnicas e da performance do

revestimento cerâmico, destinado a piso e parede, é de fundamental importância para

que se possa especificar e assentar o produto corretamente. As informações a seguir

são relacionadas às características mais importantes e servem de ferramenta para

avaliar os diversos tipos de produtos disponíveis no mercado.

A - ABSORÇÃO DE ÁGUA

A absorção de água corresponde a uma estrutura porosa, materiais

compactos e sinterizados apresentam uma estrutura com baixa absorção de água.

Muitas das características físicas e químicas dos revestimentos cerâmicos

dependem da sua porosidade, razão pela qual foi escolhida a absorção de água,

expressa em porcentagem, como parâmetro de classificação, nas normas européia,

internacional, e na norma brasileira NBR 13818. (Tabela 2.2)


Tabela 2.2 - Classificação dos materiais cerâmicos - Tabela ISSO e Norma ABNT

Absorção de água A B
Conformação (Extrudado ou (Prensado)

marombado)

Grupo 1 Al a < 0,5% Bia

a < 3% 0,5 < a < 3% Blb

Grupo lia Alia Blla

3% < a < 6%

Grupo llb Allb Bllb

6% < a < 10%

Grupo III ANI Bill

a > 10%

B - CARACTERÍSTICAS DIMENSIONAIS

As normas técnicas controlam a tojerância da dimensão dos lados, medidos e

agrupados em faixas chamadas bitolas. A norma técnica também fornece limites

máximos para fora de esquadro, curvatura, empenamento e espessura.

A curvatura refere-se aos lados e diagonais.

O empenamento refere-se ao desvio de um vértice em relação ao plano

formado pelos outros três. (ver figura 2.3)


Figura 2.3 - Curvatura e Empenamento de Material Cerâmico

C - RESISTÊNCIA MECÂNICA

Resistência ao impacto

Característica importante em locais onde circulam cargas pesadas, tais como

empilhadeiras, carrinhos industriais, etc. Nessas áreas, as rodas devem ser de

borracha com pneu de ar.

Resistência à compressão

De forma geral, podemos dizer que materiais de baixa porosidade apresentam

boa resistência à compressão, desde que perfeitamente assentados sem ocos.


Resistência à flexão

Existem duas resistências.

A primeira é intrínseca ao material, é chamada módulo de resistência à flexão.

A segunda é a resistência de ruptura da peça, que depende da resistência

intrínseca do material e da espessura da peça.

O módulo de resistência ã flexão, determinado conforme método normalizado,

é expresso em N/mm2 ou kgf/cm 2 . A resistência de ruptura é expressa em N

(newtons) ou quilograma-força.

Abrasão

A resistência à abrasão representa a resistência ao desgaste de superfície,

causado pelo movimento de pessoas e objetos.

A sujeira trazida nos sapatos acelera o desgaste nas vias preferenciais de

circulação, que então podem ser projetadas com juntas de troca (juntas mais largas

que o normal, permitindo troca rápida).

Existem dois métodos de avaliação da resistência à abrasão, para produtos

esmaltados e para não esmaltados.

Para produtos esmaltados, o método (PEI) prevê a utilização de um aparelho

que provoca a abrasão por meio de esferas de aço e material abrasivo. O resultado é

usado como base para uma classificação em grupos, como se vê na tabela 2.3.

Para não esmaltados, é medido o volume de material removido da superfície

da peça quando submetida à ação de um disco rotativo e um material abrasivo

específico.
Tabela 2.3 - Classificação da Resistência à Abrasão para Produtos Esmaltados
Abrasão Resistência Tipo de ambiente Rotações na
máquina PEI de
desgaste
Grupo 0 - Desaconselhável 100
para piso
Grupo 1 Baixa Banheiros 150
residenciais,
quartos de dormir,
etc.
Grupo 2 Média Sala de estar, de 600
visitas, etc.
Grupo 3 Média alta Cozinhas 1500
residenciais,
corredores, hall de
residências, etc.
Grupo 4 Alta Estabelecimentos 2200
comerciais,
entradas, hotéis,
etc.
Grupo 5 Altíssima e sem Areas públicas: 12.000
encardido shopping centers,
aeroportos,
padarias, fast-
foods, etc.

D - DILATAÇÃO

As dilatações podem ser de dois tipos: reversíveis, por variação de

temperatura; irreversíveis, por expansão, por umidade. Ambas precisam ser

absorvidas pelas juntas largas e com rejuntamentos flexíveis.

Dilatação térmica

É muito importante nas fachadas, ao redor de churrasqueiras ou fogões, etc.

Esta característica é medida com um aparelho de precisão, e o resultado

significa o valor em microns por metro por grau centígrado que o material aumenta

por metro do tamanho inicial, quando aquecido até determinada temperatura.

É importante comparar o coeficiente de expansão térmica de peça cerâmica

com os outros materiais da construção civil.


Dilatação por expansão de umidade

Este fator é critico em ambientes úmidos, tais como piscinas, fachadas,

saunas, etc.

Produtos cerâmicos porosos apresentam maior expansão de umidade e este

fenômeno pode ser uma das causas do estufamento e da gretagem.

Esta característica é medida e expressa em mm/m e pode ser muito baixa.

E - RESISTÊNCIA À GRETAGEM

O termo "gretagem" refere-se a fissuras, como fio de cabelo, sobre a

superfície esmaltada. O formato dessas fissuras é geralmente de forma circular,

espiral ou como uma teia de aranha.

A tendência à gretagem é medida em laboratório, submetendo a peça

cerâmica a uma pressão de vapor de 7 ATM por uma hora. Este teste acelerado

reproduz a expansão por umidade que a peça sofrerá ao longo dos anos, depois de

assentada.

A expansão por umidade é a maior responsável pelo aparecimento de

gretagem em revestimentos cerâmicos após o assentamento, e pode ser evitada.

F - RESISTÊNCIA AO CHOQUE TÉRMICO

Característica que indica se o revestimento é capaz de resistir às variações

bruscas de temperatura sem apresentar danos - por exemplo, em fachadas e boxe de

banheiros, onde as variações chegam a 70° C.

A norma nacional e internacional prevê que as peças devem resistir a uma

variação brusca de 80° C.

G - RESISTÊNCIA AO GELO

É uma característica importante em revestimentos destinados a terraços,

fachadas, câmaras frigorificas (locais sujeitos a temperaturas inferiores a 0 o C).


O dano provocado pelo gelo deve-se ao fato de a água congelada nos poros

da peça aumentar de volume e conseqüentemente danificar a peça.

Os materiais de baixa absorção de água são mais resistentes ao gelo, e,

portanto, mais adequados aos ambientes acima citados.

H - RESISTÊNCIA AO ATAQUE QUÍMICO E RESISTÊNCIA A MANCHAS

É a capacidade que a superfície cerâmica tem de não alterar sua aparência

quando em contato com determinados produtos químicos que mancham,

padronizados em norma específica.

O resultado do teste permite alocar o produto numa classe de resistência,

para cada agente manchante ou para cada produto químico especificado na norma.

As classes, em ordem decrescente de resistência, são as seguintes:

-» Ataque químico - A, B, C

Manchas- 5, 4, 3, 2 e 1

• Classe A - ótima resistência a produtos químicos

• Classe B - baixa resistência a produtos químicos

• Classe 5 - boa resistência a manchas

• Classe 1 - persistência da mancha, e por isso pouca resistência

I - COMPORTAMENTO AO FOGO

O comportamento ao fogo de materiais para pavimento e revestimento pode

òer avaliado com base em três critérios: resistência à ação destrutiva da chama,

possibilidade de contribuir na difusão da chama e na emissão de fumaça e

substâncias tóxicas.

A cerâmica, se comparada com outros materiais de revestimento, proporciona

imediato e real controle de prevenção de incêndio, por ser incombustível, com

capacidade de inibição da chama.


No caso de incêndio, a cerâmica não produz fumaças ou gases tóxicos, que

são a principal causa de mortes. Além disso, o revestimento cerâmico não se altera

em contato com o fogo.

J - FACILIDADE DE LIMPEZA E MANUTENÇÃO DAS CONDIÇÕES DE HIGIENE

A facilidade de limpeza é a grande vantagem dos revestimentos cerâmicos

sobre os outros existentes no mercado.

Sua superfície vitrificada não retém nenhum líquido, não absorve vapores,

fumaças, cheiros, tampouco qualquer tipo de pó. Este se assenta sem fenômenos de

aderência, ao contrário do que acontece com carpetes ou materiais plásticos, que

absorvem pó, devido à carga eletrostática provocada pelo próprio atrito gerado

durante o uso. No caso específico do carpete, descobriu-se recentemente que 90%

dos casos de asma infantil se devem às fezes dos Ácaros dermatophagoides, das

quais é um formidável receptáculo. Na maioria dos casos de asma alérgica, retirado o

agente provocador, a doença regride e desaparece. Quartos de crianças,

ambulatórios, hospitais, pronto-socorros são ambientes típicos nos quais a utilização

de revestimentos cerâmicos traz enormes benefícios quanto à infecção hospitalar e

alergias. A cerâmica também é muito higiênica em ambientes públicos, tais como

escolas, centros comunitários, restaurantes, etc.

As moradias são contaminadas por uma sensível quantidade de

microorganismos, alguns dos quais potencialmente patogênicos. Eles provêm do

ambiente externo, através das roupas e calçados, espalham-se pelas paredes, pisos,

cortinas, tapetes e móveis.

Sobre as superfícies secas encontram-se, geralmente, bacilos gram-positivos,

enquanto nas superfícies úmidas encontram-se gram-negativos. Muitas moléstias

infecciosas de transmissão indireta podem ser veiculadas pelo pó, tais como a

difteria, a tuberculose, a cólera, além das infecções de estafilococo.

Não se conhecem salas de cirurgia feitas com carpetes, tapetes ou madeiras,

o que mostra, de maneira contundente, a opinião que os grandes cirurgiões e


especialistas têm com relação à higiene desses materiais. Para condições de

extrema higiene, os revestimentos cerâmicos devem ser instalados utilizando-se

rejuntamento epóxi.

K - ESTABILIDADE DE CORES

A maior parte das pessoas sabe que exposições prolongadas à luz

(especialmente à ultravioleta) não alteram as cores dos produtos cerâmicos. Estes

materiais são estáveis à luz e resistentes à deterioração. Essa característica é

importante para pisos e paredes em áreas externas sujeitas a longa exposição ao sol.

As cores utilizadas nos materiais cerâmicos, em geral, são estáveis em relação aos

efeitos de exposição ao sol e à luz. A comparação entre cerâmica e tinta, na fachada

de grandes prédios, mostra extraordinárias diferenças de durabilidade.

L - ESCORREGAMENTO

O escorregamento sobre uma superfície é a característica que descreve as

condições cinéticas do movimento de um corpo em contato com a mesma.

No caso de pisos, é evidente o quanto o escorregamento está relacionado

com a segurança no caminhar.

O parâmetro utilizado para caracterizar o escorregamento de uma superfície é

o coeficiente de fricção. Superfícies ásperas tendem a possuir alto coeficiente de

fricção (atrito). A aspereza pode ser natural ou especificamente criada através de

várias formas de relevo. Superfícies deste tipo possuem coeficiente de fricção

relativamente alto, mesmo em presença de água ou óleo. Deve-se acrescentar, no

entanto, que superfícies com ranhuras ou outros tipos de relevo fornecem condições

ótimas de segurança em relação a quedas e escorregamentos, porém, são mais

difíceis de limpar. Esse fator deve ser considerado na especificação do material de

revestimento de piso.

O quadro abaixo apresenta um panorama geral sobre as características

técnicas dos Revestimentos Cerâmicos.


1 - Características que dependem do corpo de produto

• Resistência mecânica a flexão

• Absorção de água

• Resistência ao impacto

• Expansão térmica (dilatação pelo calor)

• Expansão de umidade (inchamento pela umidade)

• Resist. ao choque térmico (variação brusca de temperatura)

• Resist. ao congelamento (inchamento pelo gelo)

• Características dimensionais

• Densidade/Corpo compacto

2 - Características que dependem do esmalte de cobertura

• Resistência ao desgaste

• Dureza mohs

• Limpabilidade

• Textura anti-derrapante

• Resistência aos produtos domésticos

• Qualidade visual

• Estabilidade das cores

3 - Características que dependem de ambos, o corpo e a cobertura esmaltada

• Resistência ao gretamento

• Resistência química

• Resistência ao fogo
2.1.1.5 - FATORES A CONSIDERAR NA ESPECIFICAÇÃO

O sucesso e a durabilidade de um revestimento cerâmico dependem da

correta escolha dos materiais. A fase de planejamento é importante porque muitos

defeitos resultam de uma especificação incorreta, isto é, não se dá a devida

importância a certos fatos e circunstâncias antes do assentamento.

O construtor, o arquiteto, o particular que optar pela utilização de

revestimentos cerâmicos para piso ou parede pode escolher entre uma vasta gama

de produtos que diferem não apenas nas dimensões e cores, mas também nas

características de resistência às solicitações físicas, químicas e mecânicas,

provocadas pelo ambiente a que eles se destinam.

A) FATORES A SEREM CONSIDERADOS PARA PISOS

Clima - No caso de utilização em áreas externas, em regiões onde a temperatura

pode descer abaixo de 0°C, como nos terraços de Curitiba, será necessário utilizar

materiais resistentes ao gelo e todavia de baixa absorção de água (menos de 3%).

Em zonas que apresentam variações bruscas de temperatura é preciso utilizar

materiais resistentes ao choque térmico (características declaradas pelo fabricante).

• Industrial

Local de uso • Público

• Residencial

Principais características a serem observadas

Para uso industrial (externo e interno). Como os esforços no ambiente industrial são

grandes, deve-se levar em conta:

• Resistência mecânica elevada, normalmente obtida com material de baixa

absorção (0,5%) e grande espessura (de 13 a 18 mm).

• Resistência ao ataque químico.

• Produtos com alto coeficiente de fricção (obtido com superfícies

texturizadas com relevos).


Obs.: Recomenda-se o uso de produtos não esmaltados e de baixa absorção para

esses casos.

Para uso público

• Locais externos:

• Materiais com alta resistência a abrasão (PEi 5).

• Antiderrapantes (alto coeficiente de fricção).

• Resistência mecânica (módulo de resistência à flexão > 350 kg/cm2).

• Locais internos:

• Resistência à abrasão elevada (PEI 4 min.).

• Facilidade de limpeza e manutenção de higiene.

• Resistência mecânica (módulo de resistência à flexão > 220 kg/cm2).

Para uso residencial

• Externo:

• Resistência à abrasão (PEI 4 min.).

• Coeficiente de fricção elevado (antiderrapante).

• Resistência à flexão (min. 220 kg/cm2).

• Facilidade de limpeza.

• Interno:

• Resistência à abrasão (cozinha, área de serviço, corredores, PEI 3;

entradas, PEI 4; quarto de dormir, banheiro, PEI 1; salas de estar e visita,

PEI 2, exceto na praia = PEI 4).

• Resistência a manchamento.

• Resistência ao ataque químico.

® Facilidade de manutenção e higiene.

• Resistência à flexão (min. 180 kg/cm2).


Para usos especiais

• Laboratórios químicos, bioquímicos e hospitais:

• Resistência ao ataque químico (classe A).

• Resistência ao manchamento (classe 5).

• Facilidade de manutenção da higiene e limpeza.

• Resistência à abrasão (PEI 3 min.).

• Frigoríficos:

• Resistência ao gelo (absorção < 3%).

• Facilidade de manutenção da higiene e limpeza (classe 5).

• Resistência à abrasão (PEI 3 min.).

• Saunas:

• Baixa expansão por umidade.

• Absorção de água máxima de 10%.

• Resistência ao choque térmico.

• Piscinas:

• Baixa absorção de água (< 6%).

• Baixa expansão por umidade.

• Resistência à flexão (> 220 kg/cm2).

• Resistência ao choque térmico.

• Resistência ao ataque químico.

B) FATORES A SEREM CONSIDERADOS PARA REVESTIMENTOS DE PAREDE

Clima - São as mesmas estabelecidas para pisos.

• Industrial

Local de uso • Público

• Residencial
• Facilidade de limpeza.

• Resistência ao manchamento.

• Resistência ao ataque químico.

Obs.: Esses dados valem tanto para ambientes externos quanto internos.

C - CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES A CONSIDERAR NA CERÂMICA PARA

FACHADA

No projeto de fachada não deixar de considerar as seguintes características

para o material cerâmico:

• Especificar cores claras, exceto em pequenas áreas;

• Que atenda às exigências dimensionadas;

• Que apresente estabilidade de cores;

• Absorção de água < 6%;

• Dilatação higroscópica < 0,6 mm/m;

• Resistência ao ataque químico > classe GB

• Apresentar resistência ao gretamento;

• Apresentar resistência ao choque térmico de 80°C;

• Apresentar resistência ao congelamento (principalmente no Sul/Sudeste do

Brasil;

• Apresentar tardoz (muratura) aprofundado formando garras ou sulcos;

• Apresentar baixo teor de engobe no tardoz.

2.1.1.6- ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS

A norma brasileira de material cerâmico foi revisada com base nas normas

Européias (EN) e proposições da ISO, tendo recebido o número NBR13818 com

validade a partir de 30 de maio de 1997.

Sua principal característica é a abrangência. Sem definir o que é azulejo ou

piso, como fazia a norma brasileira antiga, fornece como principal parâmetro, cinco
classes de absorção de água e definindo a denominação do revestimento (ver tabela

2.1).

2.1.2 - CAMADA DE FIXAÇÃO

A camada de fixação tem a função de fixar as placas cerâmicas ao substrato,

mantendo-as permanentemente na posição de instalação durante a sua utilização

sob condições simultâneas e variadas de temperatura, umidade e pressão externas.

Essas três solicitações induzem, na camada de fixação tensões predominantes de

tração e de cisalhamento.

O desempenho destas camadas é, portanto, função da adesividade e da

flexibilidade do material, tanto durante a fase de colocação (estágio fresco inicial),

como na de utilização (estágio endurecido final).

As camadas de fixação são constituídas, no método racionalizado de

produção, por adesivos que podem ser do tipo argamassa adesiva ou cola.

2.1.2.1 - ARGAMASSAS ADESIVAS

A - CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES

A argamassa adesiva, por vezes chamada de "argamassa colante" ou de

"cimento colante", é um produto industrializado composto por uma argamassa pré-

dosada fornecida em embalagens apropriadas, que se apresenta em forma de pó, no

estado seco. Pode ser entendida como um adesivo mineral constituído de cimento

Portland comum, grãos finos de sílica (areia) e aditivos. A composição desta

argamassa pode variar de um fabricante para outro. Entretanto, a dosagem

recomendada para a sua constituição é de 40% de cimento Portland, 57% de areia

quartzosa e 3% de resinas, compreendendo as vinílicas (acetato de polivinila) e as

celulósicas (éteres de celulose).

A maioria das argamassas disponíveis no mercado nacional, porém,

apresentam 99% dos constituintes de origem mineral (cimento e areia), e apenas 1%

de aditivo orgânico, representado, de modo geral, pela resina celulósica, ficando claro

que existe uma tendência de suprimir a resina vinílica. Este fato, decorrente
principalmente do elevado custo desta resina, modifica sensivelmente as

características da argamassa adesiva. Daí a necessidade de se adquirir o produto de

empresas que efetivamente garantam o material que estão fornecendo.

As resinas orgânicas têm um papel fundamental no desempenho da

argamassa. Suas principais funções na composição são a retenção de água, a

melhoria da trabalhabilidade da argamassa, e o aumento da extensão de aderência,

devido à maior capacidade de molhamento da superfície do substrato. Estas

características irão diferenciar este tipo de material da argamassa convencional e são

decorrentes da dispersão coloidal que se forma ao se misturar o pó com a água.

A dispersão formada se interpõe entre as partículas sólidas, lubrificando-as,

aumentando a plasticidade da argamassa. Além disso, o polímero depositado sobre

as partículas de cimento impede que a hidratação se processe de maneira rápida e

assim, o tempo de pega é estendido, podendo atingir 6 horas ou mais em função do

teor de resinas. Com isso, aumenta-se também o tempo de vida útil da mistura, o que

permite uma maior flexibilidade de trabalho para os operários.

A extensão de aderência pode ser definida como a relação entre a área

efetiva de aderência e a máxima área teórica de aderência; por exemplo, uma

extensão de aderência de 0,2 significa que apenas 20% do componente está

efetivamente aderido ao substrato. A extensão de aderência é aumentada quando

existe um maior contato da camada de fixação com o substrato e com o tardoz do

componente, ou seja, quando há um maior poder de molhamento. A resina vinílica

quando presente na argamassa adesiva, atua na tensão superficial das moléculas de

água quebrando as grandes cadeias de tal forma que, resultem em moléculas

capazes de acessar os poros de pequenas dimensões, atuando também nos

componentes de baixa porosidade.

As argamassas adesivas que não apresentam esta resina em sua composição

tem menor extensão de aderência, podendo prejudicar o desempenho final do

revestimento.
A partir destas características é possível o espalhamento da argamassa em

espessuras reduzidas, sem que seja necessário molhar a base ou mesmo os

componentes cerâmicos, pois a argamassa não perde água para os mesmos e, além

disso, a retenção de água, nas cadeias de polímetro, permite a completa hidratação

do cimento, possibilitando que desenvolve toda a sua resistência, e em

conseqüência, possibilite um maior poder de aderência.

Para o seu preparo, basta a adição de água nas proporções indicadas na

embalagem (geralmente 1 parte de água para 4 de pó), previamente ao seu

emprego. No entanto, para que a argamassa possa desenvolver as características

anteriormente mencionadas, deve-se esperar um tempo após a mistura do material

seco com a água, de modo a permitir que os componentes ativos reajam, isto é, que

se formem as cadeias de polímeros. Este tempo é de aproximadamente 30 min,

sendo superior aos 15 ou 20 min, geralmente recomendados pelos fabricantes.

Além de apresentar um tempo de vida da mistura que proporcione

produtividade aos operários, outras características são esperadas de uma argamassa

adesiva, sendo as principais: o tempo de abertura e o tempo de ajustabilidade

compatíveis com as condições de trabalho; a tendência de não aderir

exageradamente permitindo o ajuste dos componentes; o poder de retenção de água

e a extensão de aderência compatível com os componentes e com o substrato e

ainda, resultar numa adequada superfície de contato entre os seus sulcos e os

componentes de acabamento.

O tempo de abertura é também denominado tempo de assentamento, e pode

ser entendido como o tempo disponível para o trabalho de aplicação dos

componentes cerâmicos, a partir do espalhamento da argamassa sobre o substrato.

É o período entre o instante em que a argamassa adesiva é espalhada e o instante

em que a mesma não mais apresenta capacidade de aderência suficiente em relação

ao material de revestimento. Este último instante é identificado pelo aparecimento de

uma película esbranquiçada sobre os cordões de argamassa. Ao se assentar um

componente sobre esta película, ele apenas amassará os cordões, não havendo,
porém, uma relação entre ambos. Em pouco tempo este componente poderá estar

desprendido.

O tempo de abertura da argamassa adesiva não deverá ser nem

demasiadamente rápido, nem excessivamente lento, pois quaisquer extremos diminui

o rendimento de aplicação e dificulta a execução do revestimento. Deve apresentar,

então, um tempo que permita uma colocação correta e otimizada.

O tempo de ajustabilidade, por sua vez, é entendido como o período de tempo

no qual, após o assentamento dos componentes cerâmicos com argamassa adesiva,

os mesmos possam ainda, ter sua posição corrigida sem redução da capacidade de

aderência.

B - EXIGÊNCIAS FÍSICAS

• retenção de água na argamassa fresca 100%

o tempo de abertura > 20 min

• tempo de ajuste manual > 1 0 min

© tempo de vida da mistura >3h

• resistência de aderência aos 28 dias > 0,5 MPa

o apresentar elasticidade, quando empregadas em ambientes com maiores

solicitações (fachadas, pisos externos, regiões com alta deformabilidade,

etc.)

Até há bem pouco tempo atrás, não existia no mercado brasileiro

disponibilidade de argamassas adesivas com características de elasticidade, ou seja,

que apresenta sensível redução no módulo de deformação em relação às

argamassas adesivas convencionais.

Hoje, temos diversos fabricantes que declaram fabricar argamassa com tal

característica de flexibilidade, a exemplo da Portobello, Rejuntabrás, Quartzolit e

Fortaleza, dentre outros.


É conveniente, entretanto, testar a flexibilidade da argamassa que se

pretende utilizar na fachada em comparação a uma que sabidamente é destinada

para uso de interiores. Pode-se, por exemplo, aplicar as argamassas cobre em chapa

galvanizada fina, com uso de desempenadeira dentada, e, após 14 dias, dobrar as

chapas e verificar a diferença de comportamento entre a dita elástica e a comum. No

caso da elástica a chapa deverá apresentar maior capacidade de dobrar sem danos à

argamassa.

Uma alternativa para produzir a argamassa adesiva flexível é amolentar a

destinada à interiores com mistura de resina acrílica com água, numa proporção

aproximada de um volume de resina acrílica para 4 a 6 volumes de água. Fazer o

teste de dobrar a chapa para avaliar o resultado.

O emprego de resinas para aumentar a elasticidade da argamassa endurecida

também melhora outras propriedades, a exemplo da aderência e da

impermeabilidade.

2.1.2.2-COLAS

As colas comumente empregadas para a fixação de componentes cerâmicos

são produtos à base de produtos orgânicos, cujos principais são as resinas à base de

P.V.A. ou acrílicas, que originam as colas brancas que devem ser empregadas

apenas para uso no interior de edifícios, pois sofrem o ataque das intempéries; as

emulsões asfálticas que originam as colas pretas, as resinas epóxicas e a borracha

sintética. De modo geral, apresentam-se sob a forma de pastas, prontas para serem

empregadas, exceto a epóxica que é do tipo bi-componente necessitando sua prévia

mistura.

Apesar de não serem correntemente empregadas no Brasil, a fixação dos

revestimentos cerâmicos por meio de colas é largamente utilizada nos países

tecnologicamente mais avançados, pois, quando aplicada sobre um substrato

adequado, resulta em elevada produtividade e reduzido custo.


A adequação do substrato está relacionada principalmente à sua regularidade

e porosidade superficiais.

A necessidade da completa regularidade do substrato decorre das reduzidas

espessuras de aplicação das colas, pois, para que sejam técnica e economicamente

viáveis, as espessuras devem variar de 1 a 2 mm e sendo assim, não permitem o

ajuste do componente sobre uma base que apresente elevados desvios de planeza.

A porosidade está relacionada com a absorção do substrato, que deve ser

baixa, pois, quando aplicadas em substratos de elevado poder de sucção, como as

argamassas convencionais, por exemplo, todo o material da cola é absorvido antes

da fixação do componente, podendo comprometer a sua aderência. Nestes casos,

deve-se aplicar sobre o substrato, uma camada de "primer", previamente à cola, para

diminuir o seu poder de absorção. Isto, porém, eleva o custo da camada de fixação e

diminui a produtividade, reduzindo a sua vantagem econômica.

Nos países mais avançados o uso das colas é largamente difundido, pois aí,

as técnicas de construção muito evoluíram. As argamassas convencionais para

regularização há muito perderam sua importância, dando lugar a produtos e técnicas

mais racionalizados. Hoje, constrói-se a partir de especificações claras, basearido-se

em Programas de Controle de Qualidade específicos que determinam os níveis de

tolerância para cada situação. Além disso, são empregados componentes

modulados, como é o caso dos painéis em gesso, largamente utilizados como

divisórias interiores, que apresentam superfície completamente plana e com baixa

porosidade tornando-se ideal para o recebimento de revestimentos cerâmicos

aplicados com colas.

