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MARLOS JOSÉ PORTELA RÊGO

BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO NA INDÚSTRIA DE


PESCADOS - (BPF)

RECIFE/PE
2008
MARLOS JOSÉ PORTELA RÊGO

BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO NA INDÚSTRIA DE


PESCADOS - (BPF)

Monografia apresentada à Universidade


Federal Rural do Semi-Árido UFERSA,
como parte das exigências para a obtenção
do título de Especialista em Gestão da
Qualidade Vigilância Sanitária em
Alimentos.

Orientadora: Profª. Dra. Irineide Teixeira de


Carvalho - UFRPE

RECIFE/PE
2008
Ficha catalográfica preparada pelo setor de classificação e catalogação da
Biblioteca “Orlando Teixeira” da UFERSA

R343b Rego, Marlos José Portela.


Boas práticas de fabricação na indústria de pescados: BPF / Marlos José Portela
Rego. - Mossoró: 2008.
42f. il.

Monografia (Especialização em Gestão de Qualidade e Vigilância


Sanitária em Alimentos) Universidade Federal Rural do Semi-Árido.

Orientadora: Prof.ª Dr.ª Irineide Teixeira Cavalcanti.

1. Pescados. 2. Boas Praticas de Fabricação. 3.Indústria. I.Título.


CDD: 597

Bibliotecária: Margareth M. Figueiredo Dias Furtado


CRB-4 - 1446
MARLOS JOSÉ PORTELA RÊGO

BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO NA INDÚSTRIA DE


PESCADOS - (BPF)

Monografia apresentada à Universidade Federal


Rural do Semi-Árido UFERSA, como parte das
exigências para a obtenção do título de
Especialista em Gestão da Qualidade Vigilância
Sanitária em Alimentos.

Orientadora: Profª. Dra. Irineide Teixeira de Carvalho - UFRPE

APROVADA em 29/03/2008

BANCA EXAMINADORA

Profª. D. Sc. Irineide Teixeira de Carvalho (UFRPE)


Orientadora e Presidente da banca

Prof. M. Sc. Alexandro Íris Leite (UFERSA)


Primeiro membro

Prof. D. Sc. Jean Berg Alves da Silva (UFERSA)


Segundo membro

RECIFE/PE
2008
RESUMO

Esta revisão bibliográfica aborda a utilização das Boas Práticas de Fabricação (BPF) na indústria
de alimentos. As BPF, requisito básico para implantação do plano de Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle (APPCC), foram revisadas dentro de um dos setores alimentícios pioneiros
nesta tecnologia no país, o setor de pescados. Será descrito o histórico e a aplicabilidade deste
programa na indústria de beneficiamento de pescados nacional como também uma análise dos
principais pontos das boas práticas no segmento, tais como: qualidade da água, condição de
limpeza, prevenção de contaminação cruzada, higiene e saúde dos manipuladores, controle
integrado de pragas (CIP) e sanitização, visando desta forma, explicar o significativo
crescimento do setor, associado ao incremento de tecnologias de qualidade exigidas pelos órgãos
reguladores e mercados consumidores.

Palavras chaves
Boas Práticas de Fabricação, indústria e pescados.
ABSTRACT

This bibliography revision approach the use of Good Manufaturing Pratices (GMP) in the
food industries. The PP, basic requirement to introduce the Hazard Analysis and Critical Control
Points (HACCP), were reviewed on the first food section in this technologies on Barzil, the fishes
industries. Will be decrypted the historic points and application of this program in the national
manufactory fishes industry and too an analysis of main points the GP in this segment , like for
example: wather qualify, clear condition, prevention of mix contamination, worker hygiene and
heath, plague control and hygienization, aimed, explain the main of segment growth with the
technologic quality added demanded for the regulated organizations and market consumer.

Key-words:
Good Manufaturing Pratices, Industries and fishes
SUMÁRIO

RESUMO

ABSTRACT

LISTA DE TABELAS

LISTA DE FIGURAS

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................ 09

2. OBJETIVO GERRAL...................................................................................... 11

3. OBJETIVO ESPECÍFICO............................................................................... 11

4. METODOLOGIA.............................................................................................. 11

5. REVISÃO DE LITERATURA ........................................................................ 12

5.1. Pescado.......................................................................................... 12
5.2. Sistema APPCC (HACCP) Histórico.......................................... 13
5.3. Sistema APPCC (HACCP) e seus pré-requisitos........................ 15
5.4. Boas Práticas de Fabricação (BPF).............................................. 16
5.5. Definição de termos........................................................................ 17

6.PRINCIPAIS ASPECTOS DAS BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO NA


INDÚSTRIA DE PESCADOS............................................................................... 19

6.1. Qualidade da água......................................................................... 19

6.1.1. Características físicas...................................................................... 20


6.1.2. Características químicas ................................................................. 20
6.1.3. Características microbiológicas...................................................... 21
6.1.4. Medidas de controle......................................................................... 22
6.1.5. Procedimentos de monitoramento.................................................. 22
6.1.6. Ações corretivas................................................................................ 23
6.1.7. Registros............................................................................................ 23

6.2. Condições de limpeza e armazenamento........................................................ 24

6.2.1. Cloro na indústria de pescados............................................................... 27


6.2.2. Procedimentos de monitoramento.......................................................... 28
6.2.3. Ações corretivas........................................................................................ 29
6.2.4. Registros................................................................................................... 29

6.3. Prevenção de contaminação cruzada............................................................. 29

6.3.1. Medidas de controle............................................................................... 30


6.3.2. Procedimentos de monitoramento........................................................ 31
6.3.3. Registros.................................................................................................. 31

6.4. Higiene e saúde dos manipuladores .............................................................. 31

6.4.1. Importância do exame médico-laboratorial......................................... 32


6.4.2. Medidas de controle............................................................................... 34
6.4.3. Procedimentos de monitoramento........................................................ 34
6.4.4. Ações corretivas...................................................................................... 35
6.4.5. Registros.................................................................................................. 35

6.5. Controle integrado de pragas e sua legislação.............................................. 35

6.5.1. Legislação para controle de pragas urbanas........................................ 36


6.5.2. Medidas de controle............................................................................... 36
6.5.3. Procedimento de Monitoramento......................................................... 36
6.5.4. Ações Corretivas..................................................................................... 37
6.5.5. Registros.................................................................................................. 37

6.6. Sanitização........................................................................................................ 37

7. CONSIDERAÇÕES FINAIS................................................................................. 39

8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................. 40

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1 - DEMONSTRATIVO DA PRODUÇÃO BRASILEIRA DE PESCADOS


NOS PERÍODO DE 1990-2005......................................................................... 13

LISTA DE TABELAS

TABELA 1 - NÍVEIS DE CLORO LIVRE PADRÃO EM CADA ETAPA DIÁRIA. 24


9

1. INTRODUÇÃO

Os incrementos de tecnologias na produção de alimentos se tornaram um dos principais


