FORMULACIÓN Y EVALUACIÓN DE

PROYECTOS

Evaluación económica de una Planta de

Producción de Acetaldehído.

Alumna: Flores Fares, Daniela Nazarena

Año: 2017

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 EVALUACIÓN ECONÓMICA
DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ACETALDEHIDO
A PARTIR DE ETILENO.

SECCION I: Introducción
El propósito final de diseñar, construir y operar un proceso químico no es obtener un producto
sino un beneficio económico mediante ese producto. Ningún proceso tiene “sentido” si no
demuestra que es capaz de producir sustancias que permitan lograr una ganancia con una
rentabilidad aceptable.
El objetivo de este trabajo es establecer la rentabilidad global de un proceso de producción de
Acetaldehído (AC) a partir de Etileno y Oxígeno.
Se realiza la evaluación económica en dólares (paridad: 1U$D=17,5$) para la producción a
gran escala de acetaldehído por medio de la estimación de parámetros económicos
relacionados teniendo en cuenta las distintas alternativas que afectan al proyecto como el
interés y el capital.

Descripción del producto

El acetaldehído, también conocido como etanal, es un compuesto orgánico de fórmula
CH3CHO. Es un líquido volátil, incoloro y con un olor característico ligeramente afrutado.
El acetaldehído es usado primordialmente como producto intermedio en la producción de
otros productos químicos orgánicos, medicamentos y plásticos, como por ejemplo, el ácido
acético, el anhídrido acético, el n-butanol, el 2-etilhexanol, el cloral, la piridina, el
crotonaldehído, el ácido láctico, las alquilaminas, el pentaeritritol (usado en la producción de
resinas sintéticas en la industria de la pintura). El acetaldehído es usado en la producción de
perfumes, resinas de poliéster y algunos colorantes. También es utilizado como solvente en
las industrias del papel, del caucho, en curtición de cuero, en conservantes, como agente
saborizante, para endurecer gelatinas y como desnaturalizante para el alcohol en
combustibles.
Las materias primas principales para la obtención del acetaldehído han sido etanol,
acetileno, etileno y fracciones de hidrocarburos.
La elección de estas ha dependido de los países y ha estado influenciada por factores
económicos e históricos.

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 El acetaldehído fue sintetizado por primera vez en 1782 por George Heinrich Adolf Scheele,
un botánico alemán, mediante la oxidación de etanol con dióxido de manganeso. Pero su
fórmula no fue averiguada hasta 1835 por Justus Von Liebig, un químico alemán.
En EEUU, Gran Bretaña y Francia a mediados de los años sesenta desempeñaban un gran
papel los procesos de obtención de acetaldehído que partían del etileno, con etanol como
intermedio. En Alemania e Italia en cambio se prefería la hidratación del acetileno por el
elevado precio del etanol.
La oxidación de alcanos C3, C4 constituyó una alternativa para la obtención de acetaldehído,
que se utilizó con una extensión limitada en EEUU.
Con la oferta de etileno más barata, procedente de la disociación de gas natural y nafta, por
una parte, y el desarrollo de procesos industriales de oxidación directa por Wacker-Hoechst
por otra parte, los antiguos procesos fueron perdiendo presencia a lo largo de los años, sobre
todo en EEUU y Japón.

El proceso a base de acetileno sólo es practicado en algunos países de Europa Oriental y en

países como Suiza e Italia, donde el acetileno se puede adquirir a un muy buen precio. En
1968, EEUU y Japón cerraron sus últimas plantas de obtención de acetaldehído por este
método.

El proceso de oxidación de butano/propano también perdió importancia, ya que se trataba de

un método no selectivo, que solamente es rentable en grandes plantas donde los coproductos
pueden ser recuperados.
Otro proceso desarrollado fue la oxidación directa del etileno. A mediados de los 70, alcanzó
una producción máxima de 2,6x106 toneladas anuales a nivel mundial. La causa de la
disminución de la producción en años venideros fue la fabricación de ácido acético, el
producto más importante derivado del acetaldehído, por el proceso de carbonatación del
metanol.

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Propiedades Físicas y Químicas
En la Tabla 1 se muestran las propiedades físicas y químicas del acetaldehído:

Tabla 1: Propiedades físicas y químicas del acetaldehído.

Acetaldehído (Etanal)
Peso molecular 44,053 g/mol
Punto de ebullición 20,16°C
Punto de Fusión -123,5°C
Densidad de Líquido (agua=1) 0,78
Densidad de Vapor (aire=1) 1,52
Solubilidad en agua 0,1-1 mg/ml (miscible)
Presión de vapor (20°C) 101 kPa
Entalpía Estándar de formación -166400 J/mol
Entropía molar estándar 250 J/mol*K
Viscosidad (20°C) 0,295 cp
Capacidad Calorífica (líquido a 20°C) 60,8 J/mol*K
Capacidad Calorífica (vapor a 25°C) 54,63 J/mol*K
Calor latente de fusión 3,246 KJ/mol
Calor latente de vaporización (20,2°C) 25,73 KJ/mol
Calor de disolución en agua 17,906 KJ/mol
Calor de combustión de líquido a P cte 1168,79 KJ/mol
Temperatura de ignición en aire 165°C
Límite de explosividad en mezclas con aire 4,5-60,5
(%vol. Acetaldehído)
Punto de inflamabilidad -38°C

Estructura Molecular: se observa en la Figura 1

Fig. 1: Estructura molecular del Acetaldehído

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Efectos en el cuerpo humano
Debido a la inhalación, se produce tos, en contacto con la piel y ojos, enrojecimiento y dolor,
y, en una eventual ingesta, puede producir diarrea, vértigo, náuseas y vómito. Se recomienda
la utilización de guantes protectores, gafas o algún tipo de protección ocular combinada con
protección respiratoria. No comer, beber ni fumar cerca. Mantener una buena ventilación y
evitar todo tipo de contacto.

Mercado del Acetaldehído

El acetaldehído es un importante producto intermedio en la industria. Piridina, pentaeritritol,
ácido acético y esteres acéticos demandaron un 34%, 23%, 18% y 10% del consumo mundial
de acetaldehído en el 2016.

La piridina y otras bases piridínicas constituyen importantes materias primas en la producción

de químicos agrícolas. El pentaeritritol y los ésteres de acetato (principalmente acetato de
etilo, pero también acetato de isobutilo) son ampliamente usados en revestimientos de
superficies. El ácido acético, actualmente, se obtiene predominantemente a través del proceso
menos costoso de carbonilación del metanol. El 15% restante de la demanda de acetaldehído
mundial en el 2016 fue destinado a otras aplicaciones, como ser la producción de 1,3-
butilenglicol, crotonaldehído y glioxal.

La producción de ácido acético a partir de acetaldehído sigue siendo utilizada en Europa

Occidental, Medio oriente y Sudamérica, aunque eventualmente será desplazada por el
proceso de carbonilación del metanol. Además de estos cambios estructurales, la demanda
de acetaldehído también ha disminuido en los últimos años debido al decaimiento económico
de los productos derivados del acetaldehído.

Se muestra en la Figura 2 el consumo mundial de acetaldehído en el año 2016.

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 Figura 2: Consumo mundial de ACETALDEHÍDO en el año 2016

China es el principal consumidor de acetaldehído. En el año 2016, su demanda fue del 45%
del consumo global de dicho producto. El consumo de ácido acético, piridinas y pentaeritritol
de China está balanceado, en un 27-29% del consumo total. Las piridinas y el pentaeritritol
han sido ampliamente desarrollados en los últimos años, como resultado de una disminución
significativa de la demanda de pesticidas, fármacos, pinturas y revestimientos de resinas
alquídicas. En consecuencia, el consumo total de acetaldehído en china se prevé que crecerá
en un 4% anual hasta el año 2021.

India es el segundo consumidor de acetaldehído en el mundo, alcanzando el 14% de

consumo mundial en el año 2016. El consumo principal de acetaldehído se destina a la
producción de piridinas (que alcanza el 90% del consumo total)

Europa Oriental es el tercero en la lista de consumidores principales de acetaldehído,

alcanzando el 13% en el 2016. Se estima un ligero crecimiento anual del 1,5% en el mercado
de acetaldehído en Europa Oriental entre los años 2016 y 2021. El consumo principal se debe
a la producción de pentaeritritol, el cual representará el mayor crecimiento debido al
incremento de la producción de ésteres neopolioles (a partir de pentaeritritol), utilizados como
lubricantes.

El consumo de acetaldehído en Japón presentará un crecimiento anual del 2,5% hacia el año
2021, dependiendo principalmente del crecimiento del consumo de acetato de etilo.

En Sudamérica, la Comunidad de Estados Independientes, los estados Bálticos, Medio

Oriente y el resto de Asia el crecimiento del consumo de acetaldehído no crecerá más del 1%
anual hasta el 2021.

En África no ha habido consumo de acetaldehído desde que Sasol cerró sus plantas de
acetaldehído y crotonaldehído en 2004/05.

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 En total, se espera un crecimiento promedio del consumo global de acetaldehído en un 3%
anual.

Producción y proveedores
El acetaldehído se comercializa con una pureza mínima del 99,5% en peso, algunas
empresas tienen un límite inferior de pureza del 99,7%.

Los principales actores en el mercado mundial del acetaldehído son, entre otros:

 Ashok Alco-Chem Limited (AACL)

 Celanese Corporation
 Eastman Chemical Company
 Jubilant Life Sciences Limited
 LCY Group
 Laxmi Organic Industries
 Lonza Group Ltd.
 Naran Lala Pvt. Ltd.
 Showa Denko K.K.

En Argentina, no se tienen datos del mercado de Acetaldehído dado que los segmentos clave
para el mercado de acetaldehído son China, India, Europa Occidental, Japón y Estados
Unidos.

