MÉTODO DE ENSAYO PARA EL ANÁLISIS POR

TAMIZADO DE LOS AGREGADOS FINOS Y GRUESOS E

IMPUREZAS

LAURA JULIANA SALAMANCA NIÑO

CODIGO: 2143024
laurasalamanca96@hotmail.com

JHON BYRON GONZALEZ PINZÓN

CODIGO: 2150817
Jhon.bairo989@hotmail.com

SEBASTIÁN BARRAGÁN PICO

CODIGO: 2142808
Sebasb.pico@gmail.com

DANIEL ESTEBAN RODRIGUEZ TORRES

CODIGO: 2151933
Danielucho9610dert@gmail.com

MARIA CAMILA JAIMES VOLLMUTH

CODIGO: 2154525
Camila_01vollmuth@hotmail.com

RESUMEN

En las obras civiles, como sabemos el concreto es un material indispensable para el adecuado comportamiento,
de las estructuras ya que es el material más utilizado para estas, las partículas que conforman el concreto se
pueden dividir en agregados finos y gruesos, en el siguiente informe se tratara de explicar el ensayo de
granulometría para los agregados basándonos en la NTC-77, y también se analizara las impuresas organicas del
mismo, mediante técnicas mecanico-quimicas teniendo en cuenta la norma NTC-127.

PALABRAS CLAVE: NTC 127, NTC 77, Organicas, Agregados finos, Agregados gruesos.

ABSTRACT

In civil works, as we know, concrete is an indispensable material for the proper behavior of structures since it
is the most used material for these, the particles that make up the concrete can be divided into thin and thick
aggregates, in the following report it will try to explain the granulometry test for the aggregates based on the
NTC-77, and also analyze the organic impurities of the same, by means of mechanical-chemical techniques
taking into account the norm NTC-127.

