Você está na página 1de 112

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUIMICA E


INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

INGENIERIA QUIMICA PETROLERA

Diseño, Mantenimiento de Ductos y Transportación de Gas


Natural.

TESIS PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO QUIMICO


PETROLERO

PRESENTA

CHRISTIAN AIDE TECAMACHALTZI CASIANO

ASESOR ING. JOSE LUIS CHAVEZ ALCARAZ

Abril,2013
CONTENIDO

Resumen 1

Introducción 3

Capítulo I Ductos y Mantenimiento


Descripción-Características Técnicas del Gas Natural 6
Ductos 25
Mantenimiento 30

Capitulo II Diseño de la Tubería


Ejemplo de Diseño de un Ducto para Transportar Gas
en Chiapas 27

Capitulo III Corrosión.


Técnicas para Controlar la Corrosión 50
Clasificación de los Inhibidores de Corrosión 59
Diagnostico de Corrosión Interna 62
Alternativas de Protección 74
Control de Calidad 80

Capitulo IV Compresión.
Clasificación de los Compresores 84
Ventajas y Desventajas de los Compresores 89
Factores de Diseño de Compresores 92

Capitulo V Estudio Económico.


Evaluación Financiera del Proyecto 100
Indicadores de Rentabilidad 101
Conclusiones Y Recomendaciones. 105

Bibliografía.
AGRADECIMIENTOS

El siguiente trabajo primeramente agradezco a Dios por haberme permitido llegar


hasta este momento donde se cierra un ciclo muy importante de mi vida y
comienzan los retos profesionales, donde de igual manera seguirá a mi lado.

Por otro lado quiero agradecer a la persona más importante de mi vida, mi


abuelita, que nunca dudo un solo segundo de mí y mantuvo la confianza hasta el
final, de igual manera a mi mamá que donde se encuentra siempre estuvo
cuidando mis pasos a cada momento.

Agradecer a mi papá, familia y amigos que hicieron posible este logro, por su
cariño, apoyo y comprensión, que me mostraron para hacer este sueño realidad.

A mis profesores durante la carrera profesional han aportado un granito de arena a


mi formación, a mi asesor por su tiempo y dedicación, que con su experiencia ha
logrado que pueda terminar este trabajo con éxito.
RESUMEN

Una vez realizado el análisis referente a los niveles de producción, demanda y


eventual agotamiento del petróleo y gas natural, se crea la incertidumbre sobre las
acciones preventivas en materia energética, México no es la excepción de dichos
agotamientos energéticos, el consumo de energía en las ramas de la industria
manufacturera, eléctrica, cementera, residencial así como de hornos entre otras, y
están dependientes del uso de combustibles fósiles, entre los que se encuentran
el petróleo, el carbón y el gas natural; ellos conforman el 89% del consumo total
de energía primaria a nivel mundial. No obstante, las reservas de estas fuentes
energéticas son finitas e incapaces de abastecer la demanda energética durante
los próximos 100 años. Este punto lleva a la investigación sobre el tiempo que
tardará la demanda en superar la oferta de otras fuentes de energía que puedan,
en un momento dado, sustituir a los energéticos fósiles, de manera tal que la
producción o extracción, tanto de petróleo como de gas natural, no sea
económicamente viable. Por lo anterior es necesario comenzar a considerar
seriamente las alternativas energéticas existentes, como las Energías
Renovables, ya que de ellas dependerá la intensidad con que afectará a la
comunidad mundial la extinción de sus principales recursos energéticos primarios.
Por esta razón, el trabajo realizado se ha orientado, en primera instancia, hacia el
estudio de un medio de transporte sustentable basado en la cuantificación de
reservas de petróleo y gas natural existentes en la Tierra; con el objetivo de
analizar el agotamiento de estos recursos considerando el aumento de su
producción y demanda a nivel mundial.

Los esfuerzos hechos para cuantificar las reservas probadas, probables y posibles
no es muy prometedora, por esta razón, se han adoptado tecnologías que
puedan dar una aproximación de los recursos naturales que se tienen (gas natural
y petróleo) para así poder aumentar la producción de estos de una manera
económica y racional y tener la capacidad de transportar el producto y seguir
abasteciendo la demanda del petróleo a nivel nacional.

El transporte de combustibles fósiles por ductos resulta ser más económico, aun
siendo estos por mar o tierra y se requieren de conocimientos de aspecto técnicos
relacionados con el comportamiento del gas natural, sus propiedades, sus
problemas de transporte y los métodos que se utilizarán para llevarlo de un lugar a
otro, sin dejar a un lado los aspectos relacionados con la seguridad, conservación
del medio ambiente para que así se pueda seguir contando con una industria en
constante progreso e innovación; haciendo la de clase internacional por sus
avances técnicos.

1
INTRODUCCION

El objetivo de este trabajo es presentar un proceso de diseño de líneas de


conducción de hidrocarburos que permita efectuarlo en forma segura y económica
posible; de manera que sirva de fuente de consulta para las personas interesadas
en el diseño de ductos para el transporte de combustibles, así mismo presentar la
manera en que se determina la factibilidad de estos proyectos.

Cuando se analiza la información referente al Gas Natural, permite conocer con


cierto grado de detalle la situación actual que prevalece para este recurso no
renovable; por lo que al analizar la situación actual del Gas Natural en México
permite predecir las perspectivas del mismo en los próximos años ya que este
hidrocarburo va teniendo mucha demanda en los diversos sectores consumidores
como son: La Industria; Eléctrica, comercios, textil, cerámicas, cementos y
fundición de metales entre otros y para los usuarios directos como son:
El residencial, comercial y en transporte, este ultimo hoy en día es el que va a
tener mas demanda que los sectores residenciales y comercial debido a que el
Gas Natural puede ser utilizado como combustible alterno en los motores de
combustión interna y se tiene como proyecto el convertir todo el Transporte
Publico tanto de carga como pasajeros en la Zona Metropolitana de la Ciudad de
México.
Tradicionalmente, tanto en México como el resto del mundo, la explotación y la
utilización del Gas Natural han sido relegadas a un segundo plano, ocupando la
Explotación, Procesamiento del Petróleo Crudo. Debido a que el Gas Natural era
un subproducto al explotarse el Petróleo Crudo, sin embargo, hoy en día el gas
esta ocupando un lugar muy importante en el Mercado Nacional e Internacional.

En los últimos años en México la demanda de gas ha venido acrecentándose a un


ritmo superior que el de oferta, este rezago en la oferta se debe principalmente a
dos factores: a las severas restricciones presupuestales de la cual ha sido objeto
la actividad Exploratoria de la Industria del Gas Natural, y a que los yacimientos
que se encuentran en Explotación están en declinación.

El empleo del Gas Natural como materia prima energética es un hecho


relativamente reciente; En años anteriores no se contaba con uso alguno y por lo
tanto se tenía que quemar en los campos como (gas de desecho), además no se
tenía tecnología para su procesamiento. Pero poco a poco se empezó a utilizar en
las calderas de los campos petroleros para la generación de vapor y así accionar
las bombas de perforación.

Actualmente, en México el Gas Natural se utiliza como combustible y materia


prima en el sector Petrolero siendo este de mayor consumo, y los sectores que le
siguen en consumo son los siguientes:

2
Industria, Eléctrica, Residencial, Comercial y de Transporte este ultimo es el que
menos consume este hidrocarburo, ya que recientemente se han incorporado
como carburante en el parque vehicular en la Zona Metropolitana de la Ciudad de
México; hoy en día, se usa el Gas Natural en flotillas vehiculares del transporte
público y se tiene bastante demanda, ya que presenta característicamente de alto
rendimiento económico y sobre todo un beneficio ecológico.

Adicionalmente, el gas natural es utilizado como materia prima en diversos


procesos químicos e industriales. De manera relativamente fácil y económica
puede ser convertido a hidrogeno, etileno, o metanol; los materiales básicos para
diversos tipos de plásticos y fertilizantes.

3
ANTECEDENTES

El Gas Natural es una mezcla de hidrocarburos e impurezas que se extrae de los


yacimientos petrolíferos ya sean terrestres o marinos. Su principal componente es
el Metano, el cual se encuentra hasta en un 90%, en algunos tipos de gas,
mientras que en otros pueden ser de 80% o menor.

Otros componentes del Gas Natural presentes en concentraciones menores son:


Etano, Propano y Butano, de igual forma se encuentran presentes otros
compuestos gaseosos no hidrocarburos como:

Dióxido de carbono, acido sulfhídrico, Helio, Argón, en la siguiente TABLA 1.1 se


muestra la composición general que presenta el gas Natural.

COMPUESTOS DEL GAS NATURAL % MOL


METANO 70
ETANO 10
PROPANO 9
N-BUTANO 3
ISO-BUTANO 2
N-PENTANO 0.8
ISO-PENTANO 0.8
HEXANO + 1.7
Agua 0.3 0.3
DIOXIDO DE CARBONO 7.4
TABLA 1.1

CARACTERISTICAS DEL GASNATURAL


DENSIDAD, gr/1 ± 20° C y 300 lb/in2 132.1
PODER CALORIFICO BRUTO, 11,950.0
Kcal/Kg
PODER CALORÍFICO NETO, Kcal/Kg 11,856.0
RELACION CARBONO / HIDROGENO 3.923
TABLA 1.2
FUENTE: IMP, LABORATORIO DE EMISIONES VEHICULARES.

4
CAPITULO I

DUCTOS Y MANTENIMIENTO

5
DESCRIPCIÓN-CARACTERISTICAS TÉCNICAS DEL GAS
NATURAL
¿QUE ES EL GAS NATURAL?

El Gas Natural es una mezcla de hidrocarburos parafínicos e impurezas que se


extrae de los yacimientos ya sean terrestres o marinos. Su principal componente
es el Metano, el cual se encuentra hasta en un 98%, en algunos tipos de gas,
mientras que en otros pueden ser de 55% o menor.

Figura 1.0 Principales Componentes de una Muestra de Gas natural

El ácido Sulfhídrico es la impureza mas indeseable que puede encontrarse este


gas es altamente tóxico y corrosivo, al quemarse resultan productos de
combustión que contienen óxidos de azufre que son a su vez corrosivos para la
mayor parte de los materiales, así como perjudiciales para la vida humana, animal
y vegetal.

Estos gases presentes en el gas natural denominados ácidos, deben ser tratados
para eliminar estas impurezas antes de proceder a su comercialización. Los
constituyentes inertes, como nitrógeno, suelen ser ignorados; su único
inconveniente es que disminuye el poder calorífico, excepto en el caso en que

6
dichos componentes se encuentran en cantidades muy importantes y pueden
afectar considerablemente la combustión o la compatibilidad con otros gases.

Otro componente inerte es el Helio, cuando se encuentran presente en cantidades


superiores al 0.2% en volumen, puede ser interesante recuperarlo, aunque esta
cifra puede variar en función de la localización de los yacimientos petrolíferos.

Por otro lado, la extracción del gas de los yacimientos de realiza con procesos
similares a los que se usan para la extracción del Petróleo Crudo; existen dos
tipos de gas: Gas Natural asociado y Gas Natural No Asociado.

El gas natural asociado es aquel que se produce conjuntamente con el Petróleo


crudo y se extrae primero el gas y después el petróleo, y el gas natural no
asociado es aquel que se produce solo, generalmente este gas sale libre de gases
ácidos y no necesariamente se requiere de tratamiento.

Para la extracción del gas se realiza en primer lugar las actividades de


explotación, que son el conjunto de tareas de campo y oficina cuyo objetivo
consiste en descubrir mayores reservas y evaluar las posibilidades gasiferas de
nuevas regiones.

Con base en los descubrimientos logrados por los trabajos de exploración,


empiezan las actividades de explotación que desarrollan los campos petroleros,
tomando en cuenta factores como la dimensión de la estructura, espesor del
estrato productor, características de la roca almacenadora, posibilidades de
producción y análisis económicos de la cantidad de perforaciones necesarias,
entre otros.

Finalmente, el pozo ya en producción se conecta con la tubería de descarga para


conducir el hidrocarburo a la tubería de separación que segrega el aceite del gas,
y esos continúan su curso para los diferentes ductos.

En la mayoría de estos yacimientos existen cantidades variables de gas, ya sean


en solución con el petróleo o en una capa gaseosa encima del mismo (casquete).

Cuando el gas está disuelto en el petróleo, necesariamente se extrae junto con el,
en sus orígenes el gas natural era considerado como un subproducto no deseado
de la explotación petrolera en la medida en que en la mayoría de los yacimientos
se encontraba asociado al crudo extraído, lo que algunas veces genera peligrosas
condiciones para las actividades de perforación y de producción.

Sin embargo, el gas que se encuentra en una capa por encima del petróleo raras
veces se le extrae hasta después de extraer el petróleo, si se extrae antes, se
reducirá el factor de recuperación del petróleo.

7
En algunas estructuras solo existe el gas natural. Este es llamado Gas Natural No
Asociado y su origen corresponde a alguno de los siguientes mecanismos:

a) Degradación bioquímica de la materia prima orgánica en rocas


sedimentarias poco profundas y de edades geológicas relativamente
recientes, en cuyo caso, como el gas de los pantanos, la composición es
casi exclusivamente dióxido de carbono y metano.
b) Degradación química de residuos en rocas profundas antiguas.

El Gas Natural denominado Asociado, a las condiciones de presión y


temperatura existentes en los yacimientos, los líquidos se encuentran
saturados de gases, que se desprenden durante el proceso de extracción.

En este tipo de gas, el contenido de etano es generalmente mas alto que en


los gases no asociados y contienen cantidades importantes de propano y
butano, así mismo tiene hidrocarburos mas pesados, por lo que suelen ser una
fuente importante de gas licuado y gasolinas.

8
DEMANDA TOTAL DE COMBUSTIBLES

En el periodo 2006-2014 se espera que el gas natural incremente su participación


en el mercado de combustibles, pasando de 28 a 38%

Esperando que en el mismo periodo la participación del combustóleo se reduzca


de un 17% a 8%.

Retos y oportunidades

La Asociación Mexicana de Gas Natural (AMGN) destaca que este energético


tiene varios retos en el país, entre los que destacan:
• Alcanzar el desarrollo eficiente en el sector energético mexicano, tanto en
términos económicos como en técnicos.
• Garantizar un abastecimiento suficiente de energéticos a precios
competitivos.
• Contar con políticas de precios de energéticos eficientes y no
distorsionantes.
• Mantener e incrementar la producción de gas natural.
• Desarrollar una infraestructura basta y gasífera para el país.
Con respecto a las ventajas, la AMGN indicó que existen principalmente tres:
• La posición geográfica de México.
• El impacto del Shale Gas –tipo de gas que se encuentra alojado en la roca
madre en los yacimientos mexicanos.
• Dinámicas de los precios

9
GAS NATURAL ASOCIADO Y GAS NATURAL NO ASOCIADO.

El gas natural asociado: es aquel que se produce conjuntamente con el Petróleo


crudo y se extrae primero el gas y después el petróleo aunque la mayoría de las
veces viene disuelto en el petróleo.

El gas natural no asociado: es aquel que sale del yacimiento libre de ácidos, y no
esta en contacto con el petróleo crudo.

El primero por lo general se tiene que mandar a un tratamiento de endulzamiento


el cual consiste en eliminar las impurezas por medio de solventes selectivos
(Dietanolamina); y el segundo rara vez se tiene que mandar a tratamiento (Figura
No. 1.1)

NOTA: Como gas libre se tiene, el gas liberado después de haber estado disuelto
en el aceite crudo, que puede formar un casquete de gas, encima y en contacto
con el aceite crudo.

CLASIFICACIÓN DEL GAS NATURAL

GAS HUMEDO
Este tiene algún contenido de hidrocarburos menos volátiles (propano, butano,
etc.), los cuales pueden fácilmente recuperarse como productos líquidos (gasolina,
G.L.P., entre otros.)

GAS SECO
Esta formado prácticamente por metano en 85%-90% se utiliza directamente como
combustible o en proyectos de mantenimiento de presión de yacimientos y
también en la producción de hidrogeno.

