Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
LA
CORROSION EN MATERIALES DE USO
TECNICO: METALES.
PROCEDIMIENTOS DE
PROTECCION.
Indice
.
1 Introducción..……………………………………..………….………..… 04
.
Corrosión. ………………………………………...………….………..… 04
2
2.1 Definición. ……………..….…………………………….……..… 04
.
Tipos de corrosión según sus causas. …………….……...…..… 07
2.2
2.2.1 Serie potencial de los metales. …………………………....… 08
.
Corrosión galvánica (sin f.e.m.). …………………..……..… 12
2.2.2
Corrosión electroquímica (con f.e.m.).………….………...… 14
.
Corrosión química. ……………………………………...…… 16
2.2.3
2.3 Corrosión por heterogeneidad del metal. ……………………… 18
.
Corrosión por heterogeneidad del medio circundante. …….… 20
2.4
3 Factores que influyen en la corrosión. ……………………………..… 21
.
Procedimientos de protección contra la corrosión. ………………..… 22
4
4.1 Protección por recubrimientos metálicos. …………………..… 23
.
4.1.1 Preparación de la superficie. ………………………………… 24
.
Recubrimientos por electrólisis. …………………………..… 27
4.1.2
Recubrimientos por inmersión en baño de metal fundido. … 28
.
Recubrimientos por metalización. ………………………...… 29
4.1.3
. Recubrimientos por cementación. ………………..……….… 33
4.1.4 Recubrimientos por chapado. …………………………..…… 35
.
4.2 Protección por recubrimientos no metálicos. ……………….… 36
.
4.2.1 Recubrimientos por fosfatación. ……………………….…… 36
.
Recubrimientos por oxidación superficial. ………………… 37
4.2.2
Recubrimientos por esmaltado. …………………………...… 39
.
Recubrimientos con pinturas. ……………………………..… 39
4.2.3
. Recubrimientos con cerámicas. …………………….…..…… 40
4.3 Protección por el empleo de inhibidores. ……………………… 42
.
AUTOR: FRANCISCO LUIS CUESTA FERNANDEZ 1
D.N.I.: 30.819.442-V
ANALISIS DEL FENOMENO DE LA CORROSION EN MATERIALES DE USO TECNICO: METALES.
PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION.
PROLOG
O
Este trabajo está hecho con la intención de aumentar los conocimientos
sobre uno de los mayores problemas causantes del deterioro de estructuras marinas.
En él, se pretende ver el fenómeno de la corrosión desde el punto de vista de la
TECNOLOGIA, intentando no entrar demasiado en el terreno de la química pura,
sino, tratándolo de manera práctica, con el fin de evitar el mencionado deterioro.
1. INTRODUCCION.
Y como, por otra parte, los metales son muy estables, resulta que, sin la
intervención de otro agente, la acción del oxigeno solo sobre los metales resulta muy débil.
2.
CORROSION.
2.1. Definición
oxigeno. También sabemos que el nitrógeno es un gas prácticamente inerte, por lo que la
acción atmosférica depende prácticamente del oxigeno. Los metales son por lo general
bastante estables por lo que sin colaboración de otro agente la acción del oxigeno sobre
estos es muy débil.
La corrosión, en el caso de los metales, es el paso del metal del estado libre al
combinado mediante un proceso de oxidación.
Para que un metal pase del estado libre al estado combinado, es preciso que ceda
electrones (en términos químicos que se oxide). Así, en el hierro pueden tener lugar las
transformaciones:
2+ -
Fe → Fe + 2e (de metal a ion
ferroso) 3+ -
Fe2+ → Fe + e (de ion ferroso a
ferrico)
Estas transformaciones solo tienen lugar en presencia de elementos capaces de
captar electrones (oxidantes: O2, S, Cl2, Br2, I2, H+, etc.).
-
4 × Fe → Fe3+ + 3 e
-
3 × O 2 + 4e → 2
O 2-
4 Fe + 3 → 2 Fe2
O2 O3
Con oxigeno húmedo, a la temperatura ambiente:
2 Fe 2O 3 + 6 H 2O → 4 Fe
(OH)3
Mecanismo según el cual se produce el orín o herrumbre del hierro.
En los distritos fabriles, a causa de los ácidos, es más rápida la corrosión, mientras
que junto al mar o las ciudades, más profunda, como consecuencia de la mayor
conductividad eléctrica de la lluvia y la tendencia a formarse cloruros o sulfatos solubles.
Actualmente, sin embargo, se admite que la corrosión se produce por dos clases de
acciones fundamentales: por acción electroquímica y por acción exclusivamente química.
• La corrosión por acción electroquímica es la que tiene lugar sobre los metales
expuestos a la atmósfera húmeda, o sumergidos en agua, o enterrados. Este tipo
de corrosión se refiere, principalmente, a los casos en que el metal es atacado
por el agente corrosivo en presencia de un electrolito. Esta clase de corrosión
puede producirse sin fuerza electromotriz exterior, constituyendo la corrosión
galvánica, y por la acción además, de una fuerza electromotriz exterior,
constituyendo la corrosión electroquímica, propiamente dicha.
Serie electroquímica
Serie galvánica
(medida en solución
al 3% de ClNa)
Potencial en voltios
Pt (+)0,30
Au (+)0,22
Cr (pasivo) (+)0,20
Acero inoxidable (18-8) (+)0,10
Hg (electrodo de ref.) 0
Ag (-)0,05
Cu (-)0,18
H (-)0,25
Ni (-)0,27
Sn (-)0,44
Pb (-)0,47
Cr (activo) (-)0,60
Fe (-)0,65
Aleación Al-Cu (-)0,65
Aleación Al-Cu (-)0,74
Cd (-)0,78
Aleación Al-Mg (-)0,79
Zn (-)1,06
Mg (-)1,63
Donde:
Rt
E = E0 + log a Me z
zF +
0,059
A 25º E= 0 + log a Me z+
C, E z
Según dicha relación, un metal se vuelve más activo (más negativo su potencial) al
disminuir la concentración de sus cationes, por ejemplo, cuando en el medio existen
sustancias formadoras de complejos. Por el contrario, un metal se ennoblece frente a
soluciones cada vez mas concentradas de sus iones.
AUTOR: FRANCISCO LUIS CUESTA FERNANDEZ 11
D.N.I.: 30.819.442-V
ANALISIS DEL FENOMENO DE LA CORROSION EN MATERIALES DE USO TECNICO: METALES.
PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION.
Cualquier metal se corroe cuando se acopla con otro con un potencial más positivo
o más noble en la serie galvánica. Al mismo tiempo, el metal más noble se protege de la
corrosión.
- +
Cl Na → Cl + Na
Los iones Cl- van al ánodo (positivo), formado por el hierro, al contacto con él se
descargan y lo atacan, formando cloruro ferroso.
2 Cl + Fe → Cl 2
Fe
Los iones Na+ van al cátodo (negativo), formado por el cobre, donde se descargan
y reacciona con el agua.
2 Na + 2 H 2 O → 2 Na O H +
H2
La sosa (Na O H) reacciona sobre el cloruro ferroso, dando hidróxido ferroso.
Na O H + Cl 2 Fe → 2 Cl Na + (O H) 2
Fe
El hidrogeno formado en el cátodo formaría una capa gaseosa alrededor de él, que
lo aislaría parando la reacción, o sea, la corrosión, si el oxigeno disuelto en la solución no
lo quemase a medida que se forma. Por tanto, el oxigeno tiene una doble acción: como
oxidante del hidróxido ferroso y como despolarizante del cátodo, siendo esto último de
importancia capital, hasta el punto de que la marcha de la corrosión depende de la
velocidad de la despolarización.
Para que se produzca la corrosión no es necesario que los metales estén en contacto,
sino que es suficiente que estén en las proximidades. Y tampoco hace falta una solución
salina, pues la corrosión se produce en un metal enterrado si en las proximidades hay otro
catódico con respecto a él. Puede producirse la corrosión sin que ni siquiera exista otro
metal, bien sea por heterogeneidad en el metal o por heterogeneidad en el medio
circundante (de estos términos se hablara más adelante).
La corrosión en los raíles no tiene mucha importancia, porque se han de reponer por
desgaste antes de que lleguen a debilitarse por corrosión; pero los daños en los tubos
pueden llegar a ser muy graves.
Un tipo de corrosión parecido a este ha tenido lugar alguna vez en los edificios de
estructura metálica que tenían circuitos eléctricos en contacto con la estructura.
También ha dado buen resultado interrumpir con juntas aislantes las cubiertas de
plomo de los cables o los tubos, con lo que se reduce la corriente que pasa por ellos. Estos
aislamientos deben ser muy eficaces, pues si no lo son y sigue circulando corriente, en
cada unión se establecerá una pila electrolítica y se producirá corrosión en el lado anódico
de la junta. En los tubos de agua el ataque se producirá por el interior, puesto que la
corriente seguirá pasando por el agua.
También pueden emplearse barras de sacrificio, haciendo buen contacto con los
tubos, para que la corriente salga por las barras, resultando estas corroídas.
+
M+2H ⇔ 2 +M+
+
H
Esto ocurrirá cuando el potencial M/M++ iguale al potencial H2/2H+ en la
superficie metálica. Para que esto ocurra debe aumentar la concentración de hidrogeno en
el líquido, con el consiguiente aumento de presión, en el espacio gaseoso por encima de él.
En el cátodo:
+ -
2H +2e = 2
H
AUTOR: FRANCISCO LUIS CUESTA FERNANDEZ 16
D.N.I.: 30.819.442-V
ANALISIS DEL FENOMENO DE LA CORROSION EN MATERIALES DE USO TECNICO: METALES.
PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION.
En el ánodo:
++
M=M +2
-
e
Estas reacciones pueden verificarse en puntos contiguos y alternativamente en un
mismo punto.
Si el metal esta en el lado “noble”, como el plomo, la plata, el cobre, etcétera, basta
una pequeña concentración de hidrógeno para que cese la reacción, siendo suficiente una
presión inferior a la atmosférica para que deje de desprenderse hidrogeno y se interrumpa,
por tanto, el ataque del metal con el ácido.
El hierro resulta atacado por los ácidos no oxidantes, favoreciendo este ataque la
presencia de azufre en forma de sulfuro de hierro o manganeso, debido a un efecto
catalizador.
Los metales del lado “activo” se disuelven, en general, en forma de nitratos en el ácido
nítrico, produciendo, en lugar de hidrogeno libre, compuestos hidrogenados como el
amoniaco (N H3) y la hidroxilamina (N O2 H O).
Los metales del lado “noble” son atacados por el ácido nítrico (N O3 H), y más
violentamente si no se agita el líquido, pues los productos de la reacción obran como
catalizadores.
Si el ácido esta diluido, prevalece el ataque del ácido y la corrosión tiene lugar
violentamente. Pero si el ácido está concentrado, prevalece la acción oxidante, y después
AUTOR: FRANCISCO LUIS CUESTA FERNANDEZ 17
D.N.I.: 30.819.442-V
ANALISIS DEL FENOMENO DE LA CORROSION EN MATERIALES DE USO TECNICO: METALES.
PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION.
El cinc, aluminio, plomo, estaño y cobre son atacados por una solución de hidróxido
sódico. Los metales más resistentes a los álcalis son el níquel, la plata y el magnesio.
Pueden ser también causa de corrosión las tensiones internas o externas a que quede
sometido un metal, el estado de acritud después de un trabajo en frío, el rayado de su
superficie y, en general, los diversos tratamientos químicos o térmicos, que acentúan las
causas de heterogeneidad y, por consiguiente, las causas de corrosión.
a) Clase y estado del metal.- Evidentemente hay que tener en cuenta, en primer
lugar, la clase de metal y el estado en que se encuentra. Para esto hay que conocer su
composición química, su constitución, estructura, impurezas que contiene, procedimientos
de elaboración, tratamientos térmicos a que ha sido sometido, tratamientos mecánicos, etc.
Sobre la elección del procedimiento más adecuado para cada caso no se pueden dar
normas generales. Cada problema debe ser estudiado como un caso particular, puesto que
simplemente pequeñas impurezas en el medio o en el metal pueden cambiar por completo
el planteamiento del problema.
Otra modificación del metal puede ser el someterlo a tratamientos térmicos. Como
las aleaciones de fase única son las más resistentes a la corrosión, es necesario en muchos
casos un tratamiento térmico adecuado para conseguir una estructura homogénea (aceros
inoxidables austénicos).