KEY WORDS: NTC 127, NTC 77, Organics, fine and thick Aggregates.
 1. INTRODUCCIÓN
El concreto al ser un material fundamental en el
desarrollo de obras civiles, debe cumplir con los
más altos estándares de calidad, para esto, se debe
realizar una serie de ensayos para asegurar el buen
comportamiento de los agregados finos y gruesos, e
imposible impurezas que compondrán la mezcla,
por lo tanto, en este informe se muestra el
comportamiento de los agregados ya nombrados
mediante la realización de ensayos de
granulometría e impurezas para los agregados finos
y gruesos del suelo, teniendo en cuenta los
parámetros establecidos en las Normtas Técnicas
Colombianas NTC-32, NTC-77, NTC-127 y NTC-
174, NTC 1504, se analizaron los Coeficientes de
Uniformidad, y Coeficientes de Curvatura para cada
agregado; además, se hizo uso de instrumentos
como la placa de vidrio de colores tipo Gardner.
2. MARCO TEÓRICO
2.1. Agregados
La identificación de los Agregados se deriva de
dividirlos de acuerdo a lo estipulado en la Norma
Técnica Colombiana NTC 32, Tejido de alambre y
tamices para ensayo.
2.1.1. Agregados Finos
Muestra de suelo que pasa el 100% del tamiz (3/8)"
y queda retenido en la malla No. 200. Generalmente
es clasificado como arena gruesa o fina.
2.1.2. Agregados Gruesos
Es aquel que es retenido en su totalidad en el tamiz
No.4 o superior. [1].
2.2. Granulometría
Se denomina clasificación granulométrica o granulometría, a
la medición y graduación que se lleva a cabo de
los granos de una formación sedimentaria, de los
materiales sedimentarios, así como de los suelos,
con fines de análisis, tanto de su origen como de sus
propiedades mecánicas, y el cálculo de la
abundancia de los correspondientes a cada uno de
los tamaños previstos por una escala
granulométrica. El tamaño de un grano, clasto o
partícula, no siempre fácil de determinar cuando
son irregulares, se suele definir como el diámetro
de una esfera de su mismo volumen, y se expresa
en milímetros. En los cantos de mayor tamaño se
suele hacer la media de las tres medidas
ortogonales máximas, aunque no se corten en el
mismo punto.1
El método de determinación granulométrico más
sencillo es hacer pasar las partículas por una serie
de mallas de distintos anchos de entramado (a modo
de coladores) que actúen como filtros de los granos
que se llama comúnmente columna de tamices.
Pero para una medición más exacta se utiliza un
granulómetro láser, cuyo rayo difracta en las
partículas para poder determinar su tamaño. O
también se pueden utilizar los rayos gamma. [2]
Figura 1. Tamaño de las Partículas.
Fuente. Agromática.[a]
2.3. Tamizado
Es un método físico para separar mezclas, el cual
consiste en hacer pasar una mezcla de partículas de
diferentes tamaños por un tamiz, cedazo o cualquier
equipo con el que se pueda colar. Las partículas de
menor tamaño pasan por los poros del tamiz o
colador atravesándolo y las grandes quedan
retenidas por el mismo. También parte del cuerpo o
radicación sobre ella. Un ejemplo podría ser: si se
saca tierra del suelo y se espolvorea sobre el tamiz,
las partículas finas de tierra caerán y las piedritas y
partículas grandes de tierra quedaran retenidas en el
tamiz. [3]
De acuerdo al diámetro del tamiz en el cual se queda
retenida la muestra, la partícula se puede clasificar
en:
a. Gravas, la partícula es retenida en el tamiz 3/8”.
b. Arenas, la partícula es retenida en el tamiz
N°200.
c. Suelos finos (Limos y arcillas), son todas
aquellas partículas de la muestra que pasan el
tamiz N°200.
 Figura 2. Diámetro de tamices.
Fuente. NTC – 174 [b]
2.4. Curva Granulométrica
Los resultados del análisis mecánico se representan
generalmente en graficas semilogarítmicas como
curvas de distribución granulométrica. Los
diámetros de las partículas se grafican en escala
logarítmica y el porcentaje correspondiente de finos
en escala aritmética.
Los porcentajes de arena, grava, limo y partículas
de arcilla presentes en el suelo se obtienen de la
curva de distribución granulométrica.
Figura 3. Ejemplo Curva Granulométrica.
Fuente. Clasificación Granulometría. [c]
Luego de realizar la curva granulométrica podemos
apreciar que estas se usan para comparar diferentes
tipos de suelos granulares, estos parámetros son:
1 Diámetros eficaz (D10)
2 Coeficiente de uniformidad (C.U.)
3 Coeficiente de curvatura (C.C.)
De la curva leemos los diámetros efectivos que
pasan el 10%, 30% y 60%. Con estos valores
obtenemos los coeficientes de uniformidad y de
curvatura utilizando las siguientes formulas:
𝐃𝟔𝟎
C.U. = 𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟏.
𝐃𝟏𝟎
𝑫𝟑𝟎𝟐
C.C. = 𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟐.
𝐃𝟏𝟎(𝐃𝟔𝟎)
[4]
2.5. Coeficiente de uniformidad (C.U.) –
Ecuación 1.
El coeficiente de uniformidad, definido
originalmente por Terzaghi y Peck, se utiliza para
evaluar la uniformidad del tamaño de las partículas
de un suelo. Se expresa como la relación
entre D60 y D10, siendo:
 D60 = el diámetro o tamaño por debajo del cual
queda el 60% del suelo, en peso.
 D30 = el diámetro o tamaño por debajo del cual
queda el 30% del suelo, es peso.
 D10 = el diámetro o tamaño por debajo del cual
queda el 10% del suelo, en peso.
Un suelo con un Coeficiente de uniformidad menor
de 3, se considera muy uniforme. En el límite, si un
terreno estuviera formado por esferas perfectamente
iguales, su coeficiente de uniformidad sería 1. El
suelo cuya curva granulométrica se presenta en el
gráfico, con Cu = 10, podría ser llamado de "arena
limosa bien graduada".
a. Para los agregados finos: (A.F) el C.U ≥ 6.
b. Para los agregados gruesos: (A.G) el C.U ≥ 4. [5]
2.6. Coeficiente de Curvatura (C.C.) – Ecuación 2.
El coeficiente de curvatura nos ayuda a determinar que tan bien
se encuentra gradado un suelo, haciendo referencia a que la
gradación de un suelo es el equilibro que se presenta al haber
diversos tamaños de partículas en la muestra estudiado.
Según la Norma Técnica Colombiana NTC-77 y la NTC 1504
se establece que: tanto para los agregados finos
(A.F), como para los agregados gruesos (A.G) que
cuenten con un coeficiente de curvatura C.C. que se
encuentre entre 1-3, hace referencia a que el suelo
es no uniforme o está bien gradado cuando en su
composición hay una gradación continua de los
diversos tamaños de partículas, de lo contrario se
dice que el suelo es uniforme o mal gradado. Se
expresa como la relación entre D60, D30, y D10.
2.7. Módulo de Finura
El modo de finura también llamada módulo
granulométrico por algunos autores, no es un índice
de granulometría, ya que un número infinito de
tamizados da el mismo valor para el módulo de 3. EQUIPOS
finura. Sin embargo, da una idea del grosor o finura
del agregado, por este motivo se prefiere manejar el a. Balanza
termino de módulo de finura. Figura 4. Balanza.
El módulo de finura se calcula sumando los
porcentajes retenidos acumulados (hasta el tamiz
No. 100) en los tamices estándar y dividiendo la
suma entre 100. [6]

%𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝑨𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐
∑
(𝒉𝒂𝒔𝒕𝒂 𝒆𝒍 𝒕𝒂𝒎𝒊𝒛 𝑵𝒐. 𝟏𝟎𝟎)
𝐌. 𝐅 = Fuente. Imagen digital. [d]
𝟏𝟎𝟎
𝑬𝒄𝒖𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝟑 b. Agregado Fino
Figura 5. Agregado Fino.
De acuerdo a la Norma Técnica Colombiana NTC
77, el módulo de finura es óptimo cuando este se
encuentra en un rango de 2,3 – 3,1. Por otro lado
tenemos unos rangos que también son aceptables
para determinar si la muestra es apropiada o no, los
cuales son:
a. M.F < 2, se considera FINA.
b. 2 < M.F < 2.5, se considera MEDIO.
c. M.F > 2.5, se considera GRUESA. Fuente. Imagen digital. [e]

2.8. Impurezas Orgánicas c. Agregado grueso

En los agregados finos naturales a veces se Figura 6. Agregado Grueso.
presentan impurezas orgánicas, las cuales
menoscaban la hidratación del cemento y el
desarrollo consecuente de la resistencia del
concreto. Normalmente esas impurezas se evitan
por medio del despejado adecuado del depósito,
para eliminar por completo la tierra vegetal, y un
enérgico lavado en la arena. La detección del alto
contenido orgánico en la arena se lleva a cabo con
facilidad por medio de la prueba colorimétrica con
hidróxido de sodio, que detalla la norma ASTM C
40. Algunas impurezas en la arena pueden dar
Fuente. Imagen digital. [f]
indicación de un elevado contenido orgánico, pero,
en realidad, no ser dañino. Se puede determinar esta d. Tamices para el agregado grueso
posibilidad por medio de desarrollar el ensayo
descrito en ASTM C 87. [7] Figura 7. Juego de tamices agregado Grueso.

2.9. Porcentaje máximo de pérdida de muestra

al realizar el tamizado.
De acuerdo a la norma NTC-77, en el apartado
“8.7”, se establece que el porcentaje máximo de
pérdida de muestra, con la cual se puede trabajar
para la toma de decisiones es del 0,3% tanto para
los agregados finos, como gruesos.
[8] Fuente. Imagen digital. [g]
 e. Tamices para el agregado fino muestra y así obtener la cantidad de muestra que
queda en cada tamiz.
Figura 8. Juego de tamices Agregado Fino.
4.2. Agregado Grueso

a. Se tomó 6000 [𝑔𝑟] de muestra.

b. Se realizó el proceso de tamizado, empezando
por el tamiz de 1” y terminando en el No 4.
c. Se pesó la muestra que iba quedando en cada
tamiz, para al final obtener el peso retenido en
cada uno de los tamices.

Fuente. Imagen digital. [h]

4.3. Impurezas
f. Tamizadora mecánica
a. Se llenó el recipiente de vidrio con la muestra de
agregado fino a nivel de aproximadamente 130
Figura 9. Tamizadora mecánica.
ml.
b. Se añadió al interior del recipiente la solución de
hidróxido de sodio (3%) hasta que el volumen
del agregado fino y el líquido sean
aproximadamente 200 ml.
c. Se tapó el recipiente, agitó y dejó reposar
durante 24 horas.
d. Al finalizar las 24 horas de reposo, procedemos
a comparar el color del líquido por encima de la
arena en el recipiente, utilizando la placa de
Fuente. Imagen digital. [i] vidrio de colores estándar tipo Gardner.
g. Placa de vidrio de colores estándar tipo Gardner.
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS
Figura 10. Placa de Vidrio – Gardner.