GAS AMARGO
Es aquel que contiene más de 1 gramo de H2S y CO2/ 100 pies cúbicos de gas,
además de ser altamente corrosivo

GAS DULCE
Es aquel que contiene menos de 1 gramo de H2S y CO2/100 pies cúbicos de gas.
La baja densidad de los gases hace impráctico determinar la cantidad de cada uno
de ellos en un recipiente midiendo su peso---, en general es más preciso y sencillo
medir el volumen y obtener su peso.
Asimismo el gas natural posee ciertas cualidades específicas que, en mayor o
menor grado, pueden conferirle una ventaja sobre el resto de los combustibles
alternos con los que entra en competencia. Tales ventajas son debidas en lo
general a los cuatro hechos siguientes:

10
1. La combustión del gas natural en comparación de otros combustibles es
mucho mejor debido a que no emite emisiones evaporarías ni partículas
suspendidas y es baja la proporción de emisiones contaminantes (CO, HC,
NOX), esto se debe a que el gas tiene mejores características de combustión
en comparación con el combustóleo, y por lo tanto colabora en menor
proporción para la formación de ozono.
2. Se consigue una mejor regulación de calor, siendo posible tener temperatura y
atmosferas controladas.
3. Su comodidad de utilización es comparable con la electricidad, lo que le hace
particularmente apreciado en los sectores comerciales y domésticos.

PROCESOS Y USOS DE LA CLASIFICACIÓN DEL GAS NATURAL

Una vez que el gas ha sido extraído de los pozos y antes de iniciarse su transporte
hacia los puntos de consumo, suele ser necesario llevar a cabo una serie de
operaciones de tratamiento, con el objeto de reducir el contenido de agua e
hidrocarburos pesados a un nivel que evite el peligro de formación de hidratos y
condensados en las tuberías. Con el objeto de ajustar las características de
combustión de gas, la eliminación de dióxido de carbono y nitrógeno puede ser en
ocasiones también necesaria y por supuesto, la exclusión del sulfuro de hidrogeno
que puede formar ácidos corrosivos, es por siempre forzosa cuando su
concentración es poco alta.

El gas natural se clasifica principalmente en tres categorías: Gas Húmedo


Amargo, Gas Húmedo Dulce y Gas Seco, el cual se distribuye o se consume como
combustible en los diferentes sectores, o como materia prima en la industria
Petroquímica Básica y Secundaria.

El gas húmedo amargo contiene porcentajes importantes de acido sulfhídrico, por


lo que es altamente corrosivo, motivo por el cual se le conduce a los complejos
petroquímicos, donde en plantas de endulzamiento, se le separan impurezas, con
la finalidad de obtener gas endulzado y como subproducto azufre, del que se
producen principalmente fertilizantes.

El gas húmedo dulce proviene de campos junto con el endulzamiento, pasan a las
plantas de extracción de licuables, denominados criogénicos, en las cuales a
través de un proceso de separación a bajas temperaturas, se dividen de la
corriente de gas dulce cuatro fracciones: metano, etano propano y butano (gas
licuado) e hidrocarburos mas pesados (gasolinas), las que finalmente son
utilizadas en los grandes centro de consumo.

11
El gas seco en mezcla con los gases húmedos y dulces, ya tratados, pueden
utilizarse principalmente tanto combustible como en forma de materia prima para
la industria Petroquímica.

Como combustible, en las diferentes instalaciones con que cuenta la industria


petrolera nacional (refinerías, complejos petroquímicos, gasoductos etc.), para la
generación de electricidad, en una gran variedad de industrias productivas del
país, dentro de las que destacan la cementera, vidriera, cervecera, papelera,
azucarera, etc. y el sector domestico.

En comparación con los combustibles sólidos y líquidos el empleo del gas natural
como combustible suministra mejores productos y menos perdidas en industrias
en precisión y artesanías, en industrias de metales, en industrias de mosaico,
cerámicas y en las industrias de alimentación, cemento, papel y textiles.

En la industria Petroquímica como materia prima, donde el gas natural tiene su


uso mas rentable, debido a la diversidad de productos petroquímicos como:
amoniaco, metanol y anhídrido carbónico de los que se producen un sin numero
de productos de uso cotidiano, de estos se puede destacar tuberías, bebidas
embotellas, juguetes, lacas, tintas, pinturas, mangueras para agua y vapor,
barnices, resinas, platicos hules sintéticos, llantas para automóviles y camiones,
entre otros.

12
El siguiente diagrama muestra el proceso de obtención del Gas Natural.

Figura 1.2 Diagrama de Proceso de Obtención de Gas Natural

13
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DEL GAS NATURAL

VENTAJAS

a) El gas natural al emplearse como combustible en