focos das empresas dessa área. Para atender as exigências do mercado nacional e internacional,
as indústrias introduziram novas tecnologias com o objetivo de agregar qualidade aos produtos.
A indústria de pescados foi uma das pioneiras na implantação de um dos mais eficientes
programas de qualidade e alimentos: o APPCC (Análise dos Perigos e Pontos Críticos de
Controle). Esse Programa tem como requisito a implementação de etapas fundamentais como as
Boas Práticas de Fabricação (BPF) e o Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO).
Por esse motivo, o pescado nacional vem atingindo grande ascensão na produção, tanto na
extrativista quanto nos cultivos. A aplicação dessa conduta redeu as empresas do setor a
aceitação nos mais exigentes mercados internacionais e refletiu como importante fator no saldo
da balança comercial nacional.
Cabe ao Poder Público a definição de regulamentos claros e adequados, bem como a
verificação e fiscalização do seu cumprimento. Por outro lado, é obrigação das empresas
fabricantes o cuidado rigoroso com a qualidade e com a segurança de seus processos e produtos.
No Brasil, os regulamentos e a fiscalização do seu cumprimento são elaborados e executados
pelos órgãos de vigilância sanitária e serviços de inspeção de nível federal, estadual e municipal
(REGO, 2005).
O programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), conhecido
internacionalmente pela sigla em inglês HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points),
vem em encontro com a necessidade de produzir alimentos mais seguros, já que é uma maneira
sistematizada de estabelecer pontos de monitoramento em uma linha específica de produção, a
fim de garantir a segurança do produto final.
Usando um conceito que combina princípios de microbiologia de alimentos, de controle
de qualidade e de avaliação dos riscos durante a obtenção de um alimento o mais seguro possível,
desenvolveu-se o sistema HACCP (SANTOS, 2006). E para implantação de tal sistema são
necessários pré-requisitos efetivamente já instalados. As Boas Práticas de Fabricação (BPF) são
certamente uma das peças chave para um sistema de segurança alimentar bem sucedido.
Segundo Ventura (2005), no Brasil ocorre uma contraditória realidade estatística do
consumo percapito de pescados, que gira em torno de 7 kg, contra os 13 kg tomados como
10

referência pelas instituições de saúde. No entanto, os cuidados com a qualidade do pescado


nacional devem ser freqüentemente revisados com o objetivo de serem oferecidos produtos com
idoneidade microbiológica para consumo saudável.
As BPF, enquanto conjunto, são a ferramenta mais poderosa no controle e prevenção de
contaminações, misturas e falhas que podem ocorrer em um produto para a saúde humana. Deve
ser utilizada de forma clara e transparente no processo de fabricação dos produtos, através dos
seus componentes fundamentais e princípios mínimos básicos para a obtenção da qualidade
assegurada. Este trabalho discernira sobre os principais itens das BPF na indústria de pescados.
São eles: qualidade da água; condição de limpeza e armazenamento; prevenção de contaminação
cruzada; higiene e saúde dos manipuladores; controle integrado de pragas (CIP); e sanitização.
Esses são, certamente, os principais itens para se oferecer um pescado com qualidade e segurança
ao consumidor.
11

2. OBJETIVO GERAL

O presente trabalho tem o objetivo de aprofundar os estudos sobre a implantação e a


utilização das BPF, especificamente na indústria de pescados, a fim de levantar as
particularidades de tal requisito neste setor que já se encontra com significativos avanços
tecnológicos.

3. OBJETIVO ESPECÍFICO

Revisaremos as BPF como componentes da garantia da qualidade que assegura que os


produtos submetidos ao regime da vigilância e inspeção sanitária sejam consistentemente
produzidos e controlados com padrões de qualidade apropriados para o uso pretendido e
requerido no ato de registro junto aos órgãos de controle e fiscalização do setor.
Esse estudo, não se restringe simplesmente a uma indústria de pescados ou a apenas um
segmento da atividade, mas sim, ao contexto generalista do setor, levantando os principais itens
referentes ao beneficiamento industrial de pescados. Ou seja, serve como instrumento
introdutório de estudos para profissionais e estudantes aspirantes a ingressar nesta atividade.

4. METODOLOGIA

Notadamente desde a implantação das BPF no Brasil ocorreu uma grande demanda na
adesão de tal programa, atingindo principalmente as indústrias de alimentos. Considerando os
princípios básicos do programa,, especialistas em qualidade de alimentos se encarregaram em
adaptá-lo para cada setor e produto industrializado formando uma enorme cadeia de estudos e
materiais disponíveis para consulta. No entanto, diante da necessidade de materiais cada vez
mais especializados nos setores alimentícios revisão literárias consolidativas auxiliam cada vez
mais profissionais e acadêmicos a objetivarem seus estudos.
12

O presente trabalho foi elaborado através de pesquisas aprofundadas em artigos,


monografias, legislações, livros correlatos e manuais técnicos em Boas Práticas de Fabricação e
Controle de Qualidade em Alimentos. Consolidamos no material pesquisado os itens referentes
às BPF na Indústria de Pescados, procurando formular uma revisão objetiva e didática sobre o
setor, contendo as principais informações que um estudioso em qualidade em pescados possa
desfrutar.

5. REVISÃO DE LITERAURA

5.1. Pescado

Segundo Medeiros (2004), os lipídeos de pescado, além de fonte energética, são ricos em
ácidos graxos poliinsaturados ù3, especialmente, EPA (ácido eicosapentaenóico) e DHA (ácido
docosahexaenóico) que apresentam efeitos redutores sobre os teores de triglicerídeos e
colesterol sangüíneo, reduzindo consideravelmente os riscos de incidência de doenças
cardiovasculares como arteriosclerose, enfarto do miocárdio, trombose cerebral, etc. Diante
desses fatores, a demanda mundial por este tipo de alimento está em grande ascensão, o que leva
ao incremento de tecnologias que vão desde a captura ou cultivo, até a industrialização e
comercialização.
De acordo dados da Food and Agriculture Organization (FAO, 2008), o Brasil é um dos
países que mais aumentou a produção de pescados em um período de quinze anos, como
comprova as informações demonstradas, abaixo, na figura 1:
13

160
Milhões
Quantidade em toneladas

150

140

130

120

110

100
90

91

92

93

94

96

97

99

00

02

03

05
95

98

01

04
19

19

19

19

19

20

20
19

19

19

19

19

20

20

20

20
Anos

Figura 1 - Demonstrativo da produção brasileira de pescados nos período de 1990-


2005. Fonte: FAO, 2008.

Tendo como base a definição do RIISPOA, que descreve o pescado como sendo a
denominação genérica que compreende peixes, crustáceos, moluscos, anfíbios, quelôneos e
mamíferos de água doce ou salgada usados na alimentação humana, é possível considerá-lo um
alimento de alta digestibilidade, no entanto é também um produto dos mais perecíveis. A partir do
momento que é retirado da água inicia-se uma série de modificações e alterações que podem
impedir sua comercialização tanto como alimento de consumo direto, quanto como matéria
prima para ser industrializada (MEDEIROS, 2004).
E de acordo com dados históricos, este foi o primeiro gênero alimentício a ter sido
implementado o sistema APPCC, no Brasil, no início da década de 90.

5.2. Sistema APPCC (HACCP) Histórico

O Programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC ou HACCP-


Hazard Analysis and Critical Control Points) teve uma das primeiras aplicações durante o
Império Romano, envolvendo a produção de vinho. Notava-se que, quando vinhos mantidos em
jarras de chumbo eram consumidos, era comum ocorrer o envenenamento das pessoas, o que
nunca ocorria com o vinho conservado em jarras de barro. Assim, passou-se a estocar o vinho
somente em jarras de barro (FRANCO; LANDGRAF, 2004).
14

O sistema APPCC é baseado em um sistema de engenharia conhecido como Análise dos


Modos e Efeitos de Falha, do inglês (Failure, Mode and Effect Analysis - FMEA), onde se
observa, em cada etapa do processo, aquilo que pode sair errado, juntamente com as prováveis
causas e efeitos. A partir daí, estabelecem-se os mecanismos de controle (SEBRAE/SENAI,
2000).
O programa, como se conhece atualmente, foi criado há cerca de 40 anos pelas indústrias
químicas da Grã-Betânha. Nos anos 50, 60 e 70 o sistema foi empregado pela Comissão
Americana de Energia Atômica para o planejamento de usinas nucleares de modo a torná-las
seguras para os 200 anos seguintes No final dos anos 60, a National Aeronautics and Space
Administration (NASA), nos Estados Unidos, sugeriu que o sistema fosse empregado na
produção de alimentos para os vôos espaciais, afim de minimizar as chances de ocorrências de
doenças de origem alimentar nos tripulantes desses vôos (FRANCO; LANDGRAF, 2004). A
Companhia Pillsbury foi escolhida para desenvolver sistemas de controle mais efetivos para o
processamento dos alimentos, de modo a garantir um suprimento de alimentos seguro para o
programa espacial da NASA. Após intensa avaliação, concluiu-se que seria necessário
estabelecer controle em todas as etapas de preparação do alimento, incluindo matéria-prima,
ambiente, processo, pessoas, estocagem, distribuição e consumo.
Em 1993, a Comissão Codex Alimentarius incorporou o “Guildelines for the Application
of the HACCP System” e no mesmo ano, no Brasil, o SEPES/MAARA (atual MAPA-Ministério
da Agricultura, Pecuária e Abastecimento) que estabeleceu normas e procedimentos para a
implantação do sistema APPCC nos estabelecimentos de pescados e derivados. Em 1998,
portarias do MAPA estabeleceram manuais de procedimento para implantação do sistema na
Produção de Bebidas e Vinagres, e Indústria de Produtos de Origem Animal (SEBRAE/SENAI,
2000).
Segundo Martins (2004), o sistema é recomendado por organismos internacionais como a
Organização Mundial do Comércio (OMC), Food and Agriculture Organization (FAO)
Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura e Organização Mundial da
Saúde (OMS) e já é exigido por alguns segmentos do setor alimentício da Comunidade
Econômica Européia e dos Estados Unidos. Desde 1986, que o Comitê do Codex Alimentarius
recomenda às empresas alimentares a aplicação de sistemas de controle baseados nos princípios
do sistema HACCP (VAZ et al.,2000).
15

5.3. Sistema APPCC e seus pré-requisitos

O APPCC é um sistema planejado para proporcionar a produção de alimentos


microbiologicamente seguros, mediante a análise dos perigos referentes às matérias-primas, ao
processamento e ao abuso por parte do consumidor. É um método pró-ativo e sistemático para
controlar perigos nos alimentos. O sistema APPCC enfatiza a qualidade de todos os ingredientes
e de todas as etapas de processamento, estabelecendo como premissa que produtos seguros serão
resultados de ingredientes e processos controlados. Deste modo, o sistema tem a intenção de
controlar os organismos no momento da produção e do preparo, já que atua de forma preventiva.
Desse modo, também é resultado da aplicação do bom senso e de princípios técnicos e
científicos. Portanto, antes que um programa APPCC exista, alguns pré-requisitos que devem ser
implantados (JAY, 2005).
As Boas Práticas de Fabricação (BPF) e os Procedimentos Padrões de Higiene
Operacional (PPHO) são pré-requisitos fundamentais que devem ser adotados em todas as etapas
do processamento dos estabelecimentos produtores de alimentos a fim de garantir a qualidade
higiênico-sanitária e a conformidade dos alimentos com a legislação (ANVISA, 2004). Eles são
capazes de controlar muitos perigos identificados.
São considerados como pontos de controle (PC), qualquer ponto, operação,
procedimento ou etapa do processo que podem afetar a segurança do alimento e que devem ser
controlados prioritariamente por programas e procedimentos pré-requisitados (BPF e PPHO).
Porém, aqueles PCs que não são controlados através desses programas, devem ser considerados
pelo sistema APPCC. (SEBRAE/SENAI, 2000).
Outros requisitos são também de significativa importância para um sistema APPCC
eficaz:
1. Comprometimento da direção - a fim de que ela participe do processo, explique
metas e objetivos e forneça recursos humanos e materiais (VAZ et al. 2000).
2. Coordenador para o programa - devem ser delegadas responsabilidades para um
profissional competente e treinado para liderar o programa (GUIA, 2000). A liderança é
fundamental para que os empregados compreendam os objetivos do programa e desejem fazer
seu trabalho da melhor forma possível.
3. Formação da equipe - o grupo que irá participar da elaboração, implantação e controle
do programa HACCP deverá ser composto por pessoas de diversas qualificações e formações.
16

Devem estar incluídos aqueles que irão analisar os perigos, os que irão monitorar os pontos
críticos de controle, os que supervisionarão as operações nos pontos críticos de controle, os que
farão testes laboratoriais e os que farão as verificações de monitoramento (FRANCO;
LANDGRAF, 2004).
4. Treinamento de toda a equipe - na implantação do Plano, a empresa deve garantir
condições para que todas as pessoas sejam capacitadas, para facilitar a participação nos
treinamentos necessários. Tudo isso, para garantir o desempenho adequado em cada função. A
empresa deve incluir no Plano APPCC, um “Programa de Capacitação Técnica” que preveja a
capacitação contínua, de forma a propiciar a atualização e a reciclagem dos envolvidos (MAPA,
1998).
Deve-se ressaltar que o sistema HACCP deve ser desenvolvido para cada uma das linhas
de processamento, de uma unidade, de uma dada empresa. Assim sendo, ele é exclusivo, não
podendo ser “importado” de outras unidades e/ou empresas, nem adquirido sobre forma de
“pacotes” prontos para serem empregados. Um plano imposto por fontes externas será mal
recebido, errôneo e/ou incompleto, independente do especialista que o desenvolveu (FRANCO;
LANDGRAF, 2004).

5.4. Boas Práticas de Fabricação (BPF)

As BPF, foco principal do nosso estudo, devem ser implantadas primeiramente,


como forma de viabilizar o plano APPCC, já que trata-se de um pré-requisito fundamental, que
assegura a integridade e a eficiência, e tem como objetivo garantir a segurança dos alimentos.
Os seguintes aspectos devem ser contemplados no Programa de Boas Práticas de
Fabricação:

Ø Edificações, instalações, equipamentos, móveis e utensílios;


Ø Higienização de instalações, equipamentos, móveis e utensílios;
Ø Controle integrado de vetores e pragas urbanas;
Ø Abastecimento de água;
Ø Manejo de resíduos;
Ø Manipuladores;
Ø Matérias-primas, ingredientes e embalagens;
17

Ø Preparação do alimento;
Ø Armazenamento e transporte;
Ø Exposição ao consumo do alimento preparado;
Ø Documentação e registros;
Ø Responsabilidade técnica (RDC nº. 216 ANVISA, 2004).

Os serviços de alimentação também devem dispor de Manual de Boas Práticas e de


Procedimentos Operacionais Padronizados (POP). Esses documentos devem estar acessíveis aos
funcionários envolvidos e disponíveis à autoridade sanitária, quando requerido. Os POP devem
conter as instruções seqüenciais das operações e a freqüência de execução, especificando o
nome, o cargo, e/ou a função dos responsáveis pelas atividades.
Os POP devem estar relacionados aos seguintes itens:

a) Higienização de instalações, equipamentos e móveis;


b) Controle integrado de vetores e pragas urbanas;
c) Higienização do reservatório;
d) Higiene e saúde dos manipuladores.

Devemos salientar a importância dos Procedimentos Padrões de Higiene


Operacional (PPHO) que representam um programa escrito a ser desenvolvido, implantado,
monitorado e verificado pelos estabelecimentos.

5.5. Definição de Termos

Antes de abordar a aplicação das BPF é necessário que os termos usualmente


empregados, sejam definidos para serem usados de maneira correta.

Perigo é definido como sendo uma contaminação inaceitável de natureza biológica,


química ou física e/ou crescimento ou sobrevivência inaceitável de microrganismos de interesse
para a segurança (ou deterioração) e/ou produção inaceitável ou persistência nos alimentos de
produtos do metabolismo microbiano (toxinas, enzimas, aminas biogênicas) (SANTOS, 2006).
18

Risco é uma estimativa da probabilidade de ocorrência de um perigo ou de uma


seqüência de perigos. A princípio, o risco pode ser matematicamente quantificado, mas na prática
utiliza-se a experiência e o bom senso para avaliá-lo. O grau de risco decorrente de um perigo
pode ser determinado como alto, moderado, baixo ou desprezível (SANTOS, 2006).

Severidade é a magnitude de um perigo ou o grau de conseqüências que podem resultar


quando existe um perigo (FRANCO; LANDGRAF, 2004).

Ponto de Controle qualquer etapa específica do processamento de um alimento em que


a perda de controle não gere riscos inaceitáveis à saúde (SANTOS, 2006).

Ponto Crítico de Controle (PCC) qualquer etapa ou procedimento de um sistema


alimentar em que deva haver um controle e um perigo possa ser minimizado ou prevenido.

Ação corretiva procedimentos a serem seguidos quando ocorre um desvio do processo


ou uma não-conformidade.

Monitoramento seqüência planejada de observações ou medidas de limites críticos


realizada com o intuito de produzir registros preciosos que garantam a segurança do produto.

Verificação métodos, procedimentos e testes utilizados para determinar se o sistema


APPCC está em conformidade com o plano APPCC.

Plano APPCC documento escrito que esboça os procedimentos formais a serem


seguidos de acordo com estes princípios gerais.

Validação elemento de verificação baseado na coleta e avaliação de informações


técnicas e científicas que determinam se o plano APPCC, quando corretamente implantado,
controlará efetivamente os perigos (JAY, 2005).
19

6. PRINCIPAIS ASPECTOS DAS BOAS PRÁTICAS DE


FABRICAÇÃO NA INDÚSTRIA DE PESCADOS

Este item visa descrever os principais tópicos da BPF dentro da indústria de pescados,
com revisões e adaptações de conceitos para a atividade em questão e correlacionar a legislação
em vigor.

6.1. Qualidade da água

Segundo Rêgo (2005), a água é um dos principais componentes nos processos


operacionais das indústrias de alimentos. Ela é usada com funções de aquecimento e
resfriamento, assim como para limpeza e sanitização de equipamentos, produtos e instalações.
A água é aceita como potável quando está de acordo com padrões microbiológicos e
físico-químicos estabelecidos pela Portaria n.º1.469, de 29 de dezembro de 2000 (BRASIL, 2001).
Pode ser originada de várias fontes (rios, poços, nascentes, etc.) e, na maioria dos casos, deverá
ser tratada antes do uso.
O gelo para utilização da indústria deverá ser fabricado com água potável de acordo com
os padrões de identidade e qualidade vigentes, os mesmos estão localizados em um silo separado,
com restritas entradas de funcionários e um rígido controle da suas características originais
(NETO, 2005).
A maioria das indústrias de processamento de pescados realiza o monitoramento a cada
duas horas conforme as normas da empresa. Neste sentido, é de extrema importância levantar
algumas características da água para que se possa realizar o seu devido acompanhamento.
20

6.1.1. Características físicas

! Cor
A cor da água resulta principalmente dos processos de decomposição ocorridos no meio
ambiente. A cor pode ocorrer também devido à presença de íons metálicos como ferro e
manganês, plâncton e despejos industriais.

! Turbidez
A turbidez refere-se à suspensão de materiais de qualquer natureza na água.

! Sabor e odor
A água pura não produz sensação de odor ou sabor nos sentidos humanos. Os produtos
que conferem odor ou sabor à água são usualmente originados de matéria orgânica ou da
atividade biológica de microrganismos, ou ainda de fontes industriais de poluição.

6.1.2. Características químicas

! Dureza
A dureza da água é causada pelos sais de cálcio e magnésio lixiviados pela água, em seu
caminho através do solo. Na maioria das vezes, a presença destes sais não tem significado
sanitário, ou seja, a água é potável (NETO, 2005).

! Acidez/pH
A acidez total representa os teores de dióxido de carbono livre, ácidos minerais e
orgânicos e, ainda, sais de ácidos fortes, os quais por dissociação liberam íons hidrogênio para a
solução. Pode ser dividida em acidez orgânica, pela presença de CO2, e a acidez mineral, devido
a ácidos orgânicos e minerais oriundos de resíduos industriais (ANDRADE; MACÊDO, 1996).
O CO2 dissolvido na água à torna corrosiva a alguns equipamentos e utensílios, a maior
parte das reações químicas que ocorrem durante o processamento e estocagem de alimentos é
profundamente alterada pela variação da concentração hidrogeniônica do meio. Esta
concentração é um fator de influência na qualidade e segurança dos alimentos. Portanto, a
21

medida adequada de pH é de grande importância em várias operações com alimentos.


Recomenda-se que, no sistema de distribuição, o pH da água seja mantido na faixa de 6,0 a 9,5
(BRASIL, 2001).
O ideal é que a indústria utilize água com pH próximo de 8, 3, por não conter mais o gás
carbônico.

! Alcalinidade
A alcalinidade representa o teor de carbonatos, bicarbonatos e hidróxidos. Ela é
comumente encontrada nas águas naturais sob a forma de carbonato de sódio e bicarbonato de
cálcio e magnésio. A alcalinidade cáustica, causada por hidróxidos, é uma característica
indesejável, por ser indicativa de poluição.

! Cloretos
Os cloretos, normalmente, estão presentes nas formas de cloreto de cálcio, de magnésio e
de ferro. Quando em concentrações elevadas, estes íons podem provocar corrosão tipo fratura em
tubulações de caldeiras e equipamentos de aço inoxidável, em indústrias de alimentos,
penetrando na estrutura do aço, que é o óxido de cromo (Cr2CO3). Além disso, formam
incrustações em pisos, paredes e equipamentos (ANDRADE; MACÊDO, 1996).

6.1.3. Características microbiológicas

! Determinação do número mais provável de coliformes totais e coliformes fecais


O grupo de bactérias coliformes compreende os bastonetes Gram. negativos, aeróbios e
anaeróbios facultativos, não formadores de esporos capazes de fermentar a lactose produzindo
ácido e gás quando incubados a 32ºC - 35ºC em 48 horas.
Tipicamente, os gêneros mais comuns são Escherichia, Enterobacter, Klebsiella e
Citrobacter. A presença de qualquer um desses gêneros em alimentos, relacionada ao número
presente, é sugestivo de condições ou práticas não sanitárias durante a produção, processamento
ou estocagem.
De acordo com os padrões de potabilidade da água para consumo humano (Brasil, 2001),
a água tratada no sistema de distribuição (reservatórios e rede) deve apresentar ausência em 100
mL de Escherichia coli ou “coliformes termotolerantes”. A citada Portaria define coliformes
22

termotolerantes como um subgrupo das bactérias do grupo coliforme que fermentam a lactose a
44,5ºC + 0,2ºC em 24 horas; tendo como principal representante a Escherichia coli. Em relação
aos coliformes totais, esta portaria determina o padrão de ausência em 100 mL em 95% das
amostras examinadas no mês.

! Contagem de bactérias heterotróficas

De acordo com a Portaria n.º.469, de 29 de dezembro de 2000, que estabelece os


procedimentos e responsabilidades relativas ao controle e vigilância da qualidade da água para
consumo humano e seu padrão de potabilidade, em 20% das amostras mensais para análise de
coliformes totais nos sistemas de distribuição, deve ser efetuada a contagem de bactérias
heterotróficas, e uma vez excedidas 500 unidades formadoras de colônias (UFC) /mL, devem ser
providenciadas imediata coleta, inspeção local e, se constatada irregularidade, outras
providências cabíveis (BRASIL, 2001).

6.1.4. Medidas de controle

Na sua grande maioria, as indústrias de pescados tomam algumas medidas visando a


prevenção de contaminação nesta que é uma das principais matérias-primas da atividade. São
elas:

a) Cloração da água;
b) Manutenção e substituição de encanamento;
c) Sistemática de higienização de reservatórios de água a cada seis meses, ou quando
necessário.

