METALURGIA DE V1A HÜMEDA

En la metalurgia de vía húmeda interviene un liquido: agua, soluciones ácidas,

soluciones amoniacales, mercurio, etc. Sin embargo, ya se ha dicho que en el
tratamiento de las menas corrientemente se utilizan, conjuntamente, operaciones de
vía seca y de vía húmeda. -

La metalurgia de vía húmeda es relativamente reciente, si se compara con los

procedimientos pirometalúrgicos.

Las principales ventajas de la metalurgia de vía húmeda son las siguientes:

1. Las plantas que emplean estos métodos de vía húmeda polucionan menos el
medio ambiente que las que emplean los métodos pirometalúrgicos.
2. Los procesos de la metalurgia de vía húmeda suelen realizarse a temperatura
ambiente, lo cual significa ahorro de combustible y menor riesgo de originar
fenómenos de corrosión en la industria;
3. La lixiviación es un procedimiento especialmente adecuado para el tratamiento de
menas de baja ley. La ganga silícea no suele alterarse con los agentes lixiviantes.

Los procedimientos principales empleados para extraer el metal de la mena por vía
húmeda son: amalgamación; disolución y precipitación; disolución y electrólisis por vía
húmeda; lixiviación biológica; disolución electroquímica.

Una amalgama es una masa plástica de mercurio y un metal. Por destilación del
mercurio queda libre el metal como residuo. La amalgamación es un procedimiento
metalúrgico que se aplicó en gran escala para la explotación de muchos yacimientos
de plata y oro; se aplica sistemáticamente, desde el año 1540, para extraer la plata.

Según ciertos documentos, el español Francisco Cárdenas fue uno de los que
estudiaron con más inteligencia el método de la amalgamación, dado a conocer en
Alemania por otro español, Juan de Córdoba, y puesto en práctica, en 1592, en las
minas de Kuttenberg, en Sajonia.

Todas las menas de plata no se pueden tratar directamente con mercurio para extraer
el metal. Por ejemplo, el sulfuro de plata, que se ha tratado durante mucho tiempo por
el antiguo método «del patio», es necesario transformarlo en cloruro, que es bastante
más soluble, aunque lo es poco, por acción del cloruro sádico o cúprico. El mercurio
realiza la descomposición del cloruro de plata 2AgCI + 2Hg  2Ag (amalgama) + Hg2
Cl2, y la plata se recupera de la amalgama por destilación del mercurio.

Cuando el oro limpio se pone en contacto con mercurio líquido, se amalgama y cada
partícula de oro se recoge con las aleaciones de mercurio que tienen propiedades
superficiales análogas a las del mercurio. Dichas partículas amalgamadas se reúnen o
adhieren entre si, casi como lo hace el mercurio, y forman una masa plástica. Por
medio de la destilación sencilla se puede separar el oro del mercurio.

El mercurio no penetra apreciablemente en el cobre, lo hace lentamente en la plata y

con mucha más facilidad en el oro y en el aluminio.
La extracción del oro por amalgamación se practicó algo en los tiempos antiguos, pero
no se conocen detalles. En la Edad Media, las menas ricas muy concentradas se
molían o frotaban con mercurio en cajones de madera con molinos de piedra de mano.
En este procedimiento se emplea mena finamente molida y la operación es bastante
rápida y relativamente económica.

LIXIVIACIÓN

El procedimiento de recuperación de un metal de una mena, mediante un disolvente y

la separación de la solución resultante de la porción sin disolver, se conoce como
lixiviación.

En cualquier procedimiento de lixiviación hay tres factores importantes: poner el

disolvente en contacto con el material que se ha de lixiviar, con el fin de permitir la
disolución del metal; separar la solución formada del residuo sólido, y precipitar el
metal de la solución. Lo corriente es realizar estas operaciones en el orden indicado, si
bien a veces se invierten las dos últimas etapas. Por ejemplo, el cobre se puede
precipitar a partir de la mezcla de mena y agua, y después se separa la pulpa por
flotación.

Agentes lixiviantes

Existe una serie de variables que influyen decisivamente en la elección del lixiviante
idóneo para cada operación, como son las siguientes: naturaleza de la mena o del
material que hay que disolver, posibilidades de regeneración, precio y acción corrosiva
del agente lixiviante y condiciones operacionales, tales como la temperatura, el tiempo
de contacto, la concentración y el pH. Los agentes lixiviantes más utilizados son el
agua, las disoluciones de sales en agua (sulfato fèrrico, carbonato sódico, cloruro
sódico, cianuro sódico, sulfato sódico, tiosulfato sódico, etc.), agua de cloro, ácidos
(sulfúrico, clorhídrico y nítrico) y bases (hidróxidos sódico y amónico).

El agua

El agua sola tiene relativamente pocas aplicaciones como agente lixiviante, pues en la
naturaleza los minerales solubles en agua son relativamente escasos. En la práctica
industrial, este agente se emplea para disolver el sulfato de cinc y las cenizas de las
piritas. También se emplea, a veces, en presencia de aire u oxígeno a presión y a
elevada temperatura. En estas condiciones convierte los sulfuros en sulfatos:

NiS + 202 (agua) Ni SO4 (disolución)

Soluciones de sales en agua

1) Sulfato férrico

La cuprita, Cu20, y la calcocita, Cu2S, requieren para disolverse completamente

una solución ácida del sulfato férrico:
 Esta última reacción se produce a 35 - 50º.

La lixiviación del cobre está condicionada por un número de factores que son
comunes a la lixiviación de los otros metales: tamaño a que se ha de triturar la
mena; composición e intensidad del disolvente; tiempo de contacto, y temperatura
del disolvente. Además, son de importancia el carácter físico de la mena y su
modo de formación.

La temperatura es importante, por cuanto la disolución de los sulfuros de cobre

aumenta, apreciablemente, al elevarse la temperatura del disolvente que lleva el
ion férrico.

La sal ferrosa generada puede ser oxidada por el aire para ser reciclada al
proceso.

El ion férrico se regenera durante la electrólisis por oxidación anódica.

La solución de lixiviación, generalmente, lleva un 1% de Fe+++, y la solución,

después de la lixiviación, contiene, aproximadamente, un 0,5 % de Fe+++.

2) Carbonato sódico: para menas de U:

UO2 + 3Na2CO3 + H2O + 1/2 O2 Na4 [UO2(C03)3] + 2NaOH

3) Cloruro sódico: para el sulfato de plomo:

PbSO4 + 2NaCl Na2SO4 + PbCl2

PbCI2 + 2NaCl Na2 [PbCI4]

4) Cianuro sódico: para menas de Au y Ag:

2Au + 4NaCN + O2 ± 2H2O  2Na [Au(CN)2] + 2NaOH + H2O2

5) Sulfuro sódico: para sulfuros, formando polisulfuros solubles:

Sb2S3 + 3Na2S 2Na3 [SbS3]

6) Tiosulfato sódico para el cloruro de Ag producido en algunas tostaciones:

2AgCI + Na2S2O3  Ag2S2O3 + 2NaCI

Ag2S2O3 + 2Na2S2O3  Na4 [Ag2(S2O3)3]

Agua de cloro

El agua de CI2, se utilizó para lixiviar menas de Au, pero se abandonó al descubrir el
proceso de cianuración. Ha sido propuesta para lixiviar sulfuros:

ZnS + Cl2 (agua)  ZnCl2 (agua) + S

Ácidos

El ácido sulfúrico es el más importante. Es el más barato, menos corrosivo y es

efectivo con muchas menas. Se utiliza diluido y concentrado, e incluso mezclado con
ácido fluorhídrico.

Las menas oxídicas son fácilmente solubles en H2S04 diluido. Po, ejemplo:

CuCO3 Cu (OH)2 + 2H2SO4  2CuSO4 + CO2 + 3H2O

ZnO + H2S04 ZnSO4 + H2O

Las impurezas, tales como el óxido de Fe, se disuelven:

Fe2O3 + 3H2S04  Fe2 (SO4)3 + 3H2O,

pero pueden eliminarse debido a que sufren hidrólisis si disminuye la acidez:

Fe2(S04)3 + 2H2O 2[Fe(OH) ] SO4 + H2SO4

Los minerales de Ti se disuelven, únicamente, con elevada acidez, y se hidrolizan si la

acidez disminuye. Otros minerales refractarios, como los minerales de Zr, Nb y Ta y la
ganga silícea, no se disuelven. Los carbonatos consumen una cantidad grande de
ácido y provocan espumas durante la lixiviación.

Otros ácidos, como el HCI y el HNO3, se utilizan en menor proporción. El ácido

sulfuroso se aplica para lixiviar algunas menas, como las de Mn de baja ley. El agua
regia se utiliza para lixiviar menas de Pt nativo, y para el afino de Au y Ag.

Bases

El NaOH se utiliza para disolver Al, a partir de bauxita, para el tratamiento de arenas
de monacita y para lixiviar menas de volframita y scheelita. El hidróxido amónico se
utiliza para extraer metales que forman aminas solubles (Cu, Co y Ni). La lixiviación
con bases presenta las ventajas siguientes:

a) pocos problemas de corrosión;

b) mayor adecuación para menas carbonatadas;
c) mayor selectividad, puesto que los óxidos de Fe no son atacados.

MÉTODOS Y EQUIPOS

La riqueza de la mena y la facilidad de disolución, para un determinado reactivo, son

los factores determinantes del método que se ha de emplear. Los más comunes son:
Lixiviación “in situ”

Este método de tratamiento está poco extendido, porque se requieren determinadas

circunstancias favorables. El disolvente se vierte en pozos naturales o artificiales,
hechos en la masa de la mena, o se distribuye con cuidado en la parte alta de la cueva
o foso de la mina, y la solución se recoge en un túnel, en la parte más baja del
yacimiento.

El método se basa en el hecho de que, cuando se tritura la mena sulfurada de modo

que lleguen a ella el aire y el agua, las porciones sulfuradas se descomponen y se
forman sulfatos solubles. El comportamiento de los sulfuros de la misma clase puede
ser muy diferente, principalmente por el estado físico del mineral y de la ganga; pero
en todo caso, la acción es muy lenta y no hay medio de regular la operación. La gran
ventaja del método se debe a que es muy económico y con él se obtiene cobre de
menas completamente inaprovechables hasta ahora.

Este método se utiliza para menas de Cu con muy baja ley, de modo que no
compensan los gastos de transporte; la mena se lixivia durante largos períodos de
tiempo. El método utiliza la presencia, en la mena, de sulfuro de hierro que, con la
acción combinada de aire y agua, produce oxidación en períodos de semanas e
incluso años para formar sulfato férrico. El producto final, esencialmente sulfato
cúprico, se recoge en embudos. Las reacciones de oxidación son exotérmicas y el
calor que se genera, facilita que continúe la oxidación.

Martín (1964) sugirió lixiviar, in situ, compuestos de uranio y minerales raros de

depósitos subterráneos, con agua carbonatada, a presiones de 600 psi o mayores.

Lixiviación en montón

Este método se empleó, por primera vez, en Alemania, en el siglo XVI.

Tal vez desde antes de 1752 se utilizó en Riotinto para recuperar el cobre de las piritas
ferruginosas, que contenían un 3 ¾ de cobre, principalmente, en forma de sulfuro
cuproso.

Según el tonelaje procesado, un área de 100 x 125 m inclinada se allana y se recubre

con una capa de asfalto. La mena de baja ley se amontona en ella hasta una altura de
unos 8 m.

En la parte alta del montón se hacen algunos canales de distribución, y sobre ellos se
dirige el liquido de lixiviación, que consiste en agua o ácido sulfúrico. Se vierte en la
cima y la disolución lixiviada se va recogiendo en la base. Algunas veces se hacen
perforaciones verticales, al objeto de facilitar la circulación del agua y, al mismo
tiempo, facilitar la circulación de aire, que ayuda al proceso de lixiviación.

La disolución y la eliminación del cobre de los trozos de roca dependen,

principalmente, de la porosidad de la roca y de la acción capilar.

La solución obtenida se pasa, después, sobre la mena reciente no aireada, y el sulfato

férrico remanente se convierte en ferroso:

7Fe2 (SO4)3 + FeS2 + 8H2O  15FeSO4 + 8H2S04

con lo que se evita un consumo excesivo de hierro sobre el necesario para la
precipitación del cobre, que se hace con chatarra. Gran parte de la pirita de hierro
queda sin transformar. La operación dura unos años, según el tamaño del montón.
Algunas veces se deja que la mena sufra una tostación lenta en montones de sección
elíptica, antes de la lixiviación.

La precipitación del cobre con el hierro no es un método ideal, debido al coste de éste
y porque el cobre cementado no es producto deseable para los tratamientos
posteriores.

Este tipo de lixiviación se utiliza, en gran escala, en Riotinto, para el tratamiento de Cu

y Zn de las piritas. El montón se riega con agua y se deja durante mucho tiempo a la
acción del aire, del H2O y de las sales férricas, hasta que la mayor parte del Cu se
convierte en sulfato.

También se utiliza para menas de U de baja ley. En este caso, la mena es un óxido
con un 0,05% de U3O8. Se riega con H2SO4 diluido (35%), y el U se solubiliza en un
plazo de 8 días, por acción combinada del aire y del ácido. A continuación se riega con
H2O, durante 30 días, y deja un residuo con un 0,0006 % de U3O8 . El U en solución es
0,2 - 0,6% g/l, y la recuperación del 88,3%.

Lixiviación en cuba

El material que se ha de lixiviar, se coloca en un tanque, equipado con un falso fondo

provisto de medio filtrante.

Se utilizan cubas con capacidad de tinas 5 000 toneladas, en las que el disolvente se
agita o se le hace circular, según el tamaño de la mena.

El disolvente se añade por la boca del tanque y se deja colar por entre el material.
Estos tanques se colocan de tal modo que se emplea un sistema de contracorriente:
los que contienen menos sólidos, se añaden al último tanque y el líquido más diluido,
al primero, y se bombea de un tanque a otro hasta que llega al último tanque, casi
saturado.

Este procedimiento es adecuado para los casos en que el material es poroso y

arenoso, y es inaplicable a materiales que tiendan a aglomerarse fácilmente. La
regularidad en el tamaño de las partículas es el factor determinante para una buena
operación. La idea es que una irregular distribución de tamaños hace que las
partículas más pequeñas se coloquen entre las mayores, pudiendo cerrar los canales.
La extracción se hace lenta y se crean canales preferentes. El método no es bueno si
hay cantidad de lodos. Sus ventajas son un consumo mínimo de disolvente, la
producción de una solución bastante concentrada y la eliminación del uso de filtros
costosos. Cuando se ha acabado la lixiviación, los tanques se vacían y se llenan con
una nueva carga.
El disolvente más empleado para tratar las menas oxidadas o las sulfuradas
previamente tostadas, es el ácido sulfúrico. Pero si a los carbonatos de cobre les
acompaña ganga dolomítica o piedra caliza, el disolvente mejor es el amoníaco y los
compuestos amoniacales. En presencia de aire, el amoníaco y las sales amónicas
reaccionan enérgicamente con el cobre metálico y los compuestos oxidados de cobre.
El agente activo es el carbonato tetramincúprico, que se forma en la reacción, y actúa
con las menas de cobre para dar carbonato diamincuproso que en presencia de aire,
se oxida rápidamente al estado cúprico y de nuevo se convierte en un agente lixiviante
activo:
2Cu(NH3 )+ ++
2 + 4NH4OH + 1/2O2 2Cu(NH3 )4 + 2OH + 3H2O
-

La solución contiene los carbonatos cupro y cupriamminos, y la forma más sencilla de

precipitación consiste en expulsar el amoníaco y el dióxido de carbono con vapor de
agua, condensarlos y recombinarlos, recogiendo el cobre precipitado. El producto final
es una mezcla de los óxidos cuproso y cúprico.

El cobre, en las soluciones sulfúricas, se recupera mediante precipitación con hierro o

por electrólisis. En el primer caso, con chatarra de hierro se obtiene un producto muy
impuro, que contiene solamente alrededor de un 80 % de cobre. La mejor chatarra de
hierro para precipitar el cobre es la chapa desestañada, y, donde no se dispone de
este material, se ha empezado a utilizar la esponja de hierro.

En el consumo de hierro y en la calidad del cobre obtenido ejercen influencia la acidez

de la solución, las cantidades presentes de hierro ferroso, férrico y de cobre, y la
velocidad del curso de la disolución. Si la acidez no es lo suficientemente elevada, se
aumenta el consumo de hierro, y si es demasiado baja, la precipitación del cobre se
hace apreciablemente más lenta y es de peor calidad, debido a la coprecipitación de
sales básicas de hierro.

La precipitación electrolítica, del tipo de ánodo insoluble, es la más empleada para

recuperar el cobre de las soluciones obtenidas por lixiviación de las menas, pues da
un metal muy puro y permite la recuperación del ácido. El ánodo inatacable es de
plomo, grafito o magnetita. Y con el fin de evitar la disolución del cátodo por el sulfato
férrico, siempre presente en abundancia en la solución, se disminuye la concentración
de aquél, haciendo pasar la solución por chatarra de hierro:

Fe2(SO4)3 + Fe 3FeSO4

La acción despolarizante del ion ferroso disminuye apreciablemente el voltaje de

descomposición, y esta misma despolarización impide que los ánodos de plomo se
oxiden y desintegren.

Lixiviación de pulpas con agitación

Pulpa de menas, concentrados, calcinados, etc., se preparan moliendo el material, con
agua (para evitar polvos), hasta producir el tamaño óptimo. Las densidades de la pulpa
varían del 40 - 70% de sólido. Se añade el agente lixiviante y se agita la pulpa
continuamente. La agitación puede conseguirse mediante:

1) Paletas mecánicas.- Normalmente para tanques pequeños.

2) Aire comprimido.- Los tanques Pachuca son adecuados para estos

propósitos. Consisten en tanques cilíndricos, de 12 pies de diámetro y 45 pies
de alto, con un fondo cónico, de 60°, y están hechos de madera o acero
recubierto con caucho. Están dotados de un tubo vertical, abierto por ambos
extremos. El aire comprimido se introduce por este tubo cuando el tanque se
carga con la pulpa, produciendo la circulación de los materiales hacia arriba,
por el tubo central, y hacia abajo, por el espacio anular, de manera que los
sólidos se mantienen en suspensión.

3) Agitación mecánica combinada con aire.- Para lixiviación en gran escala se

utilizan mucho los agitadores Dorr. Consisten en tanques circulares, de fondo
plano, con el tubo central abierto en el fondo, a través del cual entra el aire
 comprimido. Este tubo central sirve de soporte para dos brazos de agitación,
uno en la parte de arriba y otro en el fondo. El brazo del fondo va provisto de
hojas raspadoras, colocadas con una inclinación tal que van llevando el
material hacia el tubo central, donde queda en suspensión por el aire
comprimido. Los brazos de la parte superior ayudan a distribuir la fase acuosa.
La agitación por aire comprimido es especialmente adecuada para la
cianuración de menas de Au y Ag, y para lixiviar menas de U en las que se
necesita 02 para el proceso; los agitadores Dorr pueden estar equipados con
tuberías de vapor, para calentar.

La lixiviación de la pulpa puede hacerse en una o dos etapas:

1) En una etapa.- Puede ser en continuo o en discontinuo. En el proceso continuo,

una proporción fija del baño impregnante se sangra del circuito; el resto se
devuelve al tanque como filtrado. El método tiene la ventaja de una elevada
economía en el consumo del reactivo y se aplica, en particular, a menas que
necesitan una elevada concentración de reactivo, para lograr una buena
extracción.

2) En dos etapas.- En este método la solución de la segunda etapa, que contiene los
metales disueltos y el reactivo sin emplear, se introduce en la primera etapa. Este
método tiene la ventaja de recuperar el reactivo sin emplear.

BIOHIDROMETALURGIA
Recientemente se ha empezado a aplicar la lixiviación biológica, en la cual se usan
bacterias para concentrar, sobre todo, menas sulfuradas de cobre y de uranio. En la
tabla 5.4 se indican los minerales que el tiobacilo ferrooxidans es capaz de oxidar.

METALURGIA DE LOS METALES ESCASOS

Como ya se ha indicado, los metales que se utilizaron en la antigüedad son los que se
han usado principalmente en la técnica hasta hace relativamente poco tiempo,
incluyendo el cinc, que ya era conocido por los antiguos romanos, como componente
de los latones. El mismo níquel no se ha empezado a obtener en escala industrial
hasta el año 1880.

Sulfuros metálicos oxidados por Thiobacillus Ferrooxidans

Arsenopirita Fe2AS2S2
Bornita Cu5FeS4
Bravoita (Ni, Fe)S2
Calcosita Cu2S
Calcopirita CuFeS2
Cobaltina CoAsS
Covelina CuS
Enargita Cu2 As2S5
Galena PbS
Marcasita FeS2
Marrnatita (Zn, Fe)S
Millerita NiS
Molibdenita MoS2
Oropimente As2S3
Pirita FeS2
Pirrotita Fe7S8
Esfalerita ZnS
 Estannina Cu2FeSnS4
Tetraedrita Cu8Sb2S7
Violarita (Ni, Fe)3S4

La aplicación de la corriente eléctrica, a principios del siglo XIX, a los fenómenos

electrolíticos, condujo al descubrimiento de los metales alcalinos Y alcalinotérreos, que
tuvieron en el campo químico una acogida espectacular si bien la repercusión en el
campo metalúrgico fue escasísima incluso los metales aluminio y magnesio, de tanta
importancia metalúrgica actualmente, no se utilizaron de manera amplia en la técnica
hasta el siglo actual, sobre todo a partir de la primera guerra mundial.

El que aparezcan ahora otros materiales que puedan utilizarse en algunas

aplicaciones en sustitución de los metales, no quiere decir otra cosa sino que los
progresos científicos y técnicos son enormes y obligan a aplicar la serie de materiales
disponibles para satisfacer las exigencias técnicas, siempre crecientes, pero La época
actual se caracteriza por el predominio de los metales.

La segunda guerra mundial ha obligado a dirigir el interés hacia otros metales, además
de los ya empleados, que se denominan escasos o raros. El término se aplica,
generalmente a los metales siguientes: litio, rubidio, cesio, berilio, estroncio y bario;
escandio, itrio y los metales de las tierras escasas; galio, indio y talio; circonio, hafnio y
tono; germanio; vanadio, niobio y tántalo; molibdeno, volframio y uranio, y renio. El
titanio ha salido de la agrupación de los elementos escasos o raros, no sólo por su
relativa abundancia, sino porque en el año 1953 se obtuvieron unas 2400 toneladas,
mientras que en el año 1977 se produjeron 1 736 000 toneladas.

El desenvolvimiento de los metales escasos se ha estimulado por la investigación en

relación con los metales que presentan ciertas reacciones específicas para el
bombardeo con pequeñas partículas, tales como neutrones. Así, se han industrializado
el berilio, niobio, tántalo, circonio y vanadio.

Los métodos que se han ideado para la producción de estos metales escasos, se
pueden clasificar en cuatro grupos principales, que, a su vez, se pueden subdividir en
otros grupos.
I. Electrólisis de las soluciones acuosas: Ga, ln, TI y Re.

II. Electrólisis de electrólitos fundidos.

a) Cloruros: Li, Rb, Cs, metales de las tierras escasas y Be.

b) Fluoruros y fluoruros dobles: Be, Ti, Zr, Hf, Th, Ta y U.

III. Procesos de reducción a temperaturas elevadas:

a) Óxidos con hidrógeno: Ge, Mo, W y Re.
b) Óxidos con aluminio: Li, Rb y Cs.
 Procedimientos de Extracción de los Metales no Férreos más Comunes.

Metal Material de Partida Procedimientos de extracción y afino

Pirometalurgia Hidrometalurgia Electrometalurgia
Aluminio Bauxita — + +
Cobre (a) Concentrados de sulfuros + — +
(b) Mineral oxidado — + +
Oro Cuarzo — + —
Plomo Concentrados de sulfuros + — +
Magnesio (a) Dolomita y magnesita + — +
(b) Agua de mar — + +
+
Níquel Concentrados de sulfuros + — ÷
Plata (a) Mineral — + +
(b) Lodos electrolíticos + — —
+
Estaño Concentrados de óxidos + — +
Zinc Concentrados de sulfuros + + +
. — —
Titanio Concentrados de óxidos — —
Cobalto (a) Sulfuros, conc. +

c) Óxidos con calcio: V, Nb, Zr, Th y U.

d) Haluros con magnesio: Ti, Zr y Hf.
e) Haluros con sodio: Ti y Ta.
f) Fluoruros con calcio: U.

IV. Métodos de disociación térmica:

a) De yoduros: Ti, Zr, Hf y Th.
b) De sulfuros: Mo, W y Re.
c) Reacción óxido-carburo: Nb.

La mayoría de los procesos de reducción se tienen que realizar en vacio o en

atmósfera inerte de helio o argón, y, con frecuencia, además, la elección de los
refractarios convenientes constituye un problema difícil, ya que muchos de los metales
activos reducen con facilidad o disuelven la mayoría de los óxidos refractarios,
particularmente el titanio, circonio, hafnio y vanadio.
En la tabla anterior se resumen los procedimientos de extracción de los metales no
férreos más comunes.
Cu20 + H2S04—’- CuSO4 + Cu + H20 Cu + Fe2(S04)3 CuS0 + 2FeS04

Cu2O + H2S04 + Fe2(S04)3— 2CuSO4 + H20 + 2FeSO4

Cu2S + Fe2(S04)3 CuS + CuSO4 + 2FeSO4 CuS + Fe2(SO4)3—- CuSO4 + 2FcSO4 + S

Cu2S + 2Fe(S04)3 — 2 CuSO4+ 4FeSO4 + S