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ANALISIS DEL FENOMENO DE

LA
CORROSION EN MATERIALES DE USO
TECNICO: METALES.
PROCEDIMIENTOS DE
PROTECCION.

AUTOR: FRANCISCO LUIS CUESTA FERNANDEZ


D.N.I.: 30.819.442-V
FECHA: NOVIEMBRE-2009
ANALISIS DEL FENOMENO DE LA CORROSION EN MATERIALES DE USO TECNICO: METALES.
PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION.

Indice
.
1 Introducción..……………………………………..………….………..… 04
.
Corrosión. ………………………………………...………….………..… 04
2
2.1 Definición. ……………..….…………………………….……..… 04
.
Tipos de corrosión según sus causas. …………….……...…..… 07
2.2
2.2.1 Serie potencial de los metales. …………………………....… 08
.
Corrosión galvánica (sin f.e.m.). …………………..……..… 12
2.2.2
Corrosión electroquímica (con f.e.m.).………….………...… 14
.
Corrosión química. ……………………………………...…… 16
2.2.3
2.3 Corrosión por heterogeneidad del metal. ……………………… 18
.
Corrosión por heterogeneidad del medio circundante. …….… 20
2.4
3 Factores que influyen en la corrosión. ……………………………..… 21
.
Procedimientos de protección contra la corrosión. ………………..… 22
4
4.1 Protección por recubrimientos metálicos. …………………..… 23
.
4.1.1 Preparación de la superficie. ………………………………… 24
.
Recubrimientos por electrólisis. …………………………..… 27
4.1.2
Recubrimientos por inmersión en baño de metal fundido. … 28
.
Recubrimientos por metalización. ………………………...… 29
4.1.3
. Recubrimientos por cementación. ………………..……….… 33
4.1.4 Recubrimientos por chapado. …………………………..…… 35
.
4.2 Protección por recubrimientos no metálicos. ……………….… 36
.
4.2.1 Recubrimientos por fosfatación. ……………………….…… 36
.
Recubrimientos por oxidación superficial. ………………… 37
4.2.2
Recubrimientos por esmaltado. …………………………...… 39
.
Recubrimientos con pinturas. ……………………………..… 39
4.2.3
. Recubrimientos con cerámicas. …………………….…..…… 40
4.3 Protección por el empleo de inhibidores. ……………………… 42
.
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4.3.1. Inhibidores anódicos. ………………………………………… 42


4.3.2. Inhibidores catódicos. ……………………………………..… 42
4.4 Protección por el empleo de pasivadores. …………………..… 43
.
Protección catódica. …………………………………………..… 44
4.5
4.5.1. Ánodos de sacrificio. ………………………………………… 46
4.5.2. Corrientes impresas. ……………………………………….… 47
4.6 Protección por el empleo de metales autoprotectores. ……...… 47
.
4.6.1. Aceros inoxidables. ………………………………………..… 48
4.6.1.1. Soldadura de aceros inoxidables. ……………….…… 52
4.6.2. Otras aleaciones autoprotectoras. …………………………… 53
4.6.3. Aceros refractarios. ………………………………………..… 54
5 Propagación de la corrosión. ………………………………………...… 55
.
5.1 Corrosión localizada. ………………………………………….… 56
.
5.1.1 Corrosión intergranular. ………………..………………….… 58
.
Corrosión por picaduras. …………………………………..… 59
5.1.2
Corrosión selectiva. ……………………………………..…… 61
.
Corrosión por grietas. ……………………………………..… 61
5.1.3
. Corrosión por esfuerzos. …………………………………… 62
5.1.4 Corrosión por fatiga. ………………………………………… 62
.
Corrosión por daño de hidrogeno. ………………………..… 62
5.1.5
Corrosión por cavitación. ………………………………….… 63
.
5.2 Corrosión uniforme. …………………………………..........…… 63
.
5.2.1. Ley de Faraday. …………………………………………….… 64
5.3 Corrosión combinada. …………………………………………… 64
.
6 Cinética de corrosión. ………………………………………………..… 64
.
6.1 Oxidación. ……………………………………………………...… 65
.
El oxido como protector del metal. …………………………..… 66
6.2
Velocidad de oxidación. …………………………………….…… 69
.
7 Ensayos de corrosión. ………………………………………………...… 70
.
7.1 Ensayos de corrosión. …………………………………………… 70
.
Realización de los ensayos. …………………………………...… 72
7.2
Valoración de los ensayos. ……………………………………… 73
.
Anexo I: glosario de términos………………………..………….………..… 85
Bibliografía……..……………………………………..………….………..… 94

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PROLOG
O
Este trabajo está hecho con la intención de aumentar los conocimientos
sobre uno de los mayores problemas causantes del deterioro de estructuras marinas.
En él, se pretende ver el fenómeno de la corrosión desde el punto de vista de la
TECNOLOGIA, intentando no entrar demasiado en el terreno de la química pura,
sino, tratándolo de manera práctica, con el fin de evitar el mencionado deterioro.

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1. INTRODUCCION.

Los metales están constantemente expuestos a la acción de la atmósfera, que como


se sabe, está compuesta principalmente de 79 partes de nitrógeno y 21 partes de oxigeno.
Como el nitrógeno es un gas muy poco activo, puede decirse que prácticamente inerte, toda
la acción atmosférica depende de la actividad del oxigeno, que no es mucha por estar en
estado molecular (con enlaces homopolares formando moléculas de O2).

Y como, por otra parte, los metales son muy estables, resulta que, sin la
intervención de otro agente, la acción del oxigeno solo sobre los metales resulta muy débil.

Los agentes colaboradores del oxigeno son principalmente dos: el calor y la


humedad.

El oxigeno con el calor produce la oxidación de los metales.

Y el oxigeno con la humedad produce la corrosión.

Ambos procesos son completamente distintos, aunque se emplean generalmente


protecciones comunes para prevenirlos.

2.
CORROSION.

2.1. Definición

Se define la corrosión, en general, como la destrucción lenta y progresiva de un


metal por la acción de un agente exterior. Uno de los factores que limitan la vida de las
piezas metálicas en servicio es el ataque químico o físico-químico que sufren en el medio
que les rodea.

Los metales están continuamente expuestos a la acción atmosférica, que, como ya


se ha dicho, está compuesta principalmente de 79 partes de nitrógeno y 21 partes de
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oxigeno. También sabemos que el nitrógeno es un gas prácticamente inerte, por lo que la
acción atmosférica depende prácticamente del oxigeno. Los metales son por lo general
bastante estables por lo que sin colaboración de otro agente la acción del oxigeno sobre
estos es muy débil.

Por lo tanto, la corrosión atmosférica es la producida por la acción combinada del


oxigeno del aire y la humedad. Pero existe también la corrosión química, producida por la
acción de los ácidos y los álcalis.

Como en la atmósfera siempre existe humedad a la temperatura ambiente, los


metales se destruyen más por corrosión que por la oxidación. Siendo sus efectos mucho
mayores en los metales que se encuentren en contacto directo con agua, como por ejemplo,
las estructuras marinas.

El hierro, en presencia de la humedad y del aire, se transforma en óxido y, si el


ataque continúa, termina por destruirse todo él.

La corrosión, en el caso de los metales, es el paso del metal del estado libre al
combinado mediante un proceso de oxidación.

La corrosión es, hasta cierto punto, un proceso evolutivo, natural y, en


consecuencia, lento.

Para que un metal pase del estado libre al estado combinado, es preciso que ceda
electrones (en términos químicos que se oxide). Así, en el hierro pueden tener lugar las
transformaciones:

2+ -
Fe → Fe + 2e (de metal a ion
ferroso) 3+ -
Fe2+ → Fe + e (de ion ferroso a
ferrico)
Estas transformaciones solo tienen lugar en presencia de elementos capaces de
captar electrones (oxidantes: O2, S, Cl2, Br2, I2, H+, etc.).

Así, con el oxigeno seco, a temperatura elevada, tiene lugar la reacción:

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-
4 × Fe → Fe3+ + 3 e
-
3 × O 2 + 4e → 2
O 2-
4 Fe + 3 → 2 Fe2
O2 O3
Con oxigeno húmedo, a la temperatura ambiente:

2 Fe 2O 3 + 6 H 2O → 4 Fe
(OH)3
Mecanismo según el cual se produce el orín o herrumbre del hierro.

Por tanto, la acción corrosiva del aire es un efecto combinado de la humedad,


contaminaciones gaseosas (principalmente óxidos de azufre) y partículas sólidas.

Depende, por tanto también, de la situación geográfica, pues los productos de


corrosión son distintos: en el aire del campo son óxidos o carbonatos, en las zonas
industriales se encuentra ácido sulfúrico, mientras que junto al mar, contienen algunas
sales.

En los distritos fabriles, a causa de los ácidos, es más rápida la corrosión, mientras
que junto al mar o las ciudades, más profunda, como consecuencia de la mayor
conductividad eléctrica de la lluvia y la tendencia a formarse cloruros o sulfatos solubles.

Se manifiesta principalmente en el hierro, níquel y cobre.

La corrosión causa pérdidas enormes y desgracias incalculables, debidas a


accidentes producidos por la rotura de piezas debilitadas por la oxidación y la corrosión.
Ocasiona fallos en las instalaciones industriales (roturas de calderas, tuberías de
conducción de gas o hidráulicas, cascos de buques, estructuras metálicas, etc.). Desde el
punto de vista económico la corrosión ocasiona pérdidas muy cuantiosas; solo en EE.UU.
supone unos veinte mil millones de dólares anuales. A partir de este dato es fácil
comprender el hecho de que la corrosión sea responsable de que de 1/4 a 1/3 de la

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producción mundial de acero se dedique a la reposición de las estructuras metálicas


deterioradas.

2.2. Tipos de corrosión según sus


causas.
La corrosión es un fenómeno muy complejo, cuyas verdaderas causas y forma de
actuar no se han aclarado por completo.

Actualmente, sin embargo, se admite que la corrosión se produce por dos clases de
acciones fundamentales: por acción electroquímica y por acción exclusivamente química.

• La corrosión por acción electroquímica es la que tiene lugar sobre los metales
expuestos a la atmósfera húmeda, o sumergidos en agua, o enterrados. Este tipo
de corrosión se refiere, principalmente, a los casos en que el metal es atacado
por el agente corrosivo en presencia de un electrolito. Esta clase de corrosión
puede producirse sin fuerza electromotriz exterior, constituyendo la corrosión
galvánica, y por la acción además, de una fuerza electromotriz exterior,
constituyendo la corrosión electroquímica, propiamente dicha.

• La corrosión química es la producida por los ácidos y álcalis, y tiene interés


para la construcción de aparatos resistentes a la corrosión de los productos
químicos que intervienen en el proceso de fabricación.

• La corrosión bioquímica, producida por bacterias, suele tener lugar en objetos


metálicos enterrados. Es específica de cada metal o aleación. Las bacterias no
atacan directamente a los metales; sin embargo, pueden estimular reacciones
que destruyen capas protectoras de la corrosión. Así, en las tuberías de hierro, la
pared interior se recubre de una fina película de hidróxido de hierro calcáreo,
que le protege, pero ciertas bacterias aerobias, como la gallionella ferruginea,
oxidando los iones ferrosos a férricos se provee de la energía necesaria para
asimilar el CO2 y formar su materia orgánica, al mismo tiempo que disminuye
el pH e impiden la formación de la película protectora, con lo que se produce
una corrosión localizada.

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En tuberías enterradas, un ataque por el exterior lo puede producir la bacteria


anaerobia, vibrio desulfuricans, que reduce los sulfatos para utilizar el oxigeno,
combinándolo con el hidrogeno y suministrarle la energía necesaria.

2.2.1. Serie potencial de los metales.

Se ha establecido una serie que se denomina serie potencial de los metales,


asignando el valor 0 al potencial del denominado electrodo normal del hidrogeno, que
consiste en una placa de platino cubierta con negro de platino y sumergida en ácido
clorhídrico, 1,2 normal en la atmósfera saturada de hidrogeno a la presión de 1 atmósfera.
En la serie potencial de los metales hay elementos que son positivos con respecto al
hidrógeno, es decir, que tienen mayor potencial, y el lado de la escala en que están situados
se llama “lado noble”. En el extremo contrario, que se denomina “lado activo”, están
situados los elementos de potencial negativo con respecto al hidrogeno.

Se han obtenido las series electroquímica y galvánica. En la primera se ordenan los


metales por sus potenciales de equilibrio con relación al electrodo normal de hidrogeno y
solo da una idea grosera sobre el comportamiento frente a la corrosión. Mejor información
suministra la serie galvánica, en donde los metales y aleaciones se han ordenado por sus
potenciales de disolución con relación al electrodo de calomelanos, al introducirlos en una
solución de ClNa al 3 %.

Los metales o aleaciones que figuran en cualquiera de las series con


potencial
negativo es porque tienen tendencia a emitir iones positivos (se comportan como el ánodo
que, por ser positivo, repele a los iones positivos) y se denominan anódicos; por el
contrario, los que tienen potencial positivo son catódicos (atraen a los iones positivos,
como el cátodo). A este último grupo pertenecen los metales nobles y otros resistentes a la
corrosión.

Cuando se juntan metales distintos o se les conecta eléctricamente de cualquier


manera, se forma un par galvánico. En todo par galvánico el metal de mayor potencial
negativo es anódico con respecto al de menor potencial, que actúa de cátodo. Siempre es el
metal más anódico el que se corroe.

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Serie electroquímica

Metal ion potencial normal (voltios)

Oro Au+++ (+)1,42


Pt Pt++ (+)1,2
Ag Ag+ (+)0,8
Hg (Hg 2)++ (+)0,8
Cu Cu++ H+ (+)0,345
H Pb++ 0
Pb Sn++ (-)0,125
Sn Ni++ (-)0,135
Ni Cd++ (-)0,25
Cd Fe++ (-)0,40
Fe Cr++ (-)0,44
Cr Zn++ (-)0,71
Zn Al+++ (-)0,76
Al Mg++ (-)1,67
Mg Na+ (-)2,34
Na K+ (-)2,71
K Li+ (-)2,92
Li (-)3,02

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Serie galvánica

(medida en solución
al 3% de ClNa)
Potencial en voltios

Pt (+)0,30
Au (+)0,22
Cr (pasivo) (+)0,20
Acero inoxidable (18-8) (+)0,10
Hg (electrodo de ref.) 0
Ag (-)0,05
Cu (-)0,18
H (-)0,25
Ni (-)0,27
Sn (-)0,44
Pb (-)0,47
Cr (activo) (-)0,60
Fe (-)0,65
Aleación Al-Cu (-)0,65
Aleación Al-Cu (-)0,74
Cd (-)0,78
Aleación Al-Mg (-)0,79
Zn (-)1,06
Mg (-)1,63

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El conocimiento del potencial de electrodo es de la mayor importancia para


interpretar los mecanismos de corrosión electroquímica. Su medida permite determinar el
grado de polarización del electrodo e incluso estimar la velocidad de corrosión metálica;
conocer si un metal está en estado “activo” o “pasivo”; seguir la formación y rotura de
películas superficiales; estudiar el efecto sobre el metal de eventuales sustancias
inhibidoras o estimuladoras de los procesos de corrosión; establecer las regiones anódicas
(en las que el metal se ataca) y las catódicas en grandes estructuras, o entre metales
diferentes en contacto, etcétera.

Convendría tener presente la relación de Nerst entre los potenciales de equilibrio y


la actividad o concentración efectiva de los iones metálicos en solución (aMe z+):

Donde:

Rt
E = E0 + log a Me z
zF +

E = potencial del metal a una actividad de sus iones igual a aMe z+


E0 = potencial normal del metal
F = 96.493 culombios
Z = valencia de los iones
R = constante de los gases.

0,059
A 25º E= 0 + log a Me z+

C, E z

Aun cuando en esta expresión intervenga la actividad puede, a menudo, sustituirse


con suficiente aproximación por la simple concentración de los iones disueltos, más fácil
de determinar o de calcular.

Según dicha relación, un metal se vuelve más activo (más negativo su potencial) al
disminuir la concentración de sus cationes, por ejemplo, cuando en el medio existen
sustancias formadoras de complejos. Por el contrario, un metal se ennoblece frente a
soluciones cada vez mas concentradas de sus iones.
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2.2.2. Corrosión galvánica (sin f.e.m. exterior aplicada).

También conocida como corrosión bimetálica. Ocurre cuando dos metales


diferentes se acoplan electrolíticamente en presencia de un ambiente corrosivo. Uno de
ellos se corroe preferentemente mientras el otro es protegido de dicha corrosión.

Cualquier metal se corroe cuando se acopla con otro con un potencial más positivo
o más noble en la serie galvánica. Al mismo tiempo, el metal más noble se protege de la
corrosión.

Si dos metales de distinta tensión galvánica, como el hierro y el cobre, puestos en


contacto, se sumergen en una solución de cloruro sódico, la sal se ioniza según la ecuación:

- +
Cl Na → Cl + Na

Los iones Cl- van al ánodo (positivo), formado por el hierro, al contacto con él se
descargan y lo atacan, formando cloruro ferroso.

2 Cl + Fe → Cl 2
Fe

Los iones Na+ van al cátodo (negativo), formado por el cobre, donde se descargan
y reacciona con el agua.

2 Na + 2 H 2 O → 2 Na O H +
H2
La sosa (Na O H) reacciona sobre el cloruro ferroso, dando hidróxido ferroso.

Na O H + Cl 2 Fe → 2 Cl Na + (O H) 2
Fe

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El hidróxido ferroso (O H)2 Fe se oxida con el oxigeno disuelto en la solución y


se transforma en “orín”, producto muy complejo de composición variable y cuyo
constituyente fundamental es el oxido férrico hidratado Fe2 O3 H2O.

El orín es el producto típico de la corrosión del hierro.

El hidrogeno formado en el cátodo formaría una capa gaseosa alrededor de él, que
lo aislaría parando la reacción, o sea, la corrosión, si el oxigeno disuelto en la solución no
lo quemase a medida que se forma. Por tanto, el oxigeno tiene una doble acción: como
oxidante del hidróxido ferroso y como despolarizante del cátodo, siendo esto último de
importancia capital, hasta el punto de que la marcha de la corrosión depende de la
velocidad de la despolarización.

• Metal corroído.- En general, cuando estén dos metales en contacto en una


solución sufrirá la corrosión el metal de menor potencial de la serie galvánica, o
sea, el que esté más cerca del lado activo y actúe, por tanto, de ánodo.

Así, por ejemplo, si en una plancha de hierro galvanizada (recubierta de cinc) se


produce un poro en el revestimiento de cinc, este, que es el de menor potencial, actuará de
ánodo, y el hierro, de cátodo, produciéndose la corrosión en el ánodo, es decir en el cinc.

En cambio, si en una placa de hierro estañado se produce en la película de estaño


un poro, como el hierro es de menor potencial, actuará de ánodo, resultando afectado de
corrosión.

La posición de los metales en la serie galvánica no da una indicación absoluta de la


forma en que se ha de producir la corrosión, pues a veces diversos factores hacen cambiar
la polaridad. Por ejemplo, los jugos ácidos de las frutas en conserva hacen al estaño
anódico y al hierro catódico, no produciéndose corrosión en el interior de los botes de
conserva aunque existan poros en el recubrimiento.

Para que se produzca la corrosión no es necesario que los metales estén en contacto,
sino que es suficiente que estén en las proximidades. Y tampoco hace falta una solución
salina, pues la corrosión se produce en un metal enterrado si en las proximidades hay otro

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catódico con respecto a él. Puede producirse la corrosión sin que ni siquiera exista otro
metal, bien sea por heterogeneidad en el metal o por heterogeneidad en el medio
circundante (de estos términos se hablara más adelante).

Una circunstancia muy importante hay que tener en cuenta en la corrosión


galvánica, y es la relación entre las áreas catódicas y anódicas. Si el área del cátodo es
grande con relación al ánodo, sufrirá esta una corrosión muy intensa, y, al revés, si el
ánodo es grande con relación al cátodo, la corrosión será débil.

2.2.3. Corrosión electroquímica (con f.e.m. exterior aplicada).

En los casos de corrosión electroquímica hasta ahora considerados, ha sido el


propio metal o dos metales en contacto o muy próximos los que han proporcionado la
fuerza electromotriz para la corrosión electroquímica. Por esto la velocidad de ataque, y
por tanto la corrosión, esta forzosamente limitada. Pero cuando se aplica una fuerza
electromotriz exterior, las velocidades pueden ser mucho mayores.

Un caso típico de corrosión electroquímica es el producido por las corrientes de


retorno de los tranvías, que tienen vuelta por tierra. Aunque teóricamente el retorno de la
corriente debía hacerse por los carriles, en la práctica penetra y se distribuye en una zona
alrededor del carril, y si encuentra algún tubo metálico o cubierta metálica de cables que
tiene dirección apropiada, parte de la corriente pasa por él para volver más adelante a los
mismos carriles o, a veces, a carriles diferentes de otras líneas que tengan el retorno
común. La fracción de corriente eléctrica que sigue el camino indicado es pequeña, si las
calles están bien pavimentadas y el terreno es seco; pero si el terreno es húmedo, esta
corrientes vagabundas alcanzan cierta intensidad y producen serios perjuicios. Se calcula
que un amperio circulando puede destruir 9 kg. de hierro ó 34 kg. de plomo; pero como el
ataque no es uniforme, sino que se produce siguiendo los bordes de los granos, cualquier
tubo o funda puede resultar perforado aunque el peso del metal destruido sea pequeño.

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En realidad, se forman dos pilas electrolíticas en serie, constituidas por:

Raíles de acero (ánodo)—Terreno húmedo—Tubos de acero


o cubiertas de plomo
(cátodo)

Tubos o cubiertas (ánodo)—Terreno húmedo—Raíles (cátodo).

La corrosión en los raíles no tiene mucha importancia, porque se han de reponer por
desgaste antes de que lleguen a debilitarse por corrosión; pero los daños en los tubos
pueden llegar a ser muy graves.

Un tipo de corrosión parecido a este ha tenido lugar alguna vez en los edificios de
estructura metálica que tenían circuitos eléctricos en contacto con la estructura.

La protección para evitar la corrosión por corrientes vagabundas puede realizarse


por varios sistemas, que a veces se aplican simultáneamente para mayor garantía de la
protección.

Puede utilizarse un drenaje eléctrico, uniendo todas las cubiertas metálicas de


cables o tubos, a través de resistencias, a la alimentación negativa, para que todo el tubo
sea catódico con respecto al terreno, y así no existen porciones anódicas. Este sistema hay
que usarlo con discreción, pues si la corriente que circula por las tuberías es muy intensa,
puede producir la corrosión anódica en otros tubos no incorporados al drenaje.

También ha dado buen resultado interrumpir con juntas aislantes las cubiertas de
plomo de los cables o los tubos, con lo que se reduce la corriente que pasa por ellos. Estos
aislamientos deben ser muy eficaces, pues si no lo son y sigue circulando corriente, en
cada unión se establecerá una pila electrolítica y se producirá corrosión en el lado anódico
de la junta. En los tubos de agua el ataque se producirá por el interior, puesto que la
corriente seguirá pasando por el agua.

También pueden emplearse barras de sacrificio, haciendo buen contacto con los
tubos, para que la corriente salga por las barras, resultando estas corroídas.

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Y, por fin, también pueden emplearse pinturas a base de alquitrán, betún o


cualquier otro recubrimiento no metálico, tal como se describirá más adelante. Estos
recubrimientos deben ser hechos con mucho cuidado, pues si se dejan zonas sin recubrir, el
ataque será mucho más intenso en ellas que las que sufriría el tubo estando desnudo.

2.2.4. Corrosión química.

• ACCION DE LOS ACIDOS NO OXIDANTES (ácido sulfúrico, clorhídrico, etc.). –

Si se pone en contacto un metal con un ácido no oxidante, en un recipiente cerrado,


generalmente serán reemplazados en el ácido los iones de hidrógeno por los iones
metálicos hasta restablecer el equilibrio en la siguiente reacción:

+
M+2H ⇔ 2 +M+
+
H
Esto ocurrirá cuando el potencial M/M++ iguale al potencial H2/2H+ en la
superficie metálica. Para que esto ocurra debe aumentar la concentración de hidrogeno en
el líquido, con el consiguiente aumento de presión, en el espacio gaseoso por encima de él.

Si el metal está en el lado “activo” de la serie galvánica, el equilibrio solo se


alcanzará cuando la presión se haya hecho muy grande. Si el ataque tiene lugar, no en
recipiente cerrado, sino al aire, el equilibrio será imposible, y el desprendimiento de
hidrogeno, y por tanto, la reacción, continuara hasta agotarse el metal con desprendimiento
de burbujas en los metales más activos y por difusión lenta a través del liquido en los
metales menos activos.

Las reacciones de corrosión son:

En el cátodo:

+ -
2H +2e = 2
H
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En el ánodo:

++
M=M +2
-
e
Estas reacciones pueden verificarse en puntos contiguos y alternativamente en un
mismo punto.

Si el metal esta en el lado “noble”, como el plomo, la plata, el cobre, etcétera, basta
una pequeña concentración de hidrógeno para que cese la reacción, siendo suficiente una
presión inferior a la atmosférica para que deje de desprenderse hidrogeno y se interrumpa,
por tanto, el ataque del metal con el ácido.

El hierro resulta atacado por los ácidos no oxidantes, favoreciendo este ataque la
presencia de azufre en forma de sulfuro de hierro o manganeso, debido a un efecto
catalizador.

• ACCION DE LOS ACIDOS OXIDANTES (ácido nítrico,


etc.).

Los metales del lado “activo” se disuelven, en general, en forma de nitratos en el ácido
nítrico, produciendo, en lugar de hidrogeno libre, compuestos hidrogenados como el
amoniaco (N H3) y la hidroxilamina (N O2 H O).

Los metales del lado “noble” son atacados por el ácido nítrico (N O3 H), y más
violentamente si no se agita el líquido, pues los productos de la reacción obran como
catalizadores.

El ácido nítrico (N O3 H), además de ácido, es un agente oxidante y puede producir


película protectora de oxido férrico (Fe2 O3) en la superficie del hierro, cesando entonces
el ataque porque la película lo protege, aunque se disuelve, pero muy lentamente. Así se
establece una lucha entre las propiedades ácidas y oxidantes del reactivo.

Si el ácido esta diluido, prevalece el ataque del ácido y la corrosión tiene lugar
violentamente. Pero si el ácido está concentrado, prevalece la acción oxidante, y después
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de un ligero ataque al principio, queda el hierro autoprotegido. Puede pasivarse el hierro


introduciéndolo en ácido nítrico concentrado, lo que le permite resistir la acción del ácido
diluido, que atacaría al hierro normalmente.

• ACCION DE LOS ALCALIS.-

El cinc, aluminio, plomo, estaño y cobre son atacados por una solución de hidróxido
sódico. Los metales más resistentes a los álcalis son el níquel, la plata y el magnesio.

2.3. Corrosión por heterogeneidad del


metal.

Las heterogeneidades que crean diferencias de potencial electroquímico entre los


distintos puntos de una superficie (dando origen, por tanto, a zonas anódicas y catódicas)
son múltiples, pudiendo provenir lo mismo del metal que del electrolito en contacto con él.

Un trozo de tubería nueva insertado en un tramo de tubería vieja, puede corroerse


rápidamente, pues, en general, actuará de ánodo, y la vieja, de cátodo.

Una impureza cercana a la superficie de un metal es suficiente para iniciar una


corrosión electroquímica; la impureza hace de cátodo, y el hierro, de ánodo.

Otra causa de corrosión es un poro en la cascarilla de laminación. Entre esta


cascarilla, que resulta catódica con respecto al hierro, y este, se produce una pila de
corrosión.

Pueden ser también causa de corrosión las tensiones internas o externas a que quede
sometido un metal, el estado de acritud después de un trabajo en frío, el rayado de su
superficie y, en general, los diversos tratamientos químicos o térmicos, que acentúan las
causas de heterogeneidad y, por consiguiente, las causas de corrosión.

Resumiendo se puede decir que las principales heterogeneidades en las fases


metálicas son:

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1 Fases dispersas en la matriz metálica de diferente composición química


. que
esta.
2
. Partículas contaminantes de la superficie.
3 Segregaciones.
.
Uniones bimetálicas.
4
Anisotropía de los granos cristalinos.
.
Bordes de grano.
5
. Dislocaciones emergentes.
6 Regiones de metal deformado en frío.
.
Discontinuidades en capas que recubren el metal.
10. Regiones de metal sometidas a tensión y deformación
elástica.

La corrosión electroquímica es sensible a factores estructurales


y
subestructurales.
a Efecto de la Anisotropía cristalina.
)
Caso de bordes de grano reactivos.
b
Influencia de una partícula catódica superficial.
)
De izquierda a derecha, ejemplos de cristal perfecto y
c)
cristales imperfectos: dislocación en cuña y dislocación
helicoidal.
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2.4. Corrosión por heterogeneidad del medio


circundante.
Las diferencias de temperatura, de concentración y, sobre todo, de concentración de
oxigeno, son causas muy frecuentes de corrosión.

Un caso típico del fenómeno de corrosión por heterogeneidad del medio


circundante, lo constituye la corrosión por aireación diferencial. Las partes de una pieza
menos aireadas, como, por ejemplo, los ángulos vivos, rayas profundas, etcétera, funcionan
como ánodos y son inmediatamente atacados. Esta misma clase de corrosión es la que se
produce en una pieza medio sumergida, en la que la porción próxima a la superficie del
agua y, por tanto, mas oxigenada es catódica, y la parte inferior, menos oxigenada, es el
ánodo, que es el que se corroe.

Otro ejemplo clásico de esta corrosión producida por aireación diferencial. Es el de


la corrosión producida por una gota de solución salina sobre una plancha de hierro o de
cinc que resulta atacada en el centro de la gota, donde se produce cloruro ferroso, que actúa
de ánodo, mientras la periferia, a la que tiene fácil acceso el oxigeno actúa de cátodo,
formándose entre las dos zonas una línea de orín amarillo.

Son numerosos los ejemplos prácticos de corrosión localizada debida a fenómenos


de aireación diferencial. Cualquier objeto reposado sobre una superficie metálica o
aplicado contra ella: partícula sólida, recubrimiento protector parcialmente desprendido, o
incrustación de organismo marino puede dar origen a resquicios.

Corrosión galvánica en el contacto directo latón-aluminio y por aireación diferencial


debajo del reborde dejado por la junta aislante.

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Ejemplos de resquicios: en unión solapada; en las zonas de contacto entre planchas


metálicas amontonadas; en el contacto entre superficie
metálica y partícula inerte; en una raya en el metal, o en defectos presentes en una
soldadura.

3. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA


CORROSION.

Los principales factores que se deben considerar en el estudio de las protecciones


contra la oxidación y la corrosión son los siguientes:

a) Clase y estado del metal.- Evidentemente hay que tener en cuenta, en primer
lugar, la clase de metal y el estado en que se encuentra. Para esto hay que conocer su
composición química, su constitución, estructura, impurezas que contiene, procedimientos
de elaboración, tratamientos térmicos a que ha sido sometido, tratamientos mecánicos, etc.

Las hetereogeneidades químicas, estructurales y las debidas a tensiones internas,


originan pares galvánicos que aceleran la corrosión.

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b) Estado de la Destaca el estado de la superficie (los surcos de


pieza.-
mecanizado, rayas, grietas, orificios, etc., favorecen la corrosión; por el contrario, un
pulido perfecto la dificulta), su radio de curvatura y orientación con relación a la vertical,
naturaleza de las piezas en contacto y esfuerzos a que está sometida (los de tracción la
favorecen).

c) Medio en que se encuentra.- El ataque al metal partirá del medio en que se


encuentra, y, por tanto, cuanto mejor lo conozcamos, más fácilmente será prever la clase de
corrosión que se puede producir y los medios de evitarla. Sobre el medio conviene conocer
su naturaleza química, su concentración, el porcentaje de oxigeno disuelto, el índice de
acidez (Ph), presión, temperatura, etc.

d) Clase de contacto entre el metal y el medio en que se encuentra.- El contacto


entre el metal y el medio en que se encuentra queda definido por la forma de la pieza,
estado de la superficie, condiciones de inmersión, etc.

4. PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION CONTRA LA


CORROSION.

La lucha contra la corrosión es un problema muy complejo, debido al gran número


de factores que entran en juego; por tanto, cada caso específico requiere un tratamiento
particular y no es posible encontrar soluciones generales.

Se procurará proyectar la estructura de manera que por su forma o el ambiente en


que se encuentre no se favorezcan las circunstancias corrosivas.

Se tratará de evitar las zonas de estacionamiento de líquidos, las uniones


remachadas, el contacto de metales muy separados en la serie galvánica, ángulos vivos,
zonas con acritud, etc.

Los procedimientos generalmente aplicados para la protección contra la oxidación y


la corrosión pueden clasificarse en seis grupos principales:

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1º Protección por recubrimientos


metálicos.
2º Protección por recubrimientos no
metálicos.
3º Protección por el empleo de
inhibidores.
4º Protección por el empleo de
pasivadores.
5º Protección
catódica.
6º Protección por el empleo de metales
autoprotectores.

Sobre la elección del procedimiento más adecuado para cada caso no se pueden dar
normas generales. Cada problema debe ser estudiado como un caso particular, puesto que
simplemente pequeñas impurezas en el medio o en el metal pueden cambiar por completo
el planteamiento del problema.

Además de estos procedimientos para proteger al metal de la corrosión se deberá


tratar, en la medida de lo posible y atendiendo a las solicitaciones a las que estará sometido
el metal, de que la pureza del metal sea lo mayor posible, ya que cuanto mayor sea esta
mayor será su resistencia a la corrosión. Ejemplo: el Zn puro, casi no se ataca por el
SO4H2 mientras que el impuro se ataca violentamente; el Al puro resiste muy bien la
corrosión.

También se podrá añadir elementos de aleación, así se aumenta su resistencia a la


corrosión al añadirle Cr, Ni, Si y otros elementos. Ejemplo: aceros inoxidables 18% cromo
8% níquel. Existen también aleaciones no férreas resistentes a la corrosión: bronces,
latones, metal monel, alpaca, duraluminio, etc.

Otra modificación del metal puede ser el someterlo a tratamientos térmicos. Como
las aleaciones de fase única son las más resistentes a la corrosión, es necesario en muchos
casos un tratamiento térmico adecuado para conseguir una estructura homogénea (aceros
inoxidables austénicos).

4.1. Protección por recubrimientos metálicos.


Uno de los procedimientos más empleados contra la oxidación y corrosión es el
recubrir la superficie que se desea proteger con una capa de metal autoprotector lo más
compacta y adherente posible.

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Si el metal protegido es menos electronegativo (catódico) que el protector


(anódico), la protección tiene lugar aun en el caso de agrietamiento o descascarillado de la
capa protectora. Lo contrario sucede si el recubrimiento es catódico, requiriéndose en este
caso un recubrimiento perfecto, sin porosidad. Como ejemplo del primer caso tenemos el
acero recubierto de Zn y del segundo, al recubrirlo de Sn.