5.1. ANÁLISIS DE RESULTADOS DE LOS

AGREGADOS GRUESOS
Tabla 1. Diámetro, Peso retenido, Porcentaje retenido y
Porcentaje Acumulado.
𝑻𝒂𝒎𝒊𝒛 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝑷𝒂𝒔𝒂
[𝒎𝒎] 𝒓𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 [%] 𝑨𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐 [%]
[𝑲𝒈] [%]

𝟐𝟓, 𝟎𝟎 0 0,00 0,00 100

Fuente. Imagen digital. [j]
𝟏𝟗, 𝟎𝟎 0,3278 5,46 5,46 94,53
𝟏𝟐, 𝟓𝟎 1,517 25,28 30,74 69,22
4. PROCEDIMIENTO PARA AGREGADOS 𝟗, 𝟓𝟎 1,3225 22,04 52,78 47,15
FINOS, GRUESOS E IMPUREZAS.
𝟒, 𝟕𝟓 2,197 36,62 89,4 10,49
4.1. Agregado Fino 𝑭𝒐𝒏𝒅𝒐 0,6289 10,48 99,88 0

a. Se tomó 1000 [𝑔𝑟] de muestra. 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 5,9932 99,88

b. El proceso de tamizado, en este caso empezó del Fuente. Mediciones tomadas en laboratorio.
tamiz No 4 hasta el No 100, y se utilizó la
tamizadora mecánica para sacudir toda la
 Tabla 2. Diámetro de tamices y peso retenido para agregado 𝟏𝟏,𝟐𝟓 [𝒎𝒎]
grueso. C.U =
𝟒,𝟕𝟓 [𝒎𝒎]
𝑻𝒂𝒎𝒊𝒛 𝑻𝒂𝒎𝒊𝒛 𝑷𝒆𝒔𝒐 C.U = 2,37
[𝒊𝒏] [𝒎𝒎] 𝒓𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐
[𝑲𝒈]  COEFICIENTE DE CURVATURA
𝑫𝟑𝟎𝟐
𝟏" 25,00 0 C.C =
𝐃𝟏𝟎(𝐃𝟔𝟎)
(𝟑/𝟒)" 0,3278 ( 𝟕,𝟐𝟖 [𝒎𝒎])𝟐
19,00 C.C =
(𝟒,𝟕𝟓 [𝒎𝒎]∗ 𝟏𝟏,𝟐𝟓 [𝒎𝒎])
(𝟏/𝟐)" 12,50 1,517 C.C = 0,99
(𝟑/𝟖)" 9,50 1,3225
 TAMAÑO MÁXIMO
𝑵𝒐. 𝟒 4,75 2,197
𝑭𝒐𝒏𝒅𝒐 𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜 0,6289 Hace referencia a la abertura mínima de Tamiz
donde pasó el 100% de la muestra.
𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 5,9932 𝑻. 𝑴 = 𝟏” ≈ 𝟐𝟓 [𝒎𝒎]
Fuente. Mediciones tomadas en laboratorio.
 TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL
Para poder obtener los valores D10, D30, D60, y
con base en estos, los coeficientes de uniformidad y Hace referencia a la abertura de tamiz
curvatura se necesita observar detenidamente los inmediatamente anterior al tamiz donde se retenga
valores obtenidos en la Tabla teniendo en cuenta el el 15% o más del %Retenido Acumulado.
Porcentaje de muestra que pasa por cada Tamiz;
Pasa [%]. (𝟏𝟗 − 𝟏𝟐, 𝟓)(𝟖𝟓 − 𝟔𝟗, 𝟐𝟐)
Sin embargo, en la Tabla 2., no se encuentra un 𝐃𝟖𝟓 = + 𝟏𝟐, 𝟓
(𝟗𝟒, 𝟓𝟑 − 𝟔𝟗, 𝟐𝟐)
valor determinado para D10, D30, D60, por lo tanto,
se deben interpolar valores tanto por encima y por 𝐃𝟖𝟓 = 𝟏𝟔, 𝟓𝟓 [𝒎𝒎]
debajo del valor a hallar de acuerdo a la Tabla
𝟑 "
 CÁLCULO PARA LA INTERPOLACIÓN T. M. N.= ( ) ≈ 𝟏𝟗 [𝒎𝒎]
𝟒
DE D10, D30, D60:
Figura 11. Curva Granulométrica para Agregado Grueso.
(𝒀𝟎 − 𝒀𝟐 ) ∗ (𝑿𝟏 − 𝑿𝟐 )
𝑿𝟎 = + 𝑿𝟐 Curva Granulométrica Agregados Gruesos
(𝒀𝟏 − 𝒀𝟐 )
𝒀 = 𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧 [𝑚𝑚] 100% 100
𝑿 = 𝑃𝑎𝑠𝑎 [%] 94.53
90%
𝒀𝟎 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑒 80%
𝑒𝑙 10, 30 𝑦 60 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎.
PORCENTAJE [%]
70% 69.22
𝒀𝟎 = 10%, 30%, 60%.
𝑿𝟎 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑞𝑢𝑒 60%
𝑝𝑎𝑠𝑒 𝑒𝑙 10, 30 𝑦 60 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎. 50%
47.15
40%
𝐃𝟏𝟎 = 4,75 𝑚𝑚 30%
20%
(9,5 − 4,75)(30 − 10,49)
D30 = + 4,75 10% 10.49
(47,15 − 10,49)
0%
𝐃𝟑𝟎 = 7,28 [𝑚𝑚] 100 10 1