6.1.5. Procedimento de monitoramento

Dentre os métodos de monitoramento da água e o controle do cloro residual livre, temos


os de rápida execução onde os mais utilizados atualmente nas indústrias são: o disco aferidor do
cloro residual e o uso de equipamentos como o clororímetro que mede através de coleta de
amostra e adição de reagente específico o nível residual de cloro na amostra.
23

A inspeção de drenos, encanamentos e reservatórios também deve ser rotineira no


monitoramento da qualidade da água na indústria.

6.1.6. Ações corretivas

Deverá sempre ser realizada na constatação de algum problema na produção, efetuando-


se, mais comumente, as seguintes medidas:

a) Parada na produção;
b) Contatar terceiros responsáveis por processos de higienização de reservatórios;
c) Eliminação dos produtos;
d) Correção do sistema de encanamentos;
e) Aumento do teor de cloração.

6.1.7. Registros

Todos os registros e análises da água de abastecimento deverão ser arquivados e


guardados por um período mínimo de 2 (dois) anos (SANTOS, 2006) . Nos registros devem
conter:

a) Mapa de cloração e pH de água (Anexo);


b) Controle de analises da água: podendo ser realizado a cada 3 (três) meses por empresa
terceirizada, cuja envia relatório das análises.;
c) Registro de sanitização dos reservatórios de água: geralmente realizado a cada 6
(meses) ou quando necessário por empresa terceirizada ou pela própria indústria, cuja envia
relatório das condições dos reservatórios.

Cada etapa diária deverá ser atentar para os níveis de cloro residual diferenciando de
acordo com os níveis prováveis de contaminação, segundo demonstra a tabela abaixo:
24

Tabela 1 Níveis de cloro livre padrão em cada etapa diária


Antes da produção Nível
Padrão
1. Lavar equipamentos 200 ppm
2. Lavar Chão 200 ppm
3. Lavar pescado 5 ppm
4. Pedilúvio 500 ppm
Durante a produção
1. Pedilúvio 500 ppm
Após almoço:
1. Pedilúvio 500 ppm
Após produção:
1. Lavar equipamento 200 ppm
2. Lavar chão 200 ppm
Fonte: SANTOS, 2006.

6.2. Condições de limpeza e armazenamento

Conceituando este termo temos que se trata de quaisquer procedimentos aplicados ao


controle, que elimine ou reduza os perigos microbiológicos até níveis suportáveis, minimizando
os riscos de transmissões de agentes patogênicos, causadores de doenças. Esses procedimentos
são divididos em etapas na indústria.
No segmento de beneficiamento de pescados o recebimento da matéria-prima deverá
sempre ser observado pela equipe de controle e o encarregado da recepção que analisam os
aspectos organolépticos (sabor, consistência, odor, etc.) e higiênicos, preenchendo os mapas de
recepção de matéria prima, bem como os veículos que deverão ser inspeciono e terem suas portas
lavadas antes de serem descarregados.
A armazenagem de insumos nas indústrias deverá ser feita de maneira organizacional de
forma que a matéria-prima como, por exemplo, os peixes frescos sejam armazenados na câmara
de espera, os peixes congelados seguem para câmara de congelamento após serem analisados, os
materiais de limpeza e os produtos tóxicos são recebidos pelo funcionário responsável pelo
almoxarifado, sendo armazenados em local específico não entrando em contato com materiais de
25

uso direto com os produtos e anotado em registro próprio, os insumos deverão ser armazenados
sobre estrados plásticos e longe de paredes e dos outros lotes no mínimo 45 cm. Quando tratar-se
de embalagens, como caixas de papelão as mesmas deverão ser protegidas por lonas plásticas.
Grande parte das empresas adota o sistema de PEPS (primeiro que entra é o primeiro que sai) em
relação aos produtos recebidos e estocados para venda, a matéria prima, aos produtos fabricados
e as embalagens.
Nos processos operacionais os produtos que são provenientes de devolução de clientes
são analisados e recebem destino de descarte ou reprocessamento se o mesmo possuir
características organolépticas e microbiológicas que não comprometam a qualidade do produto
final. No descongelamento, as indústrias encaminham os peixes para a imersão em tanques de
fibra com gelo, este quando derretido é escoado. Um controle rígido da temperatura dos mesmos
para evitar a multiplicação bacteriana deverá ser adotado. Enquanto as embalagens, são
utilizadas em produtos acabados, não sendo reaproveitadas quando necessitarem de troca ou
reprocessamento, neste caso são descartadas.
A higienização dos equipamentos, utensílios e salas de beneficiamento, segundo o
RIISPOA (1997), deverá sempre ser realizada nos intervalos entre os turnos, no final do
processamento ou quando se fizer necessário. Podemos listar alguns procedimentos que
compõem este procedimento dentro da legislação:
Limpeza: procedimento que envolve a remoção de sujidade ou resíduos macroscópicos
de origem orgânica ou inorgânica.
Lavagem: procedimento que envolve a utilização de água e sabão ou detergente para
melhor remoção das sujidades, podendo ou não reduzir os patógenos até níveis suportáveis.
Desinfecção / Sanificação: procedimento que elimina ou reduz os microorganismos
patogênicos até níveis suportáveis, sem risco a saúde. Utilizado para ambientes ou vegetais.
Anti-sepsia: procedimento que tem o mesmo efeito da desinfecção ou sanificação.
Utilizado para superfície vivas externas.
Assepsia: qualquer procedimento que evite o retorno da contaminação seja ela biológica
(microbiológica), química ou física.
Manter as condições de limpeza e higiene nas superfícies que entram em contato com
alimentos é uma das finalidades das Boas Práticas de Fabricação (BPF), com alguns itens que
devem ser ressaltados tais como:
Localização: área livre de focos de insalubridade ausência de lixo, objetos em desuso,
26

animais, insetos e roedores. Acesso direto e independente, não comum a outros usos. (habitação).
As áreas circundantes não devem oferecer condições de proliferação de insetos e roedores.
Piso: material uso, resistente, impermeável, lavável, de cores claras e em bom estado de
conservação, antiderrapante, resistente ao ataque de substâncias corrosivas e que seja de fácil
higienização, não permitindo o acúmulo de alimentos ou sujidades. Deve ter inclinação
suficiente em direção aos ralos, não permitindo que a água fique estagnada. Em área que
permitam existências, os ralos devem ser situados, e as grelhas devem possuir dispositivo que
permita o fechamento.
Paredes: acabamentos lisos, impermeáveis, laváveis, de cores claras, isentam de fungos
(bolores) e em bom estado de conservação. Se for azulejada, deve respeitar a altura mínima de 2
metros. Deve ter ângulos arredondados no contato com o peso e teto.
Forros e tetos: acabamento liso, impermeável, lavável, de cores claras e em bom estado
de conservação. Devem ser isento de goteiras, vazamentos, umidade, trincas rachaduras, bolor e
descascamento. Se houver necessidade de aberturas para ventilação, esta deve possuir tela com
espaçamento de 2 mm e removíveis para limpeza. O pé direito no mínimo de 3 m no andar térreo e
2,7 m em andares superiores.
Portas e janelas: portas devem ter superfície lisa, de cores claras, de fácil limpeza,
ajustadas aos batentes, de material não absorvente, com fechamento automático (mola ou
similar) e protetor de rodapé. As entradas principais e os acessos às câmaras devem ter
mecanismos de proteção contra insetos e roedores.
Janelas com telas milimétricas limpas, sem falhas de revestimento e ajustadas aos
batentes. As telas devem ter malha de 2 mm e serem fáceis de limpeza e em bom estado de
conservação. As janelas devem estar protegidas de modo a não permitir que os raios solares
incidam diretamente sobre os alimentos ou equipamentos mais sensíveis ao calor.
Outros itens também devem ser considerados para manutenção de satisfatórias condições
de limpeza, tais como:
Iluminação: o ambiente deve ter iluminação uni forme, sem ofuscamentos, sem
contrastes excessivos, sombras e cantos escuros. As lâmpadas e luminárias devem estar limpas
protegidas contra explosão e quedas acidentais e em bom estado de conservação, sendo que não
deve alterar as características sensoriais dos alimentos.
Ventilação: devem garantir o conforto término, a renovação do ar e que o ambiente fique
livre de fungos, gases, fumaça, e condensação de vapores. A circulação de ar deve ser feita com ar
27

insuflado e controlado através de filtros ou através de exaustão com equipamentos devidamente


dimensionados. Não devem ser utilizados ventiladores nem aparelho de ar condicionado nas
áreas de manipulação.
Lixo: deve estar disposto adequadamente em recipientes com tampas, constituídos de
material de fácil higiene. O lixo deve estar devidamente acondicionado, de modo que não
represente riscos de contaminação.
Esgotamento sanitário: ligado à rede de esgoto, ou quando necessário tratado
adequadamente para ser eliminado através de rios ou lagos. Não deverá existir dentro das áreas
de preparo de alimentos, caixa de gordura ou de esgoto.
Casa de máquina: esta deve estar devidamente localizada para não interferir nas linhas
de processamento, de preferência isolada da parte central da fábrica.
Utensílios e equipamentos: A indústria da pesca utiliza uma grande variedade de
utensílios e equipamentos. No que diz respeito às exigências legais, relativas a equipamentos,
todos devem estar de acordo com a legislação para evitar contaminação e devem ser de fácil
higienização.
É sempre necessário à limpeza adequada dos equipamentos e utensílios para processar,
transportar, preparar, conservar e servir os produtos. A limpeza do equipamento contribui direta
ou indiretamente para o nível de contaminação do produto, o qual pode influir sobre a sua
estabilidade e inocuidade. A área de preparação do alimento deve ser higienizada quantas vezes
forem necessárias e imediatamente após o término do trabalho.

6.2.1. Cloro na indústria de pescado

O uso contínuo do cloro só ocorreu a partir de 1902, na Bélgica, com o chamado


refinamento da cloração, isto é, determinação das formas de cloro combinada e livre e a cloração
baseada e, controles bacteriológicos (ANDRADE; MACÊDO, 1996). O uso de derivados
elaborados, como gás cloro, hipoclorito de sódio, hipoclorito de cálcio, cloraminas orgânicas e
dióxido de cloro, contribui significativamente para o controle das doenças de origem hídrica e
das chamadas toxinfecções alimentares de origem bacteriana.
As indústrias de alimentos rapidamente aderiram ao uso do cloro para melhorar a
qualidade da água que utilizavam e, também, na sanificação de pisos, paredes e utensílios. Os
derivados do cloro também têm sido utilizados principalmente no processo de desinfecção das
28

águas de resfriamento, superfícies de alimentos, tubulações, equipamentos, ambientes, pisos e


paredes. A desinfecção tem como objetivo eliminar microrganismos patogênicos e reduzir o
número de elementos de deteriorização a níveis considerados seguros.

Reação do cloro na água

A ação oxidante e sanificante do cloro são controladas pelo ácido hipocloroso (HCLO),
que é um produto da hidrólise da substância clorada. O dióxido de cloro (CLO2) é derivado
clorado que não hidrolisa em solução aquosa, sendo que sua ação sanificante é associada
somente à sua molécula (NETO, 2005)
A dosagem do teor de cloro residual que permanece na água após o processo de cloração
permite avaliar se a água está em condições de uso e isenta de bactérias patogênicas. Quando o
cloro é adicionado à água, uma pequena quantidade, de 0,25 a 0,75 ppm, reage com as impurezas
nela contidas. Esse cloro consumido não apresenta propriedades germicidas. Quando a demanda
de cloro adicionado é satisfeita, o que restou constitui o cloro residual total (CRT).
O cloro residual total encontra-se na forma de cloro residual livre (CRL) ou cloro
combinado com matéria nitrogenada, formando cloraminas. O cloro residual livre está nas
formas de ácido hipocloroso (HClO) e de íons hipoclorito (ClO-), ou como uma mistura dessas
formas, dependendo do pH.
Segundo a portaria nº1.469 (29/12/2000) do Ministério da Saúde, após a desinfecção, a
água deve conter um teor mínimo de cloro residual livre de 0,5mg/L, sendo obrigatória à
manutenção de no mínimo 0,2mg/L em qualquer ponto da rede de distribuição. Recomenda-se
que a cloração seja realizada em pH inferior a 8,0 e tempo de contato mínimo de 30 minutos.
Geralmente, os derivados clorados de origem orgânica são comercializados na forma de
pó, possuem uma maior estabilidade do armazenamento do que os compostos clorados
inorgânicos, por exemplo, os derivados clorados de origem inorgânica possuem um prazo
mínimo 1 ano, enquanto os orgânicos, chegam a alcançar um prazo de validade de 3 à 5 anos.

6.2.2. Procedimentos de monitoramento

Os principaiss procedimeentos quue devem ser adotados na indústria de pescados são:


29

Ø Inspeção das superfícies de contato com os alimentos, antes do inicio de cada


processamento e depois de cada período de limpeza total.
Ø Avaliação periódica das condições de piso, paredes;
Ø Monitoramento do uso de luvas e limpeza dos artigos de vestuários dos
colaboradores;
Ø Inspeção dos esgotamentos sanitários, lixo;
Ø Monitoramento dos procedimentos e periodicidades da higienização.

6.2.3. Ações corretivas

Ø Reparar ou substituir superfícies comprometidas que entrem em contato com


alimentos;
Ø Reparar paredes, pisos e tetos, quando se fizer necessário;
Ø Higienização corretiva das superfícies quando em contato com alimentos não
limpos ou outros que causem contaminação cruzada;
Ø Higienizar ou substituir luvas ou peças de uniformes.

6.2.4. Registros

Ø Mapa de controle diário de inspeção sanitária (Anexo);


Ø Fichas técnicas dos produtos químicos e AUP.

6.3. Prevenção de contaminação cruzada

Para evitar a contaminação cruzada, o fluxo de produção deve ser unidirecional, com
áreas separadas para manipulação e preparo dos alimentos.
A separação de superfícies, equipamentos e pessoal, lavagem das mãos regularmente, e
bons esquemas de limpeza impostos regularmente são essenciais para que se reduza a
contaminação cruzada dos alimentos.
30

A higiene das instalações de trabalho, das salas de preparação, das pias e mesas, das
câmaras frigoríficas é indispensável para impedir a contaminação dos alimentos.
As janelas e portas devem estar com telas milimétricas, os restos de produtos orgânicos
devem ser mantidos em recipientes adequados e tampados, pisos e paredes devem ser de material
impermeável e fáceis de higienizar, deve ser realizado controle periódico de insetos e roedores
por empresa legalmente habilitada.
Com relação ao armazenamento de substâncias tóxicas, estas devem ser rotuladas com
informação sobre sua toxicidade e emprego armazenados em locais adequados, separados da
área de manipulação de alimentos.
Os manipuladores de alimentos exercem um papel significativo nas toxinfecções
alimentares causadas por Staphylococcus aureus, freqüentemente encontrado nas lesões sépticas
das mãos. Desta maneira, estas devem ser higienizadas com freqüência e sempre que houver
troca de tarefas. O controle da saúde dos manipuladores através de exames médicos periódicos é
essencial para uma boa prevenção. É recomendado o uso de uniformes completos, de cor clara,
proteção para os cabelos, além de outras práticas de asseio pessoal. Fumar, tossir, trabalhar com
vestimenta usada na rua e uso de adornos são algumas das outras práticas inconvenientes que
podem trazer microrganismos patogênicos (SANTOS, 2005).
A matéria-prima, embalagens e os produtos elaborados nos frigoríficos, somente entram
em contato com os equipamentos devidamente higienizados sendo os mesmos inspecionados
diariamente.
Esta higienização é realizada utilizando sanitizante a base de amônia quaternária
enxaguando com água hiperclorada a 5 ppm. A fixação de cartazes explicativos no gabinete de
higienização, nos sanitários, no refeitório com indicações de limpeza ambiental e higiene pessoal
é utilizado com estratégia nas indústrias como forma de pressionar os colaboradores a cumprirem
as normas de higiene na empresa. É estritamente proibidos a entrada de pessoas estranhas sem
fardamento nas áreas de manipulação, e os produtos seguem uma linha de produção para que não
haja contaminação cruzada.

6.3.1. Medidas de controle

Devem ser feitos, periodicamente, swabs dos equipamentos, utensílios e mãos dos
colaboradores.
31

6.3.2. Procedimentos de monitoramento

Devem ser realizadas análises microbiológicas nos produtos elaborados por laboratório
de confiança da empresa.

6.3.3. Registros

Todas as análises laboratoriais e registros de inspeção devem ser arquivados por um


período de dois anos.

6.4. Higiene e saúde dos manipuladores

Segundo o Manual de Controle Higiênico-Sanitário em Alimentos ( SILVA JR., 2002), o


atendimento as recomendações básicas a seguir torna-se fundamental para um bem sucedido
programa de BPF na indústria.
Nas indústrias de pescados o layout é organizado de forma que ao entrar na fábrica, o
operário se dirige ao vestiário, onde dispõe de armários individuais, uniforme e botas para
utilização no ambiente de trabalho. Após a troca de roupa seguem para o gabinete de
higienização, onde dispõem de estrutura para lavagem das botas e lavagem e desinfecção das
mãos. Cada operário encontra indumentária de uso exclusivo no salão de processamento, tais
como, aventais, luvas e para o melhor controle existe a padronização uniforme da cor branca para
os funcionários do salão de processamento e uniforme azul para os operários do setor de
manutenção os quais são trocados a cada dois dias de trabalho. Não poderão usar brincos, anéis,
pulseiras, relógios, cordões e produtos de maquiagem.
Quando o operário sai das dependências de processamento para o sanitário, deverá retirar
o avental e luvas e deixa-os em dependência própria, utilizando o gabinete de higienização. Ao
sair e ao voltar, passa pelo pedilúvio e lavam as mãos com sabonete líquido bactericida. Este
controle de higienização e padronização dos funcionários são feitos pela equipe do Controle de
32

Qualidade e sempre que necessária é chamada à atenção e dada às instruções devida e


necessária para os mesmos.
Alguns hábitos comportamentais são válidos que sejam ressaltados, passado sempre que
se tem oportunidade como: manter sempre às unhas curtas, limpas e sem esmalte, manter os
cabelos limpos, lavados, de preferência curtos e quando compridos mantê-los presos, e
protegidos com gorros independentemente do tamanho, barbas sempre aparadas, higienizar as
mãos com água e sabão e em seguida sanitizá-las com iodóforo e não fumar na área industrial.
Em caso de acidente ou suspeita de qualquer doença, o operário deverá ser enviado ao
departamento de pessoal para encaminhamento médico entrando em questão alguns
procedimentos adequados que devem ser tomados.

6.4.1. Importância do Exame Médico Laboratorial

O controle da saúde dos manipuladores ocorre da seguinte maneira:


Ministério do trabalho através da Norma Regulamentadora (NR 7) Programa de
Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO), aplica a obrigatoriedade da elaboração e
implementação do programa pelos empregadores e instituições que admitam empregados,
através de um médico responsável.

No PCMSO deve incluir obrigatoriamente os seguintes exames médicos:

Ø Admissional antes de iniciar as atividades;


Ø Periódicas de acordo com a legislação;
Ø De retorno ao trabalho após 30 dias;
Ø Mudanças de função antes da data;
Ø Demissional nos 15 dias antecedentes;

A primeira irá fica arquivada no local e a segunda irá ser entregue ao trabalhador
mediante recibo.
Os dados obtidos aos exames médicos (investigação clínica e exames laboratoriais), as
conclusões e as medidas aplicadas deverão ser registradas em prontuário clínico que ficará sob
responsabilidade do médico-coordenador do PCMSO.
33

Estes registros deverão ficar arquivados por, no mínimo 2 anos após desligamento do
trabalhador.

Alguns exames laboratoriais são de grande importância como:

Coproparasitologico: detectará algum parasito intestinal, que ocasiona com freqüência,


diarréia e espoliações orgânicas, deixando o indivíduo fraco, desanimado e sem rendimento,
além de acarretar tontura, desmaio, nervosismo e irritação;
Coprocultura: visa o isolamento de microorganismos patogênicos, como as bactérias
causadores de intoxicações e infecções intestinais, que acometem os indivíduos e os tornam
portadores, sendo que podem ser transmitidas, por esses, aos alimentos, acarretando um surto de
toxinfecção alimentos entre os comensais.
VDRL (Exames para sífilis): objetivo é detectar uma sífilis aguda, ou crônica, não
preservando o futuro do indivíduo, evitando a sífilis tardia com um comprometimento letal,
como também prevenido contra acidentes de trabalho causado pelos distúrbios neurológicos
desta doença em estágio mais avançado.
Hemograma: estabelece um diagnóstico mais amplo onde se pode observar com
precocidade, se um indivíduo apresenta anemia, alteração da coagulação sangüínea ou ainda, se
apresenta uma infecção bacteriana, viral ou parasitária, e mesmo se suas reações imunológicas
(defesa) estão diminuídas (leucopenia);
Urina: informa se existe alguma infecção urinária crônica subclínica, ou mesmo a
formação de cristais que podem à formação de cálculos, cujas proporções podem ser graves para
o funcionário.
Com a realização destes exames, o médico assistente pode completar o exame clínico,
consciente de que o funcionário está em condições ótimas para desenvolver a função a que foi
destinado dentro da indústria, não sofrendo os riscos de um acidente de trabalho, causado por
uma parasitose, ou por uma infecção subclínica, ou por qualquer alteração que passaria
despercebida sem os exames laboratoriais e a conseqüente avaliação clínica do médico de
trabalho.
Todos esses cuidados visam preservar a saúde do funcionário e, principalmente,
colaboram, em grandes porcentagens, para que não ocorra m acidentes de trabalho dentro da
empresa, ocasionados por doenças de trabalho dentro da empresa, ocasionados por doenças que
predispõem o indivíduo a graves conseqüências.
34

Exames micológicos para manipuladores de alimentos

Existem mais de 200.000 espécies de fungos das quais menos de 100 são patogênicas.
Destes fungos, são encontrados naturalmente as leveduras dos gêneros Candida ssp, Rodotorulla
ssp, e Torulopsis ssp, e vários bolores como o Penicullum ssp, Aspergillus ssp, Fusarium ssp,
M`ucor ssp, etc. os fungos patogênicos importantes em manipuladores estão classificados no
grupo dos Deuteronucetos, onde estão incluídos os dermatófitos como o Trichophyton ssp,
Microsporun ssp e Epidermophyton ssp, os quais causam micoses superficiais e cutâneas.
O exame micológico serve para diagnosticar fungos (bolores e leveduras) patogênicos,
ou seja, aqueles que podem causar processos infecciosos denominados mi coses, os quais podem
acometer regiões mais superficiais como pele, pêlos e unhas ou profundas, provocando doenças
em mucosas e órgão internos.

6.4.2. Medidas de controle

Ø Treinamento periódico dos colaboradores;


Ø Controle da saúde dos manipuladores, conforme legislação vigente;
Ø Serão realizados swabs de mão dos colaboradores a cada três meses com
laboratório credenciado, conforme legislação vigente.