2.1.3- ARGAMASSA DE REJUNTAMENTO

O rejuntamento tem as finalidades de absorver dilatações, ser lavável, ser

impermeável, ter proteção anti-mofo e permitir a remoção de peças para troca.

Preferencialmente, dever-se-á utilizar argamassa de rejuntamento

industrializada, devendo ser adquirida de fabricante idôneo e atender às exigências:


• retenção de água na argamassa fresca -100%
• apresentar características de limpabilidade, impermeabilidade, flexibilidade,
resistência e aderência ao substrato, além de um anti-mofo;
• empregar somente corantes minerais (nunca empregar anilina).

A exemplo da argamassa adesiva, poder-se-á adicionar resina acrílica na

água de amolentamento da argamassa de rejuntamento para exteriores, aumentando

sua flexibilidade, aderência e impermeabilidade.

2.2 - EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO CERÂMICO

2.2.1 - ALGUMAS PARTICULARIDADES IMPORTANTES A CONSIDERAR

Para que se obtenha bom resultado final de um revestimento cerâmico é

fundamental que o assentamento dos ladrilhos seja executado de forma correta e

tomando-se alguns cuidados de vital importância.

A prática vem demonstrando que a quase totalidade dos problemas ocorridos

se deve ao assentamento, e não às características ou ao processo de fabricação da

cerâmica.

Os revestimentos de pisos ou paredes são constituídos de camadas, como

demonstram os esquemas apresentados neste texto. Todas as camadas estão

unidas entre si, com maior ou menor grau de ligação em função dos cuidados

dispensados no preparo das misturas dos materiais e sua aplicação. Argamassa,

concreto e cerâmica deformam-se, originando tensões de tração ou compressão, que

tendem a separá-las. Essas tensões só são aliviadas pela aderência proporcionada

pelos aglomerantes. A solidariedade entre as camadas pode deixar de existir no

decorrer do tempo pela oscilação repetitiva das tensões aliadas a eventuais

condições de aderência, especialmente nos assentamentos por processo tradicional

(argamassa comum).

Causas mais freqüentes de desprendimento da cerâmica


• pouca camada de cola

• formação de pele

• falta de controle de colagem

Sobrecargas

Um aumento de carga sobre o revestimento cerâmico provoca o aparecimento

de tensões de compressões na camada superior, que poderão provocar a flambagem

e o posterior destacamento da cerâmica.

argamassa de assentamento compressão


cerâmica
O
v I -••.•••'•<•••••--• ••.••'^^'•'iri'? -

base de assentamento Tração

Figura 2.4 - Sobrecargas

Retração da argamassa

No processo convencional de assentamento, utiliza-se uma camada grossa de

argamassa, o que provoca retração e compressão sobre a cerâmica. Quanto maior a

espessura da argamassa, maior o esforço de compressão, provocando estufamento.

V •' r ir V i i i W r r [•, • • ' i F T T f T T ^ i r V r h K

—' — — 1
' " . 1 * '

Figura 2.5 - Retração da Argamassa


Variações de temperatura

Como os materiais cerâmicos possuem coeficiente de dilatação térmica que

poderiam ser muito maiores ou muito menores que o coeficiente do concreto e da

argamassa, ficam sujeitos às tensões diferenciais de cisalhamento (temperaturas

elevadas/resfriamentos), ocorre a flambagem e o posterior desprendimento da

cerâmica. Isto pode ser evitado.

i i

— contração diferencial
contração da cerâmica
^^üü contração do concreto

Figura 2.6 - Variações de Temperatura

Dilatação higroscópica da cerâmica

A cerâmica porosa pode sofrer uma expansão contínua e crescente devido à

reidratação dos minerais. Essa expansão pode induzir tensões de compressão que

fazem o mesmo efeito da retração da argamassa (estufamento). Uma cerâmica de

boa qualidade apresenta baixa expansão de umidade.

Aparecimento de manchas

Eflorescência da cerâmica

Substâncias brancas, poeirentas, quimicamente neutras e sem cheiro, contidas no

interior dos tijolos queimados a baixa temperatura.

Exsudação do cimento

Líquidos pegajosos (gosmas) violentamente alcalinos, oriundos dos álcalis solúveis

dos cimentos, com cheiro, removíveis com ácido.


Arejamento e carbonatação

Ca (0H) 2 + C 0 2 -> Ca C 0 3
cal hidratada anidrido insolúvel e sem
solúvel, com carbônico cheiro
cheiro alcalino

A carbonatação é o processo de desaparição do cheiro alcalino, típico das

obras. A carbonatação insolubiliza álcalis, e portanto evita exsudações. Deixe arejar

(carbonatar) quatro semanas. Nos pisos, o afloramento das manchas ocorre

principalmente por efeito da capilaridade, nos rejuntamentos malfeitos, que permitem

a entrada de água atingindo a base. Esta água pode ser proveniente de infiltrações,

contrapiso encharcado, água excedente do assentamento ou rejuntamento

permeável. As operações de umidificação da cerâmica (azulejos), antes do

assentamento, necessárias para assentamento convencional de alguns tipos de

revestimento mais porosos (mas não necessárias com argamassa pré-dosada),

podem agravar o problema.

Desnivelamento

O assentamento de cerâmica sem um bom nivelamento gera empoçamento

de água com o aparecimento de eflorescência, ou infiltrações.

Diferenças de tonalidade, cor e bitola

Antes de iniciar o assentamento da cerâmica, observe nas caixas a marcação

uniforme de cor, tonalidade e bitola, e separe os materiais por grupos e locais de

aplicação.

Obs.: Muitas reclamações de consumidores são devidas a caixas com marcações

diferentes, e não a peças de cerâmica diferentes dentro de uma mesma caixa.

Juntas irregulares ou de dimensões incorretas

Para azulejos recomendam-se juntas de 2 a 6 mm; cerâmicas mais espessas,

por sua vez, são assentadas com juntas mais largas.


As juntas, ou espaçamentos deixados entre as cerâmicas, são obrigatórias e

devem existir para absorver movimentos térmicos e higroscópicos existentes nos

pisos e paredes. Um revestimento sem juntas não permitirá a troca, e não é

considerado bem instalado pelas normas técnicas.

Errado

£
Figura 2.7 - Juntas

Figura 2.8 - Juntas Irregulares

Rejuntameto Correto

O rejuntamento tem as finalidades de absorver dilatações, ser lavável, ser

impermeável, ter proteção antimofo e permitir a remoção de peças para troca.

O rejuntamento deverá ser feito 48 horas após o assentamento para que

permita a cura da argamassa de assentamento.

É preciso não deixar nenhum segmento sem rejuntar, evitando assim a

infiltração de água.
Alinhamento incorreto

Deve-se utilizar uma marcação prévia da parede ou piso com linhas de náilon,

para divergências no alinhamento, procurando identificar o nível, tirar o prumo e o

esquadro.

Figura 2.9 - Alinhamento das Juntas

Colorido

Nos países avançados, os rejuntamentos são fornecidos em 30 cores, entre

elas um branco que não escurece e um preto que não desbota. Para conseguir essa

variedade de cores utilizam-se tintas acrílicas e vinílicas como aditivos na produção,

na proporção 6:1 (pó convencional/aditivo tinta colorida).

Limpeza final mal executada

A limpeza deverá ser feita logo depois de secar e antes que se processe a

cura do rejuntamento, cerca de 15 a 20 minutos após a aplicação. Neste caso, se

utiliza um pano seco (cerâmica esmaltada) ou esponja úmida em água limpa

(cerâmica não esmaltada).

Corte malfeito da cerâmica

Deve-se escolher o equipamento correto para o corte da cerâmica.


Com isso, evitam-se perda de material, aumento do tempo de assentamento e

acabamentos desagradáveis.

Falhas na argamassa de assentamento

A argamassa de assentamento no processo convencional, ou seja, cimento e

areia, deve preencher totalmente a superfície do avesso, evitando a formação de

vazios (áreas não coladas).

Já no processo de assentamento com cimento colante deve-se observar a

ferramenta adequada. Existem dois tipos de desempenadeiras dentadas, uma para

pisos, outra para azulejos.

A desempenadeira de pisos tem dentes maiores, que deixam cordões 8 x 8

mm. Os dentes da desempenadeira gastam, e nesse caso a ferramenta deve ser

substituída.

Atenção: As desempenadeiras comercializadas no mercado nacional comumente

são para azulejos, não servem para pisos e fachadas, que precisam de cordões 8 x 8

mm.
Limpeza com solução ácida

Recomenda-se evitar a limpeza das peças cerâmicas com soluções ácidas,

para não atacar o rejuntamento e não comprometer a aderência.

Falta de controle de qualidade do assentamento

Deve-se fazer testes de controle de qualidade no transcorrer dos serviços

para verificar o assentamento.


Teste do arraricamento

Feito ao longo da aplicação da cerâmica, consiste em arrancar peças

aleatoriamente e verificar se estão com o verso totalmente preenchido de argamassa.

(Mínimo de 70% do tardoz preenchido com argamassa)

Teste para verificar sons ocos

Consiste em três dias após o término da aplicação da cerâmica, bater com o

cabo do martelo para escutar sons ocos e identificar peças mal colocadas.

-> Tempo aberto

Característica da argamassa pré-dosada, é o tempo que o assentador tem

para aplicar a cerâmica antes da formação da pele. A cada fim de "pano" de

argamassa pré-dosada, o colocador de cerâmica deve tocar com as pontas dos

dedos para verificar a aderência.

Obs.: Em dias muito quentes ou com ventos fortes, o tempo aberto se reduz.

2.2.2 - REVESTIMENTO CERÂMICO DE FACHADA - PROCEDIMENTO DE

EXECUÇÃO

Tratamos neste módulo apenas o processo de assentamento com argamassa

colante industrializada, devido ao fato de quê seus resultados são muitos superiores

aos obtidos com o processo convencional de assentamento com argamassa comum

(método do bolão).

2.2.2.1 - CONDIÇÕES PARA INÍCIO DOS SERVIÇOS

• estar concluído o emboço da fachada a, pelo menos, 28 dias;

• estarem aprovados os materiais que serão empregados nos serviços;

• equipe treinada e capacitada para a execução dos serviços.


2.2.2.2 - SEQÜÊNCIA DE EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS
• montagem do andaime fachadeiro ou balancim;

• executar fiada de modulação horizontal do trecho do pano;

• descer arames de prumo vertical;

• executar fiada de modulação vertical do trecho do pano;

• completar o assentamento da cerâmica no trecho;

• remover o papel das placas de pastilha cerâmica, quando for o caso;

• executar o rejuntamento ou quando do uso de pastilha cerâmica em placas,

o retoque do rejuntamento;

o limpeza da área revestida.

2.2.2.3 - MANUSEIO DOS MATERIAIS

A) MATERIAL CERÂMICO

Armazenar as caixas de pastilha cerâmica de modo a separar materiais

entregues em datas diferentes.

Quando da utilização, certifique-se de que todas as caixas a empregar num

mesmo "pano" de fachada têm, na sua etiqueta de identificação, a mesma cor e

tonalidade.

B) ARGAMASSAS (COLANTE E DE REJUNTAMENTO)

• as embalagens deverão ser armazenadas intactas e em lugar arejado e

totalmente protegido da água e de umidade;

• as pilhas não devem exceder a 15 sacos na altura;

• eventual sobra de argamassa em pó de um saco que tenha sido aberto, a

embalagem deverá ser hermeticamente fechada de modo a permitir

continuidade do armazenamento;

• o prazo de validade, contado a partir da data de fabricação, é de 180 dias

(para os sacos armazenados corretamente). Ultrapassado este período o


material deverá ser necessariamente reensacado para verificar se ainda
f
mantém as propriedades especificadas;

• para a mistura e para a utilização das argamassas empregar masseiras

("caixotes") metálicos (impermeáveis);

• para o preparo manual, colocar a argamassa colante ou a argamassa de

rejuntamento na masseira e adicionar água aos poucos, misturando e

amassando com a colher de pedreiro até obter uma pasta uniforme,

cremosa e aderente, sem presença de caroços. Quando não se utilizar

argamassa flexível específica para fachada, empregar no amolentamento

mistura de água com resina acrílica, conforme itens 2.1.2 e 2.1.3);

• concluída a mistura da argamassa, esta deverá permanecer em repouso

por um período de 15 minutos e ser novamente batida/amassada quando,

então, estará pronta para ser utilizada;

• o período máximo de uso da argamassa ("pot life"), contado a partir da

mistura do pó com a água, é da ordem de 2 horas, sendo proibida novas

adições de água neste período. Caso a argamassa apresente perda de

plasticidade deverá ser rejeitada. Em regiões secas como em Brasília, nos

meses de junho, julho e agosto, considerar prazo máximo de 1,5 horas;

• é proibido o reaproveitamento de sobra de argamassa de um período a

outro de trabalho, ou de um dia para outro;

« a pasta de argamassa deverá permanecer no caixote metálico e protegida

do sol e da chuva durante sua utilização.

2.2.2.4 - EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO CERÂMICO

Para a execução do revestimento cerâmico deverão ser observados

rigorosamente os seguintes cuidados;

• remover eventual pó presente na superfície do emboço, encovando-a com

vassoura ou com brocha seca;


• verificar se as etiquetas das caixas apresentam a mesma referência de cor

e de tonalidade;

• determinar o nível da 1 a fiada e riscar com lápis o emboço neste nível;

• executar a 1 a fiada definindo a modulação horizontal;

• respeitar a largura das juntas entre peças cerâmicas;

• posicionar todos os arames de prumo necessários para a execução do

serviço (em todas as descontinuidades, como quinas, cantos, janelas, e no

restante do pano, com espaçamento de 60 a 80 cm);

• executar a 1a fiada vertical, definindo sua modulação;

• para o espalhamento sobre o emboço da argamassa colante, preparada e

manuseada conforme item 2.2.2.3 deste procedimento, observar:

© caso na fachada sendo executada esteja incidindo sol direto

(situação que, sempre que possível, deverá ser evitada), com a

ação de vento, umedecer o emboço com a aspersão moderada de

água, utilizando brocha;

• aplicar a pasta inicialmente com o lado liso da desempenadeira de

aço, formando uma camada uniforme de 3 a 4 mm de espessura.

Na seqüência, a pasta é comprimida contra o emboço com o lado

dentado da desempenadeira num ângulo aproximado de 60 graus,

formando-se cordões e sulcos. Em fachada utilizar

desempenadeira dentada 8 x 8 mm para peças cerâmicas com

dimensões igual ou superior a 70 mm por 70 mm. Peças menores

utilizar desempenadeira dentada 6 x 6 mm. Cuidar para não utilizar

desempenadeira com dentes gastos. Estes deverão ser

freqüentemente recuperados (cortar a chapa dos dentes de modo a

manter a altura especificada) ou, preferencialmente, substituir a

desempenadeira por outra nova;

• espalhar a argamassa em área não superior a 1,5 m 2 . Este valor

depende da capacidade de retenção de água da argamassa,


mantendo a trabalhabilidade necessária para a fixação da cerâmica.

Na área em que foi espalhada, a argamassa colante deve

permanecer dentro do tempo de abertura (ou seja, o cordão de

argamassa apresenta condições de plasticidade, sem ter iniciado o

ressecamento superficial), no mínimo, até o momento do

posicionamento da última peça cerâmica;

• caso seja atingido o tempo de abertura em parte da área espalhada

de argamassa, não é permitida a aspersão de água sobre a

superfície desta, devendo a argamassa colante ser raspada e

jogada fora (sem reaproveitamento);

• caso se esteja utilizando peça cerâmica com água superior a 100

cm2, aplicar sobre o fundo (tardoz) de cada peça uma fina camada

adicional de argamassa colante, utilizando o lado liso da

desempenadeira;

• quando do emprego da pastilha cerâmica em placa, aplicar a

argamassa de rejuntamento (que deverá ter sido preparada e

manuseada conforme item 2.2.2.3 deste procedimento) sobre o

verso da placa, preenchendo completamente as juntas entre as

peças e removendo os excessos sobre o tardoz destas;

• posicionar a peça cerâmica ou a placa de pastilha cerâmica sobre

os cordões de argamassa colante espalhados sobre o emboço,

comprimindo-a com a mão a mesmo tempo em que é deslizada até

sua posição final;

• encostar a régua de alumínio e alinhar a fiada horizontal;

• na seqüência compactar todas as peças usando martelo de

borracha ou de madeira;

• quando do uso da pastilha cerâmica em placa:

• fazer cortes verticais no papel onde necessário, realinhar e rebater

a placa;
• molhar com água o papel das placas já assentadas, removendo o

papel e executar retoques no rejuntamento onde existirem falhas;

• limpar com pano úmido alisando as juntas e, por último, com pano

seco;

• caso necessário, na limpeza final do pano, empregar água

misturada com pequena quantidade de ácido, cuidando de proteger

toda e qualquer superfície metálica, como esquadrias e guarda

corpos;

• executar as juntas de dilatação (trabalho) conforme detalhado no

projeto;

• manter as juntas e a superfície da cerâmica limpas durante o

assentamento;

• executar inspeções durante a execução dos serviços removendo

aleatoriamente, uma ou mais peças e analisando se o seu tardoz

encontra-se preenchido de argamassa colante em pelo menos 70%

da área.

2.2.2.5 - REJUNTAMENTO

• iniciar o rejuntamento após decorridos, no mínimo, 2 dias do assentamento

(exceto no caso de pastilhas em placas, cujo rejuntamento é simultâneo ao

assentamento);

• limpar e umedecer a superfície das juntas;

• preparar e manusear a argamassa de rejuntamento conforme item 2.2.2.3

deste procedimento;

• aplicar a argamassa de rejuntamento sobre as juntas, comprimindo-a de

modo a preencher totalmente os vazios;

• remover o excesso de pasta e frisar o rejuntamento;

• limpar a superfície.
2.2.2.6 - JUNTAS DE TRABALHO

Onde indicado no projeto de fachada, deverão ser executadas as juntas de

trabalho horizontais e verticais, conforme detalhes específicos. Cuidar para que, nas

juntas verticais onde estão previstas juntas de trabalho, estas sejam mantidas limpas,

romovendo-se eventual preenchimento com argamassa de rejuntamento.

2.2.2.7 - FERRAMENTAS E EQUIPAMENTOS

Abaixo está representada relação de ferramentas e de equipamentos básicos

. para a execução dos serviços apresentados neste procedimento:

• fio de prumo;

• réguas de alumínio de diversos tamanhos;

• colher de pedreiro;

• desempenadeira dentada 8 x 8 mm (ou 6 x 6 mm para pastilha cerâmica);

• metro de madeira;

• trena de 5 m;

• martelo de borracha ou de madeira mole;

• torquês;

• riscador manual;

• riscador tipo Fermat;

• lápis de carpinteiro;

• mangueira de nível;

• balde plástico;

• espátula;

• máquina com disco diamantado;

• caixotes metálicos de massa;

• brocha;

• vassoura;

• linha de nylon;

• equipamentos: andaime, fachadeiro ou balancim, torre de guincho, etc.;


. EPI.

2.2.3 - REVESTIMENTO CERÂMICO DE PAREDE INTERNA - PROCEDIMENTO DE

EXECUÇÃO

A) MATERIAIS E EQUIPAMENTOS

• Fio de prumo;

• Esquadro metálico indeformável de 60 x 80 x 100 cm;

• Régua de alumínio com 2,4 m (Mod. Joh 78") importada;

• Régua de alumínio com 0,8 m;

o Colher de pedreiro de 6";

• Desempenadeira dentada;

• Metro de madeira (2 metros);

• Trena (cinco metros);

• Marreta (de um kg);

• Talhadeira reta;

• Cabo de madeira ou martelo de borracha;

• Torquês de aproximadamente 6";

• Riscador Manual;

• Riscador tipo Fermat;

• Lápis de carpinteiro;

• Mangueira de nível;

• Balde de + 12 litros;

• Espátula tipo pintor com base de 5 cm;

• Maquita com disco diamantado;

• Caixote para massa de 0,55 x 0,60 m x 0,18 m de altura (medidas

externas);

• Banco de madeira com 0,65 m alt. x 0,55 m larg. x 2 m comp.;

• Brocha;

• Vassoura.
B) PROCESSO DE EXECUÇÃO PASSOS:

Verifique se os materiais e equipamentos estão completos e em boas

condições de uso.
Verifique se os serviços de emboço, contrapiso, revestimento de teto e
instalações apresentam terminalidade.
Verifique o alinhamento vertical e horizontal de todas as paredes (com régua
de alumínio de 2,40 m) com tolerância de até 2 mm.
Verifique o esquadro entre paredes com uso de esquadros e réguas de

alumínio, tolerando variações de até 2 mm para uma extensão de 2,40 m.

Verifique a existência de irregularidade e sujeira nas arestas da argamassa de

reboco, eliminando-as com uso de marreta e talhadeira.

Limpe o ambiente que vai ser azulejado.

Verifique se existe a paginação do azulejo e/ou local com amostra de

referência.

Verifique se a abertura da junta de assentamento prevista atende aos

seguintes valores mínimos:

• Azulejos de 100 x 100 mm = 2 mm

• Azulejos de 100 x 200 mm/150 x 150 mm = 2 mm

• Azulejos de 150 x 200 mm/200 x 200 mm = 3 mm


Remova o pó da superfície das paredes, escovando-as com vassoura ou

brocha.

Verifique se a quantidade de azulejos é suficiente para concluir o serviço.

Verifique atentamente se as etiquetas de todas as caixas apresentam a

mesma referência de cor e de tonalidade.

TAMANHO NOMINAL

2 0 X 2 0 cm 8" x 8
24 1 Dlf\ : 18155
PECAS
MEÇAS POR CAIXA T N NORMA
ORMA

QUALIOAOE - . __ _

A-EXTRA
REFERENCIA

CHAMPAGNE PEI3
CtíDIGO TONALIDADE CALIBRE

S818 46 Kl
Faça uma modulação dos azulejos no chão, obedecendo a abertura da junta
estabelecida.

A partir da medida estabelecida nesta modulação, marque a 1 a fiada entre 80

e 100 cm do piso, puxando, em uma das paredes, medida da laje para baixo, caso a

paginação preveja que a última fiada superior seja com azulejo inteiro. Caso
contrário, puxar a medida de baixo para cima. Na laje, deverá ser localizado o ponto
de menor nível e deverá servir de referência para iniciar a medida.
Pegue o 1 o ponto de referência marcado e faça, no mínimo, dois pontos em

cada parede do ambiente, utilizando para isto uma mangueira de nível.

Verifique o nível de contrapiso e o nível de laje em cada ponto de referência

marcado nas paredes, admitindo uma variação de até mais 2 mm para o nível da laje

já regularizada.
Risque uma linha horizontal em cada parede no nível da 1 a fiada que será

executada, utilizando-se dos pontos de referência marcados.

Ainda com base na modulação estudada, faça riscos verticais na parede a,

aproximadamente, cada 1,5 m.

Utilize argamassa colante industrializada para fixação do azulejo ao ernboço,

sem umedecer o azulejo para assentamento.

NOTA: Esta argamassa industrializada deverá ter sido submetida previamente

ao teste do tempo de abertura.

Abra o saco, despeje a argamassa no caixote, adicione água aos poucos e

misture até conseguir a consistência desejada.


Mantenha a argamassa em repouso por um período de 15 minutos, e

remisture-a para dar início à aplicação.


Espalhe a argamassa sobre a superfície da parede primeiro com a parte lisa

e, a seguir, com o lado dentado da desempenadeira, formando sulcos que facilitarão

o nivelamento e a fixação dos azulejos.

NOTAS: - A área da parede em que será espalhada a argamassa colante vai

depender da capacidade desta argamassa de reter água e manter a

trabalhabilidade necessária para a fixação do azulejo, sendo da

ordem de 1 m 2 .

- A argamassa colante deverá ser constantemente remisturada no

caixote de madeira e o seu tempo de uso após seu preparo é de, no

máximo, 2,5 horas.


- É recomendável proteger as paredes que estão com a argamassa

colante espalhada, evitando o contado direto com o sol e correntes

de vento, podendo as aberturas das janelas ou portas serem vedadas

com emprego, por exemplo, de madeira.

- A desempenadeira dentada deverá ter dentes de 6 x 6 mm para

azulejos de paredes internas, e dentes 8 x 8 mm para pisos.

Assente os azulejos de baixo para cima, uma fiada de cada vez, obedecendo

a linha horizontal que já foi riscada na parede.


Aplique o azulejo, seco e limpo, sobre a camada de argamassa acomodando-

O no espaçamento desejado.
Faça o teste de colagem, arrancando um azulejo recém-assentado e observe

visualmente se seu fundo apresenta argamassa colante, aderida e distribuída

uniformemente pela peça.


Comprima manualmente cada azulejo e aplique pequenas pancadas com o

cabo do madeira (sem ferro na ponta) ou martelo de borracha, tendo sempre o

cuidado para não danificar o esmalte.

Observe atentamente a abertura de junta entre azulejos, tanto na horizontal


como na vertical.

NOTAS: - Verifique o alinhamento a cada 3 fiadas esticando uma linha."

- Verifique o prumo com base nas linhas verticais já riscadas.


Corte o azulejo, sempre que necessário, utilizando o riscador tipo Fermat ou o
riscador manual.
Execute cortes retangulares, quando for o caso, utilizando a maquita com

disco diamantado.

Mantenha limpa a superfície dos azulejos, as juntas e o ambiente de trabalho.

Faça o rejuntamento dos azulejos pelo menos dois dias após q seu

assentamento.

Verifique previamente, usando um tarugo de madeira, se não existe nenhum

azulejo apresentando som cavo. Em caso positivo, faça o reassentamento do

mesmo.

Para o rejuntamento umedeça as juntas entre azulejos. Quando o rejunte

especificado for de cor branca aplique pasta de cimento branco e alvaiade (na

proporção 3:1 em volume) em excesso e com auxílio do rodo. Para amolentamento

da pasta empregar mistura de 1 volume de resina base PVA para 6 volumes de água.

Faça um friso com um gabarito de madeira e remova o excedente da pasta com cisai

ou estopa.

NOTA: Quando a cerâmica for assentada em piso, faça um bloqueio para que

o acesso ao local recém executado fique interditado por no mínimo 24

horas.
ftEWESTIMENTO DE
PEDRA E i FACHADA 8.03
DTC
• • • • • @

• •

m ©

© © ®
3 - REVESTIMENTO DE PEDRA EM FACHADA

3.1 - FIXAÇÃO METÁLICA

Para a fixação de revestimento de pedra em fachada (granitos/mármores)

recomenda-se o uso de peças metálicas confeccionadas em aço inox.

O uso deste sistema requer a contratação de empresas especializadas mas,

por sua vez, apresenta maior segurança na fixação das placas, evita infiltração de

água e o surgimento de eflorescências na superfície, permite o uso de placas de

maiores dimensões, melhora o isolamento térmico devido ao afastamento das placas

de pedra com a parede, é um sistema rápido, limpo e que requer mão-de-obra

especializada.

As figuras abaixo exemplificam as peças metálicas utilizadas no sistema

Frimeda.