Procesos más destacados para la obtención de Acetaldehído

Acetaldehído a partir de la oxidación del etileno

El principio de la oxidación parcial de etileno para la obtención de acetaldehído, resulta de la

observación hecha por F.C. Phillips, ya en 1894, de que las sales de platino, en reacción
estequiométrica, oxidaban selectivamente al etileno, dando acetaldehído con una reducción
simultánea a platino metálico. Pero sólo el descubrimiento realizado por Wacker de un
proceso catalítico con ayuda de un sistema rédox fue decisivo para el desarrollo de la
tecnología adecuada por Wacker Hoechst, que permitió su aplicación industrial en gran
escala.
Actualmente el 85% de la producción mundial de acetaldehído se realiza mediante el proceso
Wacker-Hoechst.

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El proceso total desarrollado por Wacker y Hoechst entre 1957 y 1959, se representa
sencillamente como una oxidación directa catalítica y exotérmica por:

H2C = CH2 + ½ O2 CH3CHO (∆H=-243 KJ/mol)

[Pd-Cu-cat.]

El catalizador es un sistema de dos componentes que consta de PdCI2 y CuCI2. En el PdCI2

reside la propia función catalítica, que tiene lugar por la formación de un complejo con el
etileno y un cambio de ligantes. Como pasos parciales más importantes en el mecanismo
están la formación de un complejo π (complejo de transferencia de carga), el reordenamiento
a un complejo σ y su disociación a los productos finales:

El CuCI2 produce la reoxidación del paladio metálico (valencia cero) a su grado de valencia
dos.
Otros numerosos medios de oxidación se pueden utilizar para transformar el Pdº a Pd2+, pero
sólo el cobre es ventajoso en el sistema rédox, ya que por el O2 vuelve a pasar fácilmente de
cobre monovalente a cobre divalente por oxidación.
La ecuación global anterior resume un conjunto de reacciones de varios pasos, que
formalmente puede desglosarse en la oxidación rápida de la olefina:

y en la regeneración que determina la velocidad del proceso:

La velocidad de ambas reacciones parciales se puede regular entre las mismas ajustando el
contenido en HCI, viéndose acelerada la regeneración por una concentración superior de HCI.
En total, las cantidades de sales de paladio necesarias para la oxidación selectiva del etileno
se pueden reducir a cantidades catalíticas empleando un gran exceso de CuCI2.

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 La obtención industrial en gran escala de acetaldehído tiene lugar en un sistema de dos
fases, es decir, gas/líquido. Los reactivos gaseosos, etileno, aire u O2 reacciona con la
disolución clorhídrica acuosa de los catalizadores en un reactor de columna de insuflación
construido con titanio o revestido de cerámica.
Se han desarrollado simultáneamente dos variantes de su funcionamiento:
1. El proceso en una etapa, utilizado en este proyecto, donde en un sólo reactor se produce
simultáneamente la reacción y la regeneración del catalizador, empleando O2 como oxidante.
2. El proceso en dos etapas, en el cual reacción y regeneración se realizan en dos reactores
separados. En este caso se puede utilizar como oxidante aire.

a) Proceso de una etapa

Etileno gas, oxígeno y una corriente de gas recirculado alimentan continuamente al reactor
que contiene una solución acuosa de PdCl2 y CuCl2. El reactor opera a 120°-130° C y 3
atmósferas de presión. La corriente de salida del reactor alimenta un separador liquido/gas
que opera cerca de presión atmosférica. La corriente de líquido que sale del separador se
divide en dos corrientes; una de las cuales es recirculada al reactor, y la otra es conducida a
un regenerador, donde se mezcla con aire u oxígeno, y calentada con vapor a 170°C para
descomponer el oxalato de cobre y otros compuestos orgánicos formados y no deseados y
retornar al reactor. La corriente de gas que sale del separador, y que contiene el acetaldehído,
es enviada a una columna de absorción, donde es enfriada y lavada con agua para condensar
el acetaldehído y otros compuestos condensables. Los gases no condensables, que consisten
en etileno que no ha reaccionado, oxigeno e inertes, salen por cabeza. Una parte de la
corriente es purgada hacia incineración para controlar la acumulación de inertes en el sistema,
y la restante es recirculada al reactor. La corriente condensada, que contiene alrededor de 9%
en peso de acetaldehído, es dividida en dos corrientes; una corriente es recirculada al lavador,
mientras la segunda es calentada y alimenta una columna de destilación donde los gases
disueltos y las sustancias con bajo punto de ebullición (primordialmente alquilos clorados) son
eliminados por cabeza. La corriente que sale por el fondo de la columna de destilación
alimenta la columna de recuperación del producto donde es eliminado como una corriente por
cabeza, y una corriente de crotonaldehído es eliminada como una corriente lateral de la mitad
de la columna y enviada a tratamiento de aguas residuales. La columna de recuperación de
producto trabaja a presión atmosférica. A causa del bajo punto de ebullición del acetaldehído,
se tiene que usar agua refrigerada en la cabeza del condensador. Se debe mantener gas
inerte en el reflujo para minimizar el riesgo de entrada de aire en contacto con el acetaldehído.
Alternativamente, la columna puede operar bajo 2-5 atmosferas de presión.
Para evitar un aumento de gas inerte, que conduciría a una pérdida de etileno por expulsión,
es por lo que es necesario el empleo de O2 puro y también etileno (del 99,9% en volumen).

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b) Proceso de dos etapas
En el proceso de dos etapas se hace reaccionar el etileno con la disolución catalítica a 105-
110ºC y 10 bar hasta casi transformación total. Tras la expansión y destilación de la mezcla
acetaldehído/agua, la disolución catalítica se pasa al reactor de oxidación y a 100ºC y 10 bar
se regenera con aire y, finalmente, se lleva de nuevo al reactor. Con esto se produce un
consumo de O2 producto del aire empleado y queda así un gas residual con un elevado
contenido de N2 que se puede recuperar para su empleo como gas inerte. Frente a las
ventajas de transformación completa del etileno empleado y de utilizar aire, se tiene el
inconveniente de inversiones elevadas para el sistema de doble reactor con empleo de altas
presiones y trasvasado de catalizador.
Si se comparan los dos procesos, la pureza del etileno puede ser menos en el proceso de dos
etapas. Esto es debido a la necesidad de recircular etileno en el proceso de una etapa. La
corriente recirculada debe ser purgada para minimizar la formación de inertes. La corriente de
purga contiene un poco de etileno. Si la pureza del etileno fuese menor, el volumen de la
corriente de purga seria mayor y, en consecuencia, más etileno se perdería por la corriente de
purga. El uso de etileno de menos pureza en el proceso de dos etapas, puede, sin embargo
incrementar la formación de subproductos. Ambos procesos usan la misma cantidad de
catalizador, sin embargo, el proceso de dos etapas produce más subproductos clorados y, en
consecuencia, requiere más ácido clorhídrico que el proceso de una etapa.

Acetaldehído a partir de Etanol

El acetaldehído se puede obtener por deshidrogenación catalítica de etanol

(∆H=84 KJ/mol)

Para ello se realizan dos modificaciones de la deshidrogenación:

- Deshidrogenación sobre catalizadores de plata o preferentemente de cobre, así como

- Deshidrogenación oxidante sobre catalizadores de plata en presencia de oxígeno.

Paso 1:
La deshidrogenación de etanol se realiza, predominantemente sobre catalizadores de Cu, que
están activados con Zn, Co o Cr. Un proceso, utilizado muchas veces, procede de la Carbide
& Carbon Corporation.
La temperatura se mantiene a 270-300ºC, de forma que la conversión del etanol quede
limitada al 30-50%. Con ello se consigue una selectividad en acetaldehído del 90% - 95%.
Como subproductos se obtienen crotonaldehído, acetato de etilo, alcoholes superiores y

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etileno. El hidrógeno que se produce simultáneamente se puede utilizar directamente para
hidrogenaciones a causa de su pureza.
Paso 2:
Si se realiza la deshidrogenación del etanol en presencia de aire u O2 (por ejemplo, según el
proceso Veba), la combustión simultánea del hidrógeno formado proporciona el calor
necesario para la deshidrogenación (oxi-deshidrogenación o deshidrogenación autotérmica):

(∆H=180 KJ/mol)

En los procesos industriales se prefieren para la óxido-deshidrogenación catalizadores de

plata en forma de redes metálicas o rellenos cristalinos. Los vapores de etanol mezclados con
aire se dirigen sobre el catalizador a 3 bares y a 450-550ºC. De acuerdo con la cantidad de
aire se establece una temperatura a la cual el calor de oxidación compresa el calor necesario
para la deshidrogenación. Según la temperatura de reacción resulta una conversión del etanol
del 30-50%, por paso, con una selectividad de un 85-95%. Como subproductos se obtienen
ácido acético, ácido fórmico, acetato de etilo, CO y CO2.
En ambas modificaciones del proceso se separa el acetaldehído del alcohol sin transformar y
de los subproductos, y se purifica por diferentes lavados y destilaciones. El etanol recuperado
se emplea de nuevo en la reacción.

Acetaldehído por oxidación de alcanos C3/C4

Según un proceso desarrollado por Celanese, en EE.UU., y operativo de 1943 a 1980 se

pueden oxidar el propano o las mezclas propano/butano en fase gaseosa, dando mezclas
gaseosas que contienen acetaldehído. La reacción transcurre radicalmente sin empleo de
catalizadores a 425-460ºC y 7-20 bar. Una variante de este proceso de oxidación de butano,
de Celanese, se puede realizar en fase líquida. Como oxidante se emplea aire u oxígeno.
Alrededor del 15-20% del hidrocarburo se oxida totalmente. La mezcla de reacción compleja
restante contiene, además de acetaldehído, principalmente formaldehído, metanol, ácido
acético, n-propanol, metil-etil-cetona, acetona y otros numerosos productos de oxidación
inevitables.
La separación de los productos oxidados tiene lugar, después de la destrucción de los
peróxidos, por medio de variadas y costosas combinaciones de extracciones y destilaciones.

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SECCIÓN II: PROCESO DE OBTENCIÓN DE ACETALDEHÍDO MEDIANTE LA
OXIDACION DEL ETILENO.

Descripción global del proceso

En la Figura 3 podemos observar un diagrama de bloques, el cual describe el proceso de

oxidación de etileno para la obtención de acetaldehído que se describirá a continuación.

Figura 3: Diagrama de bloques del proceso

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Oxidación del etileno

Reactivos:
Los reactivos necesarios para llevar a cabo la reacción son el oxígeno y el etileno.
El oxígeno llega al recinto por conducción desde la estación de fraccionamiento del aire
próxima a las instalaciones. Este reactivo se encuentra licuado a 8 atm y -156ºC. Antes de
entrar al reactor se descomprime mediante una válvula de expansión hasta 3 atm,
disminuyéndose la temperatura a -171ºC. Para aumentar su temperatura se hace pasar por un
intercambiador de convección natural donde alcanza la temperatura adecuada para entrar al
reactor, unos 20ºC.
El etileno se encuentra almacenado en los tanques en la zona de almacenamiento. Se trata
de cuatro tanques criogénicos que suministran de forma continua el reactivo hacia la zona de
reacción. La carga de etileno se realiza con camiones cisterna, que periódicamente traen la
materia prima al muelle de carga y descarga para realizar el llenado mediante mangueras
especiales. El etileno en los tanques se encuentra presurizado a 8 atm y sufre un proceso
similar al oxígeno para adecuar sus condiciones antes de entrar al reactor. En primer lugar se
descomprime a 3 atm mediante una válvula de expansión y a continuación se aumenta su
temperatura a 20ºC utilizando otro intercambiador de convección. Esta corriente de etileno se
introduce al reactor junto con la recirculación de oxígeno y etileno que viene de la torre de
absorción.

Reacción Química:
El proceso de obtención de acetaldehído se basa en la oxidación del etileno en una sola
etapa.
La reacción tiene lugar en una columna de burbujeo a 130ºC y 3 atm, en la que los reactivos
entran por su parte inferior en forma gas gracias a unos dispersores radiales.
Al tratarse de un equipo a presión se diseña con un espesor sobredimensionado de 12mm.
Igualmente tiene una válvula de seguridad que se abre en caso de superar una presión
máxima de 3,5 atm.

Catalizador
El medio de reacción consiste en una solución líquida de catalizador formada por una
pequeña cantidad de CuCl2 y PdCl2 disuelta en un medio acuoso. El primero se encuentra en
exceso mientras que el segundo está a nivel de trazas; por ejemplo en la preparación de una
solución de catalizador de 108 m3 se introducen unos 70 kg de CuCl2 por tan solo 0,5 kg de
PdCl2. Es una solución altamente corrosiva, así que la construcción del reactor se ha
realizado con un acero inoxidable resistente a la corrosión, recubierto de una capa de teflón.

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Reacciones implicadas
Como se ha dicho, la reacción global consiste en la oxidación directa y catalítica del etileno
por la siguiente reacción exotérmica:

La reacción no tiene lugar en una única etapa; el mecanismo es bastante más complejo y
requiere de la acción de la solución de catalizador, involucrando reacciones de formación de
complejos intermedios y reacciones de oxidación-reducción.
El proceso está basado en tres reacciones químicas:

La reacción (1) no sería suficiente para la producción de acetaldehído. Como se observa, la

función catalítica la realiza el PdCl2, que forma un complejo con el etileno y un cambio de
ligandos. Sin embargo, esta reacción requiere gran cantidad de cloruro de paladio, ya que
este se desactiva rápidamente.
Las reacciones (2) y (3) permiten regenerar el PdCl2 y hacer el proceso viable
comercialmente. En la reacción (2), el paladio metálico se reoxida a PdCl2 mediante CuCl2 que
se reduce a CuCl, siendo regenerado en la reacción (3) con oxígeno. La reoxidación del Pd0
no se lleva a cabo con oxígeno directamente porque la reacción es muy lenta. Se utiliza como
agente oxidante el CuCl2 porque el proceso rédox es más rápido y porque el cobre
monovalente del CuCl se oxida fácilmente con oxígeno a cobre divalente.
En el reactor los reactivos entran en fase gas ya que estos se encuentran en este estado en
condiciones normales; y de paso se consigue homogeneizar rápidamente la mezcla reactante.
No obstante la reacción tiene lugar en fase líquida, siendo la transferencia de materia una
etapa previa a la reacción.
La reacción es fuertemente exotérmica por lo que la mayor parte del acetaldehído formado,
subproductos y reactivos no reaccionados salen en forma gas por la parte superior de la
columna, junto con una parte de solución líquida de catalizador.
Se considera que la reacción se mantiene isotérmica debido al agua que constantemente se
está evaporando dentro del equipo.
Debido a la alta temperatura que alcanza el reactor se utiliza un aislante para reducir la
temperatura de la pared hasta los 40ºC.

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Separación de fases y regeneración del catalizador
Recirculaciones en el reactor
Junto con la necesidad de usar costosos catalizadores, el punto débil de este sistema de
reacciones es la baja conversión de acetaldehído que se consigue; en el proceso diseñado
esta es de un 35%.Para resolver estos inconvenientes se plantean las siguientes soluciones.
En primer lugar, para minimizar el consumo de catalizador, se hace una recirculación de la
solución líquida que asciende hasta la salida superior del reactor, a través de un separador de
fases (S-201). Al mismo tiempo se aprovecha esta recirculación para hacer una purga del
20% de esta. La corriente de purga se introduce a un regenerador tipo caldera (RG-201); el
cual opera a alta temperatura mediante vapor directo con el fin de descomponer ciertos
subproductos no deseados.
En segundo lugar se plantea una recirculación de todo el oxígeno y etileno que no han
reaccionado a su paso por el reactor. Con esta se considera que se alcanza una conversión
global del proceso respecto al etileno de un 95%, con tan solo un 5% de pérdidas y formación
de subproductos. Esta corriente recirculada viene de la columna de absorción que se describe
más adelante.

Tanque para la preparación de catalizador

Como se ha dicho el reactor dispone de una entrada para recircular la solución de
catalizador que abandona el equipo con los gases de la corriente de proceso. Esta
recirculación es el resultado de unir la corriente de salida del separador de fases (S-201), con
la purga del regenerador (RG-201) y con una conducción que conecta con un tanque de
disolución (TD-201).
Este tanque normalmente está vacío y se utiliza solo en momento puntuales. En la puesta en
marcha de la planta se usa para preparar la solución de catalizador y en las paradas
programadas para reemplazar la solución catalítica. También puede servir para añadir agua
directamente al reactor en caso de aumento drástico de la temperatura.

Separadores de fase y condensadores

La corriente gas de proceso que sale del separador de fases (S-201) entra a un condensador
(CN-201). Con este equipo se hace descender la temperatura del corriente de 130ºC a 110ºc.
A esta temperatura y teniendo en cuenta que la presión es de 3 atm, condensa la mayor parte
del agua. Para separarla se dispone del separador de fases (S-202).
El agua condensada sale del separador de fases S-202 por la salida inferior de este hacia el
tanque de mezcla (TM-201). En este punto se une este caudal de agua junto con otro de agua
residual que viene de la zona de purificación. Una vez el agua se ha homogeneizado dentro
del tanque, se reintroduce en el separador de fases S-201. Con esta acción se pretende
minimizar el consumo de agua en el sistema que conforman el reactor R-201 junto con el
separador S-201.

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 La corriente de proceso con el acetaldehído, los reactivos no reaccionados y algunos
subproductos, sale del separador S-202 por su salida superior. Este caudal de gas pasa a
continuación por una válvula de expansión que reduce la presión de 3 atm a 1 atm, por el
condensador CN-202 y por el separador de fases S-203. En el separador de fases S-203 se
pretende separar una fase gas con el etileno, el oxígeno y el acetaldehído, de otra líquida que
contiene básicamente agua con subproductos. Como el etileno y el oxígeno son compuestos
muy volátiles respecto al resto, su separación no supone ningún problema. En cambio el
acetaldehído tiene una volatilidad más baja, esto implica que el condensador trabaje a 50ºC
para conseguir su separación de la mezcla líquida, ya que el punto de ebullición a presión
atmosférica es de 20ºC.

Absorción de acetaldehído

Columna de absorción
La corriente gaseosa con etileno, oxígeno y acetaldehído se introduce en la parte inferior de
la torre de absorción AB-201. El objetivo de esta torre es realizar un lavado con agua residual
de proceso para absorber el acetaldehído; y recuperar los reactivos no reaccionados.
Por cabezas de la columna sale la corriente de gas con todo el oxígeno y etileno que se
recircula al reactor R-201. Para evitar la acumulación de pequeñas trazas de subproductos se
realiza una pequeña purga del 5% que se envía a la zona de tratamiento de gases.
Por colas de la columna se obtiene una corriente acuosa con el acetaldehído retenido. Este
caudal líquido se introduce en los tanques de mezcla TM-301 y TM-302. En estos se mezcla
esta agua rica en acetaldehído, junto con la corriente líquida de salida por colas del separador
S-203.
El líquido de estos tanques se denomina crudo de acetaldehído. Este contiene en su mayor
parte agua, siendo el acetaldehído su segundo mayor componente con un 7% en peso,
seguido del ácido acético, el crotonaldehído, el cloroacetaldehído y el cloruro de metilo.
Estos tanques tienen dos propósitos. El primero es homogenizar los dos corrientes de
entrada para facilitar su posterior tratamiento. El segundo es almacenar una cantidad de
líquido de proceso suficiente que pueda garantizar el suministro de este hacia la zona de
purificación durante un tiempo máximo de 2 horas, en caso de fallo parcial de la planta en la
zona de reacción.
Las siguientes etapas del proceso consistirán en purificar esta corriente de acetaldehído
separando estos subproductos.

Desorción de gases

Torre de desorción
El crudo de acetaldehído procedente de los tanques TM-301 y TM-302 se introduce en un
intercambiador de carcasa y tubos (I-402) para disminuir la temperatura de 32ºc a 15 ºC. La

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entrada a la torre DA-401 se realiza a una altura intermedia. En esta columna también se
introduce por la sección superior una corriente líquida de agua residual, así como un caudal
de vapor directo por la sección inferior a 140ºC.
La corriente de salida por cabezas consiste básicamente en un caudal gas de subproductos
clorados, principalmente cloruro de metilo. La corriente de salida por colas sigue conteniendo
mayoritariamente agua, junto con acetaldehído y en menor cantidad ácido acético,
cloroacetaldehído y crotonaldehído.

Destilación Principal
A continuación la corriente de colas de la columna DA-401 se introduce en una etapa
intermedia de la columna de destilación CD-401.
Por cabezas se obtiene el destilado rico en acetaldehído, con un caudal de 8334Kg/h para
una producción del 100% de acetaldehído, con una pureza del 99,92% en peso. El producto
se almacena en los doce tanques que conforman el área de almacenamiento de acetaldehído,
a la espera de la recogida por parte de los camiones cisterna.
La columna tiene una salida lateral que tiene como objetivo separar el crotonaldehído. Esta
corriente va a una segunda torre de destilación más pequeña, la CD-402. En esta columna se
concentra el caudal con compuestos clorados para facilitar su posterior tratamiento.
El crotonaldehído se almacena en los dos tanques del área 600. Periódicamente una
empresa de gestión de residuos realiza la recogida de este producto.

Separación de Residuos

Como se ha mencionado, minimizar el consumo de agua en la planta es uno de los objetivos

de diseño del proceso. En la zona de purificación este cometido es recircular el caudal acuoso
de salida por colas de la columna de destilación CD-401 para cubrir las necesidades internas
de consumo de agua residual del proceso.
Esta recirculación se envía hacia los tanques T-301 y T-302, excepto un 35% de purga que
se envía a tratar junto con la corriente acuosa de colas de la columna CD-402. Esta purga se
realiza para evitar la acumulación de subproductos no deseados en el agua residual de
proceso.
Debido a la elevada temperatura de salida de la torre, de unos 100ºC, se dispone de un
intercambiador de carcasa y tubos (I-301) para disminuir la temperatura hasta 32ºC antes de
entrar a los tanques pulmón.
Estos tanques de almacenaje sirven, como en el caso de los tanques TM-301 y TM-302 con
el crudo de acetaldehído hacia la zona de purificación; para suministrar una cantidad de agua
residual a la planta suficiente para seguir operando durante un tiempo determinado en caso
de parada parcial.
A la salida de los tanques el caudal de agua se divide en dos. Un primer caudal se dirige a la
zona de reacción, hacia el tanque TM-201 que suministra agua al separador S-201 y al reactor

17
R-201; y otro hacia las torres AB-201 y DA-401.
El agua que se dirige a las torres se mezcla previamente en el tanque T-401 con agua de red.
En este punto se realiza la única entrada de agua nueva del proceso, la cual se añadirá en
función de los requerimientos del proceso
Esta corriente de agua debe introducirse en la parte superior de la columna de absorción AB-
201 y en la parte intermedia de la torre de desabsorción DA-401, a una temperatura de 5ºC.
Para disminuir la temperatura a continuación del tanque T-401 se dispone un intercambiador
de carcasa y tubos (I-401).

Gases a tratar

Las corrientes de gas residual que provienen de las torres de absorción AB-201 y
desabsorción DA-401 se conducen hasta la zona de tratamiento de gases. Los contaminantes
principales que se quieren minimizar y/o eliminar son los compuestos orgánicos volátiles
(COV’s) y los compuestos clorados.
Los gases residuales son introducidos en un reactor de oxidación catalítica con dos lechos de
catalizador. En este equipo se combustionan los gases con un caudal de aire para reducir la
gran mayoría de los COV’s, así como para retener el HCl en el catalizador.
La corriente de salida del reactor sale a alta temperatura, así que se aprovecha para
precalentar el aire en el intercambiador I-802 y los gases residuales antes de entrar al reactor
mediante el intercambiador I-801.
Para mayor eliminación del HCl se dispone de las columnas de adsorción AD-801 y AD-802.
La temperatura de entrada no debe ser mayor a los 50ºC; por lo que un intercambiador de
carcasa y tubos (I-803) se coloca antes de la entrada usando una corriente de agua que se
aprovecha para generar vapor a 145ºC para el proceso.
Finalmente hay una antorcha (A-801) para garantizar que la eliminación de los contaminantes
es casi completa. Este equipo también permite cumplir la legislación de emisiones de COV’s
aunque el reactor catalítico RC-801 esté inoperativo.

Aguas Residuales
La purga del caudal de salida por colas de la columna de destilación CD-401 así como el
caudal de salida por colas de la columna CD-402 se envía a una balsa aireada.
El objetivo de esta balsa es únicamente diluir un posible pico de DQO en la salida de agua
del proceso, puesto que normalmente la DQO en las aguas de salida es de 400ppm estando
este valor por debajo del permitido por la legislación.
Con las dimensiones que tiene la balsa se puede permitir una concentración de DQO en la
salida del agua residual a tratar de 2000ppm durante aproximadamente seis horas. Durante
este tiempo el equipo de la planta trabajaría para restablecer las condiciones normales de
proceso. En caso de no restablecerse la concentración de salida de DQO en las aguas a tratar

18
se deberá parar la línea de producción y esperar a que la DQO en la balsa aireada se reduzca
a valores dentro del rango permitido.

LAYOUT DE LA PLANTA
Descripción de las distintas secciones de la planta

La planta de producción de acetaldehído está constituida por las siguientes áreas:

Área 100: Tanques de almacenamiento de etileno: En esta área se encuentran cuatro tanques
criogénicos de etileno colocados en el interior de un cubeto de retención con el fin de evitar
posibles fugas.

Área 200: Área de reacción: En esta zona se produce la reacción de oxidación del etileno en
una sola etapa. La reacción tiene lugar en una una torre de burbujeo (R-201), con un
separador de fases (S-201) en su salida superior. Por colas del separador sale una corriente
líquida de catalizador que se recircula al reactor; y una purga de esta se hace pasar por el
regenerador (RG-201), un tipo de caldera que mediante vapor directo permite descomponer
ciertos subproductos.
Por cabezas del separador de fases sale una corriente gaseosa que entra a un condensador
(CN-201) seguido de un separador de fases (S-202) para recircular el agua al reactor. La
corriente gas de salida vuelve a entrar a un condensador (CN-202) seguido de un separador
de fases (S-203). La corriente gaseosa de salida entra a una columna de absorción (AB-201)
para separar y recircular al reactor el oxígeno y el etileno.

Área 300: Área de tanques: En esta área se encuentran dos tanques de mezcla (TM-301 y
TM-302) de corriente de proceso colocados en paralelo y dos tanques pulmón (T-301 y T-302)
también colocados en paralelo. Estos tanques sirven de separación entre las áreas de
reacción y purificación, permitiendo en caso de parada parcial de la planta seguir trabajando
sin parar el proceso durante un cierto tiempo. Los tanques T-301 y T-302 mezclan una
corriente que proviene del área de reacción con otra que proviene de la torre de absorción con
el fin de homogeneizar el fluido. Los tanques pulmón TM-301 y TM-302 permiten almacenar el
agua residual proveniente de la torre de destilación con el fin de garantizar el suministro de
esta al proceso en caso de una avería.

Área 400: Área de purificación: En esta área se encuentran tres torres (una de desabsorción y
dos de destilación) con el fin de purificar el corriente de salida del reactor para obtener
acetaldehído puro. Un intercambiador de carcasa y tubos y un separador de fases se
encuentran antes de la primera columna de absorción. La corriente de salida pasa a una torre
de desabsorción y el producto final se obtiene mediante una torre de destilación. El agua

19
recirculada que proviene de la cola de la columna de destilación pasa por dos
intercambiadores de carcasa y tubos antes de entrar en la torre de absorción y en la de
desabsorción. Mediante otra torre de destilación se concentra el crotonaldehído para enviar a
tratar.

Área 500: Área de almacenamiento de acetaldehído: En esta zona se encuentran doce

tanques para almacenar el acetaldehído puro que sale por cabezas de la columna de
destilación CD-401.

Área 600: Área de almacenamiento de crotonaldehído: En esta zona hay dos tanques para
almacenar el crotonaldehído que obtenemos por una salida lateral de la torre CD-402.

Área 700: Área de tratamiento de aguas residuales: Esta zona consiste en una balsa aireada
por la que pasa el agua residual de la planta antes de enviarse a la depuradora.

Área 800: Área de tratamiento de gases: Se quieren minimizar las emisiones de COV’s y HCl
a la atmosfera. Las corrientes gaseosas de salida de la torre de absorción y de desabsorción
se envían a tratar en un reactor de oxidación catalítica, seguido de dos torres de adsorción y
una antorcha.

Área 900: Servicios: en esta sección se encuentran todos los servicios de la planta, como por
ejemplo, las torres de refrigeración, los chillers, calderas, etc.

En la figura 4 se observa cómo se distribuyen estas zonas en el espacio.

20
 Figura 4: Distribución de las áreas de la planta.

Diagrama de flujos del proceso

Una vez descripto el proceso y observada la distribución de áreas en la planta, vemos en la

figura 5 el flowsheet del proceso.

21
 22
Figura 5: Diagrama de flujos del proceso de obtención de acetaldehído
 SECCIÓN III

EVALUACIÓN ECONÓMICA
Para realizar la evaluación económica de la planta se debe realizar la estimación de la
inversión, así como también la estimación de costos de producción, ingresos por venta,
depreciación y valor residual. Posteriormente se realiza el análisis de la rentabilidad de
la planta mediante el cálculo de parámetros como el valor actual neto y la tasa interna
de retorno.

Estimación de la inversión

Para determinar la inversión inicial de la planta es necesario escoger un método de

cálculo para su estimación.
En nuestro caso el método escogido para determinar el inmovilizado es el Método de
los Factores Relativos.
Para llevar a cabo la estimación del inmovilizado mediante este método, primero es
preciso determinar el costo de todos los equipos de planta.
Debemos recordar dos definiciones importantes en cuanto a los costos de los equipos:

Costo FOB: (Free on board, o libre a bordo) El vendedor pone las mercancías a bordo
de un transporte sin costo para el comprador hasta ese punto. A partir de ahí todos los
costos del transporte (seguros y fletes) hasta su destino final corren por cuenta del
comprador.
El costo FOB de los equipos se los obtendrá de la página web: www.matche.com.
Dicha página tiene como referencia costos calculados en el año 2014, en dólares,
colocados en el puerto de Miami.
Posteriormente haremos una actualización de los mismos.

Costo CIF: (Cost Insurance and Freight, o costo de seguro y flete) Es aquel valor que
cubre los costos que produce el transporte de la mercancía, por vía marítima al puerto
de destino, el seguro contratado para cubrir riesgos como pérdida o daño de la
mercancía y fletes hasta su destino final.

En nuestro caso, consideramos además del costo CIF, los costos de importación al
país. Por lo tanto, dicho costo total de equipos, seguro, flete e importación, se lo
calculara de la siguiente manera:

Ctotal = costo FOB + 0.25 x costo FOB

23
 EQUIPOS DE LA PLANTA

En la tabla N°2, se enumeran los equipos principales utilizados en la planta y sus

características.

Tabla N°2: Listado de equipos principales

Código Descripción del equipo Cantidad Sección Material Magnitud característica

T-101/104 Tanques de almacenamiento 4 100 Acero 9% Ni L=38m D=3.66m
R-201 Reactor de burbujeo 1 200 AISI 316 H=15.4m D=3.5m
S-202 Separador de fases 1 200 AISI 316 H=5.3m D=1.5m
S-203 Separador de fases 1 200 AISI 316 H=5.5m D=1.6m
TD-201 Tanque disolución de catalizador 1 200 AISI 316 H=5.66 D=3.32 Pot=263.22kW
S-201 Separador de fases 1 200 AISI 316 H=5.9m D=1.7m
TM-201 Tanque de mezcla 1 200 AISI 304 H=5m D=2.94m Pot=34.28 kW
AB-201 Columna de absorción 1 200 AISI 316 H=6.89m D=1.98m
RG-201 Regenerador de solución catalítica 1 200 AISI 316 L=1.9m D=0.411m
CN-201 Condensador 1 200 AISI 304 L=3.66m D=0.616m
CN-202 Condensador 1 200 AISI 304 L=3.66m D=0.86m
P-203 A/B Bomba Centrífuga 2 200 ACERO Pot=0.55kW
P-202 A/B Bomba Centrífuga 2 200 ACERO Pot=1.5kW
P-201 A/B Bomba Centrífuga 2 200 ACERO Pot=3kW
P-204 A/B Bomba Centrífuga 2 200 ACERO Pot=3kW
P-205 A/B Bomba Centrífuga 2 200 ACERO Pot=3kW
CO-201 A/B Compresor 2 200 ACERO Pot=50 CV
TM-
301/302 Tanques de mezcla/pulmón 2 300 AISI 304 H=5.95M D=3.49M Pot=61.15kW
T-301/302 Tanques pulmón 2 300 AISI 304 H=6.31m D=3.71m
I-301 Intercambiador de calor 1 300 AISI 304 Ls=4.98m Ds=0.98m
P-301 A/B Bomba Centrífuga 2 300 ACERO Pot=3kW
P-302 A/B Bomba Centrífuga 2 300 ACERO Pot=3kW
CD-401 Columna de destilación 1 400 AISI 316 H=17.631m D=3.962m
DA-402 Columna de desorción 1 400 AISI 316 H=17.67m D=2.29m
TM-401 Tanque de mezcla 1 400 Acero al carbono H=5.02m D=2.94m
CD-402 Columna de destilación 1 400 AISI 316 H=9.42m D=0.914m
CA-402 Hervidor columna CD-402 1 400 AISI 316 L=1.83 D=0.36
CN-402 Condensador de columna CD-402 1 400 AISI 304 L=3.61m D=0.62m
I-402 Intercambiador de calor 1 400 AISI 304 L=3.66m D=0.7m
I-403 Intercambiador de calor 1 400 AISI 304 L=3.66m D=0.7m
CA-401 Hervidor columna CD-401 1 400 AISI 316 L=3.66m D=0.84m

24
I-401 Intercambiador de calor 1 400 AISI 304 L=3.66m D=0.9m
CN-401 Condensador de columna CD-401 1 400 AISI 304 L=6.1m D=1.36m
P-406 A/B Bomba Centrífuga 2 400 ACERO Pot=0.55kW
P-407 A/B Bomba Centrífuga 2 400 ACERO Pot=1.1 kW
P-405 A/B Bomba Centrífuga 2 400 Acero Inoxidable Pot=1.5kW
P-408 A/B Bomba Centrífuga 2 400 ACERO Pot=1.5kW
P-404 A/B Bomba Centrífuga 2 400 ACERO Pot=15 kW
P-409 A/B Bomba Centrífuga 2 400 ACERO Pot=2.2 kW
P-401 A/B Bomba Centrífuga 2 400 Acero inoxidable Pot=5.5 kW
P-410 A/B Bomba Centrífuga 2 400 ACERO Pot=5.5 kW
P-403 A/B Bomba Centrífuga 2 400 ACERO Pot=7.5kW
P-402 A/B Bomba Centrífuga 2 400 ACERO Pot=9.8kW
T-501/512 Tanques de almacenamiento 12 500 AISI 304 H=7.7m D=4.4m
T-601/602 Tanques de almacenamiento 2 600 AISI 304 H=4.7m D=2.94m
B-701 Balsa Aireada 1 700 Hormigón H=3m L=11.5m A=11.6m
AD-
801/802 Columnas de adsorción 2 800 AISI 316 H=4.6m D=1.6m
RC-801 Reactor de oxidación catalítica 1 800 AISI 316 L=7m D=1.54m
A-801 Antorcha 1 800 - Qmax=11x106 ft3/día
CH-
901/922 Chillers 22 900 - H=2.4m L=12m A=22m Pot=1536 kW
H=2.6m L=4.7m A=5m Pot=11779
T3-901/903 Torres de refrigeración 3 900 - kW
CA-
901/904 Calderas 4 900 - H=3.8m L=6.1m A=3m Pot=8940 kW

25
Cálculo del costo total de equipos

A continuación, se realiza el cálculo del costo de los equipos enumerados

anteriormente.

Tanques de almacenamiento

Se obtienen los costos que se muestran en la tabla 3, correspondientes al año 2014 de

MATCHE

Para obtener el costo del equipo se ingresa:

 Material: Acero inoxidable para todos los tanques.
 Capacidad (Volumen)
 Tipo de tanque: Para el caso de los tanques T-101 a T-104, se utilizaron tanques
horizontales, y para los tanques T-501 a T-512, T-601 y T-602 se utilizaron tanques de
fondo plano y cabezal cónico.
 Para el caso de los tanques criogénicos, el cálculo se realizó como tanque de
almacenaje base y se le aumentó un 30% del precio.

Tabla N° 3: Costo de tanques de almacenamiento

COSTOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO (U$D2014)

Código Cantidad Volúmen (m3) Costo unitario Costo total
T-101/104 4 297 265200 1060800
T-501/512 12 104 111100 1333200
T-601/602 2 32 51700 103400
TOTAL 2497400

Tanques de proceso

De todos los tanques del proceso (pulmón, tanques de mezcla o dilución) se obtienen los
costos de los tanques vacíos por un lado, y de los agitadores por el otro, también de MATCHE,
en dólares, correspondientes al año 2014.

TANQUES VACÍOS
Los costos de los mismos están resumidos en la tabla N° 4
 Material: AISI 304 para todos los tanques excepto TD-201 cuyo material es AISI 316,y
TM-401, cuyo material es acero al carbono
 Tipo: Verticales con cabeza y fondo cónicos.

26
 Tabla N° 4: Costo de tanques de proceso

COSTOS TANQUES DE PROCESO (U$D2014)

Código Agitador Volúmen(m3) Costo
TM-201 SI 34,12 121000
TM-301 SI 56,9 128700
TM-302 SI 56,9 128700
TM-401 NO 34,12 67200
TD-201 SI 48,9 159100
T-301 NO 68,24 131500
T-302 NO 68,24 131500
TOTAL 867700

AGITADORES

El costo de los agitadores se obtiene ingresando el tipo de agitador, material y la potencia (en
HP) de cada uno. Le asignamos a cada agitador el mismo código del tanque al que pertenece.
 Material: Todos fueron calculados como AISI 304, a excepción del agitador del TD-201,
cuyo material fue AISI 316.
 Tipo de agitador: Todos son tipo turbinas con entrada superior.
Los costos se resumen en la tabla N° 5

Tabla N°5: Costo de agitadores

COSTO AGITADORES (U$D2014)

Código Potencia(hp) Costo
TM-201 45,97 31300
TM-301 82 42100
TM-302 82 42100
TD-201 353 92200
TOTAL 207700

Separadores de fase

Se obtiene el costo de un separador liquido/vapor para condiciones base y en el año 2014 de la

página MATCHE. Luego se afecta este costo con la presión de trabajo y el material requerido
(acero inoxidable) con FP y FM, respectivamente.

Se extraen esos valores de la bibliografía.

27
𝐶BM=𝐶𝑝0.𝐹𝑀.𝐹𝑃

Con 𝐹𝑀=3,67; 𝐹𝑃=1 (trabajan a menos de 44psi)

Se resumen los costos de los separadores en la tabla N°6

Tabla N°6: Costo de separadores de fase

COSTO SEPARADORES DE FASE (U$D2014)

Código Diámetro(m) CP0 CBM
S-201 1,7 17700 64959
S-202 1,5 16100 59087
S-203 1,6 16900 62023
TOTAL 186069

Reactores

El proceso cuenta con dos reactores catalíticos, R-201, el reactor principal del proceso,
cuyo catalizador se considera una materia prima más, y el reactor R-801, que forma
parte del proceso de tratamiento de gases.

El costo se calculará como el costo de una torre vacía del mismo volumen y material, a
presión atmosférica, mediante la página MATCHE. Posteriormente, se afectará con el
factor de presión Fp, calculado con la siguiente fórmula, obtenida de bibliografía:
(𝑃+1)×𝐷
+ 0,00315
2×[850−0,6×(𝑃+1)]
𝐹𝑝 =
0,0063

P: Presión [bar] y D: Diámetro de la columna [m].

Luego, el costo del equipo será 𝐶𝐵𝑀=𝐶𝑃0 * 𝐹𝑃

Los costos de los reactores se encuentran en la tabla N° 7

Tabla N° 7: Costo de Reactores Químicos

COSTO REACTORES (U$D2014)

Código Volumen(m3) Material Fp C0 CBM
R-201 142 AISI 316 2,4 159700 383280
RC-801 13 AISI 316 0,936 44700 41839
TOTAL 425119

28
Columnas

El proceso completo consta de seis columnas, cuatro de las cuales poseen relleno y las
otras dos son columnas de platos.

Se utilizará la página MATCHE para el cálculo del precio de las columnas vacías, de
material AISI316 todas ellas, y luego se procederá a calcular los costos de los rellenos
y los platos.

El parámetro requerido para el costo de la columna vacía es el peso, en libras, y el

material de la misma. Todas ellas trabajan a presión atmosférica aproximadamente.

Se incluyen los costos en la tabla N° 8:

Tabla N°8: Costo de columnas

COSTO COLUMNAS (U$D2014 )

Código Peso (lb) TIPO Precio
AB-201 5048 Relleno 67300
DA-401 22086 Relleno 199100
CD-401 47793 Platos 368800
CD-402 2674 Platos 39300
AD-801 2929 Relleno 41000
AD-802 2929 Relleno 41000
TOTAL 756500

Platos

Se estima el costo de los platos de la columna con la siguiente formula:

C𝐵𝑀=𝐶𝑝0.𝑁.𝐹𝐵𝑀.𝐹𝑞

Donde 𝐶𝑝0 es el costo en condiciones base, N es el número de platos, 𝐹𝐵𝑀 el factor

que afecta al costo si se trabaja en condiciones distintas a las de base y 𝐹𝑞 es un factor
que depende del número de platos de la columna y toma el valor de la unidad cuando
se tienen más de 20 platos.
𝐶𝑝0 se calcula con el área del plato y las constantes Ki: K1=2,9949, K2= 0,4465 y
K3=0,3961, utilizando la siguiente fórmula, obtenida de bibliografía:

log 𝐶𝑃0 = 𝐾1 + 𝐾2 × log 𝐴 + 𝐾3 × (log 𝐴)2

Se obtiene un factor 𝐹𝐵𝑀=1,8 de gráfica para material de acero inoxidable.

29
La bibliografía data del año 2001. Así que usaremos dicho año para la actualización de
los costos.

El costo de los platos se resume en la tabla N° 9.

Tabla N°9: Costo de platos

PLATOS (U$D2001)
Código Número de platos Fbm Fq Área (m2) Cp0 CBM
CD-401 22 1,8 1 12,32 8955 354618
CD-402 14 1,8 1,31 0,65 842 27796
TOTAL 382414

Rellenos

RELLENO DE COLUMNAS

Tanto la columna AB-201 como la columna DA-401, son rellenadas con anillos pall de
plástico, de 76 mm.

Su costo es, según la página www.spanish.alibaba.com, de 180 a 750 U$D/m3,

haciéndose el cálculo para el caso del mayor costo posible (el caso más desfavorable).
Conociendo el volumen de lecho, podemos obtener su precio actualizado, el cual se
observa en la tabla N° 10.

Tabla N°10: Costo del relleno

Relleno (U$D2017)
Código Volumen(m3) Costo
AB-201 12 9000
DA-401 50,4 37800
TOTAL 46800

Para el caso de las columnas AD-801 y AD-802, que son iguales, el relleno es de
catalizador de carbón activado, impregnado con hidróxido de sodio (176,5 ft3). Se
obtiene de bibliografía el costo del relleno de carbón activado en el año 1990, que es
de 86,2 U$D/ft3, siendo el costo total de U$D1990 =15209

Luego, actualizando dicho costo al año 2017, considerando una inflación del 2% anual
en EE.UU.

𝐶2017 = 𝐶1990 × (1 + 0,02)27

Se obtiene, en la tabla 11:

30
Tabla 11: Costo del catalizador de las columnas.

Catalizador (U$D2017)
Código Costo
AD-801/802 25960

Intercambiadores de calor

Se obtienen los costos correspondientes al año 2014, según la página MATCHE, con
los datos que se presentan en la tabla N°12:

Tabla N°12: Costo de Intercambiadores de Calor

COSTO INTERCAMBIADORES DE CALOR (U$D2014)

Código Área (ft2) Material Presión (psi) Costo
I-301 3990 AISI 304 44,1 299000
RG-201 90 AISI 316 279 8900
CN-201 805 AISI 304 44,1 103600
CN-202 1830 AISI 304 44,1 207800
I-401 3260 AISI 304 44,1 272100
I-402 1272 AISI 304 44,1 162100
I-403 2184 AISI 304 44,1 225700
CN-401 8796 AISI 304 44,1 651800
CN-402 588 AISI 304 44,1 76200
CA-401 2764 AISI 304 274 187200
CA-402 154,5 AISI 304 274 45100
TOTAL 2239500

Compresores

Para compresores: 𝐶𝐵𝑀=𝐶𝑝0.𝐹𝐵𝑀

Se obtiene el costo de un compresor centrífugo de 92 HP y para el año 2014 de la
página MATCHE.

En condiciones base:
𝐶𝑝0=68000 U$D2014
Se afecta este costo para el material requerido (acero inoxidable) con FBM=5,8 de la
bibliografía. Finalmente se tiene 𝐶𝐵𝑀2014=394400 𝑈$𝐷

Luego, observamos en la tabla 13 el costo de los compresores.

31
 Tabla N°13: Costo de compresores

COSTO COMPRESORES (U$D2014)

Código Potencia(HP) Costo
CO-201 A 92 394400
CO-201 B 92 394400
TOTAL 788800

Bombas

Todas las bombas utilizadas en la planta son bombas centrífugas, de tipo horizontal,
con aspiración axial, de acero o acero inoxidable (agregado * en el código). Se ingresa
en la página MATCHE, el tipo de bomba, el diámetro de impulsión, material y tipo de
sello (todas son sellado mecánico), y se obtienen los costos correspondientes al año
2014 como se indica en la tabla N°14

Tabla N°14: Costo de las bombas

COSTO BOMBAS (U$D2014)

Código Diámetro de impulsión(in) Costo
P-201 A 1,3 6400
P-201 B 1,3 6400
P-202 A 2 8300
P-202 B 2 8300
P-203 A 1,3 6400
P-203 B 1,3 6400
P-204 A 4,92 13700
P-204 B 4,92 13700
P-205 A 2,6 9600
P-205 B 2,6 9600
P-301 A 3,94 12100
P-301 B 3,94 12100
P-302 A 3,94 12100
P-302 B 3,94 12100
P-401 A* 3,15 13300
P-401 B* 3,15 13300
P-402 A 3,15 10700
P-402 B 3,15 10700
P-403 A 3,15 10700
P-403 B 3,15 10700
P-404 A 2,6 9600
P-404 B 2,6 9600

32
P-405 A* 1,26 7900
P-405 B* 1,26 7900
P-406 A* 1,26 7900
P-406 B* 1,26 7900
P-407 A 1 5700
P-407 B 1 5700
P-408 A 3,15 10700
P-408 B 3,15 10700
P-409 A 3,94 12100
P-409 B 3,94 12100
P-410 A 3,94 12100
P-410 B 3,94 12100
TOTAL 338600

EQUIPOS ESPECIALES

Para el tratamiento de efluentes, se utiliza una balsa cuyas dimensiones fueron dadas
anteriormente, y cuyo costo, incluyendo obras civiles, fue estimado en el año 2010 en
la referencia, en U$D 83545

Para el tratamiento de gases, se utilizó una antorcha suministrada por “Combustión

Tornado S.A.”. Su costo en el año 2010 es de U$D 66836

En el área de servicios se encuentran las calderas y equipos de enfriamiento, cuyo

costo también fue estimado para el año 2010 en la referencia.

Dichos costos se resumen en la tabla N°15.

Tabla N°15: Costo de equipos especiales

OTROS EQUIPOS U$D 2010

CÓDIGO COSTO
B-701 83545
A-801 66836
CA-901/904 383872
CH-901/922 871310
TR-901/903 405486
TOTAL 1811049

33
COSTO ACTUALIZADO DE EQUIPOS

Considerando una inflación en EE. UU., como ya se dijo anteriormente, del 2% anual,
el costo de los equipos se actualizaría como:

C2017= Ci × (1+0,02)n

Siendo n los años de diferencia entre el período al que corresponde el costo y el

corriente año.

El total de los costos de los equipos será:

CFOB = 11.493.925 U$D2017

Haciendo el cálculo de los costos totales, obtenemos el costo total de equipos

Ctotal de equipos = 14.367.406 U$D2017

Método de los factores relativos

Para determinar la inversión total se utilizó el método de los factores relativos para una
planta que procesa solo fluidos. Este método consiste en asignar a cada parte de la
inversión un porcentaje del costo total de los equipos adquiridos. En la tabla 16, se
presenta el porcentaje asignado a cada parte de la inversión y la suma de todos los
conceptos.
Tabla N°16: Método de los factores relativos

Rubro Porcentaje del costo del equipo entregado Costo

Costos Directos
Equipo adquirido y entregado 100 14.367.406
Instalación del equipo adquirido 47 6752680,82
Instrumentación y controles 18 2586133,08
Cañerías y tuberías 66 9482487,96
Instalaciones eléctricas 11 1580414,66
Obras Civiles 18 2586133,08
Mejoras del terreno 10 1436740,6
Instalaciones de servicios 70 10057184,2
Terreno 6 862044,36
Costo Directo TOTAL 346 49711224,76
Costos Indirectos
Ingeniería y supervisión 33 4741243,98
Gastos de construcción 41 5890636,46
Total costos directos e indirectos 420 60343105,2
Honorarios del contratista 21 3017155,26

34
 Eventuales 42 6034310,52
Inversiones de CAPITAL FIJO 483 69394570,98
Capital de trabajo (CCN) 86 12355969,16
INVERSION TOTAL DE CAPITAL 569 81750540,14

Luego se tiene:

CCN= U$D 12355969

Id=CF= U$D 69394571

I= CCN+CF= U$D 81750540

CÁLCULO DE LA DEPRECIACIÓN (D)

Por normativa fiscal, en Argentina, el método de cálculo para la depreciación es el

lineal. Es decir se tiene una cuota fija del valor original del inmovilizado.
Matemáticamente se expresa de la siguiente manera: 𝐷=𝑝.𝐼𝑑 [𝑈$𝐷/𝑎ñ𝑜]
Donde:
𝐼𝑑 es el valor del inmovilizado
p es una proporción que se calcula como 𝑝=1/𝑣𝑖𝑑𝑎 u𝑡𝑖𝑙
Se realiza el cálculo de la depreciación teniendo en cuenta que, en Argentina, por
normativa fiscal los equipos y las instalaciones se deprecian en 10 años, obra civil en
30 años y los terrenos no se deprecian.
Teniendo en cuenta los costos antes calculados por el método de los factores relativos
se tiene el valor de las cuotas de depreciación en la tabla 17.

Tabla N°17: Depreciación

Cuota de Depreciación Año 1 al 10

Equipos 2112008,682
Instalaciones 2112008,682
Instrumentación 258613,308
Obras civiles 134095,7893
Otros 1968334,622
TOTAL 6585061,083

35
Cálculo Del Valor Residual (R)

Se considera que el valor residual además del valor de los terrenos es un 2% del
capital fijo depreciable. Se recupera un año después de finalizar el proyecto.

R= Id×0,02+Cterrenos = U$D 2.232.695

Estimación del Costo Anual de Producción (C)

Los costos asociados con el funcionamiento diario de una planta química (costo de
manufactura/de producción/de fabricación) deben estimarse antes de evaluar la
viabilidad económica del proyecto.
En esta sección se estima el costo de fabricación a partir de la metodología propuesta
por Richard Turton, en bibliografía, con la siguiente correlación:

𝑪 = 𝟎, 𝟏𝟖 × 𝑰𝒅 + 𝟐, 𝟕𝟑 × 𝑪𝑴𝑶𝒅𝒊𝒓𝒆𝒄𝒕𝒂 + 𝟏, 𝟐𝟑 ∗ (𝑪𝒓𝒆𝒒 + 𝑪𝒎𝒑 + 𝑪𝒘𝒕)

Siendo:
 C=Costos de fabricación
 Id= Costo de capital inmovilizado (ya calculado con el método de los factores
relativos)
 CMOdirecta= Costo de mano de obra directa
 Creq= Costo de requerimiento de energía, combustible, agua de red, etc.
 Cmp= Costos de materia prima y materiales
 Cwt= Costos de tratamiento de efluentes

El costo de producción así calculado incluye:

a. Materias primas.
b. Tratamiento de efluentes.
c. Servicios auxiliares.
d. Operarios.
e. Supervisión.
f. Mantenimiento y reparaciones.
g. Insumos.
h. Costos de laboratorio
i. Patentes.
j. Tasas y seguros.
k. Costos de la planta (como ser seguros, protección de incendios, etc.).
l. Costos administrativos.
m. Costos de distribución y ventas.
n. Investigación y desarrollo.

36
 1. Costos de mano de obra directa:

La mano de obra directa es aquella consumida en las áreas que tienen una relación
directa con la producción o la prestación de algún servicio. Es la generada por los
obreros y operarios calificados de la empresa. En la planta se han considerado como
mano de obra directa tanto los operarios como los ingenieros técnicos/operarios
calificados, los cuales se dividen en 3 turnos de 8 hs los días de semana y 2 turnos de
12 hs los fines de semana.

Por turno, hay en la planta 10 operarios y 2 ingenieros técnicos. Ambos perciben un

jornal por hora trabajada. Se considera una carga social del 40% del coste anual por
empleado.

En la tabla 18 se detallan los costos por mano de obra directa:

Tabla N°18: Costo de la mano de obra

Mano de obra DIRECTA

Operarios Cantidad Jornal (U$D/hs) Coste Anual Carga Social Subtotal Anual
Lun-Vie 6-14 hs 10 7 120400 48160 168560
Lun-Vie 14-22 hs 10 7 120400 48160 168560
Lun- Vie 22-6 hs 10 9 154800 61920 216720
Sab-Dom 6-18 hs 10 7 72240 28896 101136
Sab-Dom 18-6 hs 10 9 92880 37152 130032
Ingenieros Técnicos
Lun-Vie 6-14 hs 2 10 34400 13760 48160
Lun-Vie 14-22 hs 2 10 34400 13760 48160
Lun- Vie 22-6 hs 2 12 41280 16512 57792
Sab-Dom 6-18 hs 2 10 20640 8256 28896
Sab-Dom 18-6 hs 2 12 24768 9907,2 34675,2
TOTAL 1002691,2

2. Costo de requerimiento de energía, combustibles y servicios auxiliares.

En la tabla N° 19 se muestran los costos anuales de energía eléctrica, gas natural y

agua de red.

37
 Tratamiento de efluentes

Tabla N°19: Costo de energía y servicios

Costo de Energía, Combustibles y Servicios Auxiliares

Servicio Precio (U$D) Consumo/h Consumo/año Total U$D/año
Electricidad (kWh) 0,065 10790,47 6992225 454494,625
Agua de red (m3/h) 0,38 1411,704 4628993 1759017,34
Gas Natural (Nm3) 0,044 874,945 318004 13992,176
TOTAL 2227504,141

Se observa cómo el consumo de agua de red es el más elevado. Esto se debe a que
para asegurar que la absorción del acetaldehído sea lo más completa posible, hace
falta usar gran cantidad de agua.

3. Costo de materia prima y materiales

Las materias primas utilizadas son Oxígeno y Etileno, cuyo precio se muestra en la
tabla N°20. Como material se consideró el catalizador de CuCl (II)/CuCl/PdCl (II)
utilizado en el reactor principal R-201.

Tabla N°20: Costo de materia prima y materiales

COSTO MATERIA PRIMA Y MATERIALES

Producto Caudal (kg/h) Cantidad (tn/año) Costo (U$D/año)
Etileno 3392 24422 39075200
Oxígeno 5751 41407 9979087
Catalizador 9,94 93376,36
TOTAL 49147663,36

4. Costo de tratamiento de efluentes

Se terceriza el tratamiento de la corriente tóxica de crotonaldehído y cloroacetaldehído,

es decir, la corriente 41 en el flowsheet, cuyo caudal es de 389,49 kg/h. En este
apartado se recoge un presupuesto aproximado a partir de los datos brindados por un
trabajador de la empresa ECOIMSA.SA, en el año 2010, en la referencia [1].
Sabiendo que cada tonelada de producto a tratar tiene un coste aproximado de (costo
actualizado) U$D191.94 y cada camión cisterna (de 30 m3) que recoja el producto
también tiene un coste aproximado de U$D191.94 (actual). Además se deben añadir 96
dólares anuales para la gestión de la documentación necesaria y obligatoria para el
tratamiento de residuos. Podemos ver los costos de tratamiento de efluentes en la
tabla N°21.

38
 Tabla N°21: Costo de tratamiento de efluentes

Concepto Valor
Caudal a tratar (kg/h) 389,39
Caudal anual (tn/año) 3364,3
Camiones/año 115,2
Precio por camion (U$D) 191,94
Costo transporte 22111,488
Costo tratamiento externo 645839,742
Cwt (U$D/año) 667951,23

Finalmente, podemos calcular los costos de producción con la ecuación antes

propuesta:

C= 79241405,8 U$D

VENTAS

El precio del Acetaldehído es de 2 U$D/kg , siendo la producción de la planta de 8400

kg/h , y habiéndose considerado en su diseño que trabaje 300 días/año, y el resto es
tiempo de parada, limpieza y mantenimiento, el cálculo total de las ventas será

V= (Producción × tiempo) × Precio

𝑘𝑔 ℎ 𝑑í𝑎 𝑈$𝐷
𝑉 = 8400 × 24 × 300 ×2
ℎ 𝑑í𝑎 𝑎ñ𝑜 𝑘𝑔

Luego, V= 120.960.000 U$D/año

39
Análisis de la rentabilidad de la planta
Para analizar la rentabilidad de la planta, se calcularán a continuación los indicadores
económicos de factibilidad que vamos a utilizar, los cuales son: La tasa interna de
retorno (TIR) y el valor actual neto (VAN).

El Valor Actual Neto (VAN) es la ganancia neta entre los ingresos y los gastos anuales
durante la vida útil del proyecto, reflejados en su valor presente a la tasa de corte.

El VAN se calcula con la siguiente fórmula:

𝑁𝐶𝐹𝑗
𝑉𝐴𝑁 = ∑
(1 + 𝑖)𝑗
𝑎ñ𝑜 𝑗

Siendo NCFj el flujo neto de caja para cada año j, e i, la tasa de corte, que será del
10% para todos los años.

La Tasa Interna de Retorno (TIR), es aquella tasa que anula el Valor Actual Neto del
proyecto. Aquellos proyectos en los cuales la tasa interna de retorno es mayor que la
tasa de corte, son factibles económicamente.

Cálculo de los flujos netos de caja (NCFj)

Para realizar el cálculo del Net Cash Flow, se utiliza la siguiente fórmula

𝑁𝐶𝐹𝑗 = (−𝐼𝑑 − 𝐶𝐶𝑁 + 𝑅) + (𝑉 − 𝐶 − 𝐷) ∗ (1 − 𝑡) + 𝐷

De donde:

 Id= Cap. inmovilizado

 CCN= Capital Circulante Neto
 R= Valor residual del proyecto
 V= Ingreso por ventas
 C= Costos de fabricación
 D= Depreciación
 t= Tasa de impuesto a las ganancias.

Se debe tener en cuenta que:

 La vida útil del proyecto es de 10 años.

 El valor residual y el capital circulante neto se recuperan en el año 11.
 En el año cero solo se ven involucrados los términos de la inversión y en el año
uno, el capital circulante neto; desde el año uno al diez se ven involucrados los

40
 términos correspondientes al beneficio neto (V – C – D)*(1-t) +D; y en el último
año solo se ven involucrados los términos de valor residual y el capital circulante
neto que se recupera.
 Se considera un impuesto a las ganancias del 33%

Se resumen los cálculos del flujo neto de caja anual en la tabla N°22:

Tabla N°22: Flujo neto de caja

NET CASH FLOW

Año Id CCN R V C D V-C V-C-D (V-C-D)*(1-t) NCF
0 $ -69.394.571 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ -69.394.571
1 $ - $ -12.355.969 $ - $ 120.960.000 $ 79.241.496 $ 6.585.061 $ 41.718.504 $ 35.133.443 $ 23.539.407 $ 17.768.499
2 $ - $ - $ - $ 120.960.000 $ 79.241.496 $ 6.585.061 $ 41.718.504 $ 35.133.443 $ 23.539.407 $ 30.124.468
3 $ - $ - $ - $ 120.960.000 $ 79.241.496 $ 6.585.061 $ 41.718.504 $ 35.133.443 $ 23.539.407 $ 30.124.468
4 $ - $ - $ - $ 120.960.000 $ 79.241.496 $ 6.585.061 $ 41.718.504 $ 35.133.443 $ 23.539.407 $ 30.124.468
5 $ - $ - $ - $ 120.960.000 $ 79.241.496 $ 6.585.061 $ 41.718.504 $ 35.133.443 $ 23.539.407 $ 30.124.468
6 $ - $ - $ - $ 120.960.000 $ 79.241.496 $ 6.585.061 $ 41.718.504 $ 35.133.443 $ 23.539.407 $ 30.124.468
7 $ - $ - $ - $ 120.960.000 $ 79.241.496 $ 6.585.061 $ 41.718.504 $ 35.133.443 $ 23.539.407 $ 30.124.468
8 $ - $ - $ - $ 120.960.000 $ 79.241.496 $ 6.585.061 $ 41.718.504 $ 35.133.443 $ 23.539.407 $ 30.124.468
9 $ - $ - $ - $ 120.960.000 $ 79.241.496 $ 6.585.061 $ 41.718.504 $ 35.133.443 $ 23.539.407 $ 30.124.468
10 $ - $ - $ - $ 120.960.000 $ 79.241.496 $ 6.585.061 $ 41.718.504 $ 35.133.443 $ 23.539.407 $ 30.124.468

11 $ - $ 12.355.969 $ 2.232.695 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ 14.588.664

Cálculo del Valor Actual Neto y la Tasa Interna de Retorno

Una vez estimados los NCF, se procede a calcular el valor en tiempo presente de los
flujos de caja (VAN), para esto se toma una tasa de corte del 10%. De Excel, se
obtiene:

VAN= $ 109.600.000
TIR= 37%

 El VAN es positivo, por lo tanto, se puede concluir que el proceso es factible.

 La TIR es mayor que la calculada para el proyecto, por lo tanto, también de allí
se puede concluir que el proyecto es económicamente rentable.
 En la figura 6 se pueden observar los valores del VAN en función de la tasa de
corte.

41
 $250.000.000,00

$200.000.000,00

$150.000.000,00

$100.000.000,00
VAN

$50.000.000,00

$0,00
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
($50.000.000,00)

($100.000.000,00)
TIR

Figura 6: Método gráfico para calcular la TIR

Análisis de Sensibilidad
El análisis de sensibilidad nos permitirá identificar las variaciones máximas permisibles
de las magnitudes de factores tales como: la inversión inicial, la tasa de interés, los
costos o precios de venta. Estas variaciones en los factores pueden modificar los
resultados de decisión.

Con este análisis, es posible establecer los intervalos de comportamiento aceptables

para que un proyecto continúe siendo rentable.

Cuanto más sensible es el parámetro analizado, más esfuerzo debe hacerse para
estimar los precios/costos, ya que una mala estimación puede generar errores
importantes. Es por eso que se debe recurrir a fuentes confiables para realizarla.

Se realiza el análisis de sensibilidad del precio del acetaldehído para ver cómo afecta
al proyecto una variación del mismo, ya que se encontró que podría ser de 1 a 7 U$D
por kilogramo.

La sensibilidad se define como:

∆𝑇𝐼𝑅 (%) 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝐴𝐶∗
𝑆𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑈$𝐷 ×
∆𝑃𝑅𝐸𝐶𝐼𝑂 𝐴𝐶 ( ) 𝑇𝐼𝑅∗
𝑘𝑔

42
(Siendo AC=Acetaldehído) Si se grafica la TIR para distintos valores del precio del
Acetaldehído, se puede calcular la sensibilidad con la pendiente de la recta, que se
muestra en la figura 7:
Figura N°7: Análisis de la sensibilidad al precio del producto

Análisis de Sensibilidad
70%
y = 0,5873x - 0,81
60% R² = 0,9992

50%

40%
TIR

30%

20%

10%

0%
1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6
Precio AC (U$D/kg)

2
𝑆𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0,587 ∗ = 0,0317
37

Conclusiones

Se obtiene una tasa interna de retorno mayor a la tasa de corte y un valor actual neto
positivo, por lo que se puede concluir que el proyecto es rentable.
Se puede observar que la sensibilidad calculada es pequeña. Esto significa que por
cada unidad de variación del precio, la TIR no varía significativamente.
En consecuencia, los errores que se cometerían al estimar el precio del producto
pueden no afectar a la evaluación económica en forma significativa y se pueden
estimar sin necesidad de recurrir a un análisis exhaustivo del mismo.

43
Referencias

1. Planta de producción de Acetaldehído. Joaquim Casanovas González, Macià Morell Villalbí,

Cristian Blanco López, Laura Martínez José, Silvia Mata Rubiejo, Nieves Carballo Costa.
2. Plant Design and Economics for Chemical Engineers, 4th ed. - Peters, M. S., and K. D.
Timmerhaus.
3. Analysis, Synthesis, and Design of Chemical Processes 3rt ed. Turton R.
4. Acetaldehyde www.ihs.com
5. Ingeniería Económica de DeGarmo – William G. Sullivan, Elin M. Wicks y James T. Luxhoj.
6. Evaluación de Proyectos – Gabriel Baca Urbina.
7. Diseño de plantas y su evaluación económica para Ingenieros Químicos. Peters, Max S, K.D;
Timmerhaus.
8. Industrial Organic Chemistry, K. Weissermel, H.-J.Arpe
Waste Minimization and Cost Reduction for the Process Industries, Paul N. Cheremisinoff, P.E.,
D.E.E.

9. Precio Anillos Pall www.spanish.alibaba.com

10. Fichas internacionales de Seguridad Química. Acetaldehído.

11. Acetaldehyde http://webbook.nist.gov

44