6.4.3. Procedimentos de Monitoramento

Ø Avaliar diariamente a condição de saúde dos colaboradores,


Ø Avaliar programa de controle dos colaboradores, junto ao departamento pessoal,
Ø Inspecionar as instalações sanitárias e pias para lavagem de mãos diariamente
35

6.4.4. Ações corretivas

Ø Limpeza e desinfecção das instalações sanitárias e correção das condições


potenciais de contaminação em qualquer área da empresa;
Ø Tratar, dispensar ou direcionar para serviços que não demandem contato com os
alimentos, os colaboradores com saúde comprometida;

6.4.5. Registros

Ø Atas dos cursos de capacitação técnica,


Ø Resultados dos Swabs de mãos dos colaboradores,
Ø Mapa de controle de Inspeção Diária (Anexo),
Ø Controle dos afastamentos dos colaboradores.

6.5. Controle de Integrado de Pragas na Indústria de Pescados

Deverá ser realizado um processo de seleção das empresas que disponibilizam os


serviços de desinsetização, desratização e limpeza e desinfecção de caixas d'água, tomando-se o
cuidado de averiguar a habilitação das possíveis indicadas no que diz respeito aos produtos e
métodos utilizados pelas mesmas, o grau de comprometimento na realização de seus serviços e
principalmente se estão credenciadas ao Ministério da Saúde. Para o combate a insetos voadores
(moscas e mosquitos) são utilizadas iscas florescentes penduradas nas paredes.
Para o combate a roedores, serão mantidos em locais estratégicos fora das áreas de
processamento, tubos de PVC específicos para o uso de raticidas e para controle de pragas
rasteiras a indústria será desinsetizada.
Produtos utilizados na indústria para a desratização são portas iscas em PVC contendo
tabletes parafinados de bromadiolone (nome comercial contrac bloco). Onde os locais da porta
iscas serão contemplados na planta baixa de toda a área da fábrica e para desinsetização são
utilizadas a associação de hidrometilone 2%P/P, deltametrina 2,5% e brodifacoum 0,005%
36

6.5.1. Legislação para o controle integrado de pragas

A legislação normativa do controle integrado de pragas da Anvisa e MAPA, regulamenta,


entre outros fatores que:

Ø Usuário: deverá exigir uma determinada documentação da empresa que faz o


serviço para garantir a legalidade.
Ø Empresa: deverá apresentar a sua regularização, o alvará de funcionamento
fornecido pela unidade do SUDS de sua região em que constarem o nome e
endereço do estabelecimento bem como o técnico responsável pelas atividades da
empresa que deverá pertencer a algum deste conselho: Conselho Regional de
Biologia (CRB), Conselho Regional de Engenharia e Arquitetura (CREA),
Conselho Regional de Medicina Veterinária (CRMV) e/ou Conselho Regional de
Química (CRQ).

6.5.2. Medidas de controle

Ø Manter periodicidade efetiva do controle de pragas;


Ø Eliminação das fontes inadequadas de água;
Ø Eliminação das fontes de alimentos e abrigo.

6.5.3. Procedimento de monitoramento

Ø Revisar os relatórios de tratamento feito pela empresa controladora de pragas;


Ø Inspecionar diariamente, o exterior e interior das áreas da indústria.
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6.5.4. Ações corretivas

Ø Notificar a empresa contratada, responsável pelo controle de pragas, sobre


qualquer evento de pragas ou seus vestígios.

6.5.5. Registros

Ø Manter em local apropriado os relatórios das inspeções realizadas.

6.6. Sanitização

As indústrias de processamento de pescados deverão elaborar um programa de limpeza e


desinfecção seguindo as normas de higiene e sanitização dos órgãos fiscalizadores.
Os funcionários devem limpar, ao final dos trabalhos, todas as linhas de processamento
removendo os resíduos sólidos, aplicando sanitizante com concentração e diluição indicadas pelo
fabricante com água hiperclorada a 5 ppm sobre todas as superfícies esfregando-as com escovas
plásticas de fios de nylon e enxaguar com água a 5ppm de cloro, em abundância.
Nas indústras com BPF implantadas as superfícies de contato com o pescado deverão ser
lavadas e sanitizadas no início dos trabalhos, a cada parada, no final dos trabalhos, não
ultrapassando um intervalo de 4 (quatro) horas.
Pelo menos duas vezes ao dia e sempre que for necessário deve-se recolher e remover
todos os resíduos sólidos das caixas de coleta e das áreas de manipulação.
Recomenda-se a limpeza do piso duas vezes ao dia no meio de cada expediente de
trabalho onde é aplicado o desinfetante de amônia quaternária e enxaguado com água clorada a
5ppm em abundância.
Nesta revisão podemos notar que na descrição das BPF nas indústrias de pescados se atem
também as estantes, carrinhos, bandejas, superfícies de contato que sempre deverão ser lavadas
durante a primeira hora de trabalho com detergente sanitizante na porcentagem indicada pelo
fabricante e enxaguados com água clorada a 5 ppm em abundância e anualmente deverá ser
realizada a manutenção das câmaras, com lavagem e sanitização, reforma de portas, pintura,
38

recuperação de sistema de frio.


Para realizar as tarefas de limpeza, higienização e supervisão das mesmas os funcionários
da equipe devem ser treinados sobre a correta diluição dos produtos químicos (detergentes e
sanitizantes) e de como utilizá-los.
Os registros devem ser realizados pelo encarregado do beneficiamento e entregues ao
gerente do controle de qualidade para revisão e assinatura.

Desinfetante e anti-sépticos mais utilizados

Ø Cloro;
Ø Iodo;
Ø Clorexidine;
Ø Quaternário de amônio;
Ø Desinfetantes fenólicos;
Ø Fluido de pinho.

Condições de um bom detergente.

Ø Ser um bom emulsificador;


Ø Bom solvente;
Ø Bom emoliente;
Ø Bom desfloculador;
Ø Bom agente de dispersão;
Ø Ser muito solúvel;
Ø Ser inofensivo para o homem;
Ø Ser biodegradável.
39

7. CONSIDERAÇÕES FINAIS

A preocupação com a alimentação saudável vem demandando significativos


estudos sobre a obtenção de alimentos seguros e a busca por nutrientes vitais em compostos
comprovadamente benéficos. Talvez esta seja uma das principais explicações pelo incremento
na produção de pescados nos últimos anos, também por se tratar de uma ótima fonte protéica de
alta digestibilidade o produto tornou-se o alimento modelo dos especialistas da área nas
recomendações de dietas saudáveis.
Associadas a estes fatores observamos que tecnologias em qualidade de alimentos, como
as Boas Práticas de Fabricação, são de extrema importância para um consumidor cada vez mais
exigente, assim como na agregação de valores na exportação de pescados, mercado este, que vem
acrescentando grandes divisas na balança comercial nacional. Diante de todos estes fatores esta
revisão demonstrou a forte aplicabilidade das BPF na indústria de pescados, sendo exigida não só
pelo mercado consumidor (interno e externo) mas também pelos órgãos regulamentadores e
fiscalizadores.
Observamos que as BPF, requisito básico do APPCC, além de viabilizar o
programa facilita sua execução, pois quanto mais bem executadas pelas empresas diminuem a
necessidade de se criarem pontos críticos de controle dentro do fluxograma dos produtos e desta
forma, os riscos de contaminação nas etapas subseqüentes.
Outro ponto de significativa importância é o comprometimento da equipe quanto à
execução do programa. Notamos que os planos são elaborados por profissionais e/ou empresas
especializadas, tornando-se documentos muito bem escritos e embasados tecnicamente, no
entanto, a aplicação do plano após a aprovação se torna muito dificultosa dispensando extremo
esforço dos responsáveis técnicos pela falta de conscientização da equipe envolvida. Certamente
para evitar relaxamento na aplicação do APPCC a melhor saída, além de contar com uma equipe
empenhada e tecnicamente preparada, ainda é uma fiscalização efetiva das indústrias de
beneficiamento de alimentos pelos órgãos governamentais responsáveis.
40

8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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