(12,50 − 9,50)(60 − 47,15) DIÁMETRO [mm]

D60 = + 9,50
(69,22 − 47,15) Fuente. Gráfica con fuente en la Tabla 1.
𝐃𝟔𝟎 = 11,25 [𝑚𝑚]

 COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD
𝐃𝟔𝟎
C.U =
𝐃𝟏𝟎
 PORCENTAJE DE PERDIDA 5.2. ANÁLISIS DE RESULTADOS DE LOS
Con base en la muestra original de 6 [𝐾𝑔], y AGREGADOS FINOS
la cantidad de muestra después de tamizarla en
Tabla 3. Diámetro de tamices y peso retenido para agregado
varios tamices, se debe conocer el porcentaje fino.
de pérdida de muestra, sabiendo de antemano 𝑻𝒂𝒎𝒊𝒛 𝑻𝒂𝒎𝒊𝒛 𝑷𝒆𝒔𝒐
que no se puede perder más del 0,3% al
[𝒊𝒏] [𝒎𝒎] 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐
realizar el ensayo, por cuestión de toma
[𝒈]
decisiones.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 = 6 [𝐾𝑔] (𝟑/𝟖)" 9,50 0
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 = 5,9932 [𝐾𝑔] 𝑵𝒐. 𝟒 0,4
4,75
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 6 − 5,9932
= 0,0068 [𝐾𝑔] 𝑵𝒐. 𝟏𝟎 2,00 35
0,0068 ∗ 100% 𝑵𝒐. 𝟐𝟎 65,7
%𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = = 0,113% 0,841
6 𝑵𝒐. 𝟒𝟎 188,4
0,420
𝑵𝒐. 𝟔𝟎 0,250 352,6
INDICATIVOS DEL ANÁLISIS PREVIO
𝑵𝒐. 𝟏𝟎𝟎 0,149 226,4
a. Para obtener el Tamaño Máximo Nominal se 𝑵𝒐. 𝟐𝟎𝟎 0,074 94,6
calculó el diámetro de tamiz para que pasara el 𝑭𝒐𝒏𝒅𝒐 33,9
𝐹𝑜𝑛𝑑𝑜
85% de la muestra que es lo mismos que un
15% de la muestra sea retenida, con base en lo 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 5,9932
anterior se identifica que el T.M.N. se Fuente. Mediciones tomadas en laboratorio.
encuentra en el tamiz de ¾ de pulgada o
19 [𝑚𝑚]. Tabla 4. Diámetro, peso retenido, porcentaje retenido y
porcentaje acumulado, para agregado fino.
b. El diámetro necesario para que pase el 10%
𝑻𝒂𝒎𝒊𝒛 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝑷𝒂𝒔𝒂
(D10) de la muestra no se halló mediante [𝒎𝒎] 𝒓𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 [%] 𝑨𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐 [%]
interpolación, puesto que no se contaban con [𝑲𝒈] [%]
los datos completos, debajo del valor a hallar,
por lo tanto se trabajó con el valor más 𝟗, 𝟓 0 0 0,00 100,00
cercano, el cual es el diámetro del Tamiz No.
4, aproximadamente 4,75 [𝑚𝑚], este valor se 𝟒, 𝟕𝟓 0,4 0,04 0,04 99,96
utilizó para el cálculo de C.U y C.C. 𝟐 35 3,51 3,55 96,45
c. De acuerdo a los estándares establecidos en la
𝟎, 𝟖𝟒𝟏 65,7 6,59 10,14 89,86
norma NTC 77, ni el coeficiente de curvatura
(C.C.), ni el coeficiente de uniformidad (C.U.) 𝟎, 𝟒𝟐 188,4 18,90 29,04 70,96
cumplen, puesto que los dos coeficientes, se 𝟎, 𝟐𝟓 352,6 35,37 64,40 35,60
encuentran bajo el rango preestablecido.
d. Con base en el porcentaje de pérdida hallado, 𝟎, 𝟏𝟒𝟗 226,4 22,71 87,11 12,89
se establece que la muestra seca utilizada para 𝟎, 𝟎𝟕𝟒 94,6 9,49 96,60 3,40
determinar los coeficientes necesarios para
realizar la curva granulométrica, y la toma de 𝑭𝒐𝒏𝒅𝒐 33,9 3,40 100,00 0,00
decisiones si es apta, puesto que no supera el 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 997 100,00
0,3% máximo de perdida, según la NTC-77. Fuente. Mediciones tomadas en laboratorio.

De igual forma como se realizaron los cálculos de

granulometría para el agregado grueso se realizarán
para el agregado fino, por ende, para obtener los
valores D10, D30, D60; con base en estos, los
coeficientes de uniformidad y curvatura, para ello
se necesita observar detenidamente los valores
obtenidos en la Tabla 4., teniendo en cuenta el
Porcentaje de muestra que pasa por cada Tamiz;  PORCENTAJE DE PERDIDA
Pasa [%]. Con base en la muestra original de 1 [𝐾𝑔], y
la cantidad de muestra después de tamizarla en
 CÁLCULO PARA LA INTERPOLACIÓN DE varios tamices, se debe conocer el porcentaje
D10, D30, D60: de pérdida de muestra, sabiendo de antemano
que no se puede perder más del 3% al realizar
(𝒀𝟎 − 𝒀𝟐 ) ∗ (𝑿𝟏 − 𝑿𝟐 ) el ensayo.
𝑿𝟎 = + 𝑿𝟐 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 = 1000 [𝑔𝑟]
(𝒀𝟏 − 𝒀𝟐 )
𝒀 = 𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧 [𝑚𝑚] 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 = 997 [𝑔𝑟]
𝑿 = 𝑃𝑎𝑠𝑎 [%] 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 1000 − 997
𝒀𝟎 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑒 = 3 [𝑔𝑟]
𝑒𝑙 10, 30 𝑦 60 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎. 3 ∗ 100%
%𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = = 0,3%
𝒀𝟎 = 10%, 30%, 60%. 1000
𝑿𝟎 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑞𝑢𝑒
𝑝𝑎𝑠𝑒 𝑒𝑙 10, 30 𝑦 60 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎. Figura 12. Curva Granulométrica para Agregados Finos.
(𝟏𝟎−𝟑,𝟒𝟎)∗(𝟎,𝟏𝟒𝟗−𝟎,𝟎𝟕𝟒)
𝐃𝟏𝟎 = ( ) + 𝟎, 𝟎𝟕𝟒 Curva Granulométrica Agregados Finos
(𝟏𝟐,𝟖𝟗−𝟑,𝟒𝟎)
𝐃𝟏𝟎 = 𝟎, 𝟏𝟐𝟔 [𝒎𝒎]
100% 100 99.96
96.45
90% 89.86
(𝟑𝟎 − 𝟏𝟐, 𝟖𝟗) ∗ (𝟎, 𝟐𝟓 − 𝟎, 𝟏𝟒𝟗) 80%
𝐃𝟑𝟎 = ( )
(𝟑𝟓, 𝟔𝟎 − 𝟏𝟐, 𝟖𝟗) 70% 70.96

PORCENTAJE [%]
+ 𝟎, 𝟏𝟒𝟗 60%
𝐃𝟑𝟎 = 𝟎, 𝟐𝟐𝟓 [𝒎𝒎]
50%
40%
35.60
(𝟔𝟎 − 𝟑𝟓, 𝟔𝟎) ∗ (𝟎, 𝟒𝟐 − 𝟎, 𝟐𝟓) 30%
𝐃𝟔𝟎 = + 𝟎, 𝟐𝟓
(𝟕𝟎, 𝟗𝟔 − 𝟑𝟓, 𝟔𝟎) 20%
𝐃𝟔𝟎 = 𝟎, 𝟑𝟔𝟕 [𝒎𝒎] 10% 12.89
0%
3.40
 COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD
10 1 0.1 0.01
𝐃𝟔𝟎 DIÁMETRO [mm]
C.U =
𝐃𝟏𝟎
𝟎,𝟑𝟔𝟕 [𝒎𝒎] Fuente. Gráfica con fuente en la Tabla 4.
C.U =
𝟎,𝟏𝟐𝟔 [𝒎𝒎]
C.U = 2,91 INDICATIVOS DEL ANÁLISIS PREVIO
a. De acuerdo a los estándares establecidos en la
 COEFICIENTE DE CURVATURA norma NTC 77, para el coeficiente de
𝑫𝟑𝟎𝟐 curvatura (C.C.) es aceptable el valor obtenido
C.C = puesto que hace referencia a que la muestra
𝐃𝟏𝟎(𝐃𝟔𝟎)
esta bien gradada, aunque el valor se encuentra
( 𝟎,𝟐𝟐𝟓 [𝒎𝒎])𝟐
C.C = en el límite inferior, sin embargo, el
(𝟎,𝟏𝟐𝟔 [𝒎𝒎]∗ 𝟎,𝟑𝟔𝟕 [𝒎𝒎])
coeficiente de uniformidad (C.U.) nos indica
C.C =1,095 que no hay uniformidad entre las partículas de
la muestra en cuestión, puesto que el valor
 MÓDULO DE FINURA hallado, se encuentra muy distante a los
𝑴. 𝑭. valores aceptables.
𝟖𝟕, 𝟏𝟏 + 𝟔𝟒, 𝟒 + 𝟐𝟗, 𝟎𝟒 + 𝟏𝟎, 𝟏𝟒 + 𝟑, 𝟓𝟓 + 𝟎, 𝟎𝟒 b. Con base en el porcentaje de pérdida hallado,
= se establece que la muestra utilizada puede
𝟏𝟎𝟎 servir para la toma de decisiones, puesto que
𝑴. 𝑭. = 𝟏, 𝟗𝟒𝟐𝟖 el porcentaje de perdida no excede el 0,3 %.
c. Para el agregado fino en cuestión, se debe
tener presente que no pertenece al rango de
módulo de finura establecido por la norma,
como apto para ser parte de un agregado fino
del concreto, puesto que se encuentra debajo
del régimen establecido, sin embargo, es
considerado como un agregado fino, entre los
más finos.
5.3. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DE LAS
IMPUREZAS ORGÁNICAS
Figura 13. Muestra de las Impurezas Orgánicas presentes en
una muestra de arena
Fuente. Laboratorio Impurezas Orgánicas
Como se puede apreciar en la Figura 13, la tonalidad
de la muestra después de estar más de 24 horas en
reposo tanto la muestra de la derecha como la de la
izquierda, tiende a ser la referencia de color 3 de
abajo hacia arriba de la placa de vidrio de colores
estándar tipo Gardner para la muestra de la derecha,
y referencia de color 4 para la muestra que se
encuentra a la izquierda; esto quiere decir, que la
muestra de la derecha posee impurezas en
cantidades moderadas, pero que aún se puede
utilizar el material para el finalidad desea, sin
embargo, el material de la izquierda, posee
impurezas orgánicas en cantidades altas, indicio de
que el material no es muy útil para la finalidad
deseada por motivos de alta impureza orgánica.
6. CONCLUSIONES
a. Mediante el tamizado realizado a los
agregados gruesos y con base en los
resultados obtenidos, se concluye que: El
coeficiente de curvatura de 0,99 y el
coeficiente de uniformidad de 2,37, dan
indicios de que la gradación del agregado
grueso no es muy buena, así como
tampoco lo es la uniformidad del mismo.
b. Se obtuvo además, que el tamaño o
diámetro máximo por donde puede pasar
libremente el agregado grueso es el tamiz
de 1”; y que el tamaño máximo nominal
hizo referencia al tamiz de (3/4)” puesto
que es el tamiz inmediatamente anterior de
donde pasó el 85% o más del agregado
grueso.
c. Con base en los resultados obtenidos, en
cuanto al porcentaje de perdida menor al
0,3% se puede establecer que el agregado
grueso utilizado no es adecuado para la
mezcla del cemento, puesto que no tiene
buena gradación, ni uniformidad
correspondiente.
d. Mediante el tamizado realizado a los
agregados finos, y con base en los
resultados obtenidos, se concluye que: El
coeficiente de curvatura de 1,095, y el
coeficiente de uniformidad de 2,91,
establecen que el agregado fino, cumple
con el requisito de buena gradación, sin
embargo, sus partículas no cumplen con el
requisito estándar de uniformidad.
e. De acuerdo al módulo de finura de 1,9428,
se establece que el agregado en estudio, es
fino, pero no se encuentra entre los límites
requeridos para determinar que es un
agregado fino adecuado para el concreto,
puesto que se sale de los límites entre
2,3<=M.F.<=3,1; de acuerdo a lo que
establece la norma.
f. De acuerdo a la granulometría se puede
esclarecer que ni el agregado grueso, ni el
fino, cumplen a cabalidad los
requerimientos adecuados para ser
utilizados para la mezcla del concreto.
g. De acuerdo a la relación realizada entre los
colores de las muestras de vidrio obtenidos
al dejar reposando las arenas durante un
tiempo prolongado, con la placa de vidrio
de colores estándar tipo Gardner, se
concluye que la muestra en la Figura 13.
 Del lado derecho, puede aún ser usada para
finalidades deseadas, sin embargo, la
muestra del lado izquierdo cuenta con una
gran cantidad de impurezas orgánicas, por
lo tanto, a menos que se lave la muestra
sobre un tamiz No. 40 y se vuelva a
realizar esta prueba, no se puede utilizar la
muestra en cuestión.
7. BIBLIOGRAFÍAS
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centroamericana José Simeón Cañas (UCA). El
Salvador Available.
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[8] Porcentaje máximo de perdida de muestra:
Disponible:
NTC-77, “Norma Técnica Colombiana - 77”, 2013.
[Online]. Available:
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Referencias
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[https://www.agromatica.es/el-tipo-de-suelo-de-
mi-jardin/]
[b] Imagen: “Diámetro de Tamices”, tomado de:
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[c] Imagen: “Curva granulométrica”, tomado de:
[https://www.slideshare.net/romelgam/capitulo-4-
clasificacion-granulometra]
[d] Imagen: “Balanza electrónica”, tomado de
[https://cuchilleriassabin.com/oficio-varios/840-
balanza-electronica-profesional.html]
[e] Imagen: “Agregado fino”, tomado de
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Zxc_aAhWMxVkKHZoVCP4Q_AUICigB#imgrc
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[https://www.google.com.co/search?q=agregado+g
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KEwjXl9_jxs_aAhUSnlkKHYD5C2QQ_AUICig
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RuV2M]
[g] Imagen: “Tamices para agregado grueso”,
tomado de
[https://matdeconstruccion.wordpress.com/2010/10
/14/la-granulometria/]
[h] Imagen: “Tamices para agregado fino”, tomado
de
[http://www.monografias.com/trabajos98/analisis-
granulometrico-mecanico/analisis-granulometrico-
mecanico.shtml]

[i] Imagen: “Tamizadora mecánica”, tomado de:

[https://spanish.alibaba.com/product-
detail/standard-laboratory-electric-vibration-
mechanical-sieve-shaker-60628330092.html]

[j] Imagen: “Placa de colores tipo Gardner”,

Tomado de
[https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Ensayo
_agregado_grueso_materia_organica3.jpg]