La elección del metal empleado en el recubrimiento se hace de acuerdo con el metal


que se ha de proteger, del objeto de que se trata y del espesor que se proyecta dar a la capa
protectora.

Los recubrimientos metálicos pueden aplicarse por varios procedimientos: por


electrólisis, por inmersión en el baño del metal protector, por metalización, por
cementación y por chapado.

Antes de proyectar un metal sobre una superficie, debe someterse esta a una
preparación previa, para obtener una buena adhesión del metal proyectado.

4.1.1. Preparación de la superficie.

Cualquiera que sea el recubrimiento que se adopte, debe


desengrasarse
previamente la pieza con un disolvente apropiado, como sosa cáustica, tricloroetileno,
benceno, etc.

Después se elimina el orín y cascarilla de la superficie del metal sometiéndolo a un


decapado.

• DECAPADO
.

La eliminación de la capa de laminación y del orín en la superficie de las piezas de


acero, es absolutamente necesaria antes de aplicar un recubrimiento de cualquier clase.
Esta eliminación se efectúa por medio de una operación que se denomina decapado, que
puede efectuarse por procedimientos mecánicos, químicos y electrolíticos. Todos estos

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procedimientos de decapado se tratarán de forma más extensa en el tema de preparación de


la superficie para pintar.

DECAPADO MECANICO.- La limpieza de la superficie de las piezas puede


realizarse con cepillos de alambre, que limpian bastante la cascarilla y el orín, pero que
siempre dejan residuo, que queda brillante por el frotamiento del cepillo, lo que da
apariencia de que el metal ha quedado completamente limpio.

El chorro de arena realiza una limpieza bastante perfecta. El chorro de arena


proyectado por aire comprimido se emplea con dos fines:

A) Para limpiar la superficie de la pieza.

B) Para la creación de rugosidades que favorecen la adherencia del metal


proyectado.

La limpieza que produce el chorro de arena es solo superficial, y por eso, si la pieza
esta embebida de grasa, debe calentarse previamente y limpiarse con tricloroetileno u otro
disolvente apropiado.

El chorro de arena elimina la cascarilla de las piezas templadas y toda traza de


oxidación. La limpieza con chorro de arena debe preceder a cualquier otra preparación para
evitar que el oxido superficial pueda quedar incluido en la masa de la pieza.

Además de la limpieza, el chorro de arena produce una rugosidad que es función


del abrasivo que se emplea y de la presión del aire comprimido.

El abrasivo generalmente utilizado es la arena silícea, que debe ser de arista viva,
exenta de polvo y completamente seca. Si la arena tiene polvo, blanqueara la pieza, pero no
producirá rugosidad. La arena de granos redondeados pulimenta, pero no da rugosidad y
tampoco sirve.

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El diámetro del grano debe ser inferior a 0,4 mm, que corresponden al tamiz 30 (el
numero de un tamiz es el número de alambres por pulgada cuadrada). Para trabajos
delicados será preferible emplear granos más finos (tamiz 35).

También se emplea el chorro de perdigones, proyectando con una maquina


especial que los recupera, y cuya acción, además, sobre la superficie de la pieza mejora su
resistencia a la fatiga.

Se emplean perdigones de 1 mm de diámetro, proyectados sobre la superficie a una


presión de 5 Kg por centímetro cuadrado.

DECAMADO QUIMICO.- sin embargo, el procedimiento más empleado, sobre


todo como operación previa para el galvanizado y estañado, es la limpieza por medio de
ácidos.

El decapado químico se realiza sumergiendo la pieza en ácido sulfúrico diluido al


10 por ciento a unos 80º C., durante cinco minutos, o en ácido clorhídrico en frío, al 20 por
ciento, ayudando alguna vez, aunque no es frecuente, a levantar la cascarilla raspando la
superficie de la pieza.

Para evitar que resulte excesivamente atacado el metal, se añaden a la solución del
ácido inhibidores que retardan el ataque del metal sin interferir la eliminación de la
cascarilla y el orín. Se emplean como inhibidores sustancias coloidales como la gelatina,
agar-agar y tanino. Sin embargo, se suelen emplear corrientemente inhibidores más
complejos, como el di-orto-tolil-tiourea o el dihidro-dioto-toloudina. La eficacia de los
inhibidores disminuye a medida que se eleva la temperatura.

Las piezas decapadas en ácido clorhídrico y sulfúrico se enmohecen al exponerlas


al aire. Para evitar esto, se emplea un acabado con ácido fosfórico, que les da una
protección adicional, formada por una película gris de fosfato de hierro y sobre la que se
aplica en muy buenas condiciones la pintura. Puede seguirse el procedimiento siguiente: se
sumergen las piezas, primero, en una solución de ácido sulfúrico al 5 por ciento, a 60º C,
durante quince a veinte minutos; se lavan después con agua a 60º C, y se sumergen
finalmente de dos a tres minutos en ácido fosfórico al 2 por ciento, a 85º C. Esta solución

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ha de tener además 0,3-0,5 por ciento de hierro al iniciar el tratamiento. La proporción


de ácido fosfórico debe mantenerse añadiendo más a medida que se consuma.

DECAPADO ELECTROLITICO.- El decapado electrolítico puede realizarse


haciendo actuar los objetos de acero como ánodos en una solución de ácido sulfúrico al 30
por ciento que contiene bicromato potásico. La densidad utilizada es de unos 10 amperios
por decímetro cuadrado.

4.1.2. Recubrimientos por electrolisis.

Se obtienen películas de metal protector utilizando este como ánodo, y las piezas
que se desea recubrir, como cátodos, y empleando un electrolito de una solución del metal
que se ha de depositar en forma de sulfatos o cianuros con adición de algunas sustancias
orgánicas.

La pieza actúa de cátodo en una cuba electrolítica y sobre ella se deposita el metal
protector. Ejemplo: niquelado, cobreado, cromado, dorado, plateado, etc.

Los principales metales autoprotectores que se depositan electrolíticamente son: el


cobre, el níquel y el cromo, y alguna vez el cinc, el cadmio y el latón. También se
depositan electrolíticamente el oro, la plata, el vanadio y el rodio, aunque estos metales
tienen a veces más interés decorativo que protector.

El espesor de las películas es del orden de 0,001 a 0,01 mm.

El níquel y el cromo son los metales más empleados en recubrimientos


electrolíticos. Cuando se trata de piezas de acero se aplican frecuentemente tres o cuatro
capas: una de cobre, otra de níquel y otra de cromo, o bien una de níquel, otra de cobre,
otra de níquel y otra de cromo. Los espesores aproximados son: níquel, 0,005 mm. ; cobre,
0,01 mm. ; níquel, 0,02 mm. ; cromo, 0,002 mm. Para proteger el latón son suficientes dos
capas: una de níquel, de 0,002 mm. , y otra de cromo, de 0,003 mm.

El níquel protege bien al acero contra la oxidación y corrosión, pero se empaña o


mancha en el aire húmedo y por eso se acostumbra a aplicar una película de cromo sobre
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níquel, lo que resulta ventajoso porque el cromo es más duro que el níquel. El depósito del
cobre tiene por objeto cubrir el metal base si queda algún poro en la película de níquel, y,
además, aumentar la adherencia del revestimiento

Se han hecho ensayos de depositar el cinc y el estaño electrolíticamente; pero estos


metales se aplican corrientemente por inmersión, en su masa fundida, de los metales que se
desea proteger.

El cadmio depositado electrolíticamente se creyó que desplazaría al cinc; pero en


realidad solo se emplea actualmente para objetos que han de funcionar en atmósferas
tropicales.

4.1.3. Recubrimientos por inmersión en baño de metal


fundido.

Consiste este método en sumergir la pieza que se desea proteger, durante breve
tiempo, en un baño de metal protector fundido. A la salida del baño se somete a la pieza a
una especie de “enjuagado” que disminuye y, sobre todo, uniformiza el espesor de la capa
del metal adherido. Los recubrimientos de este tipo más utilizados son el galvanizado y el
estañado.

• GALVANIZADO.-

El galvanizado es el recubrimiento del acero con cinc. El hierro es catódico


respecto al cinc; por lo tanto, quedara protegido aunque se produzca un poro o fisura en la
capa protectora, pero a costa del cinc, que sufrirá la corrosión. Por esto debe ser la capa de
cinc gruesa, por lo menos de 0,05 gramos por centímetro cuadrado de superficie, si se
quiere que la protección sea efectiva.

Se emplea mucho el galvanizado para el recubrimiento de chapas acanaladas para


techados; para la protección de alambres de hierro, de utensilios de cocina, de tuberías para
agua, de utensilios para avicultura, etc. Parece demostrado, sin embargo, que las tuberías

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galvanizadas se corroen más rápidamente que sin galvanizar, si son de agua caliente. Si son
de agua fría, la protección es eficaz.

• ESTAÑADO.-

El estañado es un procedimiento de protección de los metales por inmersión en un


baño de estaño fundido.

El estaño se aplica preferentemente para la fabricación de hojalata, que es acero


suave calmado, con una película de estaño en cada cara, de unos 0,005 milímetros.

El estaño es catódico con respecto al acero, y, por tanto, en los poros o fisuras del
recubrimiento se producirá una corrosión del metal base más intensa que si estuviese el
metal desnudo. Sin embargo, en las conservas de frutas, los jugos cambian la polaridad
electrolítica y el acero resulta generalmente catódico, por lo que se pierden pocos botes de
conserva por corrosión. Algunos en cambio, se rompen por la presión del hidrogeno
desprendido en el cátodo.

El recubrimiento de estaño se emplea también para proteger utensilios de cocina,


tuberías de agua de cobre, tubos de condensadores de latón, etc.

4.1.4 Recubrimiento por


metalización.
.
La metalización, o sea, la proyección de un metal fundido con una pistola de
metalizar, es un procedimiento de tratamiento superficial de los metales.

La metalización tiene la ventaja de que se puede aplicar, a pie de obra, a objetos de


todas las formas y tamaños, como gasómetros, vagones de ferrocarril, turbinas hidráulicas,
barcos, etc.

La metalización a pistola (puede metalizarse también “al vacío”) consiste en la


proyección de partículas en estado plástico o fundido, sobre una pieza, por medio de una
pistola metalizadora. Esta pistola está formada por un soplete que funde el metal de

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aportación, y de un suministro de aire comprimido que proyecta el metal fundido y acciona


el mecanismo de avance del alambre.

• APLICACIONES DE LA METALIZACION.-

La metalización se emplea cada día más, tanto para trabajos de reparación como
para piezas de nueva construcción, pudiendo citar, entre otras, las siguientes aplicaciones:

1 Recargues de ejes o piezas


) desgastadas.

2 Reparación de defectos en piezas


) fundidas.

3 Protección de piezas contra el desgaste, con la aportación de metales más


)
duros que el metal base.

4 Protección de piezas contra la corrosión atmosférica o de los


) ácidos.

5 Mejora del acabado de las piezas por aplicación de níquel, cromo-níquel,


) etc.

6 Fabricación de moldes y de electrodos para


) electroerosión.

7) Aplicaciones decorativas.

• VENTAJAS DE LA METALIZACION.-

1. ª) Mejora las propiedades de la superficie del metal base. Esta mejora puede ser
producida por la porosidad del depósito o por la calidad del metal aportado.

El metal proyectado es más poroso que el metal laminado o fundido, lo que facilita
la absorción del aceite o grasa lubricante, mejorando el coeficiente de rozamiento y
disminuyendo considerablemente las posibilidades de gripado.

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Por otra parte, el poder proyectar un metal sobre cualquier otro metal base permite
la proyección, por ejemplo, de un acero cromo-níquel para recubrir ejes de acero ordinario,
o recubrir de bronce los pistones de acero de las bombas hidráulicas.

2. ª) Los espesores del metalizado abarcan una gama muy amplia, pudiendo hacer
recargues de hasta 20 mm de espesor y más.

3. ª) El metalizado se efectúa relativamente en frío, debiendo poderse tocar con la


mano la pieza que se metaliza, durante la operación. De esta manera se evita la contracción
del metal proyectado con respecto a la pieza base.

Solamente se calientan ligeramente las piezas cuando se metaliza interiores de


cilindros, y aun este precalentamiento no pasa nunca de 130º C.

• CASOS EN QUE NO ES ACONSEJABLE METALIZAR.-

Debido a la poca elasticidad de los metales proyectados, no pueden exponerse las


piezas metalizadas a choques directos. Por eso no se deben recargar dientes de engranajes,
etc.

También la forma de las piezas impone una limitación a la metalización, puesto que
el chorro de metalizado debe proyectarse perpendicularmente a las superficies, no
pudiendo en ningún caso ser este ángulo de proyección inferior a 45º

Por eso el interior de tubos muy pequeños, cuya longitud sea más del doble de su
diámetro, no podrá recargarse desde el exterior, ya que, aun atacando por las dos
extremidades, quedaría el centro sin metalizar.

• PRACTICA DE LA METALIZACION.-

Para realizar la metalización es necesario colocar las piezas en un soporte adecuado


y disponer de una pistola metalizadora, con suministro de acetileno, oxigeno y aire.

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Para evitar la oxidación de las superficies preparadas para la metalización es


conveniente proceder a esta operación inmediatamente de terminada la operación.

Pistola metalizadora y accesorios.- una pistola metalizadora de tipo oxiacetilénico


está compuesta por un soplete generalmente de oxigeno y acetileno, aunque a veces
también se utiliza oxigeno y propano. Este soplete es similar en su funcionamiento al de
soldadura autógena y tiene por objeto fundir el alambre del metal que se va a proyectar.
Lleva también la pistola una boquilla de aire comprimido, utilizada para pulverizar el metal
fundido por el soplete y proyectarlo sobre la pieza, y un mecanismo de avance del alambre
del metal que se proyecta, que generalmente consiste en una pequeña turbina de aire cuya
velocidad es regulable. Y, por fin, está provista la pistola metalizadora de válvulas de
regulación del paso del aire comprimido del oxigeno y del acetileno, y de la velocidad de
avance del alambre. Hay pistolas que llevan también una válvula general de cierre de paso
de los tres fluidos.

Pistola de proyección TOP-JET : 1. Mandos


2. boquilla de proyección; 3. Soporte con las
Tuberías de entrada de oxigeno, acetileno y aire;
4. mecanismo de mando del hilo; 5. Motor de
aire comprimido; 6. Mando micrométrico para el
avance automático del hilo.
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Los alambres generalmente utilizados son de 1,5, 2 y 3 mm de diámetro,


debiéndose utilizar la boquilla adecuada para cada uno de los diámetros.

Las pistolas son lo suficientemente ligeras para poderlas sostener con la mano sin
cansancio; pero llevan también un dispositivo de sujeción a un soporte fijo o a una torreta
de torno, para la metalización con avance automático.

Como accesorios para el buen funcionamiento de una pistola metalizadora, se


deben contar los siguientes:

a) Un filtro o depuradora de aire.


b) Un manodetentor de acetileno que se coloca en la botella de acetileno.
c) Un manodetentor de oxigeno que se coloca en la botella de oxigeno.
d) Un tablero de reglaje, provisto de un manodetentor de aire, otro de oxigeno y
manómetros de acetileno, oxigeno y aire.
e) Una devanadera para soporte del hilo de metalizar.
f) Tuberías flexibles de goma o plástico para la unión de los diferentes elementos
descritos.

• OPERACIONES DE ACABADO.-

Una vez metalizada la pieza, se debe efectuar, por lo general, un mecanizado de la


superficie, bien sea con herramienta o con muela, para dejar la pieza a la cota prevista. El
mecanizado del bronce, aluminio y aceros de un contenido de carbono de 0,6 por ciento,
puede hacerse con herramientas. Las aportaciones de aceros con contenido de carbono
superior al 0,6 por ciento tendrán que rectificarse a la muela.

4.1.5. Recubrimiento por


cementación.
La cementación empleada para la protección contra la corrosión no debe
confundirse con el tratamiento térmico de este nombre, aunque la operación es similar,
pues se trata de alear la capa superficial del metal con otro más noble y resistente a la
corrosión. Pero así como en la cementación empleada como tratamiento térmico, el fin de
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la aleación es aumentar la dureza de la capa superficial, en la cementación empleada para


la protección contra la oxidación y corrosión se trata de obtener una capa autoprotectora.

Se calientan las piezas que se desean proteger, en presencia de polvo del metal
protector, se crea por difusión una capa superficial resistente.

Cuatro son los procedimientos de cementación más empleados: la sherardización,


la cromización, la calorización y la silicación.

La fue ideada por Sherard Cowper Coles, en 1901. Se emplea


sherardización
para proteger contra corrosión piezas pequeñas de acero de forma más o menos
complicada, como cerrojos, etc., por medio de una aleación de cinc.

La operación consiste en calentar los objetos, una vez limpios y empaquetados con
polvo de cinc y naftaleno, a unos 360º C.

El naftaleno tiene por objeto proteger los granos de cinc de la oxidación.

Al final de la operación se forma una película de cinc puro sobre los objetos, de
0,02 a 0,05 mm de espesor, sobre una capa de una aleación hierro-cinc.

El recubrimiento es anódico respecto al acero, aunque de menos potencial que si el


recubrimiento fuese de cinc puro; pero la protección se mantiene aunque se produzcan
grietas o poros.

La cromización es un procedimiento caro, que se aplica sobre aceros de menos de


0,15 por ciento de carbono, y tiene como fin producir sobre las piezas una capa que
contiene del 10 al 20 por ciento de cromo, es decir, una composición parecida al acero
inoxidable, por difusión de cromo a través de la superficie del acero.

La operación se realiza empaquetando las piezas de acero con una mezcla de cromo
y alúmina (Al2 O3) finamente pulverizados, en la relación 55/34, y calentando el conjunto
a unos 1.350º C durante tres o cuatro horas, en una atmósfera de hidrogeno para que no se
oxide el cromo.

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Otro método para aplicar la cromización es calentar el acero entre 900º y 1.000ºC,
en una atmósfera de cloruro crómico gaseoso. Al cabo de dos horas se forma una capa
cromizada de unos 0,1 mm de espesor.

Se emplea la cromización principalmente para proteger los ejes de las turbinas


contra la corrosión y erosión y para la protección del acero contra el ácido nítrico.

La calorización, también denominada aluminación, tiene por objeto proteger al


acero por medio del aluminio. La calorización se realiza en un horno giratorio, en el que se
calienta a unos 850º las piezas, una vez limpias y empaquetadas con una mezcla del 49 por
ciento de polvo de aluminio, 49 por ciento de alúmina y 2 por ciento de cloruro amónico.
Al cabo de una hora, aproximadamente, se habrá formado una capa de 0,1 a 1 mm de
aleación hierro-aluminio, que contiene aproximadamente un 25 por ciento de aluminio, y
sobre ella una capa protectora de alúmina (Al2 O3) cuyo punto de fusión es muy elevado.

Las piezas calorizadas son muy resistentes a la corrosión producida por gases
sulfurosos a alta temperatura, y por eso se emplea este método para la protección de
crisoles para sales fundidas en los tratamientos térmicos, cajas de carburación, cubiertas de
pirómetros, etc.

La silicación consiste en la formación, en la superficie del acero, de una capa de


aleación hierro-silicio, que contiene hasta un 20 por ciento de silicio, que es el porcentaje
de algunas fundiciones especiales muy resistentes a la corrosión por los ácidos fuertes. Se
opera calentando de 900º a 1.000ºC el acero una vez limpio, empaquetado con una mezcla
de carburo de silicio y ferrosilicio.

Los aceros siliciados resisten bien no solo a la corrosión, sino también a la erosión,
y por eso se aplican a la protección de los ejes de bombas de agua de los automóviles.

4.1.6 Recubrimientos por


chapado.
.
El chapado o plaqueado consiste en superponer placas de un metal noble por una o
las dos caras del metal que se desea proteger. La operación se realiza laminando las chapas
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de acero junto con las del metal protector, produciéndose una difusión de los metales en la
zona de contacto.

El chapado se hace, generalmente, con láminas de cobre, latón, níquel y


cuproníquel, y modernamente con chapas de acero inoxidable.

Los objetos fabricados con acero chapado tienen buenas propiedades mecánicas por
el alma de acero, y excelente resistencia a la corrosión, por las láminas protectoras.

4.2. Protección por recubrimientos no


metálicos.

Los recubrimientos no metálicos empleados en la protección de la corrosión se


pueden clasificar principalmente en:

-FOSFATACION.

-OXIDACION SUPERFICIAL.

-ESMALTADO.

-PINTURAS (tendrán un tratamiento aparte debido a su gran


importancia y amplitud).

-CERAMICOS.

-VIDRIOS.

4.2.1 Recubrimientos por


fosfatación.
.
Consiste este procedimiento en sumergir las piezas de acero en una solución acuosa
de un fosfato metálico ácido, que puede ser fosfato diacido de manganeso, fosfato
diacido de cinc o fosfato diacido de sodio.

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La solución de fosfato diacido de manganeso se calienta a una temperatura de


100ºC, sumergiendo en el baño las piezas, sobre las que se obtiene una capa de fosfato
insoluble de un espesor de 0,01 mm, según la reacción:

2 (P O 4 H 2 ) Mn + 2 Fe → (P O 4 Fe) 2 Mn + 2
H2
Se emplea como catalizador una pequeña cantidad de una sal de cobre.

La protección obtenida por este procedimiento es muy eficaz, sobre todo si se


completa con una impregnación de una materia grasa.

La solución de fosfato diacido de cinc se calienta a unos 80º de temperatura. La


pieza se sumerge solamente durante algunos minutos, siendo la operación tan rápida
porque se añade a la solución un oxidante.

Esta protección es poco eficaz, y por eso se emplea solo como impregnación previa
a una aplicación posterior de pintura o barniz.

El fosfato diacido de sodio se emplea proyectando su solución sobre el acero.

La protección que se obtiene es inferior a la obtenida por los fosfatos anteriores;


pero se emplea por la relativa baratura de los fosfatos alcalinos.

4.2.2. Recubrimientos por oxidación superficial.

La formación de una película superficial de oxido para proteger el metal es un


medio bastante eficaz, que se emplea, sobre todo, para las aleaciones de aluminio y
magnesio.

La oxidación puede realizarse por calentamiento, por electrólisis


(oxidación
anódica) y por ataque de un ácido (oxidación química).

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La oxidación por calentamiento se emplea preferentemente para el acero. Se opera


calentando las piezas de acero en un horno abierto o en un baño de sales fundidas formadas
por una mezcla de nitrato sódico y potásico a una temperatura de 260º a 400º. La película
que se produce es de oxido férrico magnético Fe3 O4. Si se emplean sales, su color es azul.

Otro procedimiento es el de Bower-Barf, que consiste en calentar a 650º, durante


tres horas, las piezas de acero, una vez limpias, en un horno cerrado, en el que se desplaza
el aire por medio de vapor de agua recalentado o una mezcla de vapor de agua y benceno.
Al terminar la operación se deja enfriar manteniendo la misma temperatura hasta que el
acero se ha oxidado. Con esto el oxido férrico primeramente formado se habrá reducido a
la forma más resistente de oxido ferroso-férrico. La capa de oxido es negra, siendo opaca o
lustrosa según el acabado previo superficial del acero.

La oxidación anódica se aplica, sobre todo, para la protección de piezas de


aluminio. Actualmente está muy en boga este procedimiento para la producción de objetos
decorativos, pues la película de oxido puede teñirse con diversos pigmentos, consiguiendo
piezas de bello aspecto, que permanece inalterable casi indefinidamente.

La película de oxido formado sobre aluminio y sus aleaciones, cuando se exponen


al aire libre, es bastante protectora, y por eso se pensó que una película de oxido más
gruesa, producida artificialmente, mejoraría la protección.

La oxidación anódica del aluminio se realiza empleando las piezas como ánodo, y
como electrolito, el ácido oxálico, el ácido crómico o el ácido sulfúrico al 20 por ciento.
Este es el procedimiento más empleado, con el nombre de aluminita. La oxidación la
realiza el oxigeno que se desprende en el ánodo y que forma una película protectora de
oxido de unos 0.02 mm. Después del tratamiento se cierran los poros que contiene la capa
formada, por inmersión en agua hirviendo o en vapor de agua, lo que produce una
expansión de la capa por transformarse parte del oxido en la forma hidratada.

La oxidación anódica se aplica también para la formación de los denominados


condensadores electrolíticos, utilizando como electrolitos ácido bórico y boratos, que
producen recubrimientos muy delgados y sin poros y de un gran poder aislante de la

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electricidad en uno de los sentidos. Por eso los condensadores electrolíticos solo se utilizan
para corriente continua, pues si se invierte la polaridad, se destruye la capa de oxido.

La oxidación química consiste en sumergir el metal o aleación en una solución


acuosa de un cuerpo capaz de reaccionar sobre el metal formando una película muy
delgada de oxido o de una sal compleja insoluble. Este procedimiento se aplica a las
aleaciones de magnesio, empleando soluciones de bicromato alcalino en ácido nítrico. La
protección conseguida por oxidación química es inferior a la obtenida por oxidación
anódica.

Existen otros tratamientos para producir patinas, bronceados, etc., que tienen como
fin producir una película de oxido por procedimientos empíricos que mejoran el aspecto
del metal, pero tienen poca eficacia desde el punto de vista protector contra la oxidación.

4.2.3. Recubrimiento por esmaltado.

Los esmaltes son esencialmente borosilicatos de calcio, de potasio y de plomo, que


se aplican formando una papilla sobre el metal previamente desengrasado y decapado. Una
vez secas se introducen las piezas en un horno donde se funde el esmalte formando una
capa protectora vidriada.

El esmaltado se utiliza mucho para utensilios de cocina caseros y para aparatos


empleados en la industria química. Los esmaltes tienen el inconveniente de que no son
elásticos y saltan con facilidad si se golpean.

4.2.4. Recubrimiento con pinturas.

Existen muchas clases de pinturas que proporcionan una protección más o menos
eficaz contra la corrosión.

Las pinturas al aceite no son anticorrosivas y solamente se les asigna, desde el


punto de vista de protección contra la corrosión y la oxidación, una misión
impermeabilizante, aparte del efecto decorativo.

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Normalmente deben aplicarse por lo menos dos capas, sobre una imprimación
previa sobre el metal de un pigmento pasivador, como el minio o el cromato de cinc, que
detienen la corrosión aun cuando se produzca algún poro en la capa de pintura que llegue
hasta el metal base.

Las capas de pintura al aceite evitan que el pigmento pasivador sea arrastrado por el
agua de lluvia o alterado por la atmósfera viciada.

De las pinturas al aceite, las fabricadas con pigmentos de oxido férrico (Fe2 O3), y
precisamente con el denominado hierro oligisto micanio, son las que dan mejor resultado.

Las pinturas a base de purpurinas formadas por aluminio o polvo de aluminio


tienen propiedades impermeabilizantes superiores a las pinturas al aceite.

También se emplean mucho actualmente pinturas de caucho clorado y poliestireno,


que contienen polvo de cinc y que al secarse dan un acabado similar al galvanizado.

Las pinturas cuya base son los alquitranes procedentes de la destilación de la hulla,
o los betunes naturales, se emplean también mucho para la protección, sobre todo, de
tuberías enterradas. A las pinturas a base de alquitrán conviene adicionarles cal para
neutralizar su acidez. Todas las pinturas de esta clase tienen el inconveniente de que se
cuartean si sufren grandes variaciones de temperatura, y además fluyen en tiempo caluroso
y se hacen frágiles en tiempo frío.

Toda aplicación de pintura de cualquier clase debe ir precedida de un desengrasado


y decapado cuidadoso del metal para hacer desaparecer toda traza de oxido, orín o
cascarilla.

4.2.5. Recubrimientos con cerámicas.

Cuando se habla de materiales cerámicos, no se hace referencia solamente a la


alfarería, ladrillos, tejas o la vajilla de nuestras casas. Los materiales cerámicos abarcan

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una serie de productos de gran utilidad en la industria: vidrios, cementos, ladrillos


refractarios, sensores,...

Suelen definirse como unos materiales sólidos que no son metales ni polímeros,
aunque pueden contener en sus estructuras elementos metálicos o poliméricos.

Sus propiedades son muy variadas; existen materiales cerámicos blandos (yeso,
talco) otros muy duros (cuarzo, carborundo).

Las diversas aplicaciones de los materiales cerámicos derivan de esta variedad,


siendo muy importantes sus capacidades de resistir el calor y los ataques de los agentes
químicos, presentando generalmente un inconveniente, su fragilidad.

Los materiales cerámicos de más utilidad industrial, teniendo en cuenta sobre todo
su utilización en medios agresivos y por lo tanto sus características de materiales a utilizar
como alternativa de los metales y polímeros sintéticos en la lucha contra la corrosión son:

- Gres.- aparatos para la industria química, revestimientos de tuberías,


suelos industriales, revestimientos de bombas, ventiladores, etc.

- Ladrillos antiácidos.- combinados con membranas impermeables


protegen térmica y mecánicamente substratos de acero u hormigón en
ambientes corrosivos.

- Materiales refractarios.- se utilizan para altas temperaturas en hogares,


cámaras de combustión y zonas de reacción.

- Porcelana
.

- Vidrio.

- Hormigón
.

- Cemento.

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4.3. Protección por el empleo de


inhibidores.

Un inhibidor es una sustancia que se añade, generalmente en proporción muy


pequeña, a un medio corrosivo, para detener o disminuir la velocidad de la corrosión
formando un compuesto protector insoluble sobre la superficie del metal, bien sea catódica
o anódica.

Los inhibidores se emplean mucho en el decapado ácido, para disminuir la


velocidad de ataque del metal a decapar sin interferir la eliminación de la capa de oxido.

Existen dos clases de inhibidores: los anódicos y los


catódicos.

4.3.1. Inhibidores anódicos.

Los inhibidores anódicos reaccionan sobre las partes anódicas del metal, formando
un compuesto protector. Se emplean como inhibidores anódicos el carbonato sódico, el
bicarbonato sódico, el fosfato sódico, el silicato sódico y el cromato sódico. También se
emplea el bicromato potásico en la proporción de 0,2 por ciento.

Los inhibidores anódicos producen una velocidad de corrosión pequeña, con alto
potencial de electrodo.

4.3.2. Inhibidores catódicos.

Los inhibidores catódicos forman compuestos protectores sobre el cátodo,


empleándose para este fin sulfato de magnesio, de níquel y de cinc. Los inhibidores
catódicos se utilizan para evitar la corrosión del acero en aguas neutras.

Existen otros inhibidores denominados de absorción, que son sustancias coloidales


que se fijan sobre el metal. Entre estos pueden citarse la gelatina, el tanino, el agar-agar,
etc.

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4.4. Protección por el empleo de


pasivadores.

En algunos casos se forma una película en la superficie del metal que detiene la
corrosión apenas iniciada. Se dice entonces que estos metales tienen pasividad natural
contra la corrosión en el medio que ocurre esto. También puede conseguirse la pasividad
tratando previamente el metal, y entonces se dice que la pasividad ha sido provocada por
un pasivador. Un ejemplo de pasividad provocada es la que se obtiene sumergiendo una
pieza de acero en ácido nítrico concentrado, resultando así inatacable por el ácido nítrico
diluido, que sin esta pasivación lo ataca fácilmente.

No se conocen bien las causas de la pasivación, pero se atribuye, en general, o bien


a la formación de películas gaseosas protectoras, generalmente de oxigeno e hidrogeno, o
bien a la formación de películas sólidas, generalmente de óxidos, que protegen el metal,
como ocurre con el aluminio, que posee pasividad natural.

Los pasivadores mas empleados son el minio y el cromato de cinc, ambos muy
usados como impregnadores de las piezas de acero antes de aplicar cualquier pintura sobre
ellos.


MINIO.-

El minio es oxido de plomo (Pb3 O4), y es quizá el pigmento pasivador mas


empleado.

• CROMATO DE CINC.-

El cromato de cinc (Cr O4 Zn) transforma los iones ferrosos generados en el agua
en férricos, produciendo una capa bastante insoluble, en el ánodo, de bióxido férrico.

La diferencia entre un pasivador como el minio, por ejemplo, y una pintura


antioxidante, preparada a base de oxido férrico, es que si se hace una raya en la pintura que
descubra el metal, resulta este atacado; pero si la raya se hace en una superficie recubierta
con minio, no se produce en ella ninguna corrosión.

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4.5. Protección
catódica.

La protección catódica consiste en incluir la pieza que se desea proteger en un


circuito eléctrico con fuerza electromotriz exterior aplicada, o sin ella de manera que el
metal haga de cátodo (ver figura).

Protección catódica sin suministro de energía


eléctrica exterior de una tubería de hierro por
medio de un ánodo de magnesio.

Este método se funda en el hecho comprobado de que si se sumergen dos metales


de distinto potencial galvánico, por ejemplo, cinc y hierro, unidos o puestos en contacto en
una solución salina, se produce una corriente eléctrica a través del electrolito, que va del
metal anódico -en este caso el cinc- al catódico, que es el hierro, que neutraliza las
acciones electroquímicas locales entre distintas zonas que habría en cualquiera de los
metales de haberse aislado. En este caso particular, el hierro resulta protegido a costa de
consumirse el cinc.

Los ánodos más utilizados, cuando se aplica protección catódica sin suministro de
energía eléctrica exterior, son de cinc, aluminio, magnesio o aleación rica en magnesio. El
aluminio tiene el inconveniente de formar una capa de oxido que disminuye su acción
protectora.

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Los cascos de los navíos se protegen contra la corrosión galvánica producida por la
acción de las hélices de bronce colocando ánodos de cinc o de magnesio en el casco, en las
proximidades de la hélice.

Si la resistencia del electrolito, o sea, del medio en que esta el metal (puede ser
tierra húmeda, etc.) es demasiado grande y la corriente que circula entre los dos metales es
demasiado débil para anular las corrientes locales, debe proveerse un suministro de
corriente continua exterior para establecer una corriente eléctrica de intensidad adecuada.
Naturalmente, este tipo de protección exige el sacrificio del metal que hace de ánodo.

Los ánodos utilizados cuando se emplea la protección anódica con suministro de


energía eléctrica exterior, pueden ser de hierro, generalmente tubos o chapas viejas, pues
ya no es necesario que el metal protector tenga distinto potencial galvánico que el metal
protegido. La fuente de energía eléctrica debe dar corriente continua, y generalmente se
emplean rectificadores de corriente alterna o baterías de acumuladores.

La densidad de corriente necesaria para obtener protección por cada metro


cuadrado de superficie metálica, podrá variar según el aislamiento de la pieza.

Si las piezas, tuberías por ejemplo, tienen un buen recubrimiento protector, los
gastos originados por la protección catódica se reducirán notablemente.

Por esto, en general, solo se emplea la protección catódica con suministro de


energía eléctrica en los puntos más expuestos a la corrosión, que pueden determinarse
midiendo la resistencia eléctrica del terreno.

Todas las zonas de menor resistencia con respecto a las vecinas, son zonas de
corrosión de intensidad apreciable. Únicamente se emplea la protección catódica con
fuerza electromotriz exterior aplicada, para protección total de tuberías o juntas enterradas
cuando están muy bien revestidas, porque entonces la densidad de corriente necesaria es
muy pequeña.

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4.5.1. Ánodos de sacrificio.

Tanto de este sistema, como del sistema de protección por corrientes impresas se
habla más extensamente en el apartado 8.1 y 8.2 respectivamente de la 2ª parte de este
trabajo.

Se trata de unir la estructura a proteger a un metal más electronegativo que actúa


como ánodo y se corroe.

Ejemplos : La protección de las tuberías subterráneas de acero se lleva a cabo


uniéndolas mediante un conductor a placas de Zn o Mg; en el caso de los navíos se protege
de la acción perjudicial de la hélice (de latón y bronce) con electrodos de Zn o Mg
(electrógenos), colocados en su proximidad (Fig. 1).

Fig.
1

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4.5.2. Corrientes impresas.

Se hace circular una corriente continua, producida por un generador exterior, a


través del medio corrosivo, entre un ánodo muy resistente a la corrosión y la pieza que
actúa de cátodo. Los oleoductos y tuberías subterráneas se protegen por este
procedimiento.

Consiste en conectar el metal a proteger al polo negativo (cátodo) de una fuente de


alimentación de corriente continua, y el positivo al ánodo (electrolito auxiliar, chatarra).

La energía eléctrica necesaria para el proceso de protección es generada, en el caso


de los barcos, a bordo del buque, extrayéndola de un generador.

El problema es que se provoca un potencial altamente negativo en las zonas


adyacentes al ánodo, con lo cual se provoca la destrucción de los sistemas de pintura.
Aunque habrá que pintar, ya que de lo contrario, la demanda de corriente sería muy
superior.

4.6. Protección por el empleo de metales


autoprotectores.

Uno de los procedimientos más sencillos para proteger las piezas contra la
corrosión y la oxidación, es fabricarlas con metales autoprotectores, es decir, metales que
tengan la suficiente resistencia contra la oxidación y corrosión que haga innecesaria la
aplicación de ninguna protección adicional.

Así el cromo, el níquel, el platino, el oro, el tántalo y el wolframio, entre otros, son
muy resistentes a la oxidación y corrosión atmosférica y a la acción de muchos ácidos.
Pero su elevado precio impide su utilización salvo para aplicaciones científicas.

Unicamente se emplea en gran escala el plomo para muchas aplicaciones


anticorrosivas, entre ellas el revestimiento de las cámaras de fabricación de ácido sulfúrico.

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En cambio, se emplean mucho las aleaciones autoprotectoras, que son más


económicas y además tienen, en general, mejores características que los metales puros,
para muchas aplicaciones. Las aleaciones anticorrosivas que más se emplean son los
aceros inoxidables y las aleaciones de níquel.

4.6.1. Aceros inoxidables.

Con el nombre genérico de aceros inoxidables se conoce una serie de aceros


resistentes a la corrosión atmosférica, a los ácidos y álcalis y también a la oxidación a
temperaturas no muy elevadas.

La inoxidabilidad de los aceros inoxidables es relativa. Aumenta la resistencia a


ciertos tipos de corrosión, manteniendo la superficie lisa, limpia y brillante. Sometidos a
otros ambientes corrosivos se comportan peor que algunos tipos de aceros ordinarios

La solución para proteger de la oxidación y corrosión a los aceros consiste


generalmente en incorporar a su composición cromo en la proporción suficiente, entre un
15-30 por ciento, para que forme en la superficie de la pieza una capa de oxido lo
suficientemente compacta e impermeable que proteja el resto del metal de la oxidación y
corrosión.

A continuación se trata la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables:

Necesitamos un ambiente oxidante para formar la película de oxido que parece ser
la causa de la inoxidabilidad de estos aceros. Con un 11,5 por 100 de cromo, que es la
mínima proporción contendida en estos aceros, la atmósfera normal es capaz de formar la
película protectora. Aun cuando los aceros con 12 por 100 de cromo resisten el poder
oxidante atmosférico con el tiempo acaban corroiendose si prestan servicio a la intemperie.

A medida que aumenta el riesgo de corrosión por las condiciones en que deba
trabajar el acero, es preciso aumentar la proporción de cromo para favorecer así la
formación de películas protectoras; sin embargo, la resistencia al ataque corrosivo no
aumenta proporcionalmente al aumento de cromo. No obstante, a partir de cierto

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porcentaje podemos garantizar la formación de una película protectora que, en líneas


generales, será suficiente. La adición del 6 al 7 por ciento de níquel aumenta la resistencia
a la corrosión.

Un contenido en cromo de 18 por 100 es suficiente para preservar de la oxidación


en las más rigurosas condiciones atmosféricas. El acero normal 18-8 permite asegurar una
duración de doce años.

Los aceros inoxidables no son atacados por el ácido nítrico y otros ácidos
oxidantes. Estos mismos aceros resisten mal la acción de otros ácidos, tales como el
clorhídrico o fluorhídrico, y son atacados por las sales de ellos (cloruros, fluoruros,
bromuros y ioduros). En la industria se usan frecuentemente sustancias limpiadoras a base
de cloruros, para mejorar el aspecto de los aceros inoxidables. Debe tomarse todo tipo de
precauciones, porque 40 minutos es el tiempo límite de ataque.

El ácido sulfúrico marca la frontera entre unos y otros, ya que en algunas


circunstancias es inofensivo y en otras ataca fuertemente.

Tanto el efecto de los ácidos como el de las sales varía con las condiciones de
servicio y con la concentración del agente corrosivo, y por otra parte, depende del tipo de
acero de que se trate.

Para obtener la máxima resistencia a la corrosión en estos aceros, es recomendable


mantenerlos limpios y pulidos, para preservar la superficie de sustancias extrañas que
pueden albergarse en los pequeños poros superficiales. En el caso de aceros inoxidables
templables, se logra la máxima resistencia a la corrosión una vez que hayan sido sometidos
a tratamiento térmico. Todos estos aceros deben pasivarse.

Los aceros inoxidables pueden ser:

Martensíticos, ferríticos o austeníticos, conteniendo estos últimos níquel en


bastante proporción para, contrapesando la acción del cromo, conseguir el estado
austenítico a la temperatura ambiente. A veces contienen también los aceros inoxidables

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pequeñas cantidades de otros elementos, como wolframio, molibdeno, titanio, etc., cuya
misión es aumentar la resistencia a la corrosión en ciertos casos particulares.

Los aceros martensíticos se denominan así por admitir el temple y quedar, por
tanto, con estructura martensítica cuando están bien templados. Contienen del 12 al 15 por
ciento de cromo y del 0 al 2 por ciento de níquel, con porcentajes de carbono variables
desde el 0,08 al 0,60 por ciento.

Estos aceros resisten la corrosión de ácidos débiles y la oxidación hasta


temperaturas de 700º.

Los aceros ferríticos conservan la estructura ferrítica a cualquier temperatura. Son


también aceros al cromo, conteniéndolo hasta en un 27 por ciento.

Resisten mejor la corrosión que los acero martensíticos, y pueden calentarse sin
oxidarse hasta 1150º

Los aceros austeníticos se mantienen en estado austenítico a la temperatura


ambiente, no transformándose la austenita, ni por calentamiento ni por enfriamiento rápido,
en otros constituyentes. Son generalmente aceros al cromo-níquel, con porcentajes
variables de estos dos elementos y porcentajes más pequeños de otros, como molibdeno,
silicio, wolframio, etc.

Hay también aceros que resisten la corrosión mejor que el acero ordinario y que
pudieran calificarse de simi-inoxidables, como son los acero al cobre, al níquel-cobre y
también los de baja aleación de cromo (del 2 al 6 por ciento), y que se emplean mucho en
la industria del petróleo (se habla de todos ellos en el punto siguiente).

• Los aceros inoxidables pertenecen a tres grupos principales: los aceros al


cromo,
aceros al cromo-níquel y aceros al níquel.

a) Aceros al cromo.- el elemento aleado que más influye en la resistencia a la


corrosión y oxidación de los aceros es el cromo, atribuyéndose su influencia en este

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sentido a la formación de una capa de oxido de cromo muy fina que protege el interior de
la pieza e impide que prospere la corrosión y la oxidación.

Los aceros con una composición del 12 al 15 por ciento de cromo, y martensíticos
después del temple al aire, impiden totalmente la corrosión en ambiente húmedo. Se
utilizan para cuchillería, álabes de turbinas, ejes de bomba, etc. El temple y revenido les da
la máxima inoxidabilidad y, al mismo tiempo, un excelente limite elástico. Resisten sin
oxidarse temperaturas de 750º.

Los aceros de menos del 0,12 por ciento de carbono y 15 al 30 por ciento de cromo
son ferríticos y no adquieren, por tanto, temple. Se utilizan en la industria alimenticia y en
la del ácido nítrico. Resisten sin oxidarse temperaturas de 850º a 1050º, según el contenido
en cromo.

b) Aceros al cromo-níquel austeníticos.- La aleación de níquel mejora aun


más la resistencia a la corrosión de los aceros al cromo, creyéndose que esto se debe a que
favorece la formación y da más estabilidad a la capa superficial del oxido.

El acero 18-8 (18 por ciento de cromo y 8 por ciento de níquel) es el más utilizado,
aunque se emplean también los de 12-12 y 25-20. El cromo le da la inoxidabilidad, y el
níquel tiene por objeto obtener un estado austenítico homogéneo a la temperatura
ambiente, en cuyo estado presenta el acero una resistencia química a la corrosión, muy
elevada para numerosos reactivos. En particular resiste indefinidamente a la acción del
agua del mar. Resisten también los aceros al cromo-níquel austeníticos temperaturas de
950º a 1150º.

Un grave inconveniente de los aceros inoxidables 18-8 con el 0,10 por ciento de
carbono, es que están en el límite de la austenita estable. Cuando se calientan entre 500º y
850º, particularmente cuando se quiere soldar, se deposita carburo de cromo en el contorno
de los granos. El carbono y el cromo necesarios para la formación de una partícula de
carburo provienen de las partes adyacentes de la austenita que quedan empobrecidas de
cromo, y si este contenido queda inferior al 12 por ciento, puede sufrir corrosión
intergranular.

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Para remediar este inconveniente puede recurrirse a tres procedimientos:

• Disminuir la proporción de carbono del acero hasta un 0,02 por ciento, con
cuyo contenido de acero 18-8 es insensible a la corrosión intergranular.

• Incorporar titanio o niobio, que son elementos muy ávidos de carbono, con el
que forman carburos y dificultan la formación de carburo de cromo.

• Elevar el contenido de cromo y disminuir el de níquel para obtener una


estructura mixta de austenita y ferrita.

c) Aceros al níquel.- los aceros con un 25 a un 35 por ciento de níquel y un


2 por ciento de cromo resisten mejor que los anteriores, a base de cromo y cromo-níquel, la
acción del ácido clorhídrico y sulfúrico.

Nota.- Se ha de aclarar que no existe ningún acero totalmente resistente a todos los
agentes corrosivos. Para cada clase de corrosión, hay un tipo de acero que mejor la resiste,
que es el que debe de ser empleado. También tiene mucha importancia la estructura del
material. Así, por ejemplo, si el cromo esta en forma de carburo, no solamente no favorece
la resistencia a la corrosión del acero, sino que puede ser causa de que se inicie la corrosión
de los aceros por las zonas carburadas.

4.6.1.1. Soldadura de aceros


inoxidables.

Para unir entre sí aceros inoxidables o bien para unirlos a algún otro material, se
pueden emplear distintos tipos de soldadura, incluso la soldadura fuerte con latón o la
soldadura con estaño. Antiguamente el procedimiento más utilizado para soldar aceros
inoxidables era la soldadura al arco, hoy día este procedimiento se ha perfeccionado
protegiendo la soldadura con atmósfera inerte. Las particulares características de
resistividad de los aceros inoxidables hacen de él un material muy adecuado para la
soldadura por resistencia.

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Los aceros al cromo-níquel son los que mejor admiten la soldadura, pero son
también los más propensos a la sensitización. Los aceros de tipo ferrítico están sujetos al
riesgo de crecimiento de grano cuando se les calienta fuertemente; por esta razón no deben
emplearse en aquellos casos en que sea preciso soldar, salvo que sus restantes
características los hagan imprescindibles. Esto mismo ocurre con los de tipo martensítico.

También se utiliza la soldadura con plata para unir aceros inoxidables, pero la gran
cantidad de calor que hay que aportar hace que este sistema sea prohibitivo cuando se trate
de aceros templables al cromo y puede causar un regruesamiento del grano en los aceros de
tipo martensítico. Cuando se suelden por este procedimiento aceros austeníticos, debe
realizarse la operación tan rápidamente como sea posible, a no ser que se trate de un acero
estabilizado. También se utiliza mucho en los aceros inoxidables la soldadura suave.

4.6.2. Otras aleaciones autoprotectoras.

Se emplean también aleaciones autoprotectoras a base de níquel, cobre y aluminio,


de las cuales las más importantes son: Inconel (80 por ciento de níquel, 14 por ciento de
cromo, 6 por ciento de hierro), que se utiliza mucho en la industria lechera; el Hastelloy B
(62 por ciento de níquel, 30 por ciento de molibdeno y 5 por ciento de hierro), que resiste
muy bien el ácido clorhídrico; el metal Monel (67 por ciento de níquel, 30 por ciento de
cobre, 1,4 por ciento de hierro, 1 por ciento de Mn y 0,15 por ciento de carbono); los
cuproaluminios (del 6 al 12 por ciento de aluminio), muy utilizados en tubos de
condensadores, monedas, etc.

Además hay otros materiales férricos que resisten la corrosión atmosférica, y que se
emplean en construcciones metálicas que deben permanecer a la intemperie, para las que el
precio hace prohibitivo el empleo de los aceros inoxidables.

En primer lugar, puede citarse como “material semi-inoxidable” el hierro Armco,


cuya composición es 0,012 por ciento de C, 0,017 por ciento de Mn, 0,005 por ciento de P
y 0,025 por ciento de Si.

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Los denominados hierros o aceros al cobre que se emplean en la construcción de


puentes metálicos. Una composición muy utilizada es la siguiente: 0,15 por ciento de C,
0,60 por ciento de Mn, 0,40 por ciento de Cu, 0,025 por ciento de S y 0,018 por ciento de
P.

También pueden considerarse como semi-inoxidables los aceros al 5 por ciento de


cromo, empleados en la construcción de tuberías para la industria del petróleo y cuya
resistencia a los gases sulfurosos es más de cinco veces mayor que la del acero ordinario.
La composición media de estos aceros es: 0,05-0,25 por ciento de C, 0,50 por ciento de
Mn, 0,5 por ciento de Si, 4-6 por ciento de Cr. A veces llevan pequeños porcentajes de W,
Mo, Al, Cu, etc., inferiores siempre al 1 por ciento.

4.6.3. Aceros refractarios.

Bajo la denominación de aceros refractarios se conocen una serie de materiales que


resisten sin oxidarse y conservan buena resistencia mecánica a elevadas temperaturas.

De los aceros que hemos citado como inoxidables en los párrafos precedentes, los
más resistentes a la oxidación son el acero ferrítico al 27 por ciento de cromo y los
austeníticos cromo-níquel de 25-20 y 25-12.

Todos se conservan sin formar cantidad apreciable de cascarilla hasta los 1000º.

Sin embargo, no basta con no oxidarse, sino que es, además, necesario que
conserven buena resistencia a temperaturas elevadas.

La resistencia de los aceros disminuye mucho en caliente, sobre todo a partir de los
450º. Se han realizado ensayos para determinar la carga máxima que pueden resistir los
aceros a 500º, y además las carga que pueden resistir a esa temperatura sin que se rompan
en el plazo de mil horas, siendo esta carga muy inferior a la primera.

Los aceros más resistentes a elevadas temperaturas son los cromo-níquel


austeníticos.

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Resumiendo lo expuesto, se pueden recomendar para la fabricación de piezas que


deben resistir a elevadas temperaturas, las siguientes clases de aceros:

• Aceros inoxidables férricos al 27 por ciento de cromo.- acero 25-20 y el acero


18-8 cromo-níquel clásico.
• Aceros inoxidables austeníticos.- con molibdeno
• Aleaciones férricas para resistencia eléctrica.- aleaciones de hierro-cromo-
aluminio.
• Aleaciones especiales para turbinas de gas.- aleaciones de níquel hasta del 40
al 80 por ciento (Inconest, Hastellov), o bien aleaciones de cobalto del 50 al 70
por ciento (aleaciones Haynes).

5. PROPAGACION DE LA CORROSION.

Según tenga lugar el ataque corrosivo, se puede clasificar en corrosión uniforme,


corrosión localizada, o corrosión combinada.

A menudo la corrosión del metal atañe a toda la superficie, como cuando el hierro
permanece expuesto sin protección alguna a la acción de los agentes atmosféricos: ataque
generalizado más o menos uniforme.

Ejemplos de corrosión generalizada y localizada. A: las áreas sombreadas muestran el


metal afectado por la corrosión y las áreas en blanco el metal sin afectar.
B: perfiles de ataque en cada caso.

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Otro tipo de ataque, también frecuente, es el que actúa exclusivamente sobre


determinadas áreas de la superficie, y que puede conducir al fallo prematuro de una pieza o
estructura sin afectar apenas al resto (la mayor parte) de la superficie metálica; el ataque
localizado tiende a profundizar mucho más rápidamente que la corrosión generalizada,
pudiendo ser en extremo peligroso.

5.1. Corrosión
localizada
Es aquella que tiene lugar en zonas determinadas del metal, repartidas
desigualmente, y progresando de modo irregular.

El metal queda picado, terminando en general por quedar con grandes rugosidades
en su superficie. En este caso, la capacidad de deformación del metal disminuye más
rápidamente de lo que podía esperarse por la pérdida de masa. Ejemplo de este tipo de
corrosión es el del agua del mar sobre el hierro.

La morfología y el mecanismo del ataque localizado presenta multitud de


modalidades con arreglo a las circunstancias. Tanto en la aparición y desarrollo del
fenómeno como en la distribución de las áreas afectadas ejercen un papel de primer orden
las desigualdades de composición química, de estado electroquímico y geométricas.

En general, cabe distinguir entre ataque localizado como resultado de la acción de


factores macroscópicos y ataque localizado sobre superficies aparentemente homogéneas.

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Corrosión localizada debida a discontinuidades en capas protectoras. El ataque


del metal (representado por las flechas a trazos) se intensifica al ser la capa
conductora, ya que esta proporciona una gran superficie para la reacción
catódica (representada por las flechas continuas). Por otra parte, una capa
aislante obliga a que tanto la reacción anódica como la catódica tengan que
realizarse sobre la pequeña área desnuda.

Un factor macroscópico es, por ejemplo, cualquier falta de continuidad en las capas
(de pintura, esmalte vítreo o cascarilla de laminación) sobre las superficies metálicas. Si la
capa es conductora ella puede servir de electrodo para el proceso de reducción de oxigeno,
que se encuentra así facilitado por la gran superficie catódica; paralelamente, se intensifica
el ataque anódico del área desnuda, mucho más pequeña. Si el revestimiento es aislante, las
dos reacciones, catódica y anódica, tienen que verificarse necesariamente sobre el área
descubierta, lo que supone una polarización mucho mayor del proceso catódico y, por
tanto, un ataque menos grave.

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Dentro de este grupo se puede distinguir entre:

• Corrosión intergranular
• Corrosión por picaduras
• Corrosión selectiva
• Corrosión por grietas
• Corrosión por esfuerzos
• Corrosión por fatiga

Corrosión por daño de
• hidrogeno
Corrosión por cavitación

5.5.1. Corrosión
intergranular.

Se define como un deterioro por corrosión localizada y/o adyacente a los límites de
granos por los que está compuesta una aleación.

Es un tipo de corrosión que afecta a la unión de los granos de los constituyentes de


los metales, debilitando la resistencia del conjunto de tal manera que a veces se rompen las
piezas al menor esfuerzo, sin que exteriormente se observe ninguna alteración de la
superficie.

El ataque se localiza y progresa entre los bordes de los granos (las impurezas los
hacen anódicos con relación a los mismos granos, que son catódicos) y se pierde la
cohesión entre ellos. El ataque está motivado por el funcionamiento de micropilas
galvánicas entre el material del mismo borde y el del interior del grano.

La cantidad de metal corroído suele ser extremadamente pequeña. En cambio, la


perdida de resistencia mecánica es considerable a consecuencia de las múltiples grietas que
dañan el metal.

Es el tipo de corrosión más peligrosa. En algunos casos el metal se desintegra


completamente sin que su aspecto exterior se altere ni haya pérdidas aparentes de peso.

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La corrosión intergranular o ataque intergranular es uno de los problemas más


comunes en las aleaciones. Se presenta en las aleaciones de Ni expuestas a la acción de
SO2 caliente, en los aceros 18-8, a temperaturas elevadas, por precipitación del C en los
bordes de los granos, y en los aceros al carbono por la acción del H2.

La susceptibilidad al ataque intergranular depende mucho de las aleaciones y del


tratamiento térmico a que han estado sometidas, siendo de temer en aleaciones donde se
produce una precipitación de segundas fases en los bordes de grano. Este ataque se
presenta en piezas que han sido calentadas y soldadas durante su fabricación, y del cual no
se sospecha, a menudo, hasta que aparece el fallo.

Las causas más importantes de la corrosión intergranular son la presencia de


impurezas en los límites de los granos y el enriquecimiento de uno de los elementos
aleados.

5.1.2. Corrosión por


picaduras.
Ciertos metales y aleaciones (aluminio, acero inoxidable, etc.), que deben su
estabilidad a delgadas películas pasivadoras de oxido, son los más propensos a desarrollar
picaduras. Estas se originan en las imperfecciones superficiales y en los lugares expuestos
a daño mecánico, bajo condiciones en que la película es incapaz de regenerarse. Son
especialmente susceptibles a este tipo de corrosión las zonas mal aireadas, por ejemplo,
bajo depósitos o sedimentos y dentro de resquicios.
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Se entiende por picadura una cavidad o agujero con el diámetro de la superficie


igual o menor que su profundidad. Las picaduras, que pueden ser superficiales o muy
profundas, comienzan a formarse en aquellas zonas del metal en las que se produce un
aumento local de las velocidades de corrosión.

Las picaduras constituyen una forma muy insidiosa de corrosión, a pesar de que la
cantidad de metal atacado es pequeña, el perjuicio puede ser grande, en particular cuando
el metal está destinado a contener fluidos (tubos de intercambiadores, tuberías enterradas,
recipientes de la industria química, etc.), ya que existe el riesgo de una rápida perforación.

Una de las primeras cuestiones planteadas es donde se originan las picaduras y que
elementos o defectos en la superficie proporcionan los lugares para su iniciación. A veces
la predisposición es mayor en los bordes de grano y de macla. Se ha sugerido cierta
relación entre puntos de emergencia de dislocaciones (defectos lineales en la estructura
cristalina) y formación de picaduras. Otras veces parece estar comprobada la intervención
de microheterogeneidades de naturaleza química, tales como inclusiones de óxidos,
sulfuros y compuestos diversos, y partículas metálicas y no metálicas contaminando la
superficie, así como de microheterogeneidades de índole geométrica, tales como rayas y
señales dejadas por acciones mecánicas.

Son particularmente temibles desde el punto de vista del desarrollo de picaduras las
soluciones que contienen iones cloruro, aunque el fenómeno se manifiesta también en
presencia de iones bromuro, hipoclorito y otros. Muchos de los medios que las producen
son casi neutros.

La picadura compone una pila local en la que la corriente fluye a través del
electrolito desde la región anódica (fondo de la picadura) a la región catódica colindante.
Como el área anódica central es pequeña, la densidad de corriente es elevada, lo que
explica las altas velocidades de penetración observadas.

Es muy peligrosa, difícil de prevenir y afecta a la capacidad de deformación del


metal. Ejemplo: Fe o Al atacados por agua del mar.

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5.1.3. Corrosión
selectiva.
Se presenta en las soluciones sólidas y se caracteriza porque solo se disuelve un
constituyente de la aleación. El ejemplo clásico es la descincificación de los latones, en los
que la disolución del cinc disminuye notablemente la resistencia mecánica del metal.

Desde hace tiempo se conoce el fenómeno de la descincificación, o separación del


cinc del latón frente a soluciones acuosas, particularmente el agua de mar. El cinc se
disuelve y el cobre permanece en la aleación en forma de masa porosa, de consistencia casi
nula, por lo que la estructura metálica falla a la más ligera solicitación necesaria.

Se han postulado dos mecanismos básicos para explicar la descincificación: 1) que


se produzca una disolución selectiva del cinc que deje un residuo de cobre poroso y 2) que
ocurra una disolución simultanea del cinc y cobre con deposito posterior de este elemento
sobre el latón. En cualquier caso el resultado es una masa de cobre porosa que conserva
esencialmente la misma forma geométrica que la aleación de origen.

Pequeñas adiciones de As, Sb o P a los latones alfa, en cantidades que no llegan a la


décima por ciento, actúan inhibiendo su descincificación. En cambio, no se conoce ningún
método totalmente seguro para evitarla en los latones alfa-beta de mayor contenido en Zn.

Procesos de corrosión análogos a la descincificación, en los que se produce la


disolución selectiva de uno de los constituyentes y la formación de un residuo poroso que
conserva la forma original de la pieza metálica, se dan también en otras aleaciones, por
ejemplo, de base cobre conteniendo aluminio.

5.1.4. Corrosión por


grietas.
Es un tipo de ataque localizado intenso que frecuentemente ocurre dentro de
pequeñas grietas y zonas ocultas del metal expuesto a ambientes corrosivos. Este tipo de
corrosión está fuertemente asociado a la presencia de pequeños volúmenes de soluciones

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estancadas en orificios y juntas en la superficie de juntas de solape y grietas existentes por


ejemplo, bajo tornillos y tuercas.

5.1.5. Corrosión por


esfuerzos.

Esta forma de corrosión ocurre en materiales y/o aleaciones sometidos a esfuerzos


de tensión y expuestos a determinados ambientes.

Este tipo de ataque da lugar a grietas que provocan la rotura del metal.
Generalmente se originan perpendiculares al esfuerzo aplicado.

En el proceso de corrosión por esfuerzos se distinguen claramente dos etapas: la


formación de la grieta, denominado periodo inicial, y la propagación de dicha grieta.

5.1.6. Corrosión por fatiga.

Ocurre bajo esfuerzos cíclicos en determinadas condiciones ambientales, dando


como resultado grietas que se propagan desde la superficie en dirección perpendicular al
esfuerzo.

Además del ambiente corrosivo al que este expuesto el material, la frecuencia de


los esfuerzos cíclicos influyen directamente en la corrosión por fatiga.

5.1.7. Corrosión por daño de hidrogeno.

Es causada por la difusión del hidrogeno en el metal o aleación, según la reacción:

Este fenómeno provoca roturas que se propagan por la superficie del metal.

2H+ + 2 → H2
-
e

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5.1.8. Corrosión por cavitación.

Tiene lugar donde la velocidad es tan elevada que la presión en la corriente del
flujo es suficiente para formar burbujas de vapor de agua, que colisionan con la superficie
del metal.

Este choque da lugar a un ataque en forma de picaduras sobre la superficie del


metal.

5.2. Corrosión
uniforme.
El metal adelgaza uniformemente como, por ejemplo, cuando se ataca una plancha
de cobre con ácido nítrico. La resistencia mecánica decrece proporcionalmente a la
disminución de espesor.

Se caracteriza porque el espesor de la zona afectada es el mismo en toda la


superficie del metal.

La resistencia de las piezas disminuye en función del espesor de la capa atacada y


es posible determinar su vida en servicio por simple medida del mismo. Con este objeto se
mide la velocidad de ataque, unas veces en gramos / metro cuadrado / día y otras en
milímetros / año. Es fácil convertir una en otra conociendo la densidad del metal corroído.

Las normas DIN establecen una clasificación en resistentes (con reducciones


inferiores a 0,1 mm/año), suficientemente resistentes (reducciones comprendidas entre
0,1 y 1 mm/año) y poco resistentes (reducciones superiores a 1 mm/año).

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Para que se dé este tipo de corrosión, el ambiente corrosivo debe tener acceso a
todas las partes de la superficie del metal y dicho metal deber ser por sí mismo,
metalúrgica y composicionalmente uniforme. La corrosión atmosférica es, probablemente,
el ejemplo más claro de corrosión uniforme.

5.2.1. Ley de Faraday.

Faraday expresó la perdida de material metálico (m) por medio de la siguiente


expresión:

I×t × M
m
= n× F

Donde m = velocidad de perdida en F = 96.540 Cul.


: gr/m²/día.
n = valencia
I = densidad de corriente en A/m².
electroquímica
t = tiempo en segundos.
del metal.
M = masa perdida en gr.

5.3. Corrosión
combinada.

En la práctica, casi siempre se presentan juntos ambos tipos de corrosión, la


corrosión uniforme y la corrosión localizada, si bien predomina alguno de ellos.

6. CINETICA DE CORROSION.

En este sentido hay que tener en cuenta dos factores: la tendencia del metal a
oxidarse y, una vez comenzada la capa de oxido, su velocidad de crecimiento.

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6.1. Oxidación.

La oxidación directa, sin intervención del calor, se produce en casi todos los
metales debido a dos causas: a la acción del oxigeno en estado atómico, que siempre existe
en la atmósfera, y a la menor estabilidad de los átomos superficiales de los metales, que
están enlazados menos enérgicamente que los del interior.

Pero esta acción es muy débil, pues la película finísima del oxido que se forma en
la superficie, que a veces no tiene más espesor que el de una molécula, impide el contacto
del resto de la masa metálica con el oxigeno atmosférico y, por tanto, no progresa la
oxidación.

Ahora bien, si la temperatura se eleva, la oxidación puede progresar por un


fenómeno de doble difusión. De una parte, los átomos de oxigeno exteriores pasan a través
de la capa de oxido y atacan el interior del metal, y de otra, los átomos del metal se
difunden a través de la capa de oxido y son atacados al llegar a la superficie. La película de
oxido, por tanto, aumenta por sus dos caras, la exterior y la interior.

A medida que aumenta el espesor de la película aumenta también la dificultad de


difusión, hasta que al llegar a un determinado grueso se detiene y, por tanto, cesa también
la oxidación.

El espesor de oxido necesario para que produzca una acción protectora depende de
la naturaleza del metal y varía mucho según estos.

Pero como a medida que se eleva la temperatura no solo se facilita la reacción del
oxigeno con el metal, sino que aumenta la permeabilidad de la película de oxido, el espesor
de la película de oxido necesario para detener la oxidación dependerá no solo del metal,
sino también de la temperatura a que se encuentre.

A la vista de los expuesto, parece que la oxidación se habría de detener siempre al


alcanzar la capa de oxido un espesor critico protector, perfectamente determinado para
cada temperatura. Pero no sucede así, pues por la diferencia entre los coeficientes de

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dilatación de la capa de oxido y el resto del metal, acaba aquella por agrietarse, y por las
grietas progresa la oxidación. E incluso cuando la capa alcanza un cierto espesor, llega a
desprenderse en forma de cascarilla, quedando el metal nuevamente expuesto a toda la
intensidad de la oxidación.

Resumiendo lo expuesto, no existe ningún metal que resista la oxidación a todas las
temperaturas. Pero puede afirmarse que todos los metales resisten la oxidación hasta una
cierta temperatura, por debajo de la cual las películas de oxido que se producen son
suficientemente impermeables para impedir la difusión a la temperatura en que se hallen y
lo suficientemente finas para mantenerse adheridas al metal sin fisuras.

6.2. El oxido como protector del


metal.
Los principales factores de que dependerá si el oxido va a proteger el metal son:

- El porcentaje de volumen de oxido respecto al metal debe ser un valor cercano a


la unidad (1%) (índice PB).

- La película de oxido que se forma debe tener buena adherencia.

- El punto de fusión del oxido debe ser alto.

- La película de oxido que se forma debe tener una baja presión de vapor.

- La película de oxido debe tener un coeficiente de expansión parecido al del


metal.

- La película de oxido debe tener una plasticidad alta a alta temperatura.

- La película de oxido debe tener un valor bajo de conductividad.

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• Índice P.B. (Pilling-Bedworth)

El cálculo del porcentaje en volumen de oxido respecto del metal es el primer paso
para saber si el oxido es protector.

Vol. de oxido producido por oxidacion del


Indice PB metal
= Vol. de metal consumido por la oxidacion del
metal

- Si PB > 1 el oxido será compacto, será buen protector, pero n deb se


o e r
demasiado grande (Fe2 O3).

- Si PB < 1 el oxido será poroso, poco protector (Na).

- Si PB = 1 el oxido será un perfecto protector.

* Siempre atendiendo a los demás factores antes mencionados.

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Ejemplo: Calculo del índice


PB.

Determinar el PB para la oxidación del aluminio.

Datos masa Al = 100 g


: densidad Al = 2,70 g/cm
3

densidad Al2 O 3 = 3,70


3
g/cm
P.atomico Al = 27
P. atomico Al2 O 3 =
102
Al + O 2 → Al2
O3
4 Al + 3 O 2 2 Al2 O 3

m 100
• Vol. metal Vol. Al = g g/ =
= ρ 2,70 37cm
3
3
cm
4 moles(Al) 27 g/mol ↔ 2moles(oxido) 102
• Vol. g/mol
oxido
100g (Al) ↔ x g (oxido)

x = 189 gr
(oxido)m 189
Vol. = = gr =
ρ 3,70 gr / 51,1cm
3
3
• PB cm

51,1 3
PB = 3
=
cm 37 cm 1,38

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6.3. Velocidad de oxidación.

La velocidad se expresa por medio de ganancia en peso por unidad de área (W).

En condiciones isotérmicas y bajo presión de oxigeno constante, W = f(t), donde


W puede representar: el aumento de peso, espesor de la película o el volumen de oxigeno
consumido durante la reacción. La capa de oxido formada influye sobre la oxidación
posterior, según su naturaleza. La velocidad de crecimiento da origen a las siguientes
leyes:

• Ley
lineal;

W = K L·
t
La siguen los metales ligeros, alcalinos, alcalinoterreos y de las tierras raras, donde
el volumen del oxido es inferior al del metal; por tanto, la relación del volumen especifico
del oxido al del metal es inferior a uno. La capa de oxido es discontinua y el oxigeno puede
atravesarla y atacar directamente al metal.

• Ley
parabólica;

W 2 = K p ·t +
C
La siguen los metales Fe, Ni, Co, Cu, donde el volumen especifico del oxido es
superior al del metal y su razón es superior a uno. La capa de oxido es continua y su
crecimiento tiene lugar por difusión del oxido y del metal.

• Ley
logarítmica;

W = K Log · log (C·t +


A)
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Parece ser que el crecimiento de la capa de oxido tiene lugar por difusión
intersticial del metal a través de hinchazones microscópicos en la misma debidos,
probablemente, a imperfecciones en el metal, por causas mecánicas. Hasta ahora solo se ha
observado en el cinc.

Se oxida muy rápidamente al principio, aunque luego baja y se convierte en un


buen protector.

• Con asintota
horizontal;

Se presenta en los metales que forman una capa de oxido compacta, que impide la
difusión tanto del oxigeno, como del metal; tal es el caso del Al, Cr, Si.

7. ENSAYOS DE
CORROSION.

7.1. Ensayos de
corrosión.
En ellos hay que tener en cuenta el medio, por un lado, y el metal, por el otro. El
caso ideal sería realizar los ensayos cuando los metales están en servicio; pero este modo
de operar es muy difícil, por lo irregular de las circunstancias para el control. Por ello
existen otras dos formas: creando en el laboratorio condiciones semejantes a las del
ambiente o realizando los ensayos en este. En ambos casos, que son los más usados, se
opera con probetas cuya preparación ha de ser muy cuidadosa.

Como la velocidad de corrosión es, en general, variable, se requiere controlarlas


periódicamente y tener en cuenta para ello los factores más característicos. Adoptar la
medida en las variaciones de uno solo de ellos, por ejemplo, la pérdida de peso, para la
marcha de la corrosión, conduciría inevitablemente a errores.

Para conocer el comportamiento de los metales sometidos a la acción de agentes


corrosivos se practican corrientemente los ensayos siguientes:

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PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION.

1) Inmersiones alternadas en agua de mar artificial (30 gr de sal común pura “Cl
Na” por litro de agua, a una temperatura de 35º C.)

2) Inmersión parcial continua en agua de mar artificial.

3) Pulverización, durante veinticuatro horas, de niebla salina de agua de mar


artificial.

4) Inmersión en agua salada con ánodo de carbón y como cátodo la pieza a


ensayar.

En todos estos casos se puede valorar el empañado de la superficie (disminución


del poder reflector), la reducción de las propiedades físicas y mecánicas, el volumen de gas
desprendido, el calor desprendido en un tiempo por centímetro cuadrado de superficie de la
muestra.

Para medir la corrosión producida por sustancias ácidas se puede utilizar la


siguiente norma de la Marina Francesa:

Se toma una probeta cilíndrica de 55,74 mm de diámetro y 3mm de espesor,


perforada en su centro con un agujero de 10 mm de diámetro. A partir de los 20 mm de
diámetro se hace un bisel regular hasta obtener un espesor de 1 mm en la superficie.

Después de un decapado en agua regia hasta la aparición de la estructura cristalina,


se sumerge la probeta, durante cinco minutos, en solución de S O4 H2 al 30 por ciento, a
una temperatura de 500º C. Se lava y se coloca a continuación en posición inclinada, en un
depósito de 200 centímetros cúbicos de la misma solución de S O4 H2, durante cuarenta y
ocho horas, a una temperatura constante de 18 º C.

Se retira la probeta y se valora la cantidad de sulfato ferroso formado por medio de


permanganato potásico y se expresa el resultado medio de dos ensayos consecutivos en
miligramos de hierro disuelto en 24 h/centímetro cuadrado de la superficie libre de la
probeta, que es de 50 centímetros cuadrados.

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7.2. Realización de los


ensayos.
Comprende las siguientes fases:

1 Preparación de las probetas.-


)

Requiere operar con mucho esmero, pues hay que evitar la posible contaminación
con algún agente corrosivo ajeno al medio en estudio. El desengrase ha de ser lo más
perfecto posible, excepto en los casos en que se requiera estudiar la influencia de la grasa
en el ataque corrosivo. Para conseguirlo se someten las probetas a la acción de los vapores
de disolventes apropiados (benceno, acetona o alcohol) en un aparato para la destilación a
reflujo, convenientemente adaptado para este fin. Después de esta operación no deben
tocarse las probetas directamente con las manos.

2 Inmersión.
) -

Puede ser total, parcial o


intermitente.

Cuando la inmersión es total en el gas o liquido que forma el ambiente corrosivo,


hay que procurar, sobre todo si se trata de liquido, que haya suficiente afluencia de aire y
oxigeno y, en todo caso, que este regulada para que todas las probetas lo reciban
uniformemente. Para ello suele normalizarse el área de la intercara gas/liquido y la
distancia, a ella, de la probeta.

En la inmersión parcial los soportes de la probeta permanecen fuera del medio


corrosivo, sirviendo de contraste la parte externa frente a la interna.

La inmersión intermitente se aplica para ensayos rápidos de corrosión por


soluciones acuosas. Al extraer periódicamente del líquido la probeta, se consigue tener
constantemente una tenue capa de líquido en contacto con el metal y con una renovación
casi constante del aire y oxigeno. A veces se secan las probetas por calor radiante,
previamente a cada nueva inmersión.

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3 Aspersión.-
)

Puede realizarse de modo intermitente o continuo, siendo el primer sistema el que


más se ajusta a la realidad.

Consiste en humedecer la probeta con el líquido en estudio, bien a mano o


automáticamente. Unas veces se seca la probeta antes de cada aspersión y otras no.

4 Atmósferas
) húmedas.-

Existen aparatos que permiten producir estas atmósferas a voluntad en cabinas


especiales, sobre todo cuando se desea estudiar la corrosión en las zonas tropicales o en
regiones en que, por el tipo de industria preponderante, se dan condiciones análogas. En la
actualidad se dispone de sistemas productores de climas artificiales que, automáticamente,
reproducen las condiciones específicas deseadas.

5) Pruebas de
fatiga.-

Se utilizan cuando se requiere estudiar los efectos corrosivos que producen los
esfuerzos que actúan sobre un material en servicio, durante un cierto número de ciclos en
funcionamiento.

6) Preparación de agentes
corrosivos.-

Para ensayos de laboratorio se usan: agua de mar natural, agua de mar sintética,
disolución de NaCl al 3%, solución de NaCl-H2O2 (para aleaciones de aluminio,
disolución de NaCl-HCl (aleaciones de aluminio), disolución de H2SO4 para inmersión
intermitente (simulando atmósferas urbanas o industriales).

7.3. Valoración de los ensayos.

No existen normas fijas de tipo general, pues al existir tantos tipos de corrosión los
resultados han de obtenerse específicamente para cada uno. Hay, sin embargo, métodos
generales que reseñaremos.
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Examen macro y microscópico.- Es muy útil para examinar las modificaciones


estructurales en la superficie, sobre todo si se hace comparando con otra probeta como
referencia.

Métodos gravimétricos y gasométricos.- En el primero se mide la ganancia o


perdida en peso de la probeta (en este último caso una vez que se han eliminado totalmente
los productos de corrosión) mientras que en el segundo es la cantidad de hidrogeno
desprendido u oxigeno absorbido lo que se tomó como índice.

Estos métodos se complementan con el examen de los productos de corrosión, la


profundidad de ataque, perdida de propiedades mecánicas, físicas y aspecto general.

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ANEXO I: GLOSARIO DE TERMINOS

Acción local.- corrosión debida a la acción de pilas locales; por ejemplo, pilas
galvánicas originadas por hetereogeneidades entre dos zonas adyacentes de una superficie
metálica; expuesta a la acción de un electrolito.

Acero estabilizado.- usualmente se refiere a un acero inoxidable aleado con un


elemento formador de carburo (como Cb, Ti o Ta) que le hace menos susceptible o
insensible a la precipitación de carburos.

Activo.- estado en el que los metales tienden a corroerse (termino opuesto a pasivo).

Activo, metal.- metal en disposición de corroerse o que se está corroyendo.

Activo, potencial.- el potencial de un metal que se está corroyendo.

Acuoso.- relativo al agua; una solución acuosa es una solución que contiene agua.

Aditivo.- sustancia que se añade en pequeñas proporciones, usualmente a los


fluidos, con una finalidad determinada; por ejemplo, reducir la fricción, la corrosión, etc.

Agrietamiento (Cracking).- rotura de un metal en forma frágil a lo largo de una


trayectoria simple o ramificada.

Agrietamiento (Crazing).- formación de una red de grietas superficiales finas.

Agrietamiento por corrosión con tensiones.- agrietamiento que se produce a causa


de la corrosión bajo tensiones.

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Agrietamiento por tensiones en presencia de sulfuro.- agrietamiento por corrosión


bajo tensiones en un medio que contenga sulfuro de hidrogeno.

Aireación, pila de.- pila de concentración de oxigeno: pila electrolítica resultante


de la diferencia de oxigeno disuelto en dos puntos.

Aireación diferencial, pila de.- pila de concentración de oxigeno (pila resultante de


una diferencia de potencial originada por las distintas cantidades de oxigeno disuelto en
dos puntos).

Ampollamiento por hidrogeno.- formación de ampollas sobre la superficie de un


metal dúctil producidas por la presión interna del hidrogeno.

Anaerobico.- que tiene lugar en ausencia de oxigeno sin reaccionar o libre. (El
oxigeno en forma de H2O o de Na2SO4 reaccionado no está libre).

Anión.- ion o radical que es atraído por el ánodo a causa de su carga negativa (por
ejemplo, Cl-, OH-).

Anódica, polarización.- polarización del ánodo: es decir, la disminución del


potencial anódico inicial como consecuencia de los efectos producidos por el flujo de
corriente en la superficie del ánodo o en sus proximidades. A causa de la polarización
anódica el potencial se hace más noble (más positivo).

Anódica, protección.- disminución apreciable de la corrosión haciendo anódico el


metal y manteniendo dicho estado de alta polarización con un flujo de corriente muy
pequeño.

Anódico, rendimiento.- relación entre el valor de corrosión real y el de corrosión


teórica basada en el flujo total de corriente.

Ánodo (termino opuesto a cátodo). - electrodo en que se produce la oxidación o


corrosión. Una relación anódica usual es la siguiente:

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++
Zn → Zn + 2
electrones
Antiincrustante.- termino con el que se designan los medios utilizados para evitar
que se adhieran a las superficies metálicas sumergidas, o crezcan en ellas organismos
marinos; generalmente esta acción se lleva a efecto aprovechando la toxicidad química
causada por la composición del metal o de la capa protectora.

Ataque por choque.- ataque erosivo-corrosivo localizado originado por la


turbulencia o el choque del líquido en ciertos puntos.

Ataque por depósitos.- corrosión por picaduras a causa de la presencia de depósitos


formando pequeños promontorios aislados sobre una superficie metálica, lo que produce
pilas de concentración de oxigeno.

Ataque en filo de cuchillo.- forma de deterioro de las soldaduras que a veces se


observa en los aceros inoxidables estabilizados; la zona que sufre el ataque es muy
estrecha y muy próxima a la unión.

Austenítico.- nombre con el que se designa la estructura cristalina cubica de caras


centradas (c.c.c.) de los metales férreos. A temperaturas elevadas, el hierro y el acero
ordinarios tienen esta estructura. Determinados aceros inoxidables (los de la Serie 300) a
temperatura ambiente también presentan esta estructura.

Bimetalica, corrosión.- corrosión resultante del contacto entre metales diferentes;


corrosión galvánica.

Capa cementada.- capa formada sobre una superficie metálica por un proceso de
difusión a temperatura elevada (por ejemplo, cementación, calorización o cromización).

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Carburación.- absorción de carbono por una superficie metálica, lo que puede ser
deseable o no.

Cascarilla, formación de.- (1) Corrosión a temperatura elevada en la que se forman


capas gruesas de productos de corrosión. (2) Deposito de materiales insolubles sobre
superficies metálicas, usualmente en el interior de las calderas de agua o de los tubos de los
intercambiadores de calor.

Cascarilla de laminación.- gruesa capa de oxido que se forma durante el


tratamiento térmico o el trabajo en caliente de los metales; con frecuencia se refiere al
acero que forma oxido magnético, Fe3O4 (magnetita).

Catión.- ion con carga positiva (como H+, Zn++) o radical (como NH+4) que es
atraído por el cátodo.

Catódica, corrosión.- estado poco frecuente (especialmente con el Al, Zn y Pb), en


el que la corrosión se acelera en el cátodo, ya que la reacción catódica crea un estado
alcalino corrosivo para ciertos metales.

Catódica, polarización.- polarización del cátodo; disminución del potencial inicial


como consecuencia de efectos producidos por el flujo de corriente en la superficie del
cátodo o en sus proximidades. A causa de la polarización catódica, el potencial se hace
más activo (negativo).

Catódica, protección.- disminución o eliminación de la corrosión haciendo


catódico el metal por medio de una corriente impresa de tipo continuo o mediante la
utilización de un ánodo de sacrificio (usualmente Mg, Al o Zn).

Cátodo.- termino opuesto a ánodo. Es el electrodo en que se produce la reducción y


prácticamente no sufre corrosión. Una reacción catódica típica es la siguiente:

O 2 2H 2 O + 4 electrones → 4 OH
-
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Cavitación.- formación y explosión repentina de burbujas de vapor en un liquido,


usualmente a causa de bajas presiones locales, como, por ejemplo, en el borde de ataque de
una hélice; esto crea presiones locales momentáneas elevadas que pueden destruir
mecánicamente la porción de superficie sobre la que hacen explosión las burbujas.

Cavitación-corrosión.- deterioro producido por corrosión como resultado de la


acción combinada de la Cavitación y de la corrosión: el metal se corroe a causa de la
destrucción de la cavidad y se genera presión, la cual elimina los productos de corrosión,
quedando expuesto nuevamente al ataque corrosivo el metal desnudo.

Cementación.- absorción de átomos de carbono por un metal a temperaturas


elevadas; dichos átomos pueden permanecer disueltos o formar carburos metálicos.

Concentración, polarización por.- polarización de un electrodo a causa de


variaciones de concentración en el medio adyacente a la superficie metálica.

Conversión, recubrimiento químico de.- capa superficial de metal formada


intencionadamente por reacción química con fines protectores o decorativos.

Corriente, densidad de.- cantidad de corriente por unidad de superficie;


generalmente se expresa en:

A/m 2 mA/m 2 mA/cm2

Corriente eléctrica.- una corriente eléctrica es producida por el flujo de electrones,


la corriente eléctrica fluye en dirección opuesta al flujo de electrones. (Esto se acepta, a
pesar de su aparente falta de lógica).

Corrosión.- destrucción de un material, usualmente un metal, o de sus propiedades,


a causa de la reacción con el medio ambiente.

Corrosión, velocidad de.- la velocidad (usualmente un valor promedio) a la que se


produce el ataque corrosivo (durante un periodo puede ser lineal) se expresa con frecuencia

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como si fuese lineal, en unidades mdd (miligramos por decímetro cuadrado por día) para
perdidas de peso, o en mpa (1/1000 de pulgada por año) para variaciones de espesor.
Las velocidades de corrosión pueden indicarse en: 1) Pérdida de peso por unidad de
superficie dividida por la unidad de tiempo, o 2) Profundidad de metal corroído dividida
por el tiempo.

Corrosión anódica, rendimiento.- véase rendimiento anódico.

Corrosión bimetálica.- corrosión resultante del contacto entre metales diferentes;


corrosión galvánica.

Corrosión catódica.- estado poco frecuente, especialmente en el Al, Zn y Pb, en el


que la corrosión se acelera en el cátodo, y que la reacción catódica crea un estado alcalino
corrosivo para ciertos metales.

Corrosión por corrientes vagabundas.- corrosión por corrientes vagabundas


procedentes de alguna fuente externa.

Corrosión-erosión.- ataque corrosivo cuya intensidad aumenta a causa de la acción


abrasiva de una corriente en movimiento; la presencia de partículas suspendidas acelera
mucho la acción abrasiva.

Corrosión-fatiga.- acción combinada de la corrosión y de la fatiga (durante la


exposición a ciclos de tensiones) que provoca la fractura del metal.

Corrosión filiforme.- corrosión que se produce bajo las lacas y otras películas
orgánicas en forma de líneas muy finas distribuidas al azar.

Corrosión con frotamiento.- el término “frotamiento” se refiere al deterioro del


metal causado por el deslizamiento repentino en la intercara de dos superficies. Cuando la
pérdida de metal aumenta por la presencia de corrosión debe emplearse el término
corrosión por frotamiento.

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Corrosión galvánica.- corrosión que aumenta a causa de las corrientes producidas


por una pila galvánica (a veces llamada acción de par).

Corrosión general.- corrosión que se produce de una manera uniforme.

Corrosión en hendiduras.- ataque corrosivo localizado como consecuencia de la


formación de una pila de concentración en una hendidura entre un metal y un no metal o
entre dos superficies metálicas.

Corrosión intercristalina.- véase corrosión intergranular, que es el termino más


usual.

Corrosión interdentrítica.- corrosión que se produce preferentemente a lo largo de


los límites dentríticos. Este tipo de ataque esta originado por las diferencias locales de
composición química típicas de los metales moldeados.

Corrosión intergranular.- ataque corrosivo que se produce preferentemente a lo


largo de los limites de grano.

Corrosión intergranular en soldadura.- término aplicado a zonas próximas a los


cordones de soldadura en ciertas aleaciones que han estado expuestas a corrosión
intergranular a causa de variaciones metalúrgicas en la aleación (se aplica generalmente a
ciertos grados de acero inoxidable).

Corrosión del metal que produce un producto pulverulento.- singular forma de ataque
corrosivo que ocasiona un producto de corrosión de aspecto pulverulento y que, a veces,
crea picaduras semiesféricas sobre la superficie de un metal susceptible; generalmente se
observa carburación simultanea.

Corrosión, potencial de.- potencial que un metal que se corroe presenta en


condiciones específicas de concentración, tiempo, temperatura, aireación, velocidad, etc.

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Corrosión “ringworm”. - corrosión localizada observada frecuentemente en los


tubos de conducción de petróleo. Este tipo de ataque se presenta rodeando una zona de
metal recalcado.

Corrosión selectiva.- corrosión selectiva de ciertos elementos constituyentes de las


aleaciones (por ejemplo, el descincificado) o en una aleación (como la oxidación interna).
También se refiere a este tipo de ataque el término ingles Parting.

Corrosión selectiva de un componente (Parting).- corrosión selectiva o


lixivicación de un componente de una aleación; por ejemplo, la corrosión del cinc en el
latón, que deja un residuo de cobre (a veces, conocida como descincificación).

Corrosión subsuperficial.- formación de productos aislados de corrosión bajo la


superficie del metal (como resultado de la reacción selectiva con ciertos constituyentes
aleantes). Igual que oxidación interna o formación de cascarilla bajo la superficie.

Corrosión con tensiones o corrosión acelerada por tensiones.- corrosión acelerada


a causa de la presencia conjunta de tensiones. También se refiere a este tipo de ataque el
término ingles Season cracking.

Corrosión termogalvánica.- corrosión galvánica a causa de diferencias de


temperatura en dos puntos.

Cuarteado.- agrietamiento superficial que toma la forma de un tablero de ajedrez;


puede producirse en una capa superficial (recubrimiento) o sobre la propia superficie
metálica.

Decapante.- solución, usualmente ácida, utilizada para eliminar la cascarilla de


laminación u otros productos de corrosión de una superficie metálica.

Decoloración.- perdida superficial del color en un metal a causa de la presencia de


una película fina de productos de corrosión.

AUTOR: FRANCISCO LUIS CUESTA FERNANDEZ 82


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Densidad de corriente.- cantidad de corriente por unidad de superficie.

Desactivación.- proceso por el que se eliminan los constituyentes activos de un


medio corrosivo; por ejemplo, la eliminación del oxigeno disuelto en el agua.

Desaleación.- corrosión relativa de un constituyente metálico de una aleación,


usualmente en forma de iones.

Desaluminación, desniquelación, desmolibdenificación, descincificación, etc.-


lixiviación o corrosión selectiva de un constituyente especifico (Al, Ni, Mo, Zn) de una
aleación; se prefieren los términos desaleación o corrosión selectiva.

Descincificación.- la perdida de cinc en una aleación (en algunos latones, el


cinc sufre un ataque preferente y solo queda un residuo débil, frágil, poroso y rico en
cobre).

Desconchado.- desprendimiento de una capa de cascarilla a causa de tensiones


térmicas o mecánicas (como ocurre, por ejemplo, durante el enfriamiento, el plegado, etc.).

Despolarización.- eliminación o reducción de la polarización por medios físicos o


químicos; la desvalorización da como resultado el aumento de corrosión.

Deterioro por cavitación.- deterioro de una superficie a causa de la cavitación


(formación instantánea y explosión de cavidades en el seno de un líquido).

Electrodo.- metal en contacto con un electrolito, que sirve como punto por el que la
corriente entra en el metal o sale de él para pasar a la solución.

Electrólisis.- variaciones químicas en un electrolito originadas por una corriente


eléctrica. El empleo de este término para designar a la corrosión originada por corrientes
vagabundas no es aconsejable.

AUTOR: FRANCISCO LUIS CUESTA FERNANDEZ 83


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Electrolítica, limpieza.- proceso de limpieza, desengrasado o eliminación de


cascarilla de un metal transformándole en electrodo en un baño adecuado.

Electrolito.- conductor iónico (usualmente en solución acuosa).

Electronegativo, potencial.- potencial que representa el extremo activo o anódico


de la serie de f.e.m.; el termino preferido es el de potencial catódico.

Empañado.- metal cuyo lustre ha disminuido a causa de la presencia de una


película superficial, usualmente un producto de corrosión.

Enyesamiento.- formación de un polvo calizo suelto sobre una capa protectora o


debajo de ella.

Equilibrio, potencial de.- potencial de un electrodo en estado de equilibrio.

Equivalente electroquímico.- peso de un elemento oxidado o reducido por una


cantidad (unidad) especifica de electricidad, usualmente un “culombio” (un culombio es un
amperio que fluye durante un segundo).

Erosión.- deterioro de una superficie a causa de la acción abrasiva de fluidos en


movimiento. Esta acción se ve acelerada por la presencia de partículas sólidas o burbujas
de gas en suspensión. Cuando este deteriore se produce en presencia de corrosión, se le
designa con el término “corrosión-erosión”.

Erosión-cavitación.- véase deterioro por cavitación, que es el término más usual.

Fatiga.- proceso que ocasiona la rotura a causa de la aplicación de ciclos repetitivos


de tensiones a niveles inferiores al de resistencia a la tracción. Este tipo de fallo comienza
en forma de grietas diminutas que aumenta hasta originar la fractura total.

AUTOR: FRANCISCO LUIS CUESTA FERNANDEZ 84


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Fatiga, limite de.- nivel máximo de tensiones cíclicas que puede soportar un metal
sin sufrir rotura.

Filiforme, corrosión.- corrosión que se produce bajo las lacas y otras películas
orgánicas en forma de líneas muy dinas distribuidas al azar.

Ferrítico.- perteneciente a la estructura cúbica centrada en el espacio (c.c.) propia


de numerosos metales férreos (de base hierro).

Film.- véase película.

Fragilidad por el hidrogeno.- fragilización de un metal originada por el hidrógeno.


A veces se observa en piezas recubiertas electrolíticamente, acero decapado, etc.

Fragilización. Perdida intensa de ductilidad de un metal o aleación.

Fragilización acústica.- agrietamiento causado por la acción combinada de las


tensiones de tracción y de corrosión en soluciones alcalinas (por ejemplo, en las uniones
roblonadas de las calderas).

Galvánica, corrosión.- corrosión que aumenta a causa de la corriente producida por


una pila galvánica (a veces llamada “acción de par”).

Galvánica, pila.- pila formada por dos metales diferentes en contacto entre sí y con
un electrolito común (a veces se refiere a dos metales similares en contacto entre sí, pero
con electrolitos diferentes; las diferencias pueden ser pequeñas y definidas más
específicamente como pila de concentración).

Galvánica, serie.- relación de metales dispuesta de acuerdo son sus potenciales de


corrosión relativos en un medio específico; con frecuencia se utiliza el agua de mar.

AUTOR: FRANCISCO LUIS CUESTA FERNANDEZ 85


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Galvánico.- perteneciente o relativo a un efecto producido por una pila, con


frecuencia por contacto entre metales diferentes que da como resultado un potencial
electrolítico.

Grafitización (corrosión grafítica).- ataque corrosivo que experimenta la fundición


gris y en el que los constituyentes metálicos se transforman en productos de corrosión,
permaneciendo intactas las laminas de grafito. El termino grafitización se emplea también
en sentido metalúrgico para referirse a la descomposición del carburo de hierro para formar
hierro y grafito.

Grano.- porción de un metal en estado sólido (usualmente del tamaño de una


fracción de pulgada), en el que los átomos están dispuestos de acuerdo con un esquema
ordenado. La unión irregular de dos granos adyacentes se conoce como límite de grano
(también es la unidad de peso: 1/7000 de libra).

Grasas o aceites antioxidantes.- aceite o grasa que no se seca y que se aplica a los
metales a fin de proporcionarles una protección temporal contra la corrosión.

Green rot.- forma de ataque corrosivo a temperatura elevada de las aleaciones que
contienen cromo y en la que se forma un oxido de cromo de color verde (Cr2O3), pero
otros aleantes permanecen en estado metálico. A veces se observa carburación simultánea.

Herrumbre.- corrosión del hierro o de las aleaciones de base hierro, en la que se


forma un producto de corrosión pardo-rojizo compuesto principalmente por oxido férrico
hidratado.

Humedad critica.- nivel de humedad por encima del cual, y en contacto con el aire,
la corrosión aumenta de manera acusada.

Humedad relativa.- la relación (en porcentaje) de la cantidad de humedad presente


en el aire en comparación con la que contendría si estuviese saturado a la temperatura
indicada.

AUTOR: FRANCISCO LUIS CUESTA FERNANDEZ 86


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PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION.

Incrustación.- término empleado para designar el conjunto de organismos marinos


que se fijan a las superficies sumergidas, por ejemplo balanos, percebes, etc.

Inhibidor.- sustancia que reduce claramente la corrosión, cuando se añade al agua,


a un ácido, a otro liquido en pequeñas cantidades.

Imprimación, capa de.- primera capa de pintura aplicada para inhibir la corrosión o
mejorar la adherencia de la capa siguiente.

Ion.- átomo cargado eléctricamente (Na+, Cl-) o grupo de átomo conocidos como
“radicales” (NH4+).

Isocorrosión.- termino con el que se designa las líneas de un gráfico o carta y que
indican el comportamiento constante de corrosión con composición variable.

Limite de fatiga.- nivel máximo de tensiones cíclicas que puede soportar un metal
sin sufrir rotura por fatiga.

Limite de fatiga por corrosión.- el valor máximo de tensiones críticas que puede
soportar un metal para un número determinado de ciclos o para un tiempo determinado en
un medio corrosivo dado.

Metal activo.- metal en disposición de corroerse o que se está corroyendo.

Metal noble.- metal que no es muy reactivo, como el oro, la plata, el cobre, y que
puede ser encontrado naturalmente en forma metálica en la naturaleza.

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PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION.

Metalización.- procedimiento empleado para recubrir una superficie con una capa
de metal; se utilizan los términos proyección, depósitos en vacío, inmersión, chorro de
plasma, cementación, etc.

Nitruración.- absorción de átomos de nitrógeno por un metal; pueden permanecer


disueltos o formar nitruros metálicos.

Oxidación.- perdida de electrones; por ejemplo, cuando un metal pasa del estado
metálico al estado corroído (opuesto a reducción). Así, cuando un metal reacciona con el
oxigeno, azufre, etc., y forma un compuesto, como un oxido, un sulfuro, etc., se encuentra
oxidado.

Oxidación interna.- formación de partículas de productos de corrosión bajo la


superficie de un metal. Se produce a causa de la reacción preferente de ciertos
constituyentes de aleación por la difusión hacia el interior del oxigeno, azufre, nitrógeno,
etc.; también se conoce como corrosión selectiva o corrosión subsuperficial.

Par.- pila formada en un electrolito y resultante del contacto eléctrico entre dos
metales diferentes.

Pasivador.- inhibidor que cambia apreciablemente el potencial de un metal a un


valor más catódico o noble (como cuando se añade cromato al agua).

Pasividad.- fenómeno por el que un metal activo se convierte en pasivo.

Pasivo.- estado de un metal cuando se comportamiento es mucho más noble


(resistente a la corrosión) que lo que se pudo esperar por su posición en la serie f.e.m. Se
trata de un fenómeno superficial.

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PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION.

Patina.- capa superficial de color verde que se forma lentamente sobre la superficie
del cobre y de algunas aleaciones de cobre después de exposiciones prolongadas a la
atmósfera. Esta constituida principalmente por sulfatos, carbonatos y cloruros de cobre.

Película.- capa superficial de poco espesor que puede ser visible o no.

pH.- medida de la acidez o alcalinidad de una solución. El valor 7 corresponde a


una solución neutra; los valores inferiores corresponden a ácidos y los superiores a álcalis.
Estrictamente hablando, el pH es el logaritmo inverso de la concentración en iones
hidrogeno.

Picaduras.- corrosión muy localizada que ocasiona una penetración profunda en


unos pocos puntos.

Picaduras, factor de.- profundidad de la picadura de máxima penetración dividida


por la “penetración media”, calculada a partir de la pérdida de peso.

Pila.- circuito compuesto por un ánodo y un cátodo en contacto eléctrico a través de


un electrolito sólido o líquido. Generalmente, la corrosión solo tiene lugar en las áreas
anódicas.

Pila de aireación.- pila de concentración de oxigeno; pila electrolítica resultante de


la diferencia de oxigeno disuelto en los puntos.

Pila de aireación diferencial.- pila de concentración de oxigeno. Pila resultante de


una diferencia de potencial originada por las distintas cantidades de oxigeno disuelto en
dos puntos.

Pila de concentración.- pila que contiene un electrolito y dos electrodos idénticos y


cuyo potencial resulta de las diferencias químicas de los medios que rodean a los dos
electrodos.

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Pila de concentración de iones metálicos.- pila galvánica creada por una diferencia
en la concentración de iones metálicos en dos puntos de una superficie metálica.

Pila de concentración de oxigeno.- pila galvánica causada por diferencia de la


concentración de oxigeno en dos puntos de una superficie metálica.

Pila galvánica.- pila formada por dos metales diferentes en contacto entre sí y con
un electrolito común. A veces se refiere a dos metales similares en contacto entre sí, pero
con electrolitos diferentes; las diferencias pueden ser pequeñas y definidas más
específicamente como pila de concentración.

Pila local.- pila galvánica creada por pequeñas diferencias de composición en el


metal o en el electrolito.

Pila pasiva-activa.- pila compuesta por un metal en estado pasivo y el mismo metal
en estado activo.

Polarización.- desplazamiento del potencial de electrodo resultante de los efectos


del flujo de corriente, medido con respecto al potencial de “flujo-cero” (reversible); es
decir, la contra-f.e.m. originada por los productos formados o por las variaciones de
concentración en el electrolito.

Polarización anódica.- polarización del ánodo; es decir, la disminución del


potencial anódico inicial como consecuencia de los efectos producidos por el flujo de
corriente en la superficie del ánodo o en sus proximidades. A causa de la polarización
anódica, el potencial se hace más noble (más positivo).

Polarización catódica.- polarización del cátodo; disminución del potencial como


consecuencia de efectos producidos por el flujo de corriente en la superficie del cátodo o
en sus proximidades. A causa de la polarización catódica, el potencial se hace más activo
(negativo).

Polarización por concentración.- polarización de un electrodo a causa de


variaciones de concentración en el medio adyacente a la superficie metálica.

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PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION.

Potencial activo.- potencial de un metal que se está corroyendo.

Potencial en circuito abierto.- potencial medido en una pila de la que no fluye


corriente.

Potencial de corrosión.- potencial que un metal que se corroe presenta en


condiciones especificas de concentración, tiempo, temperatura, aireación, velocidad, etc.

Potencial electronegativo.- potencial que representa el extremo activo o anódico de


la serie f.e.m.; el término más usual es el de potencial anódico.

Potencial electropositivo.- potencial que representa es extremo noble o catódico de


la serie f.e.m.; el termino más usual es el de potencial catódico.

Potencial de equilibrio.- potencial de un electrodo en estado de equilibrio.

Potencial noble.- potencial en el intervalo general de los metales nobles, es decir,


fuertemente catódicos respecto al potencial normal de hidrogeno.

Potencial normal de electrodo.- potencial reversible de un proceso de electrodo


cuando todos los reactivos y productos tienen una actividad unidad en una escala en la que
el potencial correspondiente a la semipila normal de hidrogeno es cero. Este término es
importante en consideraciones teóricas, pero su valor es limitado para el ingeniero práctico
de corrosión.

Potencial protector.- término utilizado a veces para definir el potencial mínimo


necesario para suprimir la corrosión. Para el acero en contacto con agua de mar, se dice
que este potencial es de unos –0,85 voltios medido frente a un electrodo de calomelanos
saturado.

Potenciostato.- dispositivo electrónico que mantiene un electrodo a potencial


constante; utilizado en dispositivos de protección anódica y catódica.

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PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION.

Protección anódica.- disminución apreciable de la corrosión haciendo anódico al


metal y manteniendo este estado de alta polarización con un flujo de corriente muy
pequeño.

Protección catódica.- disminución o eliminación de la corriente, haciendo catódico


al metal por medio de una corriente impresa de tipo continuo mediante la utilización de un
ánodo de sacrificio (usualmente de Mg, Al o Zn).

Recalcado.- termino metalúrgico que se refiere a un procedimiento de deformación


en caliente destinado a producir variaciones dimensionales, en este caso engrosamiento del
metal por fuerzas de compresión.

Recubrimientos por conversión.- capa de productos adherentes formados sobre una


superficie metálica por reacción con un producto químico adecuado; por ejemplo, una
película de fosfatos de hierro, formada sobre hierro mediante H3PO4.

Reducción.- ganancia de electrones, por ejemplo, cuando se deposita


electrolíticamente cobre sobre acero a partir de una solución de sulfato de cobre (opuesto a
oxidación).

Rendimiento anódico.- relación entre el valor de corrosión real y el de corrosión


teórica basada en el flujo total de corriente.

Semipila.- un metal puro en contacto con una solución de concentración conocida


de su propio ion origina, a una temperatura especifica, un potencial característico y
reproducible; cuando se la une con otra semipila se crea un potencial total que es la suma
del de ambas semipilas.

AUTOR: FRANCISCO LUIS CUESTA FERNANDEZ 92


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ANALISIS DEL FENOMENO DE LA CORROSION EN MATERIALES DE USO TECNICO: METALES.
PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION.

Serie electroquímica (series f.e.m.).- relación ordenada de elementos de acuerdo


con su potencial normal de electrodo (el electrodo de hidrogeno es un punto de referencia
al que se asigna el valor cero).

Sobretensión.- diferencia en el potencial de electrodo cuando una corriente fluye,


frente a cuando no hay flujo de corriente; se conoce también como polarización.

Sobretensión por el hidrogeno.- Sobretensión causada por la liberación de


hidrogeno.

Sulfuración.- oxidación ocasionada por el azufre.

Tuberculación.- corrosión localizada en zonas dispersas con formación de


abultamientos.

Volatilización.- vaporización debida a la presión elevada del vapor a una


temperatura determinada. Algunos metales y óxidos se evaporan fácilmente (como el Zn,
MoO3, etc.).

Zona afectada por el calor (zac).- se refiere a la zona próxima a una unión soldada
en la que el ciclo térmico ha originado variaciones microestructrurales que generalmente
influyen sobre el comportamiento a la corrosión.

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PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION.

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¾
MATERIALES NO METALICOS RESISTENTES A LA CORROSION.
Luis Bilurbina y Francisco Liesa. Barcelona; 1990
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AUTOR: FRANCISCO LUIS CUESTA FERNANDEZ 94


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