Contenido

1. Obtención .................................................................................................................................... 2
2. Aplicaciones................................................................................................................................. 2
3. Minerales del hierro .................................................................................................................... 2
4. Acero: .......................................................................................................................................... 5
5. Fundición: .................................................................................................................................... 6
6. Escoria ......................................................................................................................................... 7
7. Arrabio......................................................................................................................................... 8
8. Importancia del Hierro: ............................................................................................................. 10

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 1. Obtención

El proceso de obtención consiste en la reducción de óxido de hierro (concretamente

de las minas), generalmente de Fe2O3, que se suelen encontrar impuras mezcladas con

silicatos. La reducción se lleva a cabo mediante el monóxido de carbono, el cual se general

a través de la reacción del coque con aire, a la misma ves que se le proporciona calor. Se

presentan de manera global las siguientes reacciones:

Fe2O3 (s) + 3CO (g) → 2 Fe (s) + 3CO2 (g)

2C (s) + O2 (g) → 2 CO (g)

2. Aplicaciones

El hierro es el metal duro más usado, con el 95 % en peso de la producción mundial

de metal. El hierro puro (pureza a partir de 99,5 %) no tiene demasiadas aplicaciones, salvo

excepciones para utilizar su potencial magnético. El hierro tiene su gran aplicación para

formar los productos siderúrgicos, utilizando éste como elemento matriz para alojar otros

elementos aleantes tanto metálicos como no metálicos, que confieren distintas propiedades

al material. Se considera que una aleación de hierro es acero si contiene menos de un 2,1 %

de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el nombre de fundición.

3. Minerales del hierro

3.1. Hematita:

Se trata de un mineral compuesto por un 70% de hierro y algunas trazas de

otros materiales como el titanio, el magnesio, el aluminio o incluso de agua.

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  Desde que el ser humano descubrió este material se ha utilizado con

muchos fines diferentes. Se ha utilizado en el sector industrial, en la coloración

de materiales, para extraer hierro, en la fabricación de espejos, para marcar

ganado, etc.

 Sus funciones han sido muchas y muy variadas a lo largo de la historia.

3.2. Magnetita:

Es un mineral de hierro, forma parte de un grupo de minerales llamados

óxidos; usualmente la magnetita puede ser identificada a causa de su gran

magnetismo, y por su color oscuro. Pertenece al sistema isométrico y clasificado

dentro del grupo de los óxidos. En la naturaleza lo encontramos en forma masiva o

cristalizada.

 En las calderas (industrias): hace que sea un buen protector del interior

de los tubos de la caldera. Es por ello que se hacen tratamientos químicos en las

calderas industriales que persiguen formar en el interior de los tubos capas

continuas de magnetita.

 En la construcción: se usa como añadido natural de alta densidad (4,65

hasta 4,80 kg/l) en hormigones, especialmente para protección radiológica.

 En los seres vivos: la magnetita es usada por diferentes animales para

orientarse en el campo magnético de la tierra. Entre ellas las abejas y los

moluscos. Las palomas tienen en el pico pequeños granos de magnetita que

determinan la dirección del campo magnético y les permiten orientarse. También

pequeñas bacterias tienen cristales de magnetita de 40 hasta 100 nm en su interior,

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 rodeadas de una membrana dispuestas de modo que forman una especie de brújula

y permiten a las bacterias nadar siguiendo líneas del campo magnético.

3.3. Limonita:

Cuando se habla de la limonita, no se hace referencia a un mineral tal como lo

conocemos, sino que más bien define a una composición heterogénea de óxidos

ferrosos, siendo los más habituales la lepidocrocita y la goethita. Aunque se encuentre

clasificada como un mineral, la limonita se encuentra más cercana de ser una roca que

otro elemento.

 Antaño se extraía el tinte amarillo de este mineral, el llamado ocre.

 Se utiliza también para obtener hierro y para formar parte de abonos y

fertilizantes.

 La presencia de limonita en las formaciones rocosas permite

reconstruir el clima de la Tierra en las diversas eras geológicas.

3.4. Siderita:

La siderita es un mineral pesado, tiene una composición de carbonato de hierro

y un ordenamiento interno hexagonal.

 La siderita es uno de los minerales principales para la extracción de

hierro (está compuesta en un 48,3% de este metal).

 La siderita, que carece de fósforo y azufre, contiene, manganeso, que

mejora la calidad del metal.

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 4. Acero:

Los aceros son aleaciones férreas con un contenido máximo de carbono del 2 %, el

cual puede estar como aleante de inserción en la ferrita y austenita y formando carburo de

hierro.

Dependiendo de su contenido en carbono se clasifican en los siguientes tipos:

 Acero bajo en carbono: menos del 0,25 % de C en peso. Son blandos

pero dúctiles. Se utilizan en vehículos, tuberías, elementos estructurales, etcétera.

 Acero medio en carbono: entre 0,25 % y 0,6 % de C en peso. Para

mejorar sus propiedades son tratados térmicamente. Son más resistentes que los

aceros bajos en carbono, pero menos dúctiles; se emplean en piezas de ingeniería que

requieren una alta resistencia mecánica y al desgaste.

 Acero alto en carbono: entre 0,60 % y 1,4 % de C en peso. Son aún

más resistentes, pero también menos dúctiles. Se añaden otros elementos para que

formen carburos, por ejemplo, con wolframio se forma el carburo de wolframio, WC;

estos carburos son muy duros. Estos aceros se emplean principalmente

en herramientas.

 Aceros aleados: Con los aceros no aleados, o al carbono, es imposible

satisfacer las demandas de la industria actual. Para conseguir determinadas

características de resiliencia, resistencia al desgaste, dureza y resistencia a

determinadas temperaturas deberemos recurrir a estos. Mediante la acción de uno o

varios elementos de aleación en porcentajes adecuados se introducen modificaciones

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 químicas y estructurales que afectan a la templabilidad, características mecánicas,

resistencia a oxidación y otras propiedades.

5. Fundición:

El hierro es obtenido en el alto horno mediante la conversión de los minerales en

hierro líquido, a través de su reducción con coque; se separan con piedra caliza, los

componentes indeseables como fósforo, azufre, y manganeso.

Los gases de los altos hornos son fuentes importantes de partículas y contienen óxido

de carbono. La escoria del alto horno es formada al reaccionar la piedra caliza con los otros

componentes y los silicatos que contienen los minerales.

Se enfría la escoria en agua, y esto puede producir monóxido de carbono y sulfuro de

hidrógeno. Los desechos líquidos de la producción de hierro se originan en el lavado de gases

de escape y enfriamiento de la escoria. A menudo, estas aguas servidas poseen altas

concentraciones de sólidos suspendidos y pueden contener una amplia gama de compuestos

orgánicos (fenoles y cresoles), amoníaco, compuestos de arsénico y sulfuros.

Cuando el contenido en carbono es superior a un 1.73 % en peso, la aleación se

denomina fundición. Este carbono puede encontrarse disuelto, formando cementita o en

forma libre. Son muy duras y frágiles. Hay distintos tipos de fundiciones:

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  Gris

 Blanca

 Atruchada

 Maleable americana

 Maleable europea

 Esferoidal o dúctil

 Vermicular

Sus características varían de un tipo a otra; según el tipo se utilizan para distintas

aplicaciones: en motores, válvulas, engranajes, etc.

Por otra parte, los óxidos de hierro tienen variadas aplicaciones: en pinturas,

obtención de hierro, la magnetita (Fe3O4) y el óxido de hierro (III) (Fe2O3) en aplicaciones

magnéticas, etc. El hidróxido de hierro (III) (Fe(OH)3) se utiliza en radioquímica para

concentrar los actínidos mediante co-precipitación.

6. Escoria

Las escorias son un subproducto de la fundición de la mena para purificar

los metales. Se pueden considerar como una mezcla de óxidos metálicos; sin embargo,

pueden contener sulfuros de metal y átomos de metal en forma de elemento. Aunque la

escoria suele utilizarse como un mecanismo de eliminación de residuos en la fundición del

metal, también pueden servir para otros propósitos, como ayudar en el control de la

temperatura durante la fundición y minimizar la re-oxidación del metal líquido final antes de

pasar al molde.

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 En la naturaleza, los minerales de metales como el hierro, el cobre, el aluminio y otros

metales se encuentran en estados impuros, a menudo oxidados y mezclados con silicatos de

otros metales.

Durante la fundición, cuando la mena está expuesta a altas temperaturas, estas

impurezas se separan del metal fundido y se pueden retirar. La colección de compuestos que

se retira es la escoria.

Los procesos de fundición ferrosos y no ferrosos producen distintas escorias. Por

ejemplo, la fundición del cobre y el plomo, no ferrosa, está diseñada para eliminar el hierro

y la sílice que suelen darse en estos minerales, y se separa en forma de escoria basada en

silicato de hierro. Por otro lado, la escoria de las acerías, en las que se produce una fundición

ferrosa, se diseña para minimizar la pérdida de hierro y por tanto contiene principalmente

calcio, magnesio y aluminio

7. Arrabio

PRODUCCION Y REFINACION

DE ARRABIO

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 El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales básicos

empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema como combustible para

calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de

hierro del mineral y los reduce a hierro metálico.

La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de

carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el

mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor

punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro

metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal

fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente

composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al

2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas partículas de azufre

El ALTO HORNO es virtualmente una planta química que reduce continuamente el

hierro del mineral. Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el

mineral para liberar el hierro. Está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con

un material no metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes.

El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto

situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno está

dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire.

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Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía)

el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar

la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos

para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de

campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las

tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en

el exterior del horno.

8. Importancia del Hierro:

Su importancia en la industria es muy alta, debido a que es el Metal Duro más

utilizado, encontrándose el Hierro Puro (considerado como tal aquel que tiene un 99,5% de

Pureza) sin muchas aplicaciones, por lo que se emplea en distintas concentraciones en la

Siderurgia, utilizándose como Materia Prima para brindar aleaciones tales como el Acero,

combinándose con otros materiales de origen Metálico tanto como aquellos No Metálicos,

brindando distintas Propiedades Fisicoquímicas.

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