Antes de proyectar un metal sobre una superficie, debe someterse esta a una
preparación previa, para obtener una buena adhesión del metal proyectado.
• DECAPADO
.
La limpieza que produce el chorro de arena es solo superficial, y por eso, si la pieza
esta embebida de grasa, debe calentarse previamente y limpiarse con tricloroetileno u otro
disolvente apropiado.
El abrasivo generalmente utilizado es la arena silícea, que debe ser de arista viva,
exenta de polvo y completamente seca. Si la arena tiene polvo, blanqueara la pieza, pero no
producirá rugosidad. La arena de granos redondeados pulimenta, pero no da rugosidad y
tampoco sirve.
El diámetro del grano debe ser inferior a 0,4 mm, que corresponden al tamiz 30 (el
numero de un tamiz es el número de alambres por pulgada cuadrada). Para trabajos
delicados será preferible emplear granos más finos (tamiz 35).
Para evitar que resulte excesivamente atacado el metal, se añaden a la solución del
ácido inhibidores que retardan el ataque del metal sin interferir la eliminación de la
cascarilla y el orín. Se emplean como inhibidores sustancias coloidales como la gelatina,
agar-agar y tanino. Sin embargo, se suelen emplear corrientemente inhibidores más
complejos, como el di-orto-tolil-tiourea o el dihidro-dioto-toloudina. La eficacia de los
inhibidores disminuye a medida que se eleva la temperatura.
Se obtienen películas de metal protector utilizando este como ánodo, y las piezas
que se desea recubrir, como cátodos, y empleando un electrolito de una solución del metal
que se ha de depositar en forma de sulfatos o cianuros con adición de algunas sustancias
orgánicas.
La pieza actúa de cátodo en una cuba electrolítica y sobre ella se deposita el metal
protector. Ejemplo: niquelado, cobreado, cromado, dorado, plateado, etc.
níquel, lo que resulta ventajoso porque el cromo es más duro que el níquel. El depósito del
cobre tiene por objeto cubrir el metal base si queda algún poro en la película de níquel, y,
además, aumentar la adherencia del revestimiento
Consiste este método en sumergir la pieza que se desea proteger, durante breve
tiempo, en un baño de metal protector fundido. A la salida del baño se somete a la pieza a
una especie de “enjuagado” que disminuye y, sobre todo, uniformiza el espesor de la capa
del metal adherido. Los recubrimientos de este tipo más utilizados son el galvanizado y el
estañado.
• GALVANIZADO.-
galvanizadas se corroen más rápidamente que sin galvanizar, si son de agua caliente. Si son
de agua fría, la protección es eficaz.
• ESTAÑADO.-
El estaño es catódico con respecto al acero, y, por tanto, en los poros o fisuras del
recubrimiento se producirá una corrosión del metal base más intensa que si estuviese el
metal desnudo. Sin embargo, en las conservas de frutas, los jugos cambian la polaridad
electrolítica y el acero resulta generalmente catódico, por lo que se pierden pocos botes de
conserva por corrosión. Algunos en cambio, se rompen por la presión del hidrogeno
desprendido en el cátodo.
• APLICACIONES DE LA METALIZACION.-
La metalización se emplea cada día más, tanto para trabajos de reparación como
para piezas de nueva construcción, pudiendo citar, entre otras, las siguientes aplicaciones:
7) Aplicaciones decorativas.
• VENTAJAS DE LA METALIZACION.-
1. ª) Mejora las propiedades de la superficie del metal base. Esta mejora puede ser
producida por la porosidad del depósito o por la calidad del metal aportado.
El metal proyectado es más poroso que el metal laminado o fundido, lo que facilita
la absorción del aceite o grasa lubricante, mejorando el coeficiente de rozamiento y
disminuyendo considerablemente las posibilidades de gripado.
Por otra parte, el poder proyectar un metal sobre cualquier otro metal base permite
la proyección, por ejemplo, de un acero cromo-níquel para recubrir ejes de acero ordinario,
o recubrir de bronce los pistones de acero de las bombas hidráulicas.
2. ª) Los espesores del metalizado abarcan una gama muy amplia, pudiendo hacer
recargues de hasta 20 mm de espesor y más.
También la forma de las piezas impone una limitación a la metalización, puesto que
el chorro de metalizado debe proyectarse perpendicularmente a las superficies, no
pudiendo en ningún caso ser este ángulo de proyección inferior a 45º
Por eso el interior de tubos muy pequeños, cuya longitud sea más del doble de su
diámetro, no podrá recargarse desde el exterior, ya que, aun atacando por las dos
extremidades, quedaría el centro sin metalizar.
• PRACTICA DE LA METALIZACION.-
Las pistolas son lo suficientemente ligeras para poderlas sostener con la mano sin
cansancio; pero llevan también un dispositivo de sujeción a un soporte fijo o a una torreta
de torno, para la metalización con avance automático.
• OPERACIONES DE ACABADO.-
Se calientan las piezas que se desean proteger, en presencia de polvo del metal
protector, se crea por difusión una capa superficial resistente.
La operación consiste en calentar los objetos, una vez limpios y empaquetados con
polvo de cinc y naftaleno, a unos 360º C.
Al final de la operación se forma una película de cinc puro sobre los objetos, de
0,02 a 0,05 mm de espesor, sobre una capa de una aleación hierro-cinc.
La operación se realiza empaquetando las piezas de acero con una mezcla de cromo
y alúmina (Al2 O3) finamente pulverizados, en la relación 55/34, y calentando el conjunto
a unos 1.350º C durante tres o cuatro horas, en una atmósfera de hidrogeno para que no se
oxide el cromo.
Otro método para aplicar la cromización es calentar el acero entre 900º y 1.000ºC,
en una atmósfera de cloruro crómico gaseoso. Al cabo de dos horas se forma una capa
cromizada de unos 0,1 mm de espesor.
Las piezas calorizadas son muy resistentes a la corrosión producida por gases
sulfurosos a alta temperatura, y por eso se emplea este método para la protección de
crisoles para sales fundidas en los tratamientos térmicos, cajas de carburación, cubiertas de
pirómetros, etc.
Los aceros siliciados resisten bien no solo a la corrosión, sino también a la erosión,
y por eso se aplican a la protección de los ejes de bombas de agua de los automóviles.
de acero junto con las del metal protector, produciéndose una difusión de los metales en la
zona de contacto.
Los objetos fabricados con acero chapado tienen buenas propiedades mecánicas por
el alma de acero, y excelente resistencia a la corrosión, por las láminas protectoras.
-FOSFATACION.
-OXIDACION SUPERFICIAL.
-ESMALTADO.
-CERAMICOS.
-VIDRIOS.
2 (P O 4 H 2 ) Mn + 2 Fe → (P O 4 Fe) 2 Mn + 2
H2
Se emplea como catalizador una pequeña cantidad de una sal de cobre.
Esta protección es poco eficaz, y por eso se emplea solo como impregnación previa
a una aplicación posterior de pintura o barniz.
La oxidación anódica del aluminio se realiza empleando las piezas como ánodo, y
como electrolito, el ácido oxálico, el ácido crómico o el ácido sulfúrico al 20 por ciento.
Este es el procedimiento más empleado, con el nombre de aluminita. La oxidación la
realiza el oxigeno que se desprende en el ánodo y que forma una película protectora de
oxido de unos 0.02 mm. Después del tratamiento se cierran los poros que contiene la capa
formada, por inmersión en agua hirviendo o en vapor de agua, lo que produce una
expansión de la capa por transformarse parte del oxido en la forma hidratada.
electricidad en uno de los sentidos. Por eso los condensadores electrolíticos solo se utilizan
para corriente continua, pues si se invierte la polaridad, se destruye la capa de oxido.
Existen otros tratamientos para producir patinas, bronceados, etc., que tienen como
fin producir una película de oxido por procedimientos empíricos que mejoran el aspecto
del metal, pero tienen poca eficacia desde el punto de vista protector contra la oxidación.
Existen muchas clases de pinturas que proporcionan una protección más o menos
eficaz contra la corrosión.
Normalmente deben aplicarse por lo menos dos capas, sobre una imprimación
previa sobre el metal de un pigmento pasivador, como el minio o el cromato de cinc, que
detienen la corrosión aun cuando se produzca algún poro en la capa de pintura que llegue
hasta el metal base.
Las capas de pintura al aceite evitan que el pigmento pasivador sea arrastrado por el
agua de lluvia o alterado por la atmósfera viciada.
De las pinturas al aceite, las fabricadas con pigmentos de oxido férrico (Fe2 O3), y
precisamente con el denominado hierro oligisto micanio, son las que dan mejor resultado.
Las pinturas cuya base son los alquitranes procedentes de la destilación de la hulla,
o los betunes naturales, se emplean también mucho para la protección, sobre todo, de
tuberías enterradas. A las pinturas a base de alquitrán conviene adicionarles cal para
neutralizar su acidez. Todas las pinturas de esta clase tienen el inconveniente de que se
cuartean si sufren grandes variaciones de temperatura, y además fluyen en tiempo caluroso
y se hacen frágiles en tiempo frío.
Suelen definirse como unos materiales sólidos que no son metales ni polímeros,
aunque pueden contener en sus estructuras elementos metálicos o poliméricos.
Sus propiedades son muy variadas; existen materiales cerámicos blandos (yeso,
talco) otros muy duros (cuarzo, carborundo).
Los materiales cerámicos de más utilidad industrial, teniendo en cuenta sobre todo
su utilización en medios agresivos y por lo tanto sus características de materiales a utilizar
como alternativa de los metales y polímeros sintéticos en la lucha contra la corrosión son:
- Porcelana
.
- Vidrio.
- Hormigón
.
- Cemento.
Los inhibidores anódicos reaccionan sobre las partes anódicas del metal, formando
un compuesto protector. Se emplean como inhibidores anódicos el carbonato sódico, el
bicarbonato sódico, el fosfato sódico, el silicato sódico y el cromato sódico. También se
emplea el bicromato potásico en la proporción de 0,2 por ciento.
Los inhibidores anódicos producen una velocidad de corrosión pequeña, con alto
potencial de electrodo.
En algunos casos se forma una película en la superficie del metal que detiene la
corrosión apenas iniciada. Se dice entonces que estos metales tienen pasividad natural
contra la corrosión en el medio que ocurre esto. También puede conseguirse la pasividad
tratando previamente el metal, y entonces se dice que la pasividad ha sido provocada por
un pasivador. Un ejemplo de pasividad provocada es la que se obtiene sumergiendo una
pieza de acero en ácido nítrico concentrado, resultando así inatacable por el ácido nítrico
diluido, que sin esta pasivación lo ataca fácilmente.
Los pasivadores mas empleados son el minio y el cromato de cinc, ambos muy
usados como impregnadores de las piezas de acero antes de aplicar cualquier pintura sobre
ellos.
•
MINIO.-
• CROMATO DE CINC.-
El cromato de cinc (Cr O4 Zn) transforma los iones ferrosos generados en el agua
en férricos, produciendo una capa bastante insoluble, en el ánodo, de bióxido férrico.
4.5. Protección
catódica.
Los ánodos más utilizados, cuando se aplica protección catódica sin suministro de
energía eléctrica exterior, son de cinc, aluminio, magnesio o aleación rica en magnesio. El
aluminio tiene el inconveniente de formar una capa de oxido que disminuye su acción
protectora.
Los cascos de los navíos se protegen contra la corrosión galvánica producida por la
acción de las hélices de bronce colocando ánodos de cinc o de magnesio en el casco, en las
proximidades de la hélice.
Si la resistencia del electrolito, o sea, del medio en que esta el metal (puede ser
tierra húmeda, etc.) es demasiado grande y la corriente que circula entre los dos metales es
demasiado débil para anular las corrientes locales, debe proveerse un suministro de
corriente continua exterior para establecer una corriente eléctrica de intensidad adecuada.
Naturalmente, este tipo de protección exige el sacrificio del metal que hace de ánodo.
Si las piezas, tuberías por ejemplo, tienen un buen recubrimiento protector, los
gastos originados por la protección catódica se reducirán notablemente.
Todas las zonas de menor resistencia con respecto a las vecinas, son zonas de
corrosión de intensidad apreciable. Únicamente se emplea la protección catódica con
fuerza electromotriz exterior aplicada, para protección total de tuberías o juntas enterradas
cuando están muy bien revestidas, porque entonces la densidad de corriente necesaria es
muy pequeña.
Tanto de este sistema, como del sistema de protección por corrientes impresas se
habla más extensamente en el apartado 8.1 y 8.2 respectivamente de la 2ª parte de este
trabajo.
Fig.
1
Uno de los procedimientos más sencillos para proteger las piezas contra la
corrosión y la oxidación, es fabricarlas con metales autoprotectores, es decir, metales que
tengan la suficiente resistencia contra la oxidación y corrosión que haga innecesaria la
aplicación de ninguna protección adicional.
Así el cromo, el níquel, el platino, el oro, el tántalo y el wolframio, entre otros, son
muy resistentes a la oxidación y corrosión atmosférica y a la acción de muchos ácidos.
Pero su elevado precio impide su utilización salvo para aplicaciones científicas.
Necesitamos un ambiente oxidante para formar la película de oxido que parece ser
la causa de la inoxidabilidad de estos aceros. Con un 11,5 por 100 de cromo, que es la
mínima proporción contendida en estos aceros, la atmósfera normal es capaz de formar la
película protectora. Aun cuando los aceros con 12 por 100 de cromo resisten el poder
oxidante atmosférico con el tiempo acaban corroiendose si prestan servicio a la intemperie.
A medida que aumenta el riesgo de corrosión por las condiciones en que deba
trabajar el acero, es preciso aumentar la proporción de cromo para favorecer así la
formación de películas protectoras; sin embargo, la resistencia al ataque corrosivo no
aumenta proporcionalmente al aumento de cromo. No obstante, a partir de cierto
Los aceros inoxidables no son atacados por el ácido nítrico y otros ácidos
oxidantes. Estos mismos aceros resisten mal la acción de otros ácidos, tales como el
clorhídrico o fluorhídrico, y son atacados por las sales de ellos (cloruros, fluoruros,
bromuros y ioduros). En la industria se usan frecuentemente sustancias limpiadoras a base
de cloruros, para mejorar el aspecto de los aceros inoxidables. Debe tomarse todo tipo de
precauciones, porque 40 minutos es el tiempo límite de ataque.
Tanto el efecto de los ácidos como el de las sales varía con las condiciones de
servicio y con la concentración del agente corrosivo, y por otra parte, depende del tipo de
acero de que se trate.
pequeñas cantidades de otros elementos, como wolframio, molibdeno, titanio, etc., cuya
misión es aumentar la resistencia a la corrosión en ciertos casos particulares.
Los aceros martensíticos se denominan así por admitir el temple y quedar, por
tanto, con estructura martensítica cuando están bien templados. Contienen del 12 al 15 por
ciento de cromo y del 0 al 2 por ciento de níquel, con porcentajes de carbono variables
desde el 0,08 al 0,60 por ciento.
Resisten mejor la corrosión que los acero martensíticos, y pueden calentarse sin
oxidarse hasta 1150º
Hay también aceros que resisten la corrosión mejor que el acero ordinario y que
pudieran calificarse de simi-inoxidables, como son los acero al cobre, al níquel-cobre y
también los de baja aleación de cromo (del 2 al 6 por ciento), y que se emplean mucho en
la industria del petróleo (se habla de todos ellos en el punto siguiente).
sentido a la formación de una capa de oxido de cromo muy fina que protege el interior de
la pieza e impide que prospere la corrosión y la oxidación.
Los aceros con una composición del 12 al 15 por ciento de cromo, y martensíticos
después del temple al aire, impiden totalmente la corrosión en ambiente húmedo. Se
utilizan para cuchillería, álabes de turbinas, ejes de bomba, etc. El temple y revenido les da
la máxima inoxidabilidad y, al mismo tiempo, un excelente limite elástico. Resisten sin
oxidarse temperaturas de 750º.
Los aceros de menos del 0,12 por ciento de carbono y 15 al 30 por ciento de cromo
son ferríticos y no adquieren, por tanto, temple. Se utilizan en la industria alimenticia y en
la del ácido nítrico. Resisten sin oxidarse temperaturas de 850º a 1050º, según el contenido
en cromo.
El acero 18-8 (18 por ciento de cromo y 8 por ciento de níquel) es el más utilizado,
aunque se emplean también los de 12-12 y 25-20. El cromo le da la inoxidabilidad, y el
níquel tiene por objeto obtener un estado austenítico homogéneo a la temperatura
ambiente, en cuyo estado presenta el acero una resistencia química a la corrosión, muy
elevada para numerosos reactivos. En particular resiste indefinidamente a la acción del
agua del mar. Resisten también los aceros al cromo-níquel austeníticos temperaturas de
950º a 1150º.
Un grave inconveniente de los aceros inoxidables 18-8 con el 0,10 por ciento de
carbono, es que están en el límite de la austenita estable. Cuando se calientan entre 500º y
850º, particularmente cuando se quiere soldar, se deposita carburo de cromo en el contorno
de los granos. El carbono y el cromo necesarios para la formación de una partícula de
carburo provienen de las partes adyacentes de la austenita que quedan empobrecidas de
cromo, y si este contenido queda inferior al 12 por ciento, puede sufrir corrosión
intergranular.
• Disminuir la proporción de carbono del acero hasta un 0,02 por ciento, con
cuyo contenido de acero 18-8 es insensible a la corrosión intergranular.
• Incorporar titanio o niobio, que son elementos muy ávidos de carbono, con el
que forman carburos y dificultan la formación de carburo de cromo.
Nota.- Se ha de aclarar que no existe ningún acero totalmente resistente a todos los
agentes corrosivos. Para cada clase de corrosión, hay un tipo de acero que mejor la resiste,
que es el que debe de ser empleado. También tiene mucha importancia la estructura del
material. Así, por ejemplo, si el cromo esta en forma de carburo, no solamente no favorece
la resistencia a la corrosión del acero, sino que puede ser causa de que se inicie la corrosión
de los aceros por las zonas carburadas.
Para unir entre sí aceros inoxidables o bien para unirlos a algún otro material, se
pueden emplear distintos tipos de soldadura, incluso la soldadura fuerte con latón o la
soldadura con estaño. Antiguamente el procedimiento más utilizado para soldar aceros
inoxidables era la soldadura al arco, hoy día este procedimiento se ha perfeccionado
protegiendo la soldadura con atmósfera inerte. Las particulares características de
resistividad de los aceros inoxidables hacen de él un material muy adecuado para la
soldadura por resistencia.
Los aceros al cromo-níquel son los que mejor admiten la soldadura, pero son
también los más propensos a la sensitización. Los aceros de tipo ferrítico están sujetos al
riesgo de crecimiento de grano cuando se les calienta fuertemente; por esta razón no deben
emplearse en aquellos casos en que sea preciso soldar, salvo que sus restantes
características los hagan imprescindibles. Esto mismo ocurre con los de tipo martensítico.
También se utiliza la soldadura con plata para unir aceros inoxidables, pero la gran
cantidad de calor que hay que aportar hace que este sistema sea prohibitivo cuando se trate
de aceros templables al cromo y puede causar un regruesamiento del grano en los aceros de
tipo martensítico. Cuando se suelden por este procedimiento aceros austeníticos, debe
realizarse la operación tan rápidamente como sea posible, a no ser que se trate de un acero
estabilizado. También se utiliza mucho en los aceros inoxidables la soldadura suave.
Además hay otros materiales férricos que resisten la corrosión atmosférica, y que se
emplean en construcciones metálicas que deben permanecer a la intemperie, para las que el
precio hace prohibitivo el empleo de los aceros inoxidables.
De los aceros que hemos citado como inoxidables en los párrafos precedentes, los
más resistentes a la oxidación son el acero ferrítico al 27 por ciento de cromo y los
austeníticos cromo-níquel de 25-20 y 25-12.
Todos se conservan sin formar cantidad apreciable de cascarilla hasta los 1000º.
Sin embargo, no basta con no oxidarse, sino que es, además, necesario que
conserven buena resistencia a temperaturas elevadas.
La resistencia de los aceros disminuye mucho en caliente, sobre todo a partir de los
450º. Se han realizado ensayos para determinar la carga máxima que pueden resistir los
aceros a 500º, y además las carga que pueden resistir a esa temperatura sin que se rompan
en el plazo de mil horas, siendo esta carga muy inferior a la primera.
5. PROPAGACION DE LA CORROSION.
A menudo la corrosión del metal atañe a toda la superficie, como cuando el hierro
permanece expuesto sin protección alguna a la acción de los agentes atmosféricos: ataque
generalizado más o menos uniforme.
5.1. Corrosión
localizada
Es aquella que tiene lugar en zonas determinadas del metal, repartidas
desigualmente, y progresando de modo irregular.
El metal queda picado, terminando en general por quedar con grandes rugosidades
en su superficie. En este caso, la capacidad de deformación del metal disminuye más
rápidamente de lo que podía esperarse por la pérdida de masa. Ejemplo de este tipo de
corrosión es el del agua del mar sobre el hierro.
Un factor macroscópico es, por ejemplo, cualquier falta de continuidad en las capas
(de pintura, esmalte vítreo o cascarilla de laminación) sobre las superficies metálicas. Si la
capa es conductora ella puede servir de electrodo para el proceso de reducción de oxigeno,
que se encuentra así facilitado por la gran superficie catódica; paralelamente, se intensifica
el ataque anódico del área desnuda, mucho más pequeña. Si el revestimiento es aislante, las
dos reacciones, catódica y anódica, tienen que verificarse necesariamente sobre el área
descubierta, lo que supone una polarización mucho mayor del proceso catódico y, por
tanto, un ataque menos grave.
• Corrosión intergranular
• Corrosión por picaduras
• Corrosión selectiva
• Corrosión por grietas
• Corrosión por esfuerzos
• Corrosión por fatiga
•
Corrosión por daño de
• hidrogeno
Corrosión por cavitación
5.5.1. Corrosión
intergranular.
Se define como un deterioro por corrosión localizada y/o adyacente a los límites de
granos por los que está compuesta una aleación.
El ataque se localiza y progresa entre los bordes de los granos (las impurezas los
hacen anódicos con relación a los mismos granos, que son catódicos) y se pierde la
cohesión entre ellos. El ataque está motivado por el funcionamiento de micropilas
galvánicas entre el material del mismo borde y el del interior del grano.
Las picaduras constituyen una forma muy insidiosa de corrosión, a pesar de que la
cantidad de metal atacado es pequeña, el perjuicio puede ser grande, en particular cuando
el metal está destinado a contener fluidos (tubos de intercambiadores, tuberías enterradas,
recipientes de la industria química, etc.), ya que existe el riesgo de una rápida perforación.
Una de las primeras cuestiones planteadas es donde se originan las picaduras y que
elementos o defectos en la superficie proporcionan los lugares para su iniciación. A veces
la predisposición es mayor en los bordes de grano y de macla. Se ha sugerido cierta
relación entre puntos de emergencia de dislocaciones (defectos lineales en la estructura
cristalina) y formación de picaduras. Otras veces parece estar comprobada la intervención
de microheterogeneidades de naturaleza química, tales como inclusiones de óxidos,
sulfuros y compuestos diversos, y partículas metálicas y no metálicas contaminando la
superficie, así como de microheterogeneidades de índole geométrica, tales como rayas y
señales dejadas por acciones mecánicas.
Son particularmente temibles desde el punto de vista del desarrollo de picaduras las
soluciones que contienen iones cloruro, aunque el fenómeno se manifiesta también en
presencia de iones bromuro, hipoclorito y otros. Muchos de los medios que las producen
son casi neutros.
La picadura compone una pila local en la que la corriente fluye a través del
electrolito desde la región anódica (fondo de la picadura) a la región catódica colindante.
Como el área anódica central es pequeña, la densidad de corriente es elevada, lo que
explica las altas velocidades de penetración observadas.
5.1.3. Corrosión
selectiva.
Se presenta en las soluciones sólidas y se caracteriza porque solo se disuelve un
constituyente de la aleación. El ejemplo clásico es la descincificación de los latones, en los
que la disolución del cinc disminuye notablemente la resistencia mecánica del metal.
Este tipo de ataque da lugar a grietas que provocan la rotura del metal.
Generalmente se originan perpendiculares al esfuerzo aplicado.
Este fenómeno provoca roturas que se propagan por la superficie del metal.
2H+ + 2 → H2
-
e
Tiene lugar donde la velocidad es tan elevada que la presión en la corriente del
flujo es suficiente para formar burbujas de vapor de agua, que colisionan con la superficie
del metal.
5.2. Corrosión
uniforme.
El metal adelgaza uniformemente como, por ejemplo, cuando se ataca una plancha
de cobre con ácido nítrico. La resistencia mecánica decrece proporcionalmente a la
disminución de espesor.
Para que se dé este tipo de corrosión, el ambiente corrosivo debe tener acceso a
todas las partes de la superficie del metal y dicho metal deber ser por sí mismo,
metalúrgica y composicionalmente uniforme. La corrosión atmosférica es, probablemente,
el ejemplo más claro de corrosión uniforme.
I×t × M
m
= n× F
5.3. Corrosión
combinada.
6. CINETICA DE CORROSION.
En este sentido hay que tener en cuenta dos factores: la tendencia del metal a
oxidarse y, una vez comenzada la capa de oxido, su velocidad de crecimiento.
6.1. Oxidación.
La oxidación directa, sin intervención del calor, se produce en casi todos los
metales debido a dos causas: a la acción del oxigeno en estado atómico, que siempre existe
en la atmósfera, y a la menor estabilidad de los átomos superficiales de los metales, que
están enlazados menos enérgicamente que los del interior.
Pero esta acción es muy débil, pues la película finísima del oxido que se forma en
la superficie, que a veces no tiene más espesor que el de una molécula, impide el contacto
del resto de la masa metálica con el oxigeno atmosférico y, por tanto, no progresa la
oxidación.
El espesor de oxido necesario para que produzca una acción protectora depende de
la naturaleza del metal y varía mucho según estos.
Pero como a medida que se eleva la temperatura no solo se facilita la reacción del
oxigeno con el metal, sino que aumenta la permeabilidad de la película de oxido, el espesor
de la película de oxido necesario para detener la oxidación dependerá no solo del metal,
sino también de la temperatura a que se encuentre.
dilatación de la capa de oxido y el resto del metal, acaba aquella por agrietarse, y por las
grietas progresa la oxidación. E incluso cuando la capa alcanza un cierto espesor, llega a
desprenderse en forma de cascarilla, quedando el metal nuevamente expuesto a toda la
intensidad de la oxidación.
Resumiendo lo expuesto, no existe ningún metal que resista la oxidación a todas las
temperaturas. Pero puede afirmarse que todos los metales resisten la oxidación hasta una
cierta temperatura, por debajo de la cual las películas de oxido que se producen son
suficientemente impermeables para impedir la difusión a la temperatura en que se hallen y
lo suficientemente finas para mantenerse adheridas al metal sin fisuras.
- La película de oxido que se forma debe tener una baja presión de vapor.
El cálculo del porcentaje en volumen de oxido respecto del metal es el primer paso
para saber si el oxido es protector.
x = 189 gr
(oxido)m 189
Vol. = = gr =
ρ 3,70 gr / 51,1cm
3
3
• PB cm
51,1 3
PB = 3
=
cm 37 cm 1,38
La velocidad se expresa por medio de ganancia en peso por unidad de área (W).
• Ley
lineal;
W = K L·
t
La siguen los metales ligeros, alcalinos, alcalinoterreos y de las tierras raras, donde
el volumen del oxido es inferior al del metal; por tanto, la relación del volumen especifico
del oxido al del metal es inferior a uno. La capa de oxido es discontinua y el oxigeno puede
atravesarla y atacar directamente al metal.
• Ley
parabólica;
W 2 = K p ·t +
C
La siguen los metales Fe, Ni, Co, Cu, donde el volumen especifico del oxido es
superior al del metal y su razón es superior a uno. La capa de oxido es continua y su
crecimiento tiene lugar por difusión del oxido y del metal.
• Ley
logarítmica;
Parece ser que el crecimiento de la capa de oxido tiene lugar por difusión
intersticial del metal a través de hinchazones microscópicos en la misma debidos,
probablemente, a imperfecciones en el metal, por causas mecánicas. Hasta ahora solo se ha
observado en el cinc.
• Con asintota
horizontal;
Se presenta en los metales que forman una capa de oxido compacta, que impide la
difusión tanto del oxigeno, como del metal; tal es el caso del Al, Cr, Si.
7. ENSAYOS DE
CORROSION.
7.1. Ensayos de
corrosión.
En ellos hay que tener en cuenta el medio, por un lado, y el metal, por el otro. El
caso ideal sería realizar los ensayos cuando los metales están en servicio; pero este modo
de operar es muy difícil, por lo irregular de las circunstancias para el control. Por ello
existen otras dos formas: creando en el laboratorio condiciones semejantes a las del
ambiente o realizando los ensayos en este. En ambos casos, que son los más usados, se
opera con probetas cuya preparación ha de ser muy cuidadosa.
1) Inmersiones alternadas en agua de mar artificial (30 gr de sal común pura “Cl
Na” por litro de agua, a una temperatura de 35º C.)
Requiere operar con mucho esmero, pues hay que evitar la posible contaminación
con algún agente corrosivo ajeno al medio en estudio. El desengrase ha de ser lo más
perfecto posible, excepto en los casos en que se requiera estudiar la influencia de la grasa
en el ataque corrosivo. Para conseguirlo se someten las probetas a la acción de los vapores
de disolventes apropiados (benceno, acetona o alcohol) en un aparato para la destilación a
reflujo, convenientemente adaptado para este fin. Después de esta operación no deben
tocarse las probetas directamente con las manos.
2 Inmersión.
) -
3 Aspersión.-
)
4 Atmósferas
) húmedas.-
5) Pruebas de
fatiga.-
Se utilizan cuando se requiere estudiar los efectos corrosivos que producen los
esfuerzos que actúan sobre un material en servicio, durante un cierto número de ciclos en
funcionamiento.
6) Preparación de agentes
corrosivos.-
Para ensayos de laboratorio se usan: agua de mar natural, agua de mar sintética,
disolución de NaCl al 3%, solución de NaCl-H2O2 (para aleaciones de aluminio,
disolución de NaCl-HCl (aleaciones de aluminio), disolución de H2SO4 para inmersión
intermitente (simulando atmósferas urbanas o industriales).
No existen normas fijas de tipo general, pues al existir tantos tipos de corrosión los
resultados han de obtenerse específicamente para cada uno. Hay, sin embargo, métodos
generales que reseñaremos.
AUTOR: FRANCISCO LUIS CUESTA FERNANDEZ 73
D.N.I.: 30.819.442-V
ANALISIS DEL FENOMENO DE LA CORROSION EN MATERIALES DE USO TECNICO: METALES.
PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION.
Acción local.- corrosión debida a la acción de pilas locales; por ejemplo, pilas
galvánicas originadas por hetereogeneidades entre dos zonas adyacentes de una superficie
metálica; expuesta a la acción de un electrolito.
Activo.- estado en el que los metales tienden a corroerse (termino opuesto a pasivo).
Acuoso.- relativo al agua; una solución acuosa es una solución que contiene agua.
Anaerobico.- que tiene lugar en ausencia de oxigeno sin reaccionar o libre. (El
oxigeno en forma de H2O o de Na2SO4 reaccionado no está libre).
Anión.- ion o radical que es atraído por el ánodo a causa de su carga negativa (por
ejemplo, Cl-, OH-).
++
Zn → Zn + 2
electrones
Antiincrustante.- termino con el que se designan los medios utilizados para evitar
que se adhieran a las superficies metálicas sumergidas, o crezcan en ellas organismos
marinos; generalmente esta acción se lleva a efecto aprovechando la toxicidad química
causada por la composición del metal o de la capa protectora.
Capa cementada.- capa formada sobre una superficie metálica por un proceso de
difusión a temperatura elevada (por ejemplo, cementación, calorización o cromización).
Carburación.- absorción de carbono por una superficie metálica, lo que puede ser
deseable o no.
Catión.- ion con carga positiva (como H+, Zn++) o radical (como NH+4) que es
atraído por el cátodo.
O 2 2H 2 O + 4 electrones → 4 OH
-
AUTOR: FRANCISCO LUIS CUESTA FERNANDEZ 78
D.N.I.: 30.819.442-V
ANALISIS DEL FENOMENO DE LA CORROSION EN MATERIALES DE USO TECNICO: METALES.
PROCEDIMIENTOS DE PROTECCION.
como si fuese lineal, en unidades mdd (miligramos por decímetro cuadrado por día) para
perdidas de peso, o en mpa (1/1000 de pulgada por año) para variaciones de espesor.
Las velocidades de corrosión pueden indicarse en: 1) Pérdida de peso por unidad de
superficie dividida por la unidad de tiempo, o 2) Profundidad de metal corroído dividida
por el tiempo.
Corrosión filiforme.- corrosión que se produce bajo las lacas y otras películas
orgánicas en forma de líneas muy finas distribuidas al azar.
Corrosión del metal que produce un producto pulverulento.- singular forma de ataque
corrosivo que ocasiona un producto de corrosión de aspecto pulverulento y que, a veces,
crea picaduras semiesféricas sobre la superficie de un metal susceptible; generalmente se
observa carburación simultanea.
Electrodo.- metal en contacto con un electrolito, que sirve como punto por el que la
corriente entra en el metal o sale de él para pasar a la solución.
Fatiga, limite de.- nivel máximo de tensiones cíclicas que puede soportar un metal
sin sufrir rotura.
Filiforme, corrosión.- corrosión que se produce bajo las lacas y otras películas
orgánicas en forma de líneas muy dinas distribuidas al azar.
Galvánica, pila.- pila formada por dos metales diferentes en contacto entre sí y con
un electrolito común (a veces se refiere a dos metales similares en contacto entre sí, pero
con electrolitos diferentes; las diferencias pueden ser pequeñas y definidas más
específicamente como pila de concentración).
Grasas o aceites antioxidantes.- aceite o grasa que no se seca y que se aplica a los
metales a fin de proporcionarles una protección temporal contra la corrosión.
Green rot.- forma de ataque corrosivo a temperatura elevada de las aleaciones que
contienen cromo y en la que se forma un oxido de cromo de color verde (Cr2O3), pero
otros aleantes permanecen en estado metálico. A veces se observa carburación simultánea.
Humedad critica.- nivel de humedad por encima del cual, y en contacto con el aire,
la corrosión aumenta de manera acusada.
Imprimación, capa de.- primera capa de pintura aplicada para inhibir la corrosión o
mejorar la adherencia de la capa siguiente.
Ion.- átomo cargado eléctricamente (Na+, Cl-) o grupo de átomo conocidos como
“radicales” (NH4+).
Isocorrosión.- termino con el que se designa las líneas de un gráfico o carta y que
indican el comportamiento constante de corrosión con composición variable.
Limite de fatiga.- nivel máximo de tensiones cíclicas que puede soportar un metal
sin sufrir rotura por fatiga.
Limite de fatiga por corrosión.- el valor máximo de tensiones críticas que puede
soportar un metal para un número determinado de ciclos o para un tiempo determinado en
un medio corrosivo dado.
Metal noble.- metal que no es muy reactivo, como el oro, la plata, el cobre, y que
puede ser encontrado naturalmente en forma metálica en la naturaleza.
Metalización.- procedimiento empleado para recubrir una superficie con una capa
de metal; se utilizan los términos proyección, depósitos en vacío, inmersión, chorro de
plasma, cementación, etc.
Oxidación.- perdida de electrones; por ejemplo, cuando un metal pasa del estado
metálico al estado corroído (opuesto a reducción). Así, cuando un metal reacciona con el
oxigeno, azufre, etc., y forma un compuesto, como un oxido, un sulfuro, etc., se encuentra
oxidado.
Par.- pila formada en un electrolito y resultante del contacto eléctrico entre dos
metales diferentes.
Patina.- capa superficial de color verde que se forma lentamente sobre la superficie
del cobre y de algunas aleaciones de cobre después de exposiciones prolongadas a la
atmósfera. Esta constituida principalmente por sulfatos, carbonatos y cloruros de cobre.
Película.- capa superficial de poco espesor que puede ser visible o no.
Pila de concentración de iones metálicos.- pila galvánica creada por una diferencia
en la concentración de iones metálicos en dos puntos de una superficie metálica.
Pila galvánica.- pila formada por dos metales diferentes en contacto entre sí y con
un electrolito común. A veces se refiere a dos metales similares en contacto entre sí, pero
con electrolitos diferentes; las diferencias pueden ser pequeñas y definidas más
específicamente como pila de concentración.
Pila pasiva-activa.- pila compuesta por un metal en estado pasivo y el mismo metal
en estado activo.
Zona afectada por el calor (zac).- se refiere a la zona próxima a una unión soldada
en la que el ciclo térmico ha originado variaciones microestructrurales que generalmente
influyen sobre el comportamiento a la corrosión.
BIBLIOGRAFI
A