Universal Support
Anchor RAP 4102-4104 Support Anchor UTA
for vertical and 4122-4124
horizontal joint
Vertical loading: Vertical loading:
0,3; 0,5; 0,8 0,13; 0,29; 0,48
and 1,2 kN and 0,75 kN
Projections: Projections:
80 - 170 mm 40 - 95
3 Way adjust- 3 Way
ment

NEW
Restraint Anchor REA Restraint Anchor RED
4132-4134 4142-4144

• r "
Horizontal loading:
Projections: pressure/suction
40 - 170 mm 0,21/0,23 kN; 0,53/0,58 kN;
3 Way 0,97/1,02 kN; 1,52/1,6 kN
adjustment Projections: 35 • 180 mm
3 Way
adjustment

Support Anchor ZET Support Angle


4152-4154 4162-4164

Verticanoading: Vertical loading:


0,1; 0,2; 0,4; 0,6; 0,6; 1,2 kN/m
0,8 and 1,0 kN Projections:
Projections: 35 - 95 mm 30 - 50 mm
3 Way adjustment Supplied in 2 metre lengths
Punched Strap Example of application
Anchor 4 1 7 2 - 4 1 7 4 Support Anchor RAP 4102-4104
In horizontal and vertical
joint in conjunction with
restraint anchor RED 4142 - 4144

Universal fixing for natural


stone panels
Supplied in 2 metre lengths

Universal Support Universal Restraint


Anchor 4 4 1 2 - 4 4 1 4 Anchor 4422 - 4424
for bedding In for bedding In concrete
concrete or brickwork or brickwork

lorizontal loading:
/ertical loading: pressure/suction
max. 1,9 kN 1,3/1,4 kN; 1,3/2,1 kN
Projections: Projections:
40 - 200 mm 40 - 200 mm
NEW adjustable adjustable
in the mortar-layer NEW in the mortar-layer
Restraint Anchor H@straint Anchor
4362 - 4364 4392 - 4394
for bedding for bedding
In concrete or brickwork In concrete or brickwork

Horizontal loading: Horizontal loading:


pressure/suction pressure/suction
1,0/1,1 kN; 1,0/1,8 kN; 0,7/1,1 kN; 0,7/1,6 kN
1,3/1,4 kN; 1,3/2,1 kN Projections:
Projections: 40 - 140 mm 40 - 140 mm
adjustable adjustable
in the mortar-layer in the mortar-layer

<ljp.

1
Restraint Anchor Example of application
4402 - 4404 Support Anchor 4412 - 4414
for back-mortared natural in horizontal and vertical
stone cladding panels joint In conjunction with
spring clips lor holding anchor 4392 - 4394
back-mortared
natural stone
cladding panels.
Vertical loading
0,5 kN
per pair of
spring clips.
Adhesive band
for back-
mortared natural
stone panels to
take thermal
expansion.
Datails required for p r o c e s s i n g
a natural stone project:
• Calculation weight of natural stone panels
• Type of stone
Our recommendation:
3-4 cm 6-8 cm

• Dimensions of natural stone panels:


Width b, height h, thickness s
• Wind loads
© Projection "a" of natural stone anchor
• Anchoring base concrete or masonry
• Placement of anchor in
vertical or horizontal joint

Fig. 3.1 - Fixações em Aço Inox utilizadas no Sistema Frimeda

3.2 - ASSENTAMENTO CONVENCIONAL

Quando as placas a ser assentadas tiverem peso de até 10 kg por placa e o

empreendimento tiver altura de até 10 pavimentos, pode-se empregar o sistema

convencional de fixação das placas, cujo resumo do procedimento de execução é

apresentado a seguir:

3.2.1 - PROCEDIMENTO PADRÃO:

Preparo da Pedra:

o Abrir com disco de corte os encaixes em forma de "T" para fixação de

quatro arames nas laterais das peças;


• Fazer a limpeza das peças com jato d'água e vassoura;

• Com o fundo de placa perfeitamente seco, fixar nos encaixes arame

galvanizado n° 14 empregando adesivo a base epóxi;

o Chapiscar o fundo de placa no mínimo 03 dias antes do seu assentamento.

Emboço Externo

• O emboço externo sarrafeado deverá ter sido executado no mínimo 15 dias

antes da colocação da pedra;

Fixação da Tela de Aço

• Executar a fixação na estrutura (pilar e viga) com tiro de pistola (finca pino,

longo furado);

o Executar a fixação na alvenaria chumbando grampo de ferro de diâmetro 5

mm;

• Na estrutura executar a fixação no nível das vigas,

• Na alvenaria executar linhas de fixação de no máximo 1 m;

o Fixar a tela por pavimento.

Colocação da Pedra

• Obedecer ao projeto de paginação, não sendo permitido juntas entre

placas inferiores a 3 mm;

© Criar estrutura de apoio para a 1 a fiada;

• Executar a 1 a fiada de placas, a partir das extremidades, amarrando os

arames da placa na tela de aço;

• Descer os arames de prumada nos pontos pré-estabelecidos;

• Cravar grampos metálicos no emboço para fixação provisória de placa, até

o enrijecimento da argamassa de assentamento;

• Conferir alinhamento e prumada de cada peça;


• Umedecer o emboço e a placa antes do enchimento do espaço entre o

fundo da placa e a superfície do emboço;

• Preencher o espaço de 2 cm entre a placa e o emboço com argamassa

fluída de traço 1:4 (cimento: areia úmida, em volume);

• Adensar a argamassa fluída utilizando uma haste de madeira;

• Utilizar espaçadores (galgas) de madeira para garantir a abertura de junta

entre placas;

• Executar juntas de dilatação e outros detalhes arquitetônicos previsto em

projeto;

• Manter a superfície da pedra e as juntas limpas;

• Assentar a próxima fiada no mínimo 12 hs após o assentamento da

anterior.

Rejunte da Pedra

• Executar todo o rejunte com mástique à base silicone;

• Limpar as bordas das pedras eliminando todos e quaisquer vestígio de

poeira e materiais graxos;

• Aplicar fita crepe na superfície das pedras no contorno das juntas;

• Aplicar primer caso recomendado pelo fabricante;

• Aplicar o silicone seguindo orientação do fabricante;

• Remover a fita;

• Limpeza da superfície.
ANOMALIAS 1 1
REVESTIMOS DE FACHADA 8.04
D TC
Q O •

© Q

©
4 - ANOMALIAS EM REVESTIMENTOS DE FACHADA

As falhas que ocorrem nos revestimentos podem ser causados por

deficiências de projeto; desconhecimento das características dos materiais

empregados e/ou do emprego de materiais inadequados; por erros de execução, seja

por deficiência de mão-de-obra, desconhecimento ou não observância de Normas

Técnicas e por problema de manutenção.

Apresentamos neste item trechos de trabalho feito pelo Eng. Roberto José

Falcão Bauer e que contém várias anomalias de revestimentos que vêm sendo

diagnosticadas pelo Centro Tecnológico Falcão Bauer nos últimos anos, além de

discutir as causas e os cuidados técnicos para sua eliminação.

4.1 - DESLOCAMENTOS EM REVESTIMENTO DE ARGAMASSA

Os descolamentos ocorrem de modo a separar uma ou mais camadas dos

revestimentos argamassados e apresentam extensão que varia desde áreas restritas

até dimensões que abrangem a totalidade de uma alvenaria. Podem se manifestar

com empolamento em placas, ou com pulverulência.

Entre os principais fatores que causam descolamentos nas argamassas de cal

está a presença de produtos não hidratados, devido à hidratação incompleta da cal

extinta, a má qualidade da cal e o preparo inadequado da pasta de cal.

Argamassas ricas em cimento são passíveis de retração e descolamentos,

mesmo quando utilizadas em pequenas espessuras.

Argamassas mistas com excesso de cimento na composição também poderão

apresentar problemas de descolamento.

A) DESCOLAMENTO POR EMPOLAMENTO

A cal constitui o material que está diretamente envolvido com este tipo de

patologia, portanto, tal anomalia ocorre nas camadas com maior proporção de cal.
Geralmente, o reboco se destaca do emboço, formando bolhas, cujo diâmetro

aumenta progressivamente.

A cal livre, ou seja, a cal não hidratada existente no revestimento de

argamassa por ocasião da sua execução, irá se extinguir depois de aplicada,

aumentando de volume e conseqüentemente causando expansão.

A instabilidade de volume também pode ser atribuída à presença de óxido de

magnésio sem se hidratar. A hidratação deste óxido é muito lenta e se não tiverem

sido tomados os devidos cuidados poderá ocorrer meses após a execução da

argamassa, produzindo expansão e empolando o revestimento.

Nem sempre as cales dolomíticas são expansivas, o que depende de

determinadas circunstâncias como temperatura de calcinação, velocidade de

resfriamento, tipo de cristalização, entre outros fatores.

B) DESCOLAMENTO EM PLACAS

As placas do revestimento de argamassa que se descolam englobam

geralmente o reboco e o emboço e a ruptura ocorre na ligação entre essas camadas

e a base (alvenaria).

A placa pode se apresentar endurecida quebrando com dificuldade ou então

quebradiça, podendo se partir com certa facilidade. Em ambos os casos o som

produzido quando a superfície é submetida à percussão é cavo.

As causas dessa anomalia, geralmente, estão relacionadas à falta de

aderência das camadas de revestimento à base. Um chapisco executado com areia

fina compromete a aderência à base na medida em que constitui uma camada de

maior espessura, visando obter superfície com rugosidade adequada, e

conseqüentemente, gerando tensões devido à retração da argamassa.

Sabe-se a que aderência é obtida pela penetração da nata de cimento nos

poros da base e endurecimento subseqüente, e pelo efeito da ancoragem mecânica

da argamassa nas reentrâncias e saliências macroscópicas da base.


Para que se obtenha boa aderência dos revestimentos, os poros da base

devem estar abertos, assim a superfície sobre a qual será aplicada a outra camada

de revestimento não pode ser muito alisada (camurçada), bastando que seja

sarrafeada para tornar-se áspera.

Argamassa de cimento e areia, ricas em aglomerantes, com espessuras

excessivas superiores a 2 cm, são passíveis de apresentarem problemas, uma vez

que gerarão, pela retração natural, tensões elevadas de tração entre a base e o

revestimento, podendo ocorrer descolamentos.

Outro fato gerador de tensões corresponde às grandes variações de

temperatura, que podem gerar tensões de cisalhamento na interface argamassa-base

capazes de provocar o descolamento do revestimento.

Uma preparação adequada da base fornecerá as condições necessárias para

a criação da ligação mecânica.

Não havendo água suficiente para hidratação das partículas de cimento que

se localizam junto à face de contato da argamassa com a base devido ao poder de

sucção de água pela alvenaria ou concreto, a aderência fica comprometida. Nesse

caso, recomenda-se molhar bem a base antes da aplicação de cada camada de

revestimento.

Deve-se verificar problemas na base, como deficiência de limpeza para

eliminação de pó e resíduos em bases de concreto, a presença de agentes

desmoldantes, chapiscos executados com areia fina, ou até a ausência da camada

de chapisco, em determinados casos.

C) DESCOLAMENTO COM PULVERULÊNCIA OU ARGAMASSA FRIÁVEL

Os sinais de pulverulência mais observados são a desagregação e

conseqüente esfarelamento da argamassa ao ser pressionada manualmente. A

argamassa se torna friável, ocorrendo descolamento com pulverulência.

Em revestimentos argamassados que recebem pintura, compostos de emboço

e reboco, temos observado que a anomalia ocorre geralmente no reboco.


Com a desagregação da camada de reboco, no caso de revestimento que

receberam pintura, a película de tinta se destaca com facilidade carregando

partículas de reboco no seu verso. Em casos de massa única ou emboço paulista,

geralmente, a camada se esfarela como um todo.

Umas das principais causas do problema corresponde ao tempo insuficiente

de carbonatação da cal existente na argamassa, principalmente quando se aplica

pintura sobre o revestimento em intervalo inferior a 30 dias.

Após a aplicação da argamassa ocorre a secagem e o endurecimento. A água

de mistura se evapora e a seguir pela ação do anidrido carbônico do ar, a água de

hidratação é liberada regenerando o carbonato de cálcio.

Assim, por ser o endurecimento resultante da carbonatação da cal, a

resistência da argamassa é função de condições adequadas à penetração do Co2 do

ar através de toda espessura da camada.

Argamassas pobres que, embora apresentem porosidade favorável à

carbonatação, não possuem resistência suficiente para garantir sua aderência à

base.

No caso de argamassa que contenham aglomerantes hidráulicos uma

situação que contribui para a friabilidade é a falta de molhagem da base, por ocasião

da aplicação da argamassa, causando perda da água de amassamento, necessária

para que ocorra a perfeita hidratação do aglomerante hidráulico.

A friabilidade também ocorre quando a proporção água/massa semi-pronta

utilizada é superior à recomendada pelo fabricante, ou quando o material é utilizado

após o prazo máximo de estocagem.

Uma argamassa deverá ser utilizada antes que decorra intervalo de tempo

superior ao prazo de início de pega do cimento empregado, que é da ordem de duas

horas e meia. Muitas vezes, as argamassas mistas com cimento são preparadas de

modo inadequado e são deixadas em repouso "curtindo" antes de sua aplicação

como se fossem argamassas de cal e areia, comprometendo a porção aglomerante

hidráulica.
Verifica-se com frequencia o emprego de argamassas com gesso e cimento

em revestimentos de cantos de fachadas, jardineiras e em determinados pontos das

fachadas, onde o guincho de serviço estava montado. O guincho é desmontado após

a execução do revestimento extremo, ficando somente esta área a ser executada.

Esse tipo de argamassa, geralmente, é utilizada pensando-se nas vantagens

quanto ao endurecimento rápido e, conseqüentemente, na redução do tempo de

execução. Entretanto, deve-se alertar quanto à formação de etringita, levando a um

aumento de volume de argamassa, gerando trincas no revestimento, e conferindo

características de friabilidade à argamassa.

4.2 - DESCOLAMENTOS EM REVESTIMENTOS CERÂMICOS

As causas mais comuns são a inexistência de juntas de movimentação,

deficiências na execução do assentamento das peças e até falta de rejuntamento.

No caso de revestimentos realizados com peças cerâmicas, deverá ser

estudado na fase de projeto a necessidade da execução de juntas de movimentação

longitudinais e/ou transversais.

A) JUNTAS DE MOVIMENTAÇÃO

As juntas de movimentação são juntas intermediárias, normalmente mais

largas do que as de assentamento, projetadas para aliviar tensões geradas por

movimentações da parede e/ou do próprio revestimento, devido às variações de

temperatura ou por deformação lenta do concreto da estrutura revestida.

A Sociedade Francesa de Cerâmica recomenda a execução em revestimentos

externos, de juntas de movimentação, no máximo a cada 6 m e/ou 32 m2.

As Especificações Americanas para Cerâmica indicam para revestimentos

externos juntas de 12 mm a cada 5 m no máximo, as quais devem ser executadas

até a argamassa de emboço.

Trabalhos Australianos sugerem a execução de juntas de movimentação a

distâncias adequadas para absorver todas as expansões e deformações diferenciais,


com abertura superior a 12 mm, a cada 6 m. As juntas deverão ser executadas de

modo que o efeito diferencial dos movimentos da estrutura e alvenaria, no

revestimento, seja minimizado.

Os estudos devem ser previamente realizados e definidos em conjunto com o

autor do projeto arquitetônico, de forma a conciliar as prescrições técnicas com os

preceitos arquitetônicos, quanto aos locais em que serão executadas as juntas de

movimentação.

Sempre que possível, as juntas de movimentação deverão ser coincidentes

com as posições de encunhamento das alvenarias (juntas horizontais) e ligação

alvenaria/estrutura (juntas verticais).

B) JUNTAS DE ASSENTAMENTO

No assentamento das peças cerâmicas, deve-se manter entre as mesmas,

juntas com largura suficiente para que haja perfeita infiltração da pasta ou argamassa

de rejuntamento, e que o revestimento cerâmico tenha um relativo poder de

acomodação às movimentações da alvenaria e/ou da própria argamassa de

assentamento.

De acordo com as dimensões das peças cerâmicas, devem ser mantidas as

juntas mínimas de assentamento, constantes da tabela 4.1 a seguir:

Tabela 4.1 - Dimensões mínimas das juntas de assentamento

Dimensões das peças Juntas de assentamento mínimas (mm)


(mm) Parede Interna Parede Externa
110 x 1 4 0 1 2

110x220 2 3

150 x150 1,5 3

150x200 2 3

200x200 2 4

200 x 250 2,5 4


Tem-se constatado alguns problemas de destacamento localizado de

revestimento cerâmico, devido à infiltração de água por deficiência de calafetação

das juntas de assentamento, permitindo acesso de água na argamassa de

assentamento e no corpo cerâmico das peças, gerando esforços nas mesmas por

dilatação e contração por absorção d'água, além da possibilidade de formar pressões

de vapor d'água, e eflorescências localizadas no revestimento.

C) DEFICIÊNCIAS DE ASSENTAMENTO

É comum a falta de análise da configuração do tardoz das peças a serem

assentadas, com relação a serem lisas, com reentrâncias ou garras.

Peças cerâmicas extrudadas e algumas fabricadas por prensagem,

apresentam garras no tardoz, o que permite desde que adequadamente assentadas,

melhor aderência à base.

Tem-se verificado que em vários casos de destacamento os vãos entre garras

não foram devidamente preenchidos com a argamassa de assentamento,

ocasionando posterior destacamento generalizado do revestimento. Portanto, é

necessário programar com antecedência o tipo de argamassa de assentamento

(adesiva à base de cimento ou convencional), da necessidade de preencher com

argamassa o espaço entre garras antes do assentamento e, inclusive, se as

dimensões dos dentes da desempenadeira metálica, que formarão os sulcos e

cordões, são adequadas à conformação do tardoz.

No caso de argamassas adesivas à base de cimento, deve-se verificar o

eventual desgaste da desempenadeira dentada, o que compromete a altura do

cordão de assentamento e, conseqüentemente, a aderência do revestimento

cerâmico.

Durante o assentamento das peças, as mesmas deverão ser batidas uma a

uma, até que sejam posicionadas adequadamente e obedecido o espaçamento entre

as peças.
D) ARGAMASSAS ADESIVAS À BASE DE CIMENTO
Considerações Gerais

As argamassas adesivas à base de cimento são argamassas geralmente

produzidas em indústrias, constituídas de cimento, areia e resinas.

Ao misturar o produto em pó com a água de amassamento forma-se um

sistema de três fases (sólido granulado - líquido - ar). Os polímeros presentes no

material formam uma dispersão coloidal que, pelas características de atividade

superficial tendem a interpor-se entre as partículas de cimento, lubrificando o contato

entre as partículas sólidas e, como conseqüência, modificam a plasticidade da

argamassa. Desta maior plasticidade e da atividade superficial do polímero depende,

em geral, a aderência inicial do produto.

Para que a pasta da argamassa adesiva adquira as propriedades mínimas de

aderência, tanto inicial como final, é necessário que transcorra um tempo de espera

mínimo, a partir da mistura do produto anidro com a água de amassamento, para

ocorrerem as reações dos constituintes ativos do material, principalmente a

passagem dos polímeros orgânicos a dissolução coloidal e as primeiras etapas da

hidratação do cimento.

Em geral, este tempo mínimo de espera é de aproximadamente 30 minutos,

superior ao mínimo de 15 a 20 minutos recomendado pelos fabricantes.

A argamassa preparada tem uma vida útil limitada, condicionada

principalmente pela pega do cimento, limitando o tempo de emprego da mesma.

O tempo em aberto de uma argamassa refere-se ao intervalo de tempo no

qual, uma vez estendida sobre a base, uma camada de argamassa consegue manter

as peças cerâmicas assentadas e alcance valores de aderência final aos 28 dias de

idade igual a estabelecida, como mínimo de 0,5 MPa.

Após estender a argamassa sobre a base ocorre refluxo paulatino para a

superfície do material, de parte dos aditivos orgânicos, conjuntamente com as bolhas

de ar incorporado. Este fato pode ser observado pela formação de uma película

superficial de cor esbranquiçada e brilhante de pequena espessura. Este intervalo de


tempo depende da composição do produto e tem grande influência na durabilidade

do revestimento.

A formação da película faz com que se alterem as forças de coesão inicial da

argamassa reduzindo o poder total de aderência da mesma e, com isso, o tempo em

aberto da argamassa adesiva à base de cimento.

Em geral, o tempo em aberto destes materiais em condições de laboratório

varia entre 20 e 30 minutos, ficando reduzido este parâmetro de maneira brusca à

medida que seja diminuído, na formulação do produto, o teor de polímeros (aditivos).

O tempo em aberto é considerado como terminado, a partir do momento em

que o valor de aderência obtido por meio de ensaios for inferior a 0,5 MPa.

Ao estender a argamassa adesiva devidamente preparada e passar a

desempenadeira dentada, deve ser caracterizada a superfície máxima de argamassa

a ser estendida sobre a base de uma única vez, que é função do tempo em aberto,

da velocidade de formação da película e naturalmente das condições ambientais, de

tal maneira que possam ser aplicadas as peças cerâmicas com garantia de que a

aderência final seja a mínima especificada (0,5 MPa).

Cuidados especiais devem ser tomados para que o operário não estenda

argamassa em grandes áreas, levando em consideração que o tempo decorrido

desde o assentamento da primeira peça até a última não seja superior ao tempo útil,

ou seja, ao tempo em aberto do produto.

Caso o mesmo não ocorra, embora a peça possa permanecer aderida

inicialmente, após certo tempo acaba destacando, mostrando limpo o tardoz (sem

resíduos de argamassa).

A aderência depende também de estabilidade dimensional da argamassa de

assentamento.

Entretanto, também pode influir no comportamento final o coeficiente de

dilatação potencial frente â umidade das peças cerâmicas. Caso a umidade seja

elevada, poderão ocorrer tensões significativas de cisalhamento no plano do


revestimento, e o uso de peças cerâmicas com baixa absorção e dilatação
higroscópica, reduzem consideravelmente as possibilidades de destacamento.

E) PECAS CERÂMICAS

Entre as causas que podem contribuir para o destacamento de peças

cerâmicas assentadas está a dilatação higroscópica da cerâmica, também designada

dilatação úmida ou dilatação por umidade.

Esse fenômeno é provocado por adsorção de água, na forma líquida ou de

vapor, adsorção essa que ao contrário da simples absorção de água, retida apenas

nos poros do material, provoca modificações na sua própria estrutura, com aumento

de volume.

A dilatação higroscópica é responsável pelo aparecimento retardado de

gretamento nas peças, pois o vidrado não apresenta igual dilatação, podendo entrar

em esforços de tração gretando.

Normalmente, a dilatação higroscópica de peças cerâmicas ocorre de maneira

muito rápida no início, com tal intensidade que começa ainda dentro do forno, no

período de resfriamento após a queima, diminuindo a velocidade do fenômeno com o

passar do tempo. Apesar disso, está provado que após dez ou mais anos ainda

continua, muito lentamente, a se manifestar.

Quando a dilatação higroscópica medida pelo ensaio de autoclave for

pequena, por exemplo de até 0,05%, torna-se difícil defini-la como responsável pelo

destacamento das peças cerâmicas, pois parte ou toda dilatação pode ser absorvida

pela retração das juntas (rejuntamento), por deformação lenta e elástica da

argamassa de rejuntamento. Além disso, outros fatores como variações térmicas da

estrutura, retração do concreto e da argamassa de emboço e da própria argamassa

de assentamento (quando aplicada em espessura elevada), também podem produzir

efeitos semelhantes, e com valores da mesma ordem que os de dilatação

higroscópica, de modo que haveria dificuldade em definir a responsabilidade de cada

um dos fatores supracitados.


Porém, quando a dilatação higroscópica for muito elevada é correto indicá-la

como causa provável do destacamento, especialmente quando observações de

campo confirmam essa conclusão.

Conforme a Doutora Kai L. Uemoto, do Instituto de Pesquisas Tecnológicas

do Estado de São Paulo - IPT, Normas Européias fixam limites de até 0,6 mm/m de

expansão (0,06%).

A ANFACER recomenda que peças cerâmicas a serem utilizadas em

revestimento de fachadas atendam aos requisitos relacionados a seguir.

• absorção de água < 5,0%

• expansão higroscópica < 0,06% « 0,6 mm/m

• peças com garra no tardoz.

Teor de Umidade da Peça Cerâmica x Aderência

O pesquisador E. H. Waters, da Austrália - CSIRO, Division of Building

Research, no trabalho "Effect of Moisture Content on the Tile Mortar Bond",

estudando o efeito do teor de umidade de azulejos, na resistência de adesão entre

azulejo/argamassa, chegou à conclusão que a ligação mais forte ocorre com as

peças secas, e que há uma redução na adesão à medida que se aumenta o teor de

umidade do azulejo no momento da aplicação.

Este efeito é mais acentuado em peças de massa porosa, com absorção de

água da ordem de 12% (doze por cento) e, menor em peças com absorção de água

da ordem de 1 a 3%.

Em peças muito porosa não há diminuição da força de adesão até 50% da

saturação com água; entre 50% e 70% de saturação há uma grande queda na força

de ligação; acima de 70% não há mais diminuição apreciável.

Gretamento

A anomalia consiste na formação de fissuras muito finas (capilares), sobre a

superfície vidrada.
A peça cerâmica quando exposta a determinadas condições higrotérmicas

tem favorecida a formação de tensões entre o vidrado e o corpo cerâmico da peça. O

fenômeno pode ocorrer devido à falta de compatibilidade entre os coeficientes de

expansão do vidrado e do corpo cerâmico.

Se o revestimento foi assentado corretamente e exposto às condições

normais de uso considera-se que o fenômeno é intrínseco da peça cerâmica. No

entanto, às vezes pode ser favorecido pelo assentamento inadequado.

Depois que aparece o defeito, este só pode ser eliminado pela troca do

revestimento cerâmico.

Inspeção

A execução do revestimento deve ser inspecionada nas suas diferentes fases,

devendo-se dedicar especial atenção aos itens a seguir:

a) recepção dos materiais e verificação ao atendimento às Normas existentes;

b) limpeza da superfície a ser revestida, prumo e preparo da superfície;

c) dosagem, mistura e tempo de validade das argamassas;

d) execução do revestimento, verificação das dimensões das juntas;

e) alinhamento das juntas, nivelamento e prumo do revestimento cerâmico;

f) rejuntamento e limpeza.

4.3 - FISSURAS

A) FISSURAS EM REVESTIMENTO DE ARGAMASSA

Nas argamassas de revestimento a incidência de fissuras, sem que haja

movimentação e/ou fissuração da base (estrutura em concreto, alvenaria) ocorre

devido a fatores relativos à execução do revestimento argamassado, solicitações

higro-térmicas, e principalmente por retração hidráulica da argamassa.

A fissuração é função de fatores intrínsecos, como o consumo de cimento, o

teor de finos, quantidade de água de amassamento, e de outros fatores que podem

ou não contribuir na fissuração, como a resistência de aderência à base, o número e


espessura das camadas, o intervalo de tempo decorrido entre a aplicação de uma e

outra camada, a perda de água de amassamento por sucção da base ou pela ação

de agentes atmosféricos.

O agregado deve apresentar granulometria contínua e teor de finos

adequado. O excesso de finos acarreta maior consumo de água de amassamento,

gerando maior retração por secagem.

As condições ambientais e a capacidade de retenção de água da argamassa

fresca podem regular a perda da umidade do revestimento para a base durante as

fases de endurecimento e desenvolvimento inicial de resistência. Assim, a falta e/ou

deficiência de molhagem da base antes da aplicação de cada camada de

revestimento pode resultar num processo gerador de fissuras.

Em regiões muito quentes, com umidade relativa do ar baixa, ensolaradas e

com ventos, é preferível utilizar primer específico (também úmido, para evitar a

aplicação do emboço sobre primer seco), a confiar na molhagem abundante da base.

Em tais condições a deficiência ou falta de cura do revestimento é também

uma das causas geradoras de fissuração.

As fissuras de retração hidráulicas em geral não são visíveis a não ser que

sejam molhadas, e a água penetrando por capilaridade assinale sua trajetória.

Umidificações sucessivas podem gerar mudanças de tonalidade, permitindo

visualização das fissuras inclusive com o parâmetro seco. A água de cal sai pelas

fissuras e formando carbonato de cálcio de cor esbranquiçada; ou escurecimento das

mesmas por deposição de fuligem.

As microfissuras de retração hidráulicas podem ser cobertas sobre película de

tinta (pintura).

A abertura das fissuras é proporcional à espessura da camada do

revestimento fissurado. O revestimento dever ser o menos espesso possível; caso as

irregularidades da superfície ou a impermeabilidade exija determinada espessura, se

faz necessário aplicar o revestimento em camadas.


Nas argamassas bem proporcionadas, as ligações internas são menos
resistentes e as tensões podem ser dissipadas na forma de microfissuras à medida
em que ocorrem nas microscópicas interfaces entre os grãos do agregado e a pasta
aglomerante.

Nas argamassas ricas em aglomerantes, com maior limite de resistência, as

tensões se acumulam e a ruptura ocorre com aparecimento de fissuras

macroscópicas.

A aplicação de uma camada de emboço excessivamente rico em cimento,

ocasionará um revestimento sem a necessária elasticidade, não acompanhando

eventuais movimentações da base, fissurando-se.

A incidência de fissuras será tanto maior quanto maiores forem a resistência

à tração e módulo de deformação da argamassa. Assim, as argamassas de

revestimento deverão apresentar teores consideráveis de cal, sendo comum o

emprego dos traços 1:2:8; e 1:2:9; (cimento, cal hidratada e areia, em volume).

No caso de revestimentos com múltiplas camadas o módulo de deformação

da argamassa de cada camada deverá ir diminuindo gradativamente de dentro para

fora e, portanto, o consumo de cimento deverá diminuir no mesmo sentido.

Uma camada de revestimento aplicada entre camadas de menor teor de

aglomerante gerará deficiência de aderência, podendo ocorrer fissuras na última

camada do revestimento.

A técnica de execução é um fator importante, na medida em que está

relacionada com o teor de umidade remanescente no revestimento e no grau de

adensamento alcançado.

São fatores que estão diretamente relacionados com a base (sua natureza,

sua espessura e seu estado), com o revestimento (sua granulometria, o aglomerante

empregado e sua dosagem, e da espessura) e das condições atmosféricas. A

experiência do operário é fundamental, uma vez que deve conhecer o momento

ideal, no qual a argamassa ainda conserva uma pequena plasticidade superficial para

as operações de sarrafeamento, de maneira que eventuais fissuras que possam ter


ocorrido sejam fechadas, e as tensões potenciais de tração devidas a retração antes

da pega sejam anuladas.

Pode ocorrer que o revestimento tenha boa aderência à base, porém, caso

esta apresente menor resistência poderão ocorrer fissuras e posterior destacamento

do revestimento.

Quanto maior é a aderência do revestimento mais próximas e finas serão as

fissuras. É, portanto, primordial uma boa aderência.

Quando se verifica as características de uma fissura no revestimento, como

extensão e abertura, é essencial verificar se a mesma coincide com uma fissura na

base (alvenaria ou estrutura). Geralmente nestes casos a configuração da fissura é

distinta da mapeada, atribuindo-se outras causas para o quadro patológico.

B) FISSURAS RELACIONADAS AO COBRIMENTO DEFICIENTE DO CONCRETO

Nas regiões em que o concreto não recobre ou recobre deficientemente a

armadura, ocorre o contato da barra de aço com o ar e a umidade, causando

oxidação. O volume de óxido produzido pela corrosão é de 3 até 8 vezes superior ao

volume original do aço da armadura, gerando fortes tensões no concreto e a sua

ruptura por tração, permitindo a penetração de agentes agressivos e a carbonatação

do concreto.

Como sintoma inicial surgem fissuras seguindo as linhas das armaduras

principais e inclusive as dos estribos. Às vezes podem aparecer manchas de óxido

nas fissuras, realçando o processo corrosivo.

A corrosão das armaduras podem ser evitadas desde que se tomem medidas

preventivas como evitai o contato da armadura com água que contenha oxigênio

dissolvido ou com água em presença de oxigênio.

Melhor procedimento para evitar o processo de corrosão consiste em envolver

as barras em uma massa de concreto compacto com espessura adequada. Sabe-se

que em um concreto mais compacto, com menos poros, a penetração dos agentes

será dificultada, de modo que a estabilidade e durabilidade ocorram.


C) FISSURAS POR DEFORMAÇÃO LENTA DO CONCRETO

A deformação lenta do concreto pode estar relacionada com a origem de

fissuras no revestimento.

Alguns fatores, como a utilização de seções distintas de concreto e aço em

pilares vizinhos de um mesmo pavimento, modificações na composição do concreto

entre pavimentos, o uso de concretos ricos em cimentos para lançamentos

bombeáveis, a granulometria e o tamanho máximo dos agregados utilizados, o tipo e

a finura do cimento, as condições de umidade relativa do ar durante as concretagens

são fatores que contribuem para a deformação lenta do concreto.

D) FISSURAS RELACIONADAS À ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO

A presença de argilo-minerais montimoriloníticos na argamassa de

assentamento, constitui uma causa geradora do aparecimento de fissuras no

revestimento, assim como a expansão da argamassa de assentamento, devido à

hidratação retardada do óxido de magnésio ou de cálcio, ou por reações expansivas

cimento-sulfatos.

E) FISSURAS RELACIONADAS À AUSÊNCIA DE VERGAS E CONTRA-VERGAS

A não utilização de vergas e contra-vergas nas janelas, ou de modo

deficiente, contribui para o surgimento de fissuras nos revestimentos.

As vergas e contra-vergas deverão avançar de 30 a 40 cm após o vão das

janelas, e ter altura mínima de 10 cm, a fim de neutralizar concentração de tensões

nos cantos das mesmas.

F) FISSURAS RELACIONADAS À OUTROS FATORES

Alvenarias executadas sobre balanços e lajes de terraços, com fissuras

devido ao deslocamento dos ferros negativos durante a construção, ou sobrecargas

de paredes, peitoris e jardineiras, corresponde a um procedimento gerador de

fissuras no revestimento.
A laje de cobertura dos edifícios, além da impermeabilização, deverá receber

isolação térmica eficiente, para minimizar a diferença de temperatura entre a face

superior e a inferior da laje. A ausência desta isolação favorece a formação de

fissuras, não somente na laje, como também nas alvenarias dos últimos andares,

provocada pela constante movimentação por dilatação dos elementos de concreto da

última laje exposta ao sol.

Sugere-se a utilização no revestimento dos últimos andares, nas junções

estrura/alvenaria, de uma tela em toda a extensão, visando minimizar a fissuração.

Em pavimentos térreos, onde a água do terreno pode subir por capilaridade pela

alvenaria, poderão ocorrer fissuras próximas ao piso, provocadas pelo inchamento da

alvenaria e argamassa, pelo contato constante com a água.

É conveniente, portanto, somente iniciar a alvenaria sobre camada de

concreto ou argamassa hidrófuga, evitando o contato direto com o solo.

Quando ocorre um recalque diferencial em uma edificação, as alvenarias

apresentarão fissuras e trincas inclinadas obedecendo as isostáticas de compressão .

Geralmente, as trincas ao seguirem as isostáticas de compressão apontam ou

dirigem-se aos pontos rígidos da fundação (regiões do terreno menos deformáveis,

sapatas melhor apoiadas, etc.). Ante uma situação de fundação deficiente, entra em

jogo a rigidez estrutural, redistribuindo as cargas nas fundações e concentrando-se

nos pontos relativamente firmes. As isostáticas de compressão consistem em um

feixe de retas que passam pelo ponto de aplicação da carga.

Execução de revestimento argamassado contínuo sobre juntas de dilatação

da estrutura gerarão fissura e despreendimento da argamassa.

Alguns casos específicos, em que a deformação do suporte (laje de piso do

subsolo) for menor que a deformação da laje e vigas superiores, irá resultar com que

a parede existente entre as mesmas comporte-se como viga, resultando em fissuras

verticais, e inclinadas nas extremidades superiores dos panos de alvenaria.


Falhas e/ou deficiências na impermeabilização de lajes, em rodapés de

alvenarias ou em platibandas, poderão gerar fissuras e/ou trincas horizontais na

argamassa de revestimento.

Platibandas executadas sem ou com número insuficiente de pilaretes irão

gerar ao longo do tempo desligamento da laje ou viga de bordo, e conseqüentemente

fissuras na argamassa de revestimento, com infiltração de água e demais patologias.

4.4. VESÍCULAS

As vesículas surgem geralmente no reboco e são causadas por uma série de

fatores, como a existência de pedras de cal não completamente extintas, matérias

orgânicas contidas nos agregados, torrões de argila dispersos na argamassa ou

outras impurezas como mica, pirita e torrões ferruginosos.

As vesículas decorrentes dos problemas apresentados pela cal hidratada

surgem em pequenos pontos localizados do revestimento, vão inchando

progressivamente e acabam destacando a pintura e deixando o reboco aparente.

As vesículas podem apresentar no seu interior um ponto branco.

O fenômeno ocorre de modo acentuado após a aplicação do revestimento e

em alguns casos num prazo de três meses.

Isso ocorre quando o óxido de cálcio livre presente na cal se hidrata, e devido

a existência de grãos maiores na cal, não há possibilidade da argamassa absorver a

expansão.

Assim, se houver óxido de cálcio livre na forma de grãos grossos, a expansão

não poderá ser absorvida pelos vazios da argamassa, ocorrendo a formação de

vesículas.

Outro problema, é a união entre a pasta de cimento e o agregado ficar

debilitada, ocorrendo inibição da pega, pela inclusão na areia de matérias orgânicas

como humos, partículas de madeiras, carvão e outros produtos vegetais e animais de

distintas procedências.

A contaminação pode ocorrer durante o transporte do agregado.


É comum a utilização de veículos que tenham transportado anteriormente

outros produtos, como farinhas, açúcares e carvão. Também é possível a

contaminação pelo contato'com produtos gasosos e óleos minerais.

Torrões de argila dispersos na argamassa, manifestam aumento de volume

quando úmidos e por secagem voltam à dimensão inicial. A argamassa junto ao

torrão se dilata e se contrai em função do grau de umidade, desagregando-se

gradativamente e originando o aparecimento de vesículas.

Certos materiais contendo composto de ferro podem provocar variações de

volume por oxidação, com conseqüente destruição da argamassa.

Alguns tipos de pirita podem sofrer oxidação e se hidratar, formando

compostos de ácido sulfúrico até o ponto em que muitos desses minerais se

desagregam.

Em muitas obras, por má disposição do local de estocagem da areia ocorrem

contaminação por pontas de arame recozido e serragem, contribuindo posteriormente

para a formação de vesículas.

4.5. MANCHAS

As manchas podem se apresentar com colorações diferenciadas como

marrom, verde, preta entre outras, conforme a causa.

Os revestimentos freqüentemente estão sujeitos à ação da umidade e de

microorganismos, os quais provocam o surgimento de algas e mofo, e o conseqüente

aparecimento de manchas pretas ou verdes.

As manchas marrons, geralmente, ocorrem devido a ferrugem.

4.6. EFLORESCÊNCIAS

A eflorescência é decorrente de depósitos salinos principalmente de sais de

metais alcalinos (sódio e potássio) e alcalino-terrosos (cálcio e magnésio) na


superfície de alvenarias, provenientes da migração de sais solúveis presentes nos

materiais e/ou da alvenaria.

As eflorescências podem alterar a aparência da superfície sobre a qual se

depositam e em determinados casos seus sais constituintes podem ser agressivos,

causando desagregação profunda como no caso dos compostos expansivos.

A) CONDIÇÕES PARA O APARECIMENTO DE EFLORESCÊNCIAS

Na tabela 4.2 a seguir estão indicados os sais mais comuns em

eflorescências, fontes prováveis do seu aparecimento e a sua solubilidade em água.


Tabela 4.2 - Natureza Química das Florescências

Composição Fonte Provável Solubilidade em água

Química

Carbonato de Cálcio Carbonatação da cal lixiviada da Pouco Solúvel

argamassa ou concreto e de argamassa

de cal não carbonatada

Carbonato de Magnésio Carbonatação da cal lixiviada de Pouco Solúvel

argamassa de cal não carbonatada

Carbonato de Potássio Carbonatação dos hidróxidos alcalinos Muito Solúvel

de cimentos com elevado teor de álcalis

Carbonato de Sódio Carbonatação dos hidróxidos alcalinos Muito Solúvel

de cimentos com elevado teor de álcalis

Hidróxido de Cálcio Cal liberada na hidratação do cimento Solúvel

Sulfato de Cálcio Hidratação do sulfato de cálcio do tijolo Parcialmente Solúvel

Desidratado

Sulfato de Magnésio Tijolo, água de amassamento Solúvel

Sulfato de Cálcio Tijolo, água de amassamento Parcialmente Solúvel

Sulfato de Potássio Reação tijolo-cimento, agregados, água Muito Solúvel

de amassamento

Sulfato de Sódio Reação tijolo-cimento, agregados, água Muito Solúvel

de amassamento

Cloreto de Cálcio Água de amassamento Muito Solúvel

Cloreto de Magnésio' Água de amassamento Muito Solúvel

Nitrato de Potássio Solo adubado ou contaminado Muito Solúvel

Nitrato de Sódio Solo adubado ou contaminado Muito Solúvel

Nitrato de Amónia Solo adubado ou contaminado Muito Solúvel

Cloreto de Alumínio Limpeza com ácido muriático Solúvel

Cloreto de Ferro Limpeza com ácido muriático Solúvel


A eflorescência é causada por três fatores de igual importância, o teor de sais

solúveis existentes nos materiais ou componentes, a presença de água e a pressão

hidrostática necessária para que a solução migre para a superfície.

As três condições devem existir concomitantemente e caso uma delas seja

eliminada, não ocorrerá o fenômeno.

Os sais solúveis podem ser provenientes dos materiais e/ou componentes das

alvenarias ou revestimentos.

Os sais solúveis do cimento agem como fonte de eflorescência. Cimentos que

contenham elevado teor de álcalis (Na 2 0 e K 2 0) na sua hidratação podem

transformar-se em carbonato de sódio e potássio, muito solúveis em água.

A água de amassamento e os agregados também podem contribuir para a

ocorrência das eflorescências. Caso a água ou a areia utilizadas sejam provenientes

de regiões próximas ao mar, podem conter em sua composição cloretos e sulfatos de

metais alcalinos terrosos.

Blocos vazados de concreto, eventualmente, podem ser a causa de

eflorescências caso os materiais constituintes contenham sais solúveis que podem

ser provenientes do próprio aglomerante (cimento Portland), dos agregados conforme

seu processo de fabricação ou até de aditivos à base de cloretos.

No caso de tijolos e materiais cerâmicos as possíveis fontes de sais são as

matérias primas cerâmicas, a água usada na fabricação e a reação de componentes

da massa com óxido de enxofre do combustível, durante a secagem e início da

queima.

Caso a queima dos produtos cerâmicos seja realizada em temperatura

adequada os sulfatos são eliminado. Os sulfatos alcalinos e de magnésio são

eliminados à temperatura acima de 950°C, e os de cálcio a temperatura de 1050°C.

Outra situação possível é a reação entre o cimento da argamassa que contém

hidróxidos alcalinos e os tijolos (sulfato de cálcio), resultando em sulfatos de sódio e

de potássio.
Existem outros fatores que contribuem para a formação de eflorescências na

medida em que fornecem sais solúveis.

Nitratos de sódio, potássio e amónio, muito solúveis em água, podem ser

encontrados em solos adubados ou contaminados industrialmente.

Devem ser redobrados os cuidados em edificações situadas em terrenos

ácidos, já que a acidez aumenta a solubilização dos sais alcalinos.

O anidrido sulfuroso, gás residual da queima de combustíveis, pode se

transformar em contato com a chuva em ácido sulfúrico, o qual reage com os

compostos do tijolo e da argamassa para formar sais solúveis.

O segundo fator necessário para que ocorra eflorescências corresponde à

presença de água. A água em geral é proveniente da umidade do solo; da água da

chuva, acumulada antes da cobertura da obra ou infiltrada através das alvenarias,

aberturas ou fissuras; de vazamentos de tubulações de água, esgoto, águas pluviais;

da água utilizada na limpeza e de uso constante em determinados locais.

O terceiro e último fator que deve coexistir com os outros fatores para a

ocorrência das eflorescências correspondo à pressão hidrostática necessária à

migração da solução para a superfície.

O transporte de água através dos materiais e a conseqüente cristalização dos

sais solúveis na superfície ocorrem por capilaridade, infiltração em trincas e fissuras,

percolação sob o efeito da gravidade, percolação sob pressão por vazamento de

tubulações de água ou de vapor, pela condensação de vapor de água dentro de

paredes, ou pelo efeito combinado de duas ou mais dessas causas.

Eflorescências Provenientes da Limpeza de Revestimentos Cerâmicos com

Ácido

Após a execução de revestimentos em fachadas é usual proceder a limpeza

com solução ácida, visando eliminar resíduos de argamassa. O procedimento de

lavagem deve ser o mais homogêneo possível para todas as superfícies a serem

tratadas.
O procedimento recomendado estabelece inicialmente a saturação do

revestimento com água em abundância, a fim de evitar penetração profunda do

ácido, seguida de limpeza com uma solução de ácido muriático em concentração de

até 10%, e finalmente lavagem com água em abundância e, se necessário, com

escovação da superfície do revestimento, visando eliminar a solução ácida e a

retirada dos compostos formados na reação química com a argamassa de

rejuntamento.

Caso não seja precedida prévia saturação com água do revestimento, poderá

haver penetração profunda da solução ácida, gerando formação de grande

quantidade de eflorescências, pois o ácido muriático em contato com o cimento do

rejuntamento formará cloretos muito solúveis em água.

As reações químicas ocorridas durante o processo de limpeza das fachadas

com a solução ácida formam uma série de compostos, gerando deposições sobre a

superfície.

O cimento Portland é constituído principalmente por quatro compostos, que

reagindo com a solução do ácido muriático formará compostos de reação química,

em sua maioria de cor branca e solúveis em água.

As equações químicas a seguir mostram os produtos formados.

C3S + HCI -•» CaCI2 + Si0 2

C2S + HCI -•> CaCI2 + Si0 2

CjA + HCI --» CaCI2 + AlCb


C4AF + HCI - CaCI2 + AICI3 + FeCI 3

O cloreto de cálcio (CaCI2) é muito solúvel em água e é de cor branca.

O cloreto de alumínio (AICI3) é solúvel em água e é de cor branca.

O cloreto de ferro (FeCI3) é solúvel em água e apresenta tonalidade verde-

amarelada.
O dióxido de silício (Si0 2 ) é branco e insolúvel, dando a impressão de

minúsculos grãos de areia.

Caso as eflorescências ocorram em alvenarias externas de edificações recém

terminadas, a maneira mais fácil é deixar que desapareçam por si mesmas. Em

primeiro lugar porque as reações ainda não estão terminadas e, em segundo lugar,

porque sendo os sais solúveis em água, a eflorescência tende a desaparecer após

um período mais ou menos prolongado com a ação da chuva.

A eliminação mais rápida é realizada com a remoção dos sais depositados na

superfície do revestimento com uma escova de fios de aço a seco, seguida de

lavagem com água em abundância com escovação. A água deve penetrar na

alvenaria e dissolver os sais existentes.

Falhas Relacionadas à Umidade

Entre as manifestações mais comuns referentes aos problemas de umidade

em edificações encontram-se manchas de umidade, corrosão, bolor, fungos, algas,

línquens, eflorescências, descolamentos de revestimentos, friabilidade da argamassa

por dissolução de compostos com propriedades cimentíceas, fissuras e mudança de

coloração dos revestimentos.

Há uma série de mecanismos que podem gerar umidade nos materiais de

construção, sendo os mais importantes os relacionados a seguir:

• absorção capilar de água;

• absorção de águas de infiltração ou de fluxo superficial de água;

• absorção higroscópica de água;

• absorção de água por condensação capilar;

• absorção de água por condensação.

Nos fenômenos de absorção capilar e por infiltração ou fluxo superficial de

água, a umidade chega aos materiais de construção na forma líquida, nos demais

casos a umidade é absorvida na fase gasosa.


Medidas Protetoras

As medidas de proteção contra a umidade na construção deverão ser

adequadas ao tipo de mecanismo gerador.

Abaixo citamos alguns dos procedimentos que se recomenda que sejam

adotados:

Umidade ascendente em paredes

• impermeabilização horizontal, combinando com impermeabilização vertical

das paredes exteriores, se for o caso;

• procedimento de injeções de produtos químicos, por perfurações na

parede, com função de reduzir o diâmetro dos capilares e com efeito hidro-

repelente.

Impermeabilização vertical-drenagem

Para eliminação de água do terreno por saturação do solo em contato com

vigas baldrames e paredes da edificação e de fluxo superficial de água.

Umidade por condensação

• melhorar a ventilação do local;

• isolamento térmico eficiente, impedindo a formação de pontes térmicas.

4.8. MANCHAMENTO DE FACHADAS POR CONTAMINAÇÃO


ATMOSFÉRICA

Nas médias e grandes cidades é muito comum o recobrimento dos

revestimentos externos de edificações por pó, fuligem e partículas contaminantes.

O principal responsável por esse fenômeno é a poluição atmosférica, podendo

ser classificada em poluentes naturais ou biológicos, e resíduos provenientes de

indústrias.

Os poluentes naturais incluem compostos de substâncias minerais, vegetais e

animais. Os resíduos químicos e industriais são provenientes de três grandes fatores


de emissão: as indústrias de elaboração de produtos semi-manufaturados ou

matérias primas; a combustão industrial ou doméstica de todas as espécies de

combustíveis, sejam sólidos, líquidos ou gasosos; e a emissão proveniente da

combustão dos motores de veículos, especialmente os diesel.

A) PARTÍCULAS CONTAMINANTES

Setenta por cento da contaminação atmosférica é constituída por partículas

com diâmetro compreendido entre 1 e 5 |xm (1 |am = 10-s mm), vinte e sete porcento

de tamanho superior, e três porcento inferior a 1 um, sendo que quase a totalidade

destas partículas se depositarão por via seca em dois ou três dias.

Com vento, a difusão turbulenta afeta fundamentalmente as partículas na

faixa intermediária, que irá influir decisivamente no manchamento das superfícies

verticais e protegidas.

As partículas estarão afetadas pelo choque inercial, ocorrendo deposição

sempre que a energia do rebote não supere a força de adesão ao substrato. A

possibilidade de que ocorra é inversamente proporcional ao tamanho da partícula, e a

perpendicularidade da direção do choque.

A adesão das partículas contaminantes pode ocorrer por vários processos,

segundo a natureza do material de substrato e as condições ambientais.

Podendo ocorrer desde um mero apoio sobre a microplataforma, neste caso a

partícula pode ser facilmente varrida por um simples vento, até uma verdadeira

aglutinação que pode tornar impossível sua eliminação, a não ser exclusivamente por

meio de limpeza mecânica.

Fatores que Influenciam o Manchamento

B.1.) Agentes Climáticos

Vento

O vento, através da velocidade e na direção dos poluentes, pode atuar como

dispersante dos mesmos, desde que em direção favorável.


Entretanto, com vento incidente de menor intensidade e com turbilhonamentos

razantes, e em zonas de remanso da edificação (partes mais abrigadas) haverá

deposição de partículas. A pátina nestas partes irá aumentando lentamente caso a

ação do vento não seja reforçada pela lavagem ocasionada pela chuva.

Chuva direta

A chuva incide principalmente na parte superior da fachada, bem como nos

bordos laterais, caso não haja obstáculos à sua frente, independentemente da

intensidade da chuva.

Nas partes inferiores das fachadas as trajetórias da chuva são quase

paralelas, ou seja, verticais, portanto torna-se difícil a lavagem dos paramentos

verticais pela água de chuva direta.

Chuva escorrida

A chuva direta incidente na fachada ricocheteia para o exterior, ou

normalmente permanece na superfície do revestimento, sendo uma parte succionada

por capilaridade e absorvida por tensão superficial, e após saturação e sobre certas

circunstâncias, a água restante começa a deslizar na fachada.

A chuva escorre em forma de fina lâmina ou película, sensível às

irregularidades do paramento, e com baixa velocidade, sendo absorvida pelo material

de revestimento e pela camada de sujeira depositada.

A água produz uma leve erosão físico-química sobre o material,

estabelecendo caminhos preferenciais, e o efeito principal, em relação à poluição é o

de lavagem ou araste parcial ou total das partículas de sujeira depositadas.

Outra conseqüência é a redistribuição da sujeira, depositando-se conforme

vão sendo absorvidas, sobre as trajetórias preferenciais.


Temperatura e Vapor D'água

Normalmente a temperatura decresce regularmente em função da altitude, o

que produz um movimento ascencional das camadas quentes de ar inferiores em

relação às superiores, mais frias. É essa corrente ascencional que dispersa os

poluentes.

A exceção ocorre nas situações em que se tem lugar fenômenos de inversão

térmica, que impedem a ação de dispersão dos poluentes, quando os efluentes

vertem massas gasosas debaixo da camada de inversão.

A ocorrência de umidade relativa elevada ou nevoeiro, conduz à um

incremento notável de deposição e adesão de partículas, e portanto, de

manchamento dos materiais porosos pouco expostos à ação de água e vento.

B.2. Materiais de Revestimento / Tipos de Materiais

Os tipos de materiais se classificam, de maneira geral, em pétreos naturais,

incluindo as rochas mais freqüentes, calcáreo, arenito, granito e mármore.

Pétreos conglomerados, incluindo os concretos, independentemente do

processo de fabricação, e argamassas de revestimentos. O terceiro grupo é o de

pétreos cerâmicos que inclui os tijolos e revestimentos cerâmicos.

Porosidade dos Materiais

A influência da porosidade no manchamento de fachadas intervém

diretamente na formação da lâmina de água (lavagem indireta) e na redistribuição da

sujeira.

Contribui na formação da pátina de sujeira, a penetração das partículas nos

poros capilares, colmatando-os ou aderindo na superfície, reforçando a deposição de

sujeira.

Textura Superficial dos Materiais / Cor dos Materiais


A intensidade com que se visualiza as lesões nas fachadas é diretamente

proporcional entre os materiais de revestimento e a pátina de sujeira.

Dureza dos Materiais

A dureza intervém passivamente no processo de manchamento, pois segundo

o balanço das energias de incidência e rebote, assim como o tamanho das partículas,

ocorrerá o rebote das mesmas ao exterior ou ficarão aderidas à superfície do

material.

B.3.) Formas da Fachada

Um dos aspectos mais importantes é a inclinação dos planos. Caso haja

superfícies horizontais haverá deposição de partículas por gravidade, e dependendo

do acesso e quantidade de água de chuva direta que pode alcançar esses planos,

haverá maior formação de manchas isoladas de sujeira, e inclusive deposição de

água de chuva.

Todos os elementos que compõem o relevo geral da fachada, que possam

criar descontinuidade sobre a superfície do paramento constituirão em fontes de

acumulo de sujeiras e sob certas condições de água de chuva direta.

Exemplos destes elementos são as irregularidades ornamentais da fachada,

como estrias e relevos, sobressalientes ou rebaixadas; juntas de tijolos, de

montagem, ou funcionais; terraço-varanda; decorativos ou de drenagem como

cornijas, gárgulas ou prumadas externas de águas pluviais.


o

IMPERMEABILIACAO
ÔiOS
DTC
• • • •

© ® © @ ©

o « • • •

• © • © •

• ® • • •

• © • © ©

vJ

• « • ©

• • • • • © •

o © © © o • •

• © • • •

• © • © o

® o ® • •

« • © • • •

• © • © ©

© • • • © © • o • <© © o • © © •
© © © © © • • • @

©
©

©
©

©
o « • • •

® ® ® @ ô © @ @ • • © • •
5- IMPERMEABILIZAÇÃO

5.1 - INTRODUÇÃO

Podemos dizer que os primeiros materiais usados pelo homem, em

impermeabilizações, foram os betuminosos, ou seja, os asfaltos e alcatrões; tem-se

notícia do emprego destes materiais na impermeabilização de terraços, piscinas, etc.,

desde 3.000 A.C. Isto deve-se certamente às suas características, bastante

apropriadas a este uso: são aglomerantes, hidrófugos, quimicamente inertes e

apresentam sensibilidade à temperatura (o que facilita sua aplicação).

Com o grande desenvolvimento da indústria dos polímeros sintéticos, a partir

do início deste século, surgiram novos materiais, cujas características de

impermeabilidade, elasticidade, extensibilidade, etc., possibilitaram o

desenvolvimento de sistemas de impermeabilização de desempenho comparável ao

do feltro asfáltico e asfalto, apresentando, em geral, maior facilidade de execução.

Surgiram desta forma diversos sistemas de impermeabilização, sejam moldados no

local (como os tradicionais sistemas asfálticos), ou pré-fabricados. É o caso, por

exemplo, dos sistemas à base de elastômeros sintéticos (sistema neoprene e hypalon

e mantas de butil), utilizados desde a década de 30, e das mantas de PVC. Vem

tendo também um grande desenvolvimento o uso de mantas asfálticas pre-

fabricadas, bem como o uso, em sistemas moldados no local, de diversos outros

polímeros e de asfaltos modificados com polímeros.

CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS IMPERMEABILIZANTES

Quanto a elasticidade dos materiais

• Rígidos

• Concreto impermeável

• Argamassa impermeável *

• Cristalização superficial *
• Cristalização interior *

• Flexíveis

• Feltro asfáltico

• Solução asfáltica

• Resinas Epoxídica

• Membranas de emulsão asfáltica

• Membranas de emulsão polimérica

• Membranas de emulsão - Asfalto modificado *

• Membrana de Neoprene Hypalon

• Manta butil ou EPDM

• Manta de PVC

• Mantas de asfalto oxidado *

» Mantas de asfalto modificado *

• Mástique *

Obs:

1. membrana é o termo que se refere aos sistemas moldados no local e manta

aos sistemas pré fabricados

2. os asteriscos (*) sinalizam os sistemas que discutiremos mais a frente, que

são os mais utilizados atualmente.

Existem outras formas para classificar o sistemas impermeabilizantes, quanto

ao tipo de aderência, quanto ao tipo de solicitações impostas pela água, todas estas

formas têm sua importância para o especialista, porém, são dispensáveis a nível de

informações.
5.2 - MATERIAIS E SISTEMAS IMPERMEABILIZANTES

5.2.1 - INTRODUÇÃO

Existem em nosso mercado diversos produtos impermeabilizantes com

características físico/químicas distintas, em função das diferentes matérias-primas

adotadas. Assim sendo, é necessário conhecer as características mais importantes

destes produtos de forma a utilizá-los adequadamente para o fim que se destinam,

pois, muitas vezes, os produtos atendem a uma determinada função e não são

adequados a outras.

Os produtos impermeabilizantes são baseados em uma ou mais das seguintes

matérias-primas: asfalto de destilação direta, asfalto natural, alcatrão, polímeros,

cimento e outros componentes químicos minerais e orgânicos.

5.2.2 - MATERIAIS IMPERMEABILIZANTES

Destas matérias-primas são elaborados os seguintes impermeabilizantes:

a) Asfalto Oxidado - É aquele produzido a partir do asfalto de destilação direta

através da passagem de ar em temperaturas elevadas. A oxidação diminui

a termo-sensibilidade do asfalto de destilação direta e produz um material

com pontos de amolecimento mais altos e penetrações variáveis

dependendo das matérias-primas e processo de fabricação. Os asfaltos

oxidados não são elásticos no verdadeiro sentido da palavra. Deformam-se

menos que 10%, são quebradiços em baixas temperaturas e possuem

baixa resistência à fadiga. São utilizados para o sistemas de membranas

de feltro e asfalto, mantas asfálticas bem como adesivo para mantas

asfálticas. É um sistema de uso decrescente na impermeabilização.

b) Emulsão Asfáltica - É produzida através da emulsificação em água do

asfalto CAP (cimento asfáltico de petróleo). Normalmente, são adicionadas

cargas com o objetivo de melhorar sua resistência ao escorrimento em

temperaturas mais elevadas. Possui um teor de sólidos entre 50% a 65%.


Apresenta baixa flexibilidade, principalmente depois de envelhecido não

tendo resistência à fadiga e elasticidade. Alguns fabricantes incorporam

látex polimérico para um incremento de flexibilidade. Isto pode,

dependendo da formulação, provocar um aumento da absorção de água do

produto. São utilizados no sistema de membrana de emulsão asfáltica com

armaduras de véu de fibra de vidro, véu ou tela de poliéster ou nylon.

Normalmente, é utilizado em serviços de pouca responsabilidade como

terraços, pequenas lajes, banheiros, etc. Não deve ser utilizado em

piscinas, reservatórios ou outros locais com água sob pressão, somente

utilizado para água de percolação.

c) Solução Asfáltica - É produzida principalmente a partir da solubilização do

asfalto oxidado em solvente apropriado, de forma a permitir a sua aplicação

a frio. Após a evaporação do solvente adquire as propriedades do asfalto

antes da solubilização. Seu principal uso é como primer para utilização dos

sistemas de feltro e asfalto ou de mantas asfálticas.

d) Emulsão Polimérica - é produzida a partir da emulsificação de polímeros

sintéticos. A emulsão mais utilizada é a acrílica. O impermeabilizante

acrílico possui a característica de boa resistência ao ataque de raios

ultravioleta do sol, permitindo a sua aplicação em sistemas expostos às

intempéries. A grande maioria dos impermeabilizantes acrílicos são

formulados, a partir de resinas acrílicas estirenadas. O estireno na

formulação, artifício para menor custo, provoca diminuição da durabilidade

do produto, tendendo a craquear, amarelar, aderir sujeira, etc. O mais

adequado é a utilização de resina acrílica pura, pois possui excelente

resistência aos raios ultravioleta, não retém sujeira, não amarela e não

perde a flexibilidade. Os impermeabilizantes acrílicos de mercado possuem

propriedades bastante diferenciadas, sendo que grande parte apresenta

alta absorção d'água e baixo teor de sólidos.


Emulsões acrílicas são utilizadas com a incorporação de telas de

poliéster ou nylon em impermeabilizações expostas as intempéries como

lajes sheds, abóbadas, etc. Devem sempre ser aplicadas em lajes com

perfeita inclinação de forma a não ocorrer empoçamento d'água. Também

é utilizado como pintura refletiva de impermeabilizações asfálticas e

isolantes térmicos de poliuretano expandido, sendo que, neste caso, deve

possuir maior capacidade de recobrimento com a incorporação de maior

quantidade de óxido de titânio (TÍO2).

e) Asfalto Modificado - É aquele modificado com polímeros, com a finalidade

de incorporar melhores características físico-químicas ao asfalto. As

principais características do asfalto modificado são: melhor resistência às

tensões mecânicas, redução da termo-sensibilidade, maior coesão entre

partículas, excelente elasticidade/plasticidade, maior plasticidade em

baixas temperaturas, sensível melhora da resistência à fadiga e ao

envelhecimento.

O asfalto modificado pode ter características plásticas, quando

incorporado polímeros dos tipos APP (Polipropileno Atático), copolímeros

de etileno, ou elástico, com a incorporação de polímeros de SBS (Estireno-

Butadieno-Estireno), poliuretano, etc.

É considerado o sistema de maior evolução da ultima década, sendo o

mais utilizado em todo o mundo, já que incorpora excelentes propriedades

ao asfalto convencional. Suas propriedades podem ser maiores ou

menores, dependendo da quantidade e tipo de polímero adotado, bem

como da sua perfeita compatibilização com o asfalto.

O asfalto modificado pode ser a quente, base solvente ou emulsão.

São utilizados nos sistemas de membranas asfálticas com incorporação de

armaduras de poliéster ou nylon, bem como mantas asfálticas modificadas

que hoje tendem a ser a maior novidade no mercado brasileiro, sendo o


sistema que domina o mercado Europeu e com forte penetração no

mercado norte-americano e japonês.

São utilizados em impermeabilização de lajes, inclusive com grandes

solicitações, jardineiras, piscinas, tanques, etc.

f) Mástique - É produzido com a finalidade de calafetar juntas de dilatação,

juntas de retração, fissuras, bem como vedações diversas, como caixilhos,

cerâmica, madeira, concreto e alvenaria, etc. Podem ser elasto-plástico ou

plásticos, aplicados a frio ou a quente, mono-componente ou bicomponente

tirotrópico ou auto-nivelante.

g) Solução Polimérica - É um elastômero sintético solubilizado em solventes

apropriados, que possuem excelentes características de elasticidade,

resistência mecânica, resistência à fadiga, etc.

As mais utilizadas são as do tipo Neoprene-Hypalon, SBS e EPDM. As

soluções de EPDM e Neoprene-Hypalon são resistentes aos raios ultra-

violeta do sol. Sendo, portanto, indicadas para impermeabililação exposta

às intempéries. Normalmente é utilizada em tanques, piscinas, etc .

h) Resina Epoxídica - É normalmente utilizada em impermeabilização com

finalidade anticorrosiva, pois o sistema possui boa resistência a diversos

produtos químicos. Normalmente, é utilizada em tanques de produtos

químicos, de resíduos industriais, etc.

i) Cimentos Impermeabilizantes - São cimentos de diversos tipos, com

incorporação de outros produtos químicos, que proporcionam

características de impermeabilidade. Podem ser de dois tipos: osmóticos e

não osmóticos. Os primeiros, também chamados de cristalização, possuem

características de pequena penetração nos capilares do concreto,

colmatando-os. O segundo tipo, também chamado de revestimento

polimérico, é utilizado com resina (do tipo acrílico), possui melhor aderência

ao substrato e maior flexibilidade.


São utilizados para impermeabilização de reservatórios, piscinas,

tanques, estações de tratamento de água, sub-solos e cortinas, submetidos

a pressões hidrostáticas positivas ou negativas (lençol freático), podendo

também ser utilizado em impermeabilização de banheiros, cozinhas,

lavanderia e outros locais sujeitos à umidade. São sistemas considerados

rígidos e, nas estruturas sujeitas a fissuras, necessitam de tratamento com

mástiques nestes locais.

Os cimentos com incorporação de polímeros são, no entanto, menos

rígidos, podendo, em alguns casos, ser utilizados em reservatórios

elevados, devendo, no entanto, se reforçar os pontos críticos com

incorporação de tela de poliéster ou nylon.

j) Aditivo Impermeabilizante - É um produto à base de estereato, ácido graxo,

etc., que adicionado às argamassas conferem as mesmas características

impermeáveis. Normalmente, pode ser utilizado para impermeabilização de

reservatórios, sub-solos, etc. É um sistema rígido de impermeabilização e

não deve ser utilizado em estruturas sujeitas a fissuras ou grandes

movimentações.

k) Manta de Polímero - É um produto pré-fabricado à base de polímeros dos

tipos butil, EPDM, PVC, etc.,-utilizada para impermeabilização de lajes.

Estes polímeros apresentam boas características de impermeabilidade e

durabilidade. Normalmente, não são incorporadas armaduras e geralmente

aplicadas pelo sistema não aderido. Exige mão-de-obra especializada, pois

é de difícil execução.

5.3 - ANÁLISE DE DESEMPENHO

Para adotarmos um sistema de impermeabilização é importante conhecermos

suas características técnicas, isto é, analisarmos seu desempenho através de

ensaios laboratoriais, para que possamos verificar suas propriedades e

impropriedades.
Como conceito geral, qualquer sistema de impermeabilização vai ser

submetido a diversos esforços físicos/químicos e necessitamos saber se estes

sistemas atendem a uma determinada exigência. Através dos resultados dos ensaios

e do conhecimento das necessidades de uma obra, é que podemos selecionar dentre

uma ampla gama de impermeabilizantes, quais são os mais adequados. Resumimos

abaixo os ensaios normalmente requeridos para se verificar as características de um

material ou sistema impermeabilizante.

5.3.1 - ENSAIOS DE DESEMPENHO

a) Ensaio de Tração: Avalia a resistência à tração e alongamento de ruptura

do material ou sistema impermeabilizante. É utilizado um dinamômetro para

o ensaio, com corpos de prova retangulares ou tipo borboleta.

b) Estanqueidade à água: Avalia-se à resistência a pressão hidrostática de um

sistema impermeabilizante. Utiliza-se o permeâmetro da norma DIN 1048

para processos de cristalização e a DIN 16935 para impermeabilizantes

elásticos estruturados çom armadura de reforço.

c) Absorção de água por imersão: Neste ensaio avalia-se a resistência do

produto à penetração da água.

Pesa-se um filme impermeabilizante. Emerje o mesmo em água

durante 168 horas. Retira-se o filme, seca-o superficialmente e pesa-se

novamente. Por diferença de peso verifica-se quanto o mesmo absorveu de

água. É um ensaio importante para produtos base água como emulsões

acrílicas e emulsões asfálticas. Existem acrílicos que absorvem mais água

que o próprio peso do filme. Isto implica que o mesmo não é bom

impermeabilizante. O ideal é não passar de 15% para emulsões e de 4%

para soluções impermeabilizantes. Outras metodologias exigem ensaios

por mais horas de imersão e temperatura d'água variável.


d) Puncionamento Estático: Verifica-se a resistência de um sistema ao esforço

de sobrecarga sobre o mesmo. Ex: laje com proteção mecânica, pisos,

pesos constantes, pressão hidrostática, etc.

e) Puncionamento Dinâmico: Avalia-se a resistência a um impacto dinâmico

sobre um sistema impermeável.

Ex.; tráfego de veículos ou outros temporários

f) Ensaio de rasgamento: Avalia a resistência do sistema impermeabilizante ao

rasgamento.

g) Ensaio de fadiga. Avalia-se a resistência de fadiga de um sistema

impermeabilizante a um dobramento ou uma película.

É importante para avaliar, por exemplo, os ciclos de trabalho de um

ponteamento de impermeabilização sobre uma junta de dilatação cantos

vivos, etc.

Em sistema asfalto com lã de vidro agüenta apenas 1 ciclo no

equipamento (ASTM D2930), asfalto oxidado e poliéster, ao redor de 1500

ciclos, asfalto elastomérico, mais de 300.000 ciclos. Manta de PVC ou

elastômero em solução, mais de 800.000 ciclos.

h) Envelhecimento acelerado: Pode-se utilizar para um ensaio mais simples

uma estufa a 110° C e maior sofisticação equipamento de C-UV (ASTM G

53) ou water-o-meter (ASTM D 412). Verifica-se o grau de envelhecimento

do produto em determinado tempo. Normalmente, este ensaio é conjugado

com outros ensaios como fadiga, resistência à tração, alongamento,

flexibilidade, etc., para verificar os parâmetros de um produto antes e

depois do envelhecimento.

i) Aderência: Verifica-se a adesão de um sistema sobre o substrato através de

ensaio de tração em dinamômetro.


5.3.2 - ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO

a) Massa específica
b) Viscosidade - mede a consistência do material; pode-se neste ensaio

verificar se o material é muito pastoso com dificuldade para impregnação

de um tecido de reforço. Utiliza-se, normalmente, aparelhos tipo Stormer ou

Copo Ford.

c) % de sólidos em peso: Quantifica-se qual a quantidade de sólidos que

possuem um material impermeabilizante. Isto é, evapora-se todos os

voláteis do produto (água ou solvente)

Neste ensaio, pode-se comparar o teor de sólidos de dois fabricantes

distintos e correlacionar o teor de sólidos, que é efetivamente o filme seco

do impermeabilizante com relação ao custo do produto. Muitas vezes um

material que pelo preço/kg é mais caro que outro, mas possui altos sólidos,

passa ser mais barato por metro quadrado, pois seu consumo é menor

para atingir urna espessura- de filme equivalente. Esta avaliação é

importante, pois o fabricante pode adicionar mais água ou solvente no

produto para baratear o custo.

O ensaio é normalmente feito em estufa a 110°C, mas pode-se fazer

sem a mesma. Pesa-se uma determinada quantidade de produto (Exemplo:

1 grama), evapora-se o solvente em estufa e pesa-se novamente.

Pela diferença de peso calcula-se o teor de sólidos.

d) Teor de Cinzas: É o ensaio que verifica-se quanto o produto tem de cargas

minerais. Pesa-se um filme do material impermeabilizante (já com o

solvente volatizado) coloca-se em uma mufla, com temperatura variando

entre 400 a 800°C durante um determinado tempo. Pesa-se novamente:

por diferença de peso calcula-se quanto possui de cinzas.

Neste ensaio, com temperatura entre 400 a 800°C, evapora-se todos

os componentes orgânicos (resina, aditivos, etc).


e) Estabilidade: Verifica-se a estabilidade do produto dentro da embalagem
para o fabricante garantir a vida útil do material dentro da mesma.

f) Secagem ao toque. Verifica-se o tempo de secagem superficial do filme

impermeabilizante.

g) Pot-life. Tempo de vida de utilização para produtos bi-componentes, após a

mistura.

h) Cobertura. Ensaio para verificar se um impermeabilzante dos tipos acrílicos,

etc., possui boa cobertura. No ensaio aplica-se uma demão sobre um papel

cartolina branco com tarjas pretas e verifica o grau de cobrimento da tarja

preta. Se o produto possui baixo cobrimento, significa que possui baixo teor

de Dióxido de Titâneo, importante em alguns produtos.

i) Absorção por coluna d'água: É parecido com o anterior mas com baixíssima

pressão hidrostática. Cola-se com epoxi um tubo de vidro de 130 a 300 mm

sobre o filme impermeabilizante e outro tubo sobre um vidro. Verifica-se o

abaixamento da coluna d'água a cada 24 horas, descontando-se a

evaporação calculada do tubo afixado em vidro. Normalmente, faz-se

medições de 5 dias a 30 dias, dependendo do caso. Pode ser usado para

filmes impermeáveis ou para cristalização.

Este ensaio não é o suficiente para avaliar o desempenho de um

produto.

j) Flexibilidade a baixa temperatura. Avalia-se a flexibilidade de um

determinado produto a temperaturas menor ou = a 0°C.

Costuma-se dobrar uma película impermeabilizante sobre um mandril

de 1 polegada e o mesmo não deve fissurar a uma determinada

temperatura (Ex- 18°C).

k) Análise granulométrica: Normalmente executado em materiais em forma de

pó mede-se a retenção de produto em determinadas peneiras. É utilizado

como ensaio para impermeabilizantes por cristalização.


I) Início e fim de pega: Utilizado para impermeabilizantes de base cimentícia,

como cristalização,

m) Resistência a microorganismos

n) Resistência a agentes agressivos (névoa salina, ozona, produtos químicos,

etc.).

o) Ensaio de inflamabilidade: Resistência à propagação de chama,

p) Dureza Shore A - Avalia-se o grau de dureza de um produto, muito utilizado

para mástiques.

q) % de polímero em peso: Calcula-se a percentagem de polímero e materiais

impermeabilizantes poliméricos.

r) Caracterização do polímero. Detecção do tipo de polímero utilizado em um

determinado produto,

s) Transmissão de vapor. Mede a resistência de um produto à percolação de

vapor de água ou de outro,

t) Ensaio de potabilidade: Verifica-se se o produto não altera a potabilidade da

água.

Normalmente, analisa-se no momento de especificação em um projeto

a maioria dos ensaios disponíveis, selecionando-se alguns, para serem

adotados no recebimento do material, na obra para controle de qualidade.

5.4 - DIMENSIONAMENTO DOS SISTEMAS

5.4.1 - SISTEMAS

A Norma Brasileira NBR 8083/83 define Sistema como o conjunto de materiais

que uma vez aplicados conferem impermeabilidade às construções.

Ao se projetar uma impermeabilização deve o especialista levar em

consideração não apenas o desempenho do material isoladamente, mas, sobretudo,


o comportamento deste integrado no conjunto. Portanto, é fundamentai a análise da
interdependência dos materiais com o projeto em si.

O trabalho de escolha e dimensionamento de sistemas deve ser sempre

executado de maneira independente, preferencialmente fornecendo o maior número

de dados possíveis para quem vai executar a obra, informando sobre existência de

normas e classificações que permitam uma fácil fiscalização por parte do contratante.

5.4.2 - DIMENSIONAMENTO

Até agora, tanto a elaboração de normas como o dimensionamento de

sistemas de impermeabilização, baseava-se no bom senso e na experiência de

projetistas e profissionais do ramo. Hoje em dia, vislumbra-se uma nítida tendência

para medir o desempenho técnico de materiais e sistemas de impermeabilização,

bem como os conjuntos impermeabilização, isolamento térmico e pavimentação.

Desta maneira, as opções recairiam sobre os sistemas que melhor atendessem aos

diversos requisitos de desempenho, onde não se deve desprezar o custo. Agindo

desta forma, o projetista deixará de ser mero especificador de materiais baseado em

bom senso, que é o que ocorre hoje em dia na maioria dos casos.

Note-se bem que existem materiais que aparentemente atendem

perfeitamente às solicitações a que estarão sujeitos, não se adaptando, entretanto,

às condições necessárias de pavimentação, trazendo para esta, problemas

insolúveis, sendo este o caso em que o sistema foi estudado, mas o conjunto em si,

não.

Outro fator que costuma ser esquecido é a condição local de trabalho que

pode ser determinante, eliminando do quadro de opções aquela que parecia melhor

(exequibilidade), seja por fator físico ou por adequação do cronograma da obra.


5.4.3 - CONHECENDO OS SISTEMAS

A seguir, apresentaremos quatro sistemas de impermeabilização; através da

prática concluímos que estes são os mais utilizados.

Na impermeabilização, assim como nas demais áreas, não existe um produto

(sistema) que possa ser utilizado em tudo. Os fabricantes movidos pelo interesse

comercial, sempre tentam convencer ao contrário. Vemos que, na maioria das vezes,

pode ocorrer dois erros; o sistema poderá ter um desempenho insatisfatório e não

atender os critérios de estanqueidade ou o mesmo ficará super dimensionado.

A seguir, comentaremos sobre os sistemas mais utilizados atualmente.


Sistema Argamassa Impermeável

Classificação • Rígido
Especificação • Para locais onde o conjunto estrutural apresenta rigidez, onde há
pequenas variações de temperatura
• O substrato deverá ser concreto, podendo ser aplicado com restrição
sobre argamassas ou alvenarias
ü Adequa-se bem em pressões negativas (águas que percolam para o
interior do ambiente, onde é somente possível impermeabilizar pelo
lado interno)
Utilização • Subsolos
• Reservatórios inferiores, com fundação independente a do edifício
• Túneis, galerias
Características • Constitui-se de argamassa de cimento e areia média lavada traço em
volume 1:3, amolentada com água+aditivo específico
Aplicação • A superfície a ser revestida deverá estar limpa (sem detritos de
construção), resistente e áspera
• Aplica-se com ponteiro o local, recupere as eventuais falhas e remova
todos pontos fracos, lave em seguida com água e pressão, removendo
todas partículas soltas
H Efetua-se um chapisco contínuo aplicado com colher, compostos de
cimento e areia média lavada traço 1:2
• Após 24 horas da aplicação do chapisco executar uma camada de
argamassa com espessura de 10 a 15 cm, deixando a superfície áspera
• Após 5 horas (depois que a primeira camada de argamassa tiver
puxado) aplicar a segunda camada, observando as espessuras citadas
• Repetir o processo anterior se houver necessidade da terceira camada
• Passado 12 horas da aplicação da última camada, proceder de
executando o acabamento desejado
Consumo • Estimado em 2,2 litros / metro cúbico de argamassa
Produtividade • Estimada em 3,0 metros quadrados / hora / camada (espessura de
10mm)
Cuidados B Misturar quantidades para utilizar em 30 minutos, tempo máximo de
aplicação
• Intercalar as emendas dos panos
• Curar durante as primeiras 48 horas após aplicação da última camada
Observações • Verificar sempre a validade dos produtos a serem utilizados, aditivo e
cimento
• Quando aplicado em reservatórios, verificar se o produto altera a
potabilidade da água
• Seguir criteriosamente as orientações do fabricante
Sistema Cristalização

Classificação m Rígido

Especificação M Para locais onde o conjunto estrutural apresenta rigidez, onde há


pequenas variações de temperatura
m O substrato de aplicação poderá ser concreto, argamassa ou alvenarias
m Adequa-se em pressões negativas (águas que percolam para o interior
do ambiente, onde é somente possível impermeabilizar pelo lado
interno)
Utilização m Subsolos
m Reservatórios inferiores, com fundação independente a do edifício
m Floreiras
m Túneis, galerias

Características n Apresenta-se em dois componentes A e B, sendo que um geralmente é


líquido e o outro um pó (cimento + polímeros). Mistura-se todo o
conteúdo contido nas duas embalagem durante 5 minutos antes da
aplicação, assegurando a homogeneidade
Aplicação u A superfície a ser revestida deverá estar limpa (sem detritos de
construção, livre de graxa, nata de cimento), resistente e áspera
m Umedecer o substrato
m Aplicar o produto com auxílio de uma brocha, trincha ou vassoura de
pêlo com se fosse uma pintura
m Aplicar a primeira camadas cruzadas
m Se necessário, utilizar para aplicação uma desempenadeira dentada

Consumo • Estimado em 1,5 quilos / metro quadrado / camada (espessura 1mm)


Produtividade • Estimada em 6,0 metros quadrados / hora / camada
Cuidados • Misturar quantidades para utilizar em 40 minutos, tempo máximo de
aplicação
• Limpar as ferramentas utilizadas antes da cura dos produtos
• Curar durante as primeiras 48 horas após aplicação da última camada
Observações • Verificar sempre a validade dos produtos a serem utilizados
• Seguir criteriosamente as orientações do fabricante
Sistema M a n t a Asfáltica

Classificação El Flexível
Especificação m Para locais onde o conjunto estrutural apresenta movimentações
G3 O substrato de aplicação poderá ser concreto, argamassa, alvenarias,
deck de madeira
Utilização • Coberturas
• Estacionamentos
• Jardineiras, Piscinas, Reservatórios
Características 0 Constitui-se de uma manta feita de asfalto modificado ou oxidado,
estruturado com não tecido de poliéster ou alma de polietileno. Nas
faces poderá receber o acabamento com pó de areia, polietileno retrátil,
lamelas de ardósia ou alumínio.
• A espessura pode variar de 3 a 5mm
• No mercado, existem duas formas de aderir ao substrato e fazer a
colagem das emendas. Através da utilização de maçarico específico ou
asfalto quente. Esta última fôrma tem diminuída sua utilização
Aplicação • Aplicar a solução de imprimação, e aguardar a secagem
• Iniciar a colocação da manta fazendo reforços nos cantos e quinas,
tubos emergentes, ralos e detalhes especiais
• Desenrolar a bobina para obtenção dos alinhamentos (esquadros e
nível na vertical), rebobjnar, observando a posição e proceder a
colagem no substrato e das emendas
es Para colagem com asfalto oxidado a quente, aplicar com
esfregão uma camada de asfalto observando sempre o
intervalo de temperatura de 160 a 210°C, até no máximo 50cm
à frente da bobina de manta. Desembobinar pressionando a
manta sobre a camada de asfalto quente
Ei Para a colagem com maçarico, utilizar o maçarico específico
(característica da chama, na boca diâmetro de 8cm -
temperatura 1500°C; comprimento máx. 60 cm - temperatura
de 750°C). Apontar o maçarico para o substrato de forma que a
chama bata na base e ricochetei na bobina. Não é
aconselhável aplicar a chama diretamente na manta, salvo
situações especiais
0 Nas emendas entre mantas, retirar o plástico de proteção, executar,
observando uma faixa mínima de superposição de 10 cm
• Nos encontros dos planos horizontal e vertical, executar primeiro o
plano vertical subindo 15 cm no plano vertical. Na seqüência, executar
o plano vertical avançando sobre o plano horizontal 15 cm
• No plano vertical (paredes, pilares, vigas, etc) a manta deverá subir no
mínimo 20cm acima da cota prevista do piso acabado. Deverá ser
previsto um friso na parede para engastar, caso não haja utilizar um
perfil de alumínio para arrematar
e Em reservatórios fixar a manta com perfil de alumínio, a cada 1,5 m no
plano vertical. Aplicar manchão de manta sobre o perfil
Sistema Manta Asfáltica ( c o n t i n u a ç ã o )

• Instalar os extravasores, fazer o teste de estanqueidade deixando uma


lâmina de 10 cm de água pelo período mínimo de 72 horas
Consumo • Primer400 ml/m2
• Asfalto oxidado 1,2 kg/m2 (só considerar se o processo de aderência
for asfalto quente)
• Manta 1,25 m2/m2
Produtividade • 5 m2/hora
Cuidados • Não colar com asfalto quente manta modificada com polímero APP
• Não aderir manta de asfalto oxidado com maçarico
• Estocar e transportar a bobina de manta em pé
• A solução de imprimação é tóxica e inflamável, estocar em lugar
arejado e com devidos cuidados
Observações • Seguir as recomendações do fabricante
• Em caso de dúvidas consultar o departamento técnico do fabricante da
manta
Sistema M e m b r a n a Asfáltica

Classificação • Flexível
Especificação • Para locais onde o conjunto estrutural apresenta movimentações
• O substrato de aplicação poderá ser concreto, argamassa, alvenarias,
deck de madeira
Utilização • Coberturas
• Estacionamentos
a Jardineiras, Piscinas, Reservatórios
Características c O sistema é constituído da aplicação de várias demãos de asfalto
polimérico em emulsão ou solução, sendo estruturado com uma tela de
poliéster
B O sistema é contínuo, não tem emendas
Aplicação 0 Aplicar a solução de imprimação, e aguardar a secagem
• Iniciar a aplicação fazendo, reforços nos cantos e quinas, tubos
emergentes, ralos e detalhes especiais
Aplicar a primeira demão utilizando um esfregão ou rodinho, cobrindo
todo o substrato
E Após a secagem da primeira demão, aplicar segunda demão em
conjunto com o estruturante (tela de poliéster)
• Aplicar a terceira demão, sempre cobrindo todo o substrato. Se
necessário aplicar mais demãos
Consumo • Primer 400 ml/m2
• Asfalto polimérico 2,2 kg/m2 (para 3 camadas)
Produtividade • 20 m2/hora
Cuidados • Nas emendas da tela estruturante, sobrepor no mínimo 15cm
• A o asfalto em solução é tóxico e inflamável, estocar em lugar arejado
e com devidos cuidados
Observações • Seguir as recomendações do fabricante
• Em caso de dúvidas consultar o departamento técnico do fabricante
5.4.4 - Preparação da Base

Temos observado nas patologias relacionadas com impermeabilização, que a

maioria dos problemas estão relacionados com descaso ou descuido na preparação

do substrato para o recebimento do sistema impermeabilizante.

Regularização

Limpeza e • Retirar pontas de ferro, se necessário escarear e cortar


preparação da
base Remover pedaços de madeira, nata de cimento e argamassa solta
Limpar todas manchas de graxa e óleo, se necessário remover com
solvente ou detergente
Lavar a superfície com máquina de pressão
Recuperar as falhas de concretagem nos locais onde foram removidas
as pontas de ferro
Executando a • Tirar os pontos de nível considerando os caimentos com declividade
camada de média de 1%, em direção aos pontos de drenagem
regularização
Considerar a espessura mínima da argamassa de regularização de 2
cm nos pontos mais baixos
Aplicar uma nata de cimento no substrato
Executar as mestras, após as mesmas "puxarem". Preencher os
intervalos entre elas com argamassa de areia média lavada e cimento
sem aditivos, traço em volume 1:3
Quando a espessura ultrapassar 3cm, compactar com soquete
Desempenar com desempenadeira de madeira, não usar feltro ou
espuma para alizar a regularização
Executar a cura da regularização durante 48 horas

Cuidados • No plano vertical considerar os chanfrados para arrematar o sistema


• Executar arredondamento dos cantos e quinas. Para manta asfáltica
considerar um diâmetro mínimo de 5cm

Observação • A execução de uma camada de regularização só é necessária para


sistemas flexíveis
• Para o sistema rígido considerar apenas a parte de limpeza e
preparação da base
5.4.5- PROTEÇÃO DA IMPERMEABILIZAÇÃO

A proteção mecânica é necessária a fim de minimizar os danos eventuais do

sistema impermeabilizante.

Os principais são os danos causados por ações físicas, como de

puncionamento dinâmico e estático e abrasão. Os danos causados pelo

intemperismo também deverão ser considerados, tendo em vista que a maioria dos

sistemas são agredidos pela ação dos raios ultravioleta, o que promove o

envelhecimento.

A proteção mecânica deverá se adequar ao tipo de solicitação, portanto,

adotamos como áreas transitáveis aquelas que possuem trânsito de veículos, não

transitáveis aquelas que possuem apenas trânsito de pessoas. Ainda poderão ser

incrementados isolamento térmico ou não.

Consideraremos a seguir os procedimentos


Proteção Mecânica

Áreas não • Com argamassa moldada no local


transitáveis sem
• Aplica-se sobre a impermeabilização uma camada de
isolamento
separação com geotêxtil de 350 gramas
térmico
• Executa-se sobre a camada de separação, uma camada de
argamassa de cimento e areia lavada com 3cm de espessura,
traço em volume 1:4, formando placas de 1,5 por 1,5 m com
juntas de 15 mm entre as placas e na perimetral 20 mm
• Deixar encaixes para os ralos hemisféricos
• Preencher juntas com asfalto ou mástique
• Com placas de 30x30cm pré fabricadas
• Aplica-se sobre a impermeabilização uma camada de
separação com geotêxtil de 350 gramas
• Coloca-se as placas sobre a camada de geotêxtil

Áreas não • Repete as operações anteriores, apenas considerar sobre a camada


transitáveis com separadora a colocação do isolante térmico os demais procedimentos
isolamento seguem normalmente
térmico

Áreas • Com aregamassa moldada no local


transitáveis sem
Aplica-se sobre a impermeabilização uma camada de
isolamento
separação com geotêxtil de 350 gramas
térmico
Aplica-se uma camada de argamassa de 1 cm de espessura
Coloca-se uma tela soldada CA60, malha 1 5 x 1 5 cm, fio com
diâmetro de 3 mm
Executa-se sobre a tela, uma camada de argamassa de
cimento e areia lavada com 5cm de espessura, traço em
volume 1:4, formando placas de 1,5 por 1,5 m com juntas de 15
mm entre as placas e na perimetral 20 mm
• Com bloquetes
• Aplica-se sobre a impermeabilização uma camada de separação com
geotêxtil de 350 gramas
• Executa-se uma camada de 4 cm de areia média lavada
• Coloca-se os bloquetes sobre a camada de areia, faça uma
compactação mecânica utilizando pó de pedra entre as juntas

Observação • Considerar nas jardineiras e floreiras, a camada do sistema drenante no


fundo
5.5 - PROJETO DE IMPERMEABILIZAÇÃO

5.5.1 - INTRODUÇÃO

Na verdade, o projetista de impermeabilização poderia e até deveria participar

juntamente com o arquiteto, auxiliando-o na concepção da obra, dando-lhe os

subsídios necessários para adoção de uma solução desejada. Acreditamos que por

muitas vezes o arquiteto se inibe de adotar uma opção mais interessante ou arrojada

por receio ou desconhecimento específico das possibilidades de uma

impermeabilização bem projetada e dimensionada.

Por outro lado, infelizmente, devido ao descrédito colecionado pelo setor

através do tempo, em função de obras mal projetadas e executadas, o arquiteto

costuma ver a impermeabilização com reservas. Esta impropriedade precisa ser

resgatada, e somente com um trabalho sério por parte dos profissionais ligados a

esta atividade isto será possível.

5.5.2 - PROJETO DE ARQUITETURA

Sem dúvida, é com o arquiteto que mais o projetista de impermeabilização

tem a ver, além dos fatores citados acima e em cada detalhe dos trechos da

construção sujeitos á ação indesejável da água ou umidade que aquele terá que se

haver com uma lâmina estranha, intrometida, que consome alturas (níveis), rasga

rodapés, exige um encaixe, surgindo normalmente como algo que, a princípio, só faz

atrapalhar o que se fazia habitualmente.

É o arquiteto o primeiro a reagir à idéia da interferência da impermeabilização,

pois, sem dúvida, reconhecemos, ela incomoda. Entretanto, devemos estar

conscientes que este fenômeno ocorre apenas inicialmente, e para ele devemos

estar preparados e benevolentes, procurando romper esta barreira com fair-play.

Uma vez rompida, habitualmente o arquiteto passa a considerar o projetista

de impermeabilização como amigo, conselheiro e dele não mais prescinde.


5.5.3 - PROJETO DE INSTALAÇÃO

Este, obviamente, tem uma profunda relação com a impermeabilização, pois

todos os seus elementos interferem diretamente com esta última, seja por causa das

tubulações emergentes e transpassantes, elétricas e hidráulicas, seja porque os

condutores de águas pluviais são a seqüência do caminho percorrido pela água

sobre a lâmina impermeabilizante.

O dimensionamento das redes coletoras de águas pluviais deve ser

consoante com projeto de impermeabilizante, cabendo aí a análise da quantidade de

ralos e distâncias entre os mesmos.

Este tópico costuma causar sérios problemas se não for visto a tempo, pois

impedirá a obediência à norma no tocante a caimentos ou então causará dificuldades

quanto a níveis (alturas) disponíveis para soleiras ou desníveis para interiores.

5.5.4- PROJETO DE ESTRUTURA

Se, ao elaborar o projeto de estrutura, o calculista se valesse do apoio do

projetista de impermeabilização poderia no seu detalhamento prever soluções para

problemas tidos como insolúveis tais como juntas de dilatação, por exemplo.

O calculista, por sua vez, precisa ser informado sobre o tamanho da

sobrecarga que terá sobre a sua laje em função dos revestimentos devidos às

argamassas de regularização e caimentos, e em alguns casos a pavimentação e

proteções mecânicas que a impermeabilização requer.

Em uma boa parte dos casos, o calculista quando consultado não permite que

se sobrecarregue a sua estrutura, além de uma determinada espessura, resultando

uma impermeabilização deficiente.

Já o projetista de impermeabilização ou o consultor não poderá dimensionar

corretamente um sistema sem possuir as informações necessárias sobre as

hipóteses de cálculo da estrutura, do seu tipo, das deformações previstas,

fissuramento, etc...
Outra informação importante no relacionamento com o calculista e sobre a

possibilidade de se dar caimentos nas próprias lajes evitando-se, com isto, as

regularizações.

5.5.5 - PROJETO DE AR CONDICIONADO

O ar condicionado participa, hoje em dia, na maioria das construções, sendo

um grande gastador de energia. A evolução de técnicas de economia de energia

elétrica em instalações de ar condicionado conduz a construções de enormes

reservatórios de água gelada ou gelo; este tipo de estrutura não poderá ser

impermeabilizada sem que se faça um detalhado projeto.

5.5.6- ISOLAÇÃO TÉRMICA

Quase sempre que faz necessária a isolação térmica de uma laje ela vem

associada com a impermeabilização. Também neste caso é desejável a participação

do especialista para o seu correto dimensionamento e posicionamento.

5.5.7 - PAVIMENTAÇÃO

Com exceção de coberturas expostas, normalmente as impermeabilizações

são protegidas e ficam sob algum tipo de pavimentação.

É o caso de grandes pátios descobertos, áreas de estacionamento, etc. As

solicitações decorrentes da pavimentação deverão ser levadas em consideração na

impermeabilização, sendo também importante a participação do especialista na

definição do sistema.

5.5.8- OUTROS PROJETOS

Eventualmente, outros projetos poderão ter alguma vinculação com a im

permeabilização, entre eles citamos:


• Acústica

• Sonorização

• Luminotécnica

• Instalações contra incêndio

5.6 - DESENVOLVIMENTO DO PROJETO EM SI

Não se deve estabelecer regras para um projeto por se tratar de atividade

profissional e cada um deve desenvolver o seu projeto de maneira que conceber. O

que vamos propor são apenas alguns passos que devem ser observados, frutos de

experiências recolhidas.

A partir do momento em que se está concebendo a arquitetura da edificação o

especialista deveria iniciar a sua participação no projeto informando ao arquiteto

sobre as possibilidades das opções por este.

Logo a seguir, quando já de posse dos primeiros estudos, inicia-se a

identificação dos locais da edificação que serão impermeabilizados, fazendo-se,

então, uma bateria de indicações com respeito a cotas, níveis, pontos de

revestimentos, etc., antes mesmo, de preferência, de se entregar os estudos para o

lançamento definitivo da estrutura de concreto.

Aguarda-se então que os estudos se materializem nos projetos definitivos de

arquitetura e estrutura (cálculo).

Agora, de posse destes projetos passa-se à fase de dimensionamento dos

sistemas e às correções necessárias, preparando então o que chamamos de ante-

projeto de impermeabilização.

A reunião do projeto de arquitetura, de estrutura, do ante-projeto de

instalações dará origem ao projeto executivo da obra, cujo elaborador será o

coordenador do projeto global e dará o sinal verde para que termine o projeto

definitivo de impermeabilização.
5.6.1 - APRESENTAÇÃO DO PROJETO

O projeto deverá ser apresentado sempre de forma a não deixar dúvidas ao

executor da obra:

1 - Plantas baixas de todos os níveis onde haverá impermeabilização, com indicação

de cotas referidas a uma R.N. daquele nível, mostrando de maneira simples as

direções dos caimentos com setas indicativas e os pontos de drenagem.

Nestas plantas, deverão ser indicados os locais a impermeabilizar e a

codificação para uma legenda do sistema adotado.

Na legenda deverá constar um quadro elucidativo com as especificações e

quantidades de áreas a impermeabilizar. Deverão constar ainda os indicativos de

cortes, seções e detalhes genéricos ou específicos.

2 - Pranchas de detalhes genéricos (cortes, seções), que são os que se repetirão por

toda a obra e deverão ser observados sempre que indicados.

3 - Pranchas de detalhes (cortes, seções) típicos do projeto, específicos para cada

caso, incluindo juntas de dilatação, drenagem de jardineiras, ladrão de piscinas, etc.

4 - Planta-chave quando se tratar de uma obra maior.

As plantas baixas poderão ser desenhadas em escalas de 1:100, 1:200 ou até

1:500.

Os cortes, seções e detalhes específicos, entretanto, deverão ser

apresentados em escala ampliada 1:20, 1:10, 1:5, 1:2, eventualmente até 1:1.

5.6.2- CONDIÇÕES ESPECÍFICAS

5.6.2.1 - TIPO DE ESTRUTURA E ESTÁDIO DE CÁLCULO

Devemos conhecer o tipo de estrutura a ser impermeabilizada, como por

exemplo, estrutura, (laje ou estrutura de concreto: armado, laje mista, laje nervurada,

pré-moldada), alvenaria auto-portante, pretendida, etc., pois estas variáveis

interferem na escolha do sistema impermeabilizante.


A) FINALIDADE DA ESTRUTURA

A utilização da estrutura deve ser do conhecimento do projetista de

impermeabilização, tanto para prever as cargas atuantes, como para dimensionar a

exigência de desempenho da impermeabilização. Exemplo: laje com trânsito pesado,

laje sem trânsito pesado, laje abobada, tanque de efluentes, cozinhas industriais, etc.

B) DEFORMAÇÕES PREVISTAS NA ESTRUTURA

As cargas atuantes e o tipo de estrutura poderá indicar uma deformação que

poderá exigir maior elasticidade, flexibilidade, resistência à fadiga do sistema

impermeabilizante, levando-os a indicar um produto de melhores características para

obter um desempenho adequado.


C) POSICIONAMENTO DE JUNTAS

O posicionamento de juntas pode interferir em uma maior ou menor

dificuldade na execução da impermeabilização e seus arremates. Como exemplo

deve-se evitar a passagem de uma junta de dilatação por dentro de uma piscina

engastada na laje; juntas perimetrais ao corpo do prédio dificultando o arremate da

impermeabilização nos pilares, paredes, etc.

Deve-se também prever juntas em número suficiente para evitar fissuração da

estrutura, sob o risco de romper a impermeabilização.

Detalhar o reforço da impermeabilização nas juntas.


' - ' / / / / ACONCRETO
RE9UUWIZAÇÃD
PRIMER
IMFCRMEAfMUZAÇÃD

l ã ce vtono
TELA SAUONtZAW
p i w t e c » mccâmca
MÁSTIQUE

5.6.2.2 - CONDIÇÕES EXTERNAS ÀS ESTRUTURAS.

A) SOLICITAÇÃO IMPOSTA ÀS ESTRUTURAS PELA ÁGUA.

• água sobre pressão unilateral

zzzz: / CONCRETO

WPEIWEAaUZ*Ç&
PWTtçfo MECÂNCA
• água sob pressão bilateral

o água de percolação

/.',, CONCflETO,

R£GUmRZ
I_AÇÂJ Tg.y.r:,^
— P R I M E R

IMPCTMEASLIZAÄ
cmwda sepoflaocra

MAST CUE

proteção mecãnic*
• umidade do solo

V/ '/. / , / , j CONCRETO

. REOULARIZAÇ/Ü

PW6«ER
r—.. r —1 1 IMPCRMEAaL
i IZAÇÃO ||
k ^ , -

j BALDRAME |,l i 1f / V ,
-,>- ,>• TELA OAU*nizaoa »', ».•' * *• ^ • •
:1 ** 1»

ii
Li

B) SOLICITAÇÕES IMPOSTAS A IMPERMEABILIZAÇÃO.

• Cargas estáticas - peso da proteção e cargas estáticas (jardins, etc.)


• Cargas dinâmicas - passagem de veículos, etc.

r / . </ / /'CONCRETO
f*«*-A«Z.ACÃO
PfUMER

IMPGRMEA8IUZAÇ*)
PROTEÇfo MECÂNC
IA
TELA TELCON

• Água sob pressão, tendendo a comprimir a impermeabilização contra a

estrutura (reservatório, piscinas).

j REGULARIZA?*)
PRIME«
IMPERMEABILIZAÇÃO

PROTEÇÃO MECÍNCA
TELA OALVANIZ/OA
• Água sob pressão tendendo a destacar a impermeabilização da estrutura,

sub-solo com lençol freático com a aplicação da impermeabilização pelo

lado interno.
Choque

RtsWéncta oo punckxwnwfrto
estático e
dinâmico.

o Abrasão

Y, ' / / / / A CONCRETO

reoulamzaçao

.— — rasaiER
•III — IMPERMEABILIZAÇÃO

j PROTECAD MECÂNICA

- TELA TElXON
• Trânsito

ÜZZZZZZ CONCRETO

mvxMv&çio
— PRIMER
MPERMEABIUZACM)
PROTEÇÃO MECÁNCA
TELA TEICON

Vibrações

•> fc

/>''/••'7\ CONCRETO
/ .. • .-j SEO/lLAKZ
i ACÃO
PRIUER
IMPERMEABILIZAÇÃO )) {i
PROTEÇfc MRÂMCA
\ I

'/<•/>'7;vT.-yrrr? jl—c ^
• Agressividade do meio, estudar agressividade do meio à

impermeabilização, como por exemplo tanques de rejeitos industriais, etc.

5.6.2.3 - DETALHES CONSTRUTIVOS

A) INCLINAÇÕES

Deve-se sempre promover a inclinação da área impermeabilizada, devendo

dar caimento mínimo de 1% em direção aos raios. Fazer indicação e planta de

caimento.

CONCRETO

[ . yj.:,';V. rbwjlarizaçíò

PRIMER
— J — IMPERMEABILIZAÇÃO

PF*rnEÇ~ÜD MECÂNICA
TELA QAIVMIZAQA
B) RALOS
Prever ralos com diâmetros de 25 mm a mais que o cálculo de vazão

necessária, pois o arremate da impermeabilização diminui na seção.

Dimensionar a quantidade e diâmetro dos ralos compatíveis com a

necessidade do escoamento das águas. Recomendado prever um ralo a cada 50 m2

para evitar excessiva altura de regularização para caimentos. Quando possível,

prever no projeto de impermeabilização ralos pré-fabricados acessórios de

impermeabilização, para possibilitar melhor arremate de impermeabilização. O

diâmetro dos raios deve ser de no mínimo 75 mm.

V / / / • V T ] CONCRETO

REOUAHZAÇAO

PRIME R

IMPERMEABILIZAÇÃO

PROTEÇÃO MECÂNICA

C) COTAS DE NÍVEL

Em função do estudo de caimento e da quantidade de ralos, levantar as cotas

de nível desta área impermeabilizada, para verificar se o nível desta área não está

mais alta do que o nível da parte interna de edificação. A cota da impermeabilização


e nível do piso acabado da área impermeabilizada (externa) deve ser no mínimo 6 cm

inferior a cota das áreas internas, para evitar a percolação da água para as áreas

internas.

Tendo problemas de cotas, deve-se mudar a posição ou quantidade de ralos

para diminuir a espessura da regularização para caimentos.

A impermeabilização deve entrar 0,50 a 1,0 metros para o interior da

edificação nas áreas de portas, corredores.

CONCRETO

REGULA»«ZAÇiO

•ÉftfWEAWUZAÇfo

D) RODAPÉS

A impermeabilização deve ser arrematada nos rodapés, no mínimo 20 cm

acima do nível do piso acabado. Prever arremate para o término da

impermeabilização, inclusive nos pilares e paredes de concreto. Sempre que

possível, prever pingadeiras nestes rodapés.


E) ANCORAGEM E CHUMBAMENTQ

Todas as peças , e equipamentos que estarão fixados nas lajes, devem ser

previstos. Os arremates da impermeabilização devem ser analisados separadamente.

EZZZ2ZZ3 CONCRETO 7
«ouuwiZK»
- 5,8» f^gj^gl^

&WMÍ* 9CPNW30RA I
MASTKKJC
PWOTEÇÃ3 MeCÂWCA
tf
F) PASSAGEM DE TUBULAÇÕES
Fazer detalhamento do arremate de impermeabilização e a metodologia de

execução para a obra.

• • ' / / / . • ' / / ] , CONCRETO

RSQULARtZAÇÃO

PRIMER
«BiHMi T H IMPCRMEABIUZ^ÇM

f W T B > £ > MECANtCA

G)PROTEÇÕES E REFORÇOS

Exceto para casos de impermeabilização expostas, sem trânsito ocasional,

deve-se executar a proteção mecânica dimensionada para cada caso.

Inicialmente, sobre a impermeabilização aplica-se uma camada separadora,

somente na horizontal, para impedir a aderência da proteção mecânica na

impermeabilização, (as mantas asfálticas com acabamento de polietileno, na parte

superior não necessitam de camada separadora). Utiliza-se como camada

separadora filme de polietileno, papel kraft ou feltro asfáltico.

Antes da execução da proteção mecânica ou piso acabado definitivo,

recomenda-se a execução de uma proteção mecânica primária com argamassa de

cimento e areia traço 1:5 e 1:6, para evitar que na execução da proteção mecânica

final haja danos na impermeabilização.


A proteção deverá ter juntas periféricas para permitir seu trabalho térmico e

evitar a danificação da impermeabilização.

Para lajes com tráfego de veículos é recomendado a estruturação da proteção

mecânica com armadura dimensionada para cada caso.

A proteção mecânica da impermeabilização nas áreas verticais deve

preferencialmente ser estruturada com tela metálica, ultrapassando a cota do término

da impermeabilização.

' ' / / / / / / À CONCRETO


RSSulawzaã)
I MPERMEA«UZAÇAO
PR1HER
PROTEÇÃO MECÂNICA
TELA 9ALV&NIÊA0A
MÁSTIQUE

H) PROTEÇÃO TÉRMICA

Sempre que possível é recomendado a execução de proteção térmica da

impermeabilização, pois além do conforto térmico, diminui a fissuração do concreto,

diminui o custo de energia gasta no ar condicionado e aumenta sensivelmente a

durabilidade da impermeabilização.

Para esta condição após a execução da impermeabilização aplicar o

isolamento e a proteção mecânica armada.


Y / / / / / A CONCRETO

_ PRIMER
i r—7 —n——i IMPeRMEABILlZAÇÃ*

R~~~~ • .- - '. •] WOTECÃO MECÁNCA

r x W r V r V W i Y 7 3 tsouçÃò TÉRMICA
— » V — R F — T E U EAUWUZAQA

• Recomenda-se a utilização de isolamento térmico à base de poliestireno extrudado

I) FECHAMENTO DE POÇOS

Fechamento de poços de rebaixamento de lençol freático para a

impermeabilização de sub-solos com influência do lençol freático, recomenda-se o

detalhamento do fechamento de poços de rebaixamento.


J) MURETAS. PARÂMETROS E PARAPEITOS

As muretas, parâmetros e parapeitos elevem estar bem engastados e

solidamente ligados à estrutura para evitar que sua movimentação venha a causar

problemas na impermeabilização.

Recomenda-se que o trecho dos mesmos até o nível final da

impermeabilização seja feito de concreto armado, preferencialmente, ou de tijolo

maciço, não devendo utilizar tijolo furado.


K) HOLOFOTES DE PISCINAS OU LAGOS

1 •///,•'//A concmrro

1,Ç^,-..S'.rj RBOUUARW
t C«

IMPCKMEABZ
tli AÇÂO
MÜTÍÇÃO MECÂNC IA
TELA WUWOIIM

•umkmA

1 •''•! /

í lI v v
. fl , /

li , r v

L) CANTOS INTERNOS E EXTERNOS ARREDONDADOS

Todos os cantos vivos deverão ser arredondados, com diâmetro não inferior a

8 cm. Deve-se prever detalhe para evitar problemas de níveis no assentamento de

cerâmicas e azulejos.
M) SOLEIRAS

A impermeabilização deve adentrar no mínimo 50 cm nas soleiras na região

coberta. Existindo grades, contramarcos ou caixilhos, estes devem ser implantados

de forma a não danificar a impermeabilização, ou caso seja instalados antes, permitir

um adequado arremate de impermeabilização.

N) RUFOS. PINGADEIRAS

Deve-se prever a instalação de rufos, pingadeiras em muretas, platibandas,

parapeitos para impedir o escorrimento d'água nas superfícies verticais, evitando que

a água penetre no arremate da impermeabilização.

• ' / / / / / .X concreto

«ULARtZAÇiÕ
PRIMER

"-N—M IMPERMEABILIZAÇÃO

mmwçSo MECÂNICA

-f TC LA WKLVWLZACA
• H MASTIGUE

5.6.2.4 - PROJETOS INTERFERENTES COMA IMPERMEABILIZAÇÃO

Citamos abaixo algumas interferências de projetos com a impermeabilização

que deverão ser estudados detidamente.

A) PROJETO ESTRUTURAL

Dependendo do projeto estrutural podemos ter estruturas com maior trabalho,

deformações e movimentações que podem indicar uma impermeabilização de melhor

desempenho para suportar os efeitos mecânicos. Deve-se também estudar a


movimentação térmica entre materiais utilizados no mesmo local, para verificar a
necessidade ou não de criar-se juntas de trabalho, reforço de impermeabilização, etc

gggg
LA X »MB
TIL* MUKN1ZAM
mortdc mbcánca

B) PROJETO HIDRÁULICO

• Tubulações de água quente deverão ser isoladas termicamente e

embutidas em outro tubo para o adequado arremate da impermeabilização;

• Prever ralos em número suficiente para permitir o fácil e rápido escoamento

d'água;

• Tubulação de drenagem tipo "buzinote", deverão ser executados em altura

e diâmetros compatível para arremate da impermeabilização;

• A instalação dos ralos deve sempre estar afastada no mínimo 50 cm das

paredes ou outros parâmetros verticais;

• Havendo tubulações passando horizontalmente nas lajes, prever sua

execução a uma altura suficiente para permitir a aplicação da

regularização, impermeabilização e proteção sob as mesmas.

• Evitar a passagem de tubulações verticais ou horizontais junto às paredes,

que dificultam a execução da impermeabilização.

C) PROJETO ELÉTRICO

• Todas as instalações deverão estar embutidas nas estruturas ou pelo lado

interno.

• As caixas de passagem e inspeção, deverão ser previstas em cotas acima

da altura de arremate da impermeabilização.


• Os tubos de passagem através das áreas impermeabilizadas, devem ter

arremates adequados de impermeabilização.

D) PROJETO DE DRENAGEM

Os projetos de drenagem em jardineiras ou em lajes de sub-solos deverão ser

dimensionados e compatibilizados com a impermeabilização.

E) PROJETO DE ACABAMENTO

Os projetos de detalhamento e acabamento devem ser estudados prevendo a

execução da impermeabilização tais como:

• Concreto aparente: não pode ser previsto concreto aparente a partir do

piso acabado (pilares, muros) pois são necessários arremates nas verticais

da impermeabilização.

• Box de banheiro: a impermeabilização deverá subir no mínimo 1,0 metro

nas paredes do box do banheiro para evitar a penetração de água pelas

alvenarias. O mesmo vale também para banheiras e hidro-massagens.

ZZZZZZ3 «»«reto
i:: • WOOLmvçio
- PRIME*

IMPERMEABILIZAÇÃO

PROTEÇÃO MECÂNICA

Y///////Á ALVENARIA

MÁSTIQUE
• Todas as instalações de play-ground, luminárias, churrasqueiras, bancos,

etc., deverão ser previstas de forma adequada para não danificar a

impermeabilização.

• O projeto de paisagismo deve considerar a impermeabilização com

produtos adequados, que resistam à água, microorganismos e perfuração

de raízes de plantas.

• Prever drenagem e proteção mecânica adequada. Não indicar plantas

grandes, arbustos ou árvores ou jardineiras, pois suas raízes axiais são

danosas às impermeabilizações.

OOMCRETO

fVMLARIZAÇK)

• Havendo necessidade de enchimentos para ajustes de cotas, os mesmos

devem ser feitos sobre a impermeabilização, pois, normalmente não são


substratos resistentes e adequados para a execução da

impermeabilização.

• Só sob condições especiais, com impermeabilização suficientemente

dimensionada deve-se fazê-la sobre enchimento (dupla manta).

R PROJETO DE ISOLACÃO TÉRMICA

G) PROJETO DE ISOLAÇÂO ACÚSTICA

H) PROJETO DE BARREIRA AO VAPOR

I) PROJETOS ESPECIAIS

5.6.2.5 - CONDIÇÕES ECONÔMICAS

A especificação de um sistema de impermeabilização deve ser analisado

também dentro dos seguintes fatores.

• custo dos materiais e mão-de-obra.

• durabilidade prevista para a impermeabilização.

® Riscos e segurança patrimonial.

• Valor disponível para execução da impermeabilização compatível com o

tipo de obra, possibilidade de manutenção e conservação.

5.6.2.6- CONDIÇÕES TÉCNICAS EXECUTIVAS

A escolha do sistema deve considerar que o processo de impermeabilização

adotado seja exeqüível como por exemplo:

® Não utilizar produtos à base de solvente em áreas internas mal ventiladas.

• Não utilizar processos impermeabilizantes com asfalto a quente ou

solventes em áreas de risco de incêndio.


• Utilizar sistemas com velocidade de aplicação compatível com o

cronograma de obras.

• Indicar necessidade de ensaios laboratoriais e ensaios de estanqueidade

no término dos serviços.


ISOLAMENTO
TÉRMICO
@ ©

• ©

© @

• @

© 4»

• • • ©

• • © •

• ©

® ©

• • • ©

® © • •

© © • • © © • 0

© • © • © m © ©

© • • © © ®

& ® • ® • €' © © @ ©
6 - ISOLAÇAO TÉRMICA

6.1-A NECESSIDADE DA ISOLAÇÃO TÉRMICA

Dentre o conjunto das vedações externas de um edifício, podemos dizer que a

cobertura é o elemento mais solicitado termicamente. Além de sua área representar

sempre uma parte significativa do total do envolvente exterior do edifício, recebe uma

quantidade de radiação direta e difusa bem maior que as fachadas, sobre as quais

pode incidir radiação direta somente durante algumas horas por dia, ou mesmo

nunca, dependendo da orientação. Além disso, as fachadas são geralmente

protegidas por beirais e pela sombra de edificações vizinhas. Enquanto os

paramentos verticais voltam-se, via de regra, para edificações vizinhas, de cores

claras ou médias, que encontram-se à temperatura próxima da ambiente, as

coberturas voltam-se para a calota celeste, que à noite funciona quase como um

corpo negro, impondo à cobertura grandes perdas de calor, por emissão.

A isolação térmica, em geral, e particularmente a da cobertura, atende a três

funções:

• conforto

• economia de energia

• estabilização da estrutura e aumento da vida útil dos componentes da

edificação.

A economia de energia se dá em função da diminuição ou até eliminação da

necessidade de meios mecânicos de refrigeração ou aquecimento necessários à

garantia das condições de conforto nos ambientes. A estabilização da estrutura é

muito importante, pois a movimentação térmica excessiva da estrutura portante pode

trazer, além de outros problemas, o comprometimento da impermeabilidade da

cobertura.
6.2 - MATERIAIS UTILIZADOS

Os materiais utilizados como isolantes térmicos apresentam, via de regra,

baixa densidade aparente e possuem em sua estrutura células ou camadas que

mantém ar aprisionado.

Podem ser pré-fabricados (produtos que chegam ao canteiro na forma de

placas ou mantas) ou moldados no local, e sua origem é bastante variada.

Na Tabela abaixo apresentamos os valores de condutibilidade térmica (A.) e

densidade aparente (p) dos materiais mais freqüentemente utilizados no Brasil como

isolação térmica, agrupados conforme critério de semelhança de características.

Destes materiais, os mais adequados à isolação térmica de coberturas de concreto

são os plásticos alveolares e os concretos leves. Dentre os plásticos alveolares, o

poliestireno expandido tem sido mais empregado, pela facilidade de aplicação e por

razões de custo.

Tabela 6.1 - Valores de condutibilidade térmica (X) e densidade aparente (p) dos

materiais mais freqüentemente utilizados no Brasil como isolantes térmicos.

Grupo Material Condutibilidade Densidade


térmica - X aparente p
(W/mG) (kg/m2)
materiais de fibra de madeira 0,050 - 0,060 200 - 300
origem vegetal cortiça 0,035-0,051 50 - 200
materiais de lã de rocha 0,038 - 0,039 60-190
origem mineral lã de vidro 0,037-0,054 20-90
materiais plásticos poliestireno expandido 0,030-0,041 15-30
alveolares poliestireno extrudado 0,027-0,030 32-35
espuma rígida poliuretano 0,023 - 0,030 20-35
c. celular 0,096 - 0,300 400 - 800
concreto leve concreto cl argila expandida 0,102 200
agregados vermicullita exp. 0,111 -0,244 400 - 800
leves pérola poliest. Exp. 0,096-0,174 600 - 800

A escolha do material isolante térmico deve levar em conta diversos fatores,

tais como: durabilidade, resistência à compressão, resistência à ruptura transversal,

resistência à delaminação, estabilidade dimensional, resistência à água e umidade e


comportamento ao fogo. Particularmente, quando a isolação térmica é suporte da

impermeabilização, suas propriedades devem ser estudadas com bastante cuidado.

Com este intuito, já existe na Europa uma Diretiva Comum da UEAtc para avaliação

de sistemas isolantes que são suporte da impermeabilização de coberturas planas,

horizontais e inclinadas.

6.3 - POSIÇÃO DA ISOLAÇÃO TÉRMICA

Um fator muito importante a ser considerado é a posição que a isolação

térmica ocupa na cobertura. Até há cerca de 10 a 15 anos, todas as coberturas de

concreto eram constituídas, conforme a Figura 6.1, ficando a impermeabilização

sobre a isolação térmica. Como as primeiras impermeabilizações eram betuminosas,

e como este arranjo, a impermeabilização não ficava isolada termicamente, este

sistema recebeu a denominação de "bitumen uninsulated roof - B.U.R. Como vemos

na Figura 6.1, sua constituição é relativamente complexa, sendo exigidas, para os

climas frios, uma barreira de vapor e duas camadas de difusão de vapor, uma sob a

impermeabilização e outra sob a isolação térmica. Sua vantagem reside no fato de

que a impermeabilização protege também a isolação térmica, constituída geralmente

de materiais que apresentam grande absorção de água e que tem sua resistência

térmica diminuída com a umidade. Além disso, dentre os materiais utilizados na

isolação térmica, muitos eram de origem orgânica e putrescíveis, sendo muito

sensíveis à presença de umidade.

Recomenda-se, ainda, neste sistema, que uma camada de argamassa seja

colocada sobre a isolação térmica, para servir de suporte a impermeabilização, de

forma a evitar que a isolação absorva materiais impermeabilizantes, bem como

minimizar problemas executivos (dificuldade dos operários locomoverem-se sobre a

isolação térmica).
PROTEÇÃO
IMPERMEABILIZAÇÃO
IJOLAÇAO TÉRMICA

CAMAOA D£ R E O U L A R I ZAÇÃO

ESTRUTURA PORTANTE

Figura 6.1 - Impermeabilização no sistema B.U.R.

Quando utiliza-se um isolante térmico moldado no local e de resistência à

compressão razoável (concreto leve, por exemplo), no sistema B.U.R., a camada de

regularização pode ser suprimida, sendo sua função cumprida pela isolação térmica,

que deverá prover a superfície dos caimentos necessários (o que é conseguido com

a variação de espessura da isolação térmica) (Figura 6.2).

PROTEÇÃO
IMPERMEABILL ZAÇÃO

I90LAÇÍ0 TÉRMICA I CONCRETO LEVE)

ESTRUTURA PORTANTE

Figura 6.2 - Impermeabilização no sistema B. U. R., utilizando-se a isolação térmica

como camada de regularização.

O surgimento de novos materiais isolantes térmicos, menos absorventes, tais

como o poliestireno expandido, por exemplo, possibilitou o uso de uma disposição

onde a isolação térmica é colocada sobre a impermeabilização (Figura 6.3). Por ser o

inverso do anterior, este sistema é conhecido como "up side down" - U. S. D.


PROTEÇÃO
I SOLAÇÃO TÉRMICA
IMPERMEAOIM ZAÇÃO
CAMADA DC REflULAtUAÇÀO

ESTRUTURA PORTANTE

Figura 6.3 - Impermeabilização no sistema U. S. D.

O sistema U.S.D. apresenta as seguintes vantagens:

a) dispensa o uso da barreira de vapor, uma vez que a própria

impermeabilização impede que o vapor de água do ambiente interior atinja

a isolação térmica. Observe-se que em climas frios pode ser exigida uma

camada de difusão de vapor, colocada sob a impermeabilização.

b) possibilita o uso da impermeabilização em sistema aderente. Conforme já

foi comentado, uma falha na impermeabilização no sistema B.U.R. é muito

difícil de ser localizada, pois a isolação térmica ficará encharcada em uma

grande extensão.

Por estas razões, o sistema U.S.D. vem sendo cada vez mais utilizado em

todos os países. No Brasil, praticamente todos as isolações térmicas de cobertura

são feitas neste sistema, enquanto que na Europa o sistema B. U. R. ainda é

bastante utilizado.

Na realidade, os europeus possuem três tipos básicos de coberturas em laje:

a) cobertura não ventilada ou cobertura "quente", que corresponde ao sistema

B.U.R.;

b) cobertura ventilada, ou cobertura '"fria", que consiste na utilização de uma

estrutura secundária construída geralmente de madeira, colocada sobre a

estrutura portante, formando um colchão de ar que se comunica com o


exterior (este sistema, bastante complexo, devido à estrutura secundária,

não é utilizado no Brasil);

c) cobertura invertida, que corresponde ao sistema U.S.D.

Observe-se que a umidade absorvida pela isolação térmica, no sistema

U.S.D., diminui sua resistência térmica (1/A.)

6.4 - AVALIAÇÃO TÉRMICA

Em um estudo realizado pelo Laboratório de Análises Térmicas de Edificações

da UFSC, podemos observar que nas simulações onde foram medidas temperaturas

durante o dia, no período de verão, pode-se notar claramente onde havia isolante

térmico as curvas apresentaram menores variações e, ao longo do dia,

permaneceram próximas do valor de temperatura ideal.

COBERTURA COM TELHA DE C1MENTO-AMIANTO AO NATURAL


COBERTURA COM TELHA DE CIMENTO-AMIANTO, COM ISOLAMENTO TÉRMICO
(1 cm )

-Temperatura exterior = Te
-Temperatura superf externa = Tse'
-Temperatura superior da laje - Ts'
- Temperatura no meio da Ia/e « Trní,
- Temperatura inferior da taje * Til
-Temperatura interna * Tl

10.00 1S.OO
Hora do d u

LAJE EXPOSTA, AO NATURAL

- TeiTíperatura exterior = Te
-Temperatura superior dafeje= Tse.
- Temperatura no m«io da laje - T rnl •
- Temporatura mfenor Oa ia|« - Til
- Temperatura interna « Ti

10.00 15.00
Hora do cfta
LAJE EXPOSTA COM ISOLAMENTO TÉRMICO

— Temperatura exterior • Te
T
— T empersrtura «jpeficial externa - s<
- T e m p e r a t u r a superior do lup = Tsi
- T e m p e r a t u r a no mero da b j e • Tml
- T e m p e r a t u r a inferior cia laja = Ta
— Temperatura interna * Ti
• •

COBERTURA EM
TELHADOS 8.07
DTC
7 - COBERTURA COM TELHADOS

7.1 - INTRODUÇÃO

Nesta parte falaremos sobre os principais cuidados ao executar um telhado

numa cobertura. Não é do nosso interesse abordar definições; consideramos que o

leitor conheça os conceitos preliminares e sabe como calcular e preparar a infra-

estrutura necessária para o recebimento de um telhado.

Abordaremos sobre o projeto e detalhes da cobertura (não falaremos da infra-

estrutura) e enfatizaremos nossas considerações na telha de fibro cimento, porque se

trata da telha mais utilizada nas construções, em função do custo e beneficio. No

item 7.8 abordamos algumas características de telhados com material cerâmico.

7.2 - DEFINIÇÕES

7.2.1 - COBERTURA

É o revestimento de telhados com inclinação inferior a 75° em relação à

horizontal.

7.2.2 - FIADA

É a seqüência de chapas no sentido de sua largura.

7.2.3 - FAIXA

É a seqüência de chapas no sentido de seu comprimento. A Fig. 7.1 indica

uma fiada e uma faixa.


Figura 7.1

7.2.4- SUPERFÍCIES A COBRIR

As telhas tipo chapas podem ser aplicadas sobre superfície planas ou

cilíndricas. Nas superfícies cilíndricas o ângulo A entre duas chapas consecutivas

numa mesma faixa deve ser inferior a 6 o , conforme Fig. 7.2. Se o ângulo A for

superior a 6 o a cobertura exposta a condições desfavorável de ventos, devem ser

tomadas providências especiais de vedações nos recobrimentos das chapas. No

arremate da cumeeira, a inclinação da chapa deve ser no mínimo 10°.


Figura 7.2

7.2.5- INCLINAÇÃO

A inclinação do telhado, em relação à horizontal deve ser normalmente

superior a 10°. Para inclinações inferiores deverá ser tomado cuidados especiais. Na

Fig. 7.3 nos mostra a correspondência entre graus e porcentagem.

INCLINAÇÃO

Figura 7.3

7.2.6- RECOBRIMENTOS

Recobrimento longitudinal é o remonte das chapas no sentido de seu

comprimento, ou seja, no sentido da inclinação do telhado (conf. Fig. 7.4) e deve ser

no mínimo de:

• 140 mm para inclinação de 15° ou mais

• 200 mm para inclinação de 10° a 15°


Figura 7.4

As figuras nos 7.5 e 7.6 mostram a posição das terças, chapas e


recobrimentos.
rfl

L A R G U R A DA CMA f»A

LARGURA UTIL RfCOeRJMCNTO


LATERAL

r' <i l-.


* ^ *

R£CO©fW$eiTO
-.-Jr J^M® ITUOlfiAL

Figura 7.5
Figura 7.6

Recobrimento lateral é o remonte das chapas no sentido de sua largura,

conforme figura abaixo. Este recobrimento é de 50 mm aproximadamente, para

inclinações superiores a 10°. Para coberturas sujeitas a condições desfavoráveis, o

recobrimento lateral poderá ser, excepcionalmente, de 230 mm - vide Fig. 7.7 b.

50
mm

Figura 7.7 a

Figura 7.7 b
7.2.7 - BEIRAIS

Os comprimentos em balanço das chapas são:

• beirais sem calha: máximo 400 mm - mínimo 250 mm

• beirais com calha: máximo 250 mm - mínimo 100 mm

As medidas acima são consideradas a partir dos pontos de fixação das

chapas. Tratando-se de composição arquitetônica, o comprimento mínimo em

balanço dos beirais sem calha pode ser reduzido para 100 mm, devendo, neste caso,

os elementos estruturais serem devidamente protegidos. O balanço das chapas no

sentido da largura das mesmas não deverá ser superior a 100 mm, a partir dos

pontos de fixação. As figuras abaixo ilustram ambos os casos.

Figura 7.8

7.2.8 - ESPAÇAMENTO DAS TERÇAS

O espaçamento máximo das terças entre eixos é de 1,69m para as chapas de

6 mm de espessura e de 1,99m para as chapas de 8mm de espessura. Eventuais

terças intermediárias devem estar no mesmo plano das adjacentes. De preferência,

as chapas de menor comprimento devem ser colocadas a partir da cumeeira.


7.2.9- APOIO DAS CHAPAS

O apoio das chapas sobre as terças é de, no mínimo, 40 mm no sentido de

seu comprimento, conforme Fig. 7.9; no caso das terças não acompanharem a

inclinação do telhado, devem ser colocados calços contínuos, conforme Fig. 7.10.

Figura 7.9

Figura 7.10

7.2.10 - DETERMINAÇÃO DAS FIADAS E FAIXAS

Para determinação das fiadas de uma faixa, a largura da água de um telhado

é calculada de acordo com a tabela e o esboço abaixo, onde b= a. N.


INCLIh IAÇÃO N

Ângulo %

10° 17,6 1,02

15° 26,8 1,04

20° 36,4 1,06

25° 46,6 1,10

30° 57,7 1,16

35° 70,0 1,22

As Faixas devem ser constituídas do maior número possível de fiadas de

chapas de 1,83 m, complementadas por mais uma fiada de chapa de outro

comprimento.

7.2.11 - TRANSPORTE

O transporte das chapas a granel é feito em pilhas de altura correspondente a

100 chapas no máximo. É permitida a sobreposição de 2 pilhas de 100 chapas, com

o mesmo comprimento, desde que sejam tomadas as precauções necessárias a fim

de evitar o escorregamento transversal de uma pilha em relação à outra. Cada pilha

deve ser apoiada de forma apropriada, de modo a evitar esforços transversais nas
ondas. As peças de concordância podem ser transportadas a granel, quando não

estiverem sujeitas a sobrecarga.

7.2.12- ARMAZENAMENTO

Quando as chapas forem armazenadas em pé, a primeira chapa deve apoiar

toda a sua largura próxima à extremidade superior contra um encosto de 5 cm de

largura no mínimo, devendo as demais serem perfeitamente ajustadas à primeira,

conforme Fig. 7.12. A inclinação da primeira chapa deve ser de 15°,

aproximadamente, em relação à vertical. Em uma carreira não podem ser

armazenadas mais de 300 chapas, sempre do mesmo comprimento. Para garantir a

estabilidade do conjunto, devem ser tomados cuidados especiais quanto aos apoios

das chapas. Quando as chapas forem armazenadas em locais cobertos, podem

também ser empilhadas horizontalmente, devendo ser adotadas as mesmas

determinações do transporte a granel, conforme Fig. 7.13.

Atenção: - desaconselhamos a prática de desencontrar as chapas para facilitar sua

contagem.

Figura 7.12
Figura 7.13

7.2.13-MANIPULAÇÃO

As chapas deverão ser suspensas por processo que não cause compressão

no sentido da largura dos mesmas. Deverão ser elevadas até a altura desejada, uma

a uma, conforme Fig. 7.14.

Figura 7.14
7.3 - MONTAGEM DAS CHAPAS

A montagem das chapas processa-se de baixo para cima em faixas

perpendiculares às terças. A perfeição e a estética na montagem das chapas resulta

da perpendicularidade das faixas às terças e do alinhamento das fiadas. O sentido da

montagem deve ser contrário ao dos ventos dominantes.

7.3.1 - MÉTODO DOS CANTOS CORTADOS

RECOBRIMENTO
LATERAL Ta *

RECOBRIMENTO
LONGITUDINAL

Figura 7.15

Nos recobrimentos, a fim de evitar-se a sobreposição de quatro espessuras

de chapas, torna-se necessário o corte em diagonal dos cantos das mesmas. Este

corte deve ser executado, de preferência antes do elevação das chapas ao telhado.

O corte em diagonal dos cantos das chapas, cumeeiras, rufos e "sheds" deve ter as

dimensões a e b iguais, respectivamente, aos recobrimentos longitudinal e lateral,

conforme ilustra a Fig. 7.15


7.3.2 - ESQUEMAS DE COLOCAÇÃO E CORTES DOS CANTOS DAS CHAPAS E

CUMEEIRAS

1 - M O N T A G E M Á DIREITA 2. MONTAGEM À ESQUERDA

• | DIREÇÃO DOS VENTOS DOMINANTES®

'» t e
•BB B B
4 «
j DIREÇÃO DOS VENTOS DOMINANTES |
c r r r r r

e »
m

a
i ' i

4 8 12 16 16 12 8 4

Dimiii 3 7 <1 15 15 11 7 3 D.™,.


chapas

2 6 10 14 14 10 6 2

Chapa» t 5 S 13 13 9 5 1
d« fxmol di binei
t ' Faif» Damna f sitas Ollin, Fim faut Dvnltt f» n i i.'fi

^ M ^ ^ ^ ^ B B ^ W B I L M Í S t f f l ' d o tía Mont»$*m da» Chana»


lui .'
MONTAGENS A DR
I ET
IA MONTAGENS A ESQUtROA AcitlfriO» par D hiocio
1.» fai*» B - 0.92 m 0
Ol»p» A» &•>!»! O)
Damaia chapa« (2. 3 * 4 ) Cinto wtefi« ooqutacio cort&éo 2 p»'aKiw>» na
Cvm««ir» (J) ioUfior «»ív^io cokxfo
D9KU f*tUl DomaiB 1 gj^cKo» t
Cfcjpwdí beual (5 » 9) Chapai I * « 4 • ondi
Canto Ouporicí OsQuoltk toflldo tanto wpífiw eo/Udo
óomob chapaa (6. 7. fl K}. II ( C»Mo inl rfir. « tantp aufi «){. cwlodoo canto ml. aoq. « coflfcs ivf. 4W. cortado» C»nt*ai»as I pafalvac a 1 (Mmfvco »m
cwwv»*»as (6 t c) carita in lotie» du ai to twX&h canto initie* afttyíSíêa cwt&do caí« »ia ne
2 * « 6.» onda»
Ufhm» foita canto supíiio/ 4w«>k> (Mi«do
dofcwot03) ) SMpíI.OI BÚÇWÚO COfUdo
esnll) íup^riw iiftiio ccrUdfl
NOTA- Aa ooda» coo cenkad»»
DwKBia thspti (M. 15 f J6) ) SU^KE 0»$IH»<10 eo'lldo no teMido Aa monlajam
Cuw««» (d) da» chtpit

7.4 - RECOMENDAÇÕES GERAIS

7.4.1 - PRECAUÇÕES A TOMAR NA EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS

Não se deve pisar diretamente sobre as chapas; para isso devem ser usadas

tábuas, colocadas no sentido longitudinal e transversal, de modo a permitir o

movimento dos operários, quer na execução da cobertura, ou toda vez que houver

necessidade de se andar sobre as mesmas. As tábuas são colocadas, de modo a

transmitirem os esforços nos pontos de apoio das chapas, abrangendo, no mínimo, o

espaçamento de 3 terços, conforme Fig. 7.16.


- ^ F J F . FRRH

7/f rnf
•/ i j : i l
' . H. // ,

M ^
Figura 7.16

7.4.2 - MONTAGEM ALTERNADA

Em coberturas provisórias, com o objetivo de evitar o corte dos cantos dos

chapas para um total reaproveitamento das mesmas, cada fiada deve ser colocada

com a diferença de uma onda em relação à fiada anterior. Dessa forma, as primeiras

chapas são colocadas cada uma com uma onda a menos que a anterior, até atingir a

cumeeira.

7.4.3 - CONDIÇÕES DE FIXAÇÃO DAS CHAPAS

A cava e a crista da onda são contadas no sentido da montagem das chapas,

conforme Fig. 1.17


c r i s t a da o n d a 3
Chapas de 0,92 m
de largura
1
cava da onda S E ^ Q Q D A M QNTAGEM
crista d a o n d a 3 4 5 6
Chapas de 1,10 m
de largura
y T v . . / "
cava da onda

Figura 7.17
7,4,4 . FIXAÇÃO

CONDIÇÕES 0,92m CHAPAS 1.10m

C o b e r t u r a s e m zonas • 2 p a r a f u s o s nas cristas d a 2? e 5? • ? p a r a f u s o s nas cristas d a 2 a e 6?


expostas a ventos o n d a s ou ondas ou
de g r a n d e i n t e n s i d a d e • 2 g a n c h o s c / r o s c a nas cristas da 2? ° 2 g a n c h o s c / r o s c a nas cristas d a 2?
e 5? o n d a s e 6? o n d a s

• 2 g a n c h o s c h a t o s nas covas d o 1? e • 2 g a n c h o s nas cavas d a )? e 5 a o n d a s


Nos r e s t a n t e s casos 4? o n d a s o u ou
• 1 p a r a f u s o na c r i s t a d a 2? o n d a ou • 1 p a r a f u s o na c r i s t a d a 2? o n d a o u
9
« 1 g a n c h o c / r o s c a na c r i s t a da 2? o n d a 1 g a n c h o c/ rosca no c r i s t a d a 2? o n d a

CUMEEIRAS
• 2 p a r a f u s o s e m cada a b a , nas cristas ° 2 p a r a f u s o s e m c a d a a b a , nas cristas
d a 2 a o 5? o n d a s ou d a 2? e 6? o n d a s , o u
• 2 g a n c h o s c / r o s c o e m c o d a a b a , nas • 2 g a n c h o s c / r o s c o e m cada a b a , nas
Para t o d o s cristas d a 2 a e 5? o n d a s . cristas d a 2? e 6? o n d a s .
as c o b e r t u r a s
BEIRAIS
• 2 p a r a f u s o s nas cristas d a 2? e 5? • 2 p a r a f u s o s nas cristas d a 7? a 6?
ondas ou o n d a s ou
• 2 g a n c h o s c, rosca nas cristas da 2 o • 2 g a n c h o s c / r o s c o nas cristas d a 2?
e 5? o n d a s e 6? o n d a s

Observações:
Os f u r o s nas telhas, n e c e s s á r i o s p a r a a c o l o c a ç ã o dos
p a r a f u s o s o u g a n c h o s c o m rosca, d e v e r ã o l e r u m
d i â m e t r o s u p e r i o r o 5 16" (corco de ? m m a m a i s )

7.5 - FIXAÇÃO DAS CHAPAS

Figura 7.18
Figura 7.19

Figura 7.20

Figura 7.21

As chapas são fixadas por meio de: ganchos chatos, peças; nos 902-A, 902-B

e 902-C, conforme Figs. 7.18, 7.19 e 7.20. Por parafusos, peça n.° 904 providos de

arruela e massa de vedação (10 gramas por parafuso) conforme Fig. 7.21. Por

ganchos com rosca, peça n.° 908 providos de porca, arruela de ferro, arruela de
chumbo e massa de vedação (10 gramas por gancho), conforme Figs. 7.22, 7.23,

7.24, 7.25, 7.26 e 7.27.

Figura 7.22

Figura 7.23
Figura 7.24

Figura 7.25

Figura 7.26
Figura 7.27

Observação Importante:

Para condições excepcionais de ventos, recomendamos arruelas especiais de

fixação.

7.5.1 - ACESSÓRIOS DE FIXAÇÃO

N° 902 A - GANCHO CHATO

Figura 7.28

Para ser utilizado na fixação das Chapas Onduladas Brasilit em terças de

madeira.
N° 902 B - GANCHO CHATO "S

L
— I
p o - ,

lis


30

Figura 7.29

Para ser utilizado na fixação das Chapas Onduladas Brasilit em estruturas

metálicas.

N° 902-C GANCHO CHATO ESPECIAL (SOB ENCOMENDA)

Figura 7.30

Para ser utilizado na fixação das Chapas Onduladas Brasilit em terças de

concreto ou metálicas.

Estes ganchos são fabricados sob encomenda e sua dimensão X é

determinada da seguinte maneira:

X = h+ e + 5 mm
onde h = altura da terça

e = espessura da Chapa Ondulada Brasilit

Os 3 tipos de ganchos acima são fornecidos nos seguintes comprimentos:

L = 110 mm para recobrimento de 100 mm

L = 150 mm para recobrimento de 140 mm

L = 210 mm para recobrimento de 200 mm

N° 904 - PARAFUSOS

Para serem utilizados na fixação das chapas onduladas e peças de

concordância em terças de madeira. São fornecidos, acompanhados de uma arruela

de chumbo nos seguintes comprimentos:

L =110 mm para fixação de chapas onduladas, cumeeiras, "sheds" e rufos.

L = 150 mm para fixação de espigões de abas planas e cumeeiras universais.

L = 200 mm para fixação de espigões universais.

Figura 7.31

N. ° 908 - GANCHOS COM RÔSCA

Para serem utilizados na fixação dos Chapas Onduladas Brasilit e peças de

concordância, em estruturas metálicas ou de concreto. Estes ganchos são fabricados

sob encomenda. A fabricação dos mesmos é subordinada ao perfil e dimensões da

terça. Os ganchos com rosco de ferro redondo de 5/16" devidamente protegidos

contra a ferrugem, são fornecidos com porca, arruela de ferro galvanizado e arruela

de chumbo. Os pedidos devem especificar os tipos e os dimensões b, h, a e o ângulo

alfa (<p)
&

p <y
A

Figura 7.32

N°907 PINOS COM RÔSCA

Os pinos com rosca conforme figura A, destinam-se ao atendimento de casos

especiais, e são fornecidos nos seguintes comprimentos:

L = 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 550 e 600 mm.

Esses pinos, conforme a figura B, são dobrados no obra, de acordo com os

perfis das terças, obedecendo ao seguinte critério,

h - altura da terça mais 100 mm

a - largura da terça mais 5 mm

A B

VÜÜÜÜK

Figura 7.33
7.5.2 - OUTROS SISTEMAS DE FIXAÇÃO

N.°905- ARRUELA METALICA

Arruela galvanizada quadrada 0 5/16

Figura 7.34

N. °906 - ARRUELA DE FIBROCIMENTO

Para reforço e acabamento.

Figura 7.35

MASSA DE VEDAÇÃO

A Brasilit fornece massa de vedação especial para ser utilizada nos parafusos

e ganchos com rosca. A massa de vedação é aplicada debaixo das arruelas.

N. °909 - ARRUELA DE VEDAÇÃO

Sistema de vedação usando arruela de espuma plástica impregnada de

betume e protegida por arruela metálica.


PARAFUSO GANCHO COM RÔSCA

Puraü
l SO Por CO
Galvanizado gnivoni7odo -Ç
0 5/16" O 5/"6"
Arruela
metá ico

A-1 uelo
ce vedação

Pcokiso

Figura 7.36

7.5.3 - PEÇAS DE CONCORDÂNCIA

Essas peças especialmente estudadas para o arremate eficiente dos telhados

executados com Chapas Onduladas de Fibro-Cimento Brasilit, são fabricados nos

seguintes tipos:

CUMEEIRA UNIVERSAL

Para serem utilizadas em telhados com inclinações de 10° a 30°. A sua

fixação é feita por meio de um parafuso ou um gancho com rosca em cada aba na

crista de 2a e 5a e 2a e 6a ondas, respectivamente, para cumeeiras de 0,92 e 1,10 m

de comprimento, conforme figura e indicações da tabela. Usar parafusos de 150 mm


em telhados cuja inclinação varie de 10° a 20°; nos acima de 20° usar parafusos de

110 mm.

Figura 7.37

DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL

Comprimento total L 0,92 m

1,10 m

Largura da Aba A 280 mm

Espessura e 6 mm

PESO L = 0,92 m 8,0 kg

L = 1,10 m 9,5 kg

Figura 7.38
INCLINAÇÃO DO TERÇAS TERÇAS
TELHADO 6X1 2 cm 6 X16cm
X X
mm mm
10° 130 120

de 11° a 15° 115 100

de 16° a 20° 100 85

de 21° a 25° 90 70

de 26° a 30° 85 60

CUMEEIRA NORMAL

Fabricada nas ângulos cp = 5°, 10°, 15°, 20°, 25° e 30. Para ser utilizada em

telhados com as inclinações acima. A sua fixação é feita por meio de um parafuso ou

um gancho com rosca em cada aba, na crista da 2a e 5o e 2a e 6a ondas,

respectivamente, para cumeeiras de 0,92 e 1,10 m de comprimento, conforme finura

e indicações da tabela.

Figura 7.39
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL
Comprimento total L 0,92 m

1,10 m

Largura da Aba A 280 mm

Espessura e 6 mm

PESO L = 0,92 m 8,1 kg

L = 1,10 m 9,6 kg

Figura 7.40

INCLINAÇÃO DO TERÇA TERÇA


TELHADO 6 X12 cm 6X16 cm
X X
mm mm
10° 170 160

15° 160 150

20° 145 130

25° 135 115

30° 120 100


CUMEEIRA ARTICULADA

Para serem utilizadas em telhados com inclinações de 10.°. a 30.°. Essas

cumeeiras, fabricadas em duas peças, adaptam-se perfeitamente a quaisquer

inclinações de telhados até 30.°. Sua fixação é feita por meio de um parafuso ou um

gancho com rosca em cada aba na crista da 2a e 5a e 2a e 6 a ondas, respectivamente,

para cumeeiras de 0,92 e 1,10 m de comprimento, conforme figura e indicações da

tabela.

Figura 7.41
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL
Comprimento total L 0,92 m

1,10 m

Largura da aba A 260 mm

Espessura e 6 mm

Peso total das duas peças: L = 0,92 m 11,0 kg

L = 1,10 m 12,8 kg

Figura 7.42

INCLINAÇÃO DO TERÇA TERÇA


TELHADO 6 X 12cm 6 X 16cm
X X
mm mm
10° 195 190

15° 175 165

20° 160 145

25° 140 120

30° 115 90
CUMEEIRA "SHED"

Para serem utilizadas em telhados tipo "Shed". Essas cumeeiras são

fabricadas com inclinações de 10°, 15°, 20°, 25° e 30°. A sua fixação é feita por meio

de um parafuso ou um gancho com rosca na crista da 2a onda, conforme figura ao

lado. Essas peças são fabricadas para montagem à esquerda ou à direita.

Figura 7.43

DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL

Comprimento total L 0,92 m

1,10 m

Largura da aba ondulada A 280 mm

Largura da aba plana a 280 mm

Espessura e 6 mm

PESO L = 0,92 m 7,6 kg

L = 1,10 m 8,9 kg
Figura 7.44

ESPIGÃO COM ABAS PLANAS

Fabricado para inclinações de 10° e 15°. Para serem utilizados em telhados

de inclinações de 10° e 15°. Os espigões de abas planas são fixados por meio de um

parafuso, como mostra a figura. Esses espigões podem, eventualmente, substituir

cumeeiras em telhados até 15° de inclinações.

Figura 7.45
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL

Comprimento total L 1,10 m

Comprimento útil LU 1,00 m

Largura da aba a 300 mm

Alturas 5" h 25 mm

10" 50 mm

Espessura e 6 mm

PESO: 7,0 kg

Figura 7.46

INCLINAÇÃO DO TELHADO ALTURA DA PEÇA (mm)

10° 50

15° 50

ESPIGÃO UNIVERSAL

Para serem utilizados em telhados com inclinações de 15° a 30° conforme

figura abaixo. Sua fixação é feita por meio de um parafuso ou um gancho com rosca

por peça.
Figura 7.47

DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL

Comprimento total L 1,85 m

Comprimento útil LU 1,80 m

Largura B 280 mm

Altura h 107 mm

Espessura e 6 mm

PESO: 8,3 Kg

Figura 7.48
ESPIGÃO UNIVERSAL DE INÍCIO

A sua fixação obedece às mesmas condições especificadas para o espigão

universal.

Figura 7.49

DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL


Comprimento L 0,90 m

Largura B 280 mm

Altura h 107 mm

Espessura e 6 mm

PESO: 4,0 kg

RUFO

Para serem utilizados na concordância de um telhado com uma parede

vertical. São fabricadas para as inclinações de 10°, 15°, 20°, 25° e 30° graus. A sua

fixação é feita por meio de um parafuso ou um gancho com rosca na crista da 2a

onda, conforme figura e indicações da tabela. Essas peças são fabricadas para

montagem à esquerda ou à direita.


Figura 7.50

DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL

Comprimento total L 0,92 m

1,10 m

Largura da aba ondulada A 280 mm

Largura da aba plana a 130 mm

Espessura e 6 mm

PESO L = 0,92 m 6,0 kg

L = 1,10 m 7,0 kg
Figura 7.51

INCLINAÇÃO DO TERÇAS TERÇAS

TELHADO 6X12 cm 6X16 cm


X X

mm mm

10° 160 150

15° 140 130

20° 125 110

25° 105 85

30° 85 60

TERMINAL PARA BEIRAL

Para serem utilizados no acabamento dos beirais. A sua fixação é feita

simultaneamente com as chapas dos beirais, por meio de parafusos ou ganchos com

roscas, conforme figura.


Figura 7.52

DIMENSÃO REF VALOR NOMINAL

Comprimento total L 0,87 m

1,05 m

Largura da aba ondulada A 150 mm

Largura da aba plana a 40 mm

Espessura e 6 mm

PESO L = 0,87 m 2,6 kg

L = 1,05 m 3,1 kg

Figura 7.53
CUMEEIRA NORMAL TERMINAL

Para serem aplicadas sobre a primeira e última cumeeira normal,

proporcionando arremate no local do oitão. Peças utilizadas principalmente em

conjunto com a peça "aresta". Fixação: 2 parafusos de 150 mm de comprimento, um

de cada lado da peça. Cumeeiras fabricadas com inclinações de 10°, 15°, 20°, 25o* e

Figura 7.54

DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL


Largura da aba A 280 mm

Largura da aba a 215 mm

Espessura e 6 mm

Peso 5o a 15° 3,6 kg

20° a 30° 3,8 kg

Figura 7.55
CUMEEIRA SHED TERMINAL

Peças aplicadas sobre a primeira e última cumeeira Shed, proporcionando

arremates no beiral do oitão. Peças utilizadas principalmente em conjunto com a peça

"aresta".

Cumeeiras fabricadas com inclinações de 10 15 20°, 25° e 30°.

Fixação: 1 parafuso de 150 mm ou um gancho com rosca na crista da onda. Essas

peças são fabricadas para montagem à esquerda e à direita.

Figura 7.56
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL
Largura da aba ondulada A 280 mm

Largura da aba plana a 280 mm

Espessura e 6 mm

Peso 2,6 kg

Figura 7.57

ARESTA

Peças aplicadas sobre as telhas onduladas proporcionando arremate no oitão.

Fabricadas para montagem à direita ou à esquerda.

Fixação: 1 parafuso 110 mm

Figura 7.58
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL

Comprimento total L 1,22 m 1,53 m 1,83 m 2,13 m 2,44 m

Peso 7,0 kg 8,8 kg 10,5 kg 12,2 kg 14,0 kg

Espessura 6 mm

Figura 7.59

7.6 - COBERTURAS COM VENTILAÇÃO

7.6.1 - ALGUNS EXEMPLOS DE VENTILAÇÃO NATURAL

A ventilação natural das coberturas com C O B é realizada com eficiência

utilizando-se peças especialmente fabricadas para esse fim.


Figura 7.60 - Ventilação com forro inclinado, através dos beirais.

Figura 7.61 - Ventilação do desvão através da telha para ventilação, clarabóia


com domo e cumeeiras lanternim.
Figura 7.62 - Ventilação do desvão, através dos beirais e cumeeiras lanternim.

TELHA COM CLARABÓIA

As telhas com clarabóia de fibro-cimento providas de domo, podem ser

utilizadas para a ventilação natural de telhados com inclinação de 10° a 30°; Sua

fixação é idêntica às das chapas onduladas.

Figura 7.63
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL

Comprimento total L 1,22 m 1,53 m 1,83 m 2,13 m 2,44 m

Largura total 0,92 m 0,92 m 0,92 m 0,92 m 0,92 m

1,10 m 1,10m 1,10m 1,10m 1,10m

Comprimento da abertura C 700 mm 700 mm 700 mm 700 mm 700 mm

Largura da abertura 345m 345m 345 m 345m 345 m

Altura da abertura h 98 mm 98 mm 98 m 98 mm 98 mm

Espessura e 6 mm 6 mm 6 mm 6 mm 6 mm

PESO 0,92 m 14,8 kg 18,4 kg 22,0 kg 25,6 kg 29,3 kg

1,10 m 17,7 kg 22,0 kg 26,4 kg 30,7 kg 35,1 kg

DOMO

Os domos de fibro-cimento e de poliéster translúcidos podem ser utilizados

nas telhas com clarabóia para a ventilação natural de telhados com inclinação de 10°

Figura 7.64
DOMO DE FIBRO-CIMENTI 3

DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL

Comprimento B 840 mm

Largura 485 mm

Altura h 106 mm

Espessura e 6 mm

PESO: 4,20 kg

DOMO DE °0 LI ÉSTER

ESPESSURA 1,5 mm

PESO 1,2 kg

TELHA PARA VENTILAÇÃO

Peças utilizadas para prover o telhado de aberturas para ventilação.

Fabricadas para montagem à direita ou à esquerda. Recomendadas para

inclinações superiores a 15.°

Fixação: 2 ganchos chatos.

Figura 7.65
DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL
Comprimento Total L 1,53 m* 1,83 m 2,13 m* 2,44 m*

Largura Total B 0,92 m 0,92 m 0,92 m 0,92 m

1,10 m 1,10m 1,10 m 1,10m

Espessura e 6 mm 6 mm 6 mm 6 mm

Altura da Abertura h 100 mm 100 mm 100 mm 100 mm

Largura da Abertura b 500 mm 500 mm 500 mm 500 mm


Peso B = 0,92 m 19,9 kg 23,6 kg 27,2 kg 30,9 kg
B = 1,10 m 23,6 kg 28,0 kg 32,3 kg 36,8 kg

CUMEEIRA NORMAL LANTERNIM

Fabricada nos ângulos cp =10°, 15°,20o* 25o* e 30o*. Para serem utilizadas em

telhados com os inclinações acima. Sua fixação é feita por meio de um parafuso ou

gancho com rosca em cada aba, na crista da 2a e 5a e 2a e 6 a ondas,

respectivamente, para cumeeiras de 0,92 e 1,10 m de comprimento, conforme figura

e indicações da tabela.

Figura 7.66
CUMEEIRA

DIMENSÃO REF. VALOR NOMINAL

Comprimento total 0,92 m I

1,10 m I

Largura da aba A 280 mm

Comprimento da abertura 646 mm

Largura da abertura B 210 mm

Altura da abertura h 110 mm

Espessura e 6 mm

PESO: 0,92 m 12,0 kg

1,10 m 15,1 kg

DOMO

DIMENSÃO VALOR NOMINAL

Comprimento 786 mm

Largura 350 mm

Altura 35 mm

Espessura 6 mm

PESO: 3,00 kg
INCLINAÇÃO DO TERÇAS TERÇAS
TELHADO 6X12 cm 6X16 CM
X X
mm mm
10° 170 160

15° 160 145

20° 145 130

25° 135 115

30° 120 100

7.7 - COBERTURAS COM ILUMINAÇÃO

A iluminação natural de ambiente através de telhados ou paredes executadas

com Chapas Onduladas Brasilit é realizada por meio de chapas translúcidas. Essas

chapas devem ter a mesma ondulação, comprimento e largura das de fibro-cimento,

o que facilita sua intercalação entre as mesmas, com processo semelhante ao de

fixação das Chapas Onduladas Brasilit. Havendo sobreposição de telhas plásticas,

sua fixação obedece aos desenhos abaixo.

TUBO PLÁSTICO PARAFUSO n ' 12 X 4 cabeça redonda, T U B O PLÁSTICO


0 14 X 50 mrr ccm a r r u e l a plástica 0 i 4 X S0 m m
paro a p o ; o d a o a p a p a r a a p o i o da c h a p a

L A M I N A DF C H A P A
GALVANIZADA
L A M I N A DE C H A P A n » 20 8 G x :t,M
GALVANIZADA
- 30 BC- 3 4 TUBO PLÁSTICO GANCHO
GANCHO
C O M ROSCA 0 I J 0 1.1 X 5 0 mm C O M KOSCA 0 1 4 "
p a r a o p o i o do chapo roiti nrrrjelo plástica

Figura 7.67
7.8 - TELHAS EM MATERIAL CERÂMICO

Características das telhas cerâmicas de encaixe

Tipo de Telha Dimensões Nominais (mm) Massa Galga*

Média (g) (mm)

FRANCESA 400 240 14 2600 340

ROMANA 415 216 10 2600 360

TERMOPLAN 450 214 26** 3200 380

(*) Galga = espaçamento entre eixos de duas ripas consecutivas

(**) tomada à meia-largura da telha, considerando-se a parede dupla da telha e a

camada interna de ar.

Características principais das telhas de capa e canal

Tipo de Telha Compri largura (mm) altura (mm) espes- mas- galga

-mento sura sa (mm)

(mm) (mm) médi

maior menor maior menor a (3)

Colonial 460 180 140 75 55 13 2250 400

Paulista capa 460 160 120 70 70 13 2000 400

canal 460 180 140 70 55 13 2150 400

PLAN capa 460 160 120 60 60 13 2290 400

canal 460 180 140 45 45 13 2280 400

7.8.1 - CARGAS ATUANTES NA COBERTURA

Como subsídio ao projeto estrutural, e tomando-se por base a maior massa e

a máxima absorção de água admitida para as telhas cerâmicas, indica-se na tabela, a

seguir, o peso próprio dos diferentes tipos de telhados:


Peso próprio dos telhados

Tipo de Telha Número de telhas Peso próprio do telhado (N/m2)*

por m2 Telhas secas Telhas saturadas

Francesa 15 450 540

Romana 16 480 580

Termoplan 15 540 650

Colonial 24 650 780

Paulista 26 690 830

Plan 26 720 860

O 1 N/m2 œ 0,1 kgf/m2

7.8.2 - INCLINAÇÃO DOS TELHADOS

A fim de garantir-se a estanqueidade à água dos telhados e a

indeslocabilidade das telhas, os telhados devem ser executados com as declividades

indicadas na Tabela a seguir:

Declividades de telhados em telhas cerâmicas

Tipo de Telha Ângulo de inclinação (i)

Declividade (d)

Francesa 18° < i < 22°

32% < d < 40%

Romana e Termoplan 17° < i < 25°

30% < d < 45%

Colonial e Paulista 1 1 ° < i < 14°

20% < d < 25%

Plan 1 1 ° < i < 17°

20% < d < 30%


7.8.3- CUMEEIRA

A cumeeira deve ser executada, de preferência, com peças cerâmicas

denominadas "cumeeira"; quando não se dispuser de tais peças podem ser utilizadas

capas de telhas do tipo capa e canal.

Essas peças devem ser cuidadosamente encaixadas e emboçadas na

cumeeira do telhado, obedecendo-se um sentido de colocação contrário ao dos

ventos dominantes (Fig.7.68), deve-se observar ainda um recobrimento longitudinal

mínimo de 60mm entre as peças subsequentes.

Figura 7.68

7.8.4 - ESPIGÃO

O espigão pode ser executado com peças de cumeeiras ou capas das telhas

de capa e canal como as do tipo colonial. No espigão, as peças são colocadas do

beiral em direção à cumeeira, observando-se o recobrimento longitudinal mínimo de

60 mm entre elas (Fig. 7.69).

As peças devem ser emboçadas com argamassa. As telhas das águas do

telhado são cortadas nos seus encontros com o espigão, de forma que o

recobrimento entre as peças de espigão e as telhas, seja, no mínimo, igual a 30mm.


© •

AVALIAÇÃO ©@
MÓDULO WIBI 8.08
DTC
• • © © •

• • • o

© •

® @ ©

© • • • ©

© © ®

® • ® © ®

• m ® ®

© •

© • © • © ©
© ©
Figura 7.69 - Execução do espigão

7.8.5 - RINCÃO OU ÁGUA FURTADA

O rincão é geralmente constituído por uma calha metálica (chapa de aço

galvanizado) fixada na estrutura de madeira do telhado.

As telhas, ao atingirem o rincão, devem ser cortadas na direção do rincão de

tal forma que recubram a calha metálica em pelo menos 60 mm de cada lado. A

largura livre da calha deve ser de aproximadamente 150 mm, sendo que suas bordas

devem ser viradas para cima para não permitir o vazamento da água que ali se

acumula (Fig. 7.70).


Figura 7.70 - Execução do rincão

O rincão pode também ser executado com peças cerâmicas, especialmente

desenhadas para tal fim; nesse caso, as peças devem ser emboçadas com

argamassa, observando-se o recobrimento longitudinal mínimo de 60 mm.

7.8.6-ARREMATES

Os encontros do telhado com paredes paralelas ou transversais ao

comprimento das telhas deve ser executados empregando-se rufos metálicos ou

componentes cerâmicos, de forma a garantir a estanqueidade do telhado, conforme

mostram as Figs. 7.71 e 7.72.


r 1 1L J

jlüEÜZ. ^ " - —

Figura 7.71 - Encontro do telhado com paredes paralelas ao comprimento das

telhas

Figura 7.72 - Encontro do telhado com paredes transversais ao comprimento


das telhas.
7.8.7-TELHAS TRANSLÚCIDAS

As telhas de vidro eventualmente empregadas no telhado, com a finalidade de

possibilitar iluminação natural, devem ter o mesmo formato e as mesmas dimensões

das telhas cerâmicas, para que não seja comprometida a estanqueidade do telhado.

Todas as recomendações estabelecidas para a aplicação das telhas de cerâmica,

são válidas também para as telhas de vidro.

7.9 - DRENAGEM DE ÁGUAS PLUVIAIS

Recomenda-se que o projeto das instalações de drenagem de águas pluviais,

compreendendo dimensionamentos e especificação de materiais e componentes,

seja efetuado em obediência á norma NB - 611/79 - "Instalações prediais de águas

pluviais", da associação Brasileira de Normas Técnicas.

No dimensionamento das águas furtadas, das calhas e dos condutores,

levando-se em conta a área de contribuição do respectivo trecho do telhado, deve-se

considerar uma duração de precipitação de 5 minutos e um período de retorno de 5

anos; as intensidades pluviométricas, em mm/h, devem ser estabelecidas para a

região em que se situar a obra, considerando-se os dados de chuvas apresentados

na própria NB - 611 ou dados colhidos em posto meteorológico localizado na região.

Para telhados com área de até 100 m2, em projeção horizontal, pode-se adotar para

a intensidade pluviométrica o valor de 150 mm/h; em nenhum caso, contudo, deverão

ser adotadas calhas com diâmetro inferior a 100 mm, condutores verticais com

diâmetro interno inferior a 70 mm e águas furtadas com largura inferior a 150mm.


DTC I th'um

III - ASSUNTOS ABORDADOS

A) Quais os três temas do módulo que mais lhe interessam

2
3

B) Quais outros temas deveriam ter sido abordados?

2
3

IV - COMENTÁRIOS GERAIS E SUGESTÕES


DTC ir> nni:)>fi,i

AVAUAÇAO DOS MODULOS

Módulo

Prezado Participante

Gostaríamos que nos desse sua opinião a respeito deste módulo. Para isso solicitamos que
preencha este questionário.

[ ! - QUALIDADE DO MÓDULO
I

Qual sua avaliação sobre o módulo?

EXCEL. M. BOM BOM REGUL. RUIM

CONTEÚDO

APRESENTAÇÃO

Comentários:

II - ATENDIMENTO A DÚVIDAS

Baseado em suas expectativas, como avaliaria o atendimento as dúvidas e problemas específicos

EXCEL. M. BOM BOM REGUL. RUIM

DÚVIDAS

PROBLEMAS ESPECÍFICOS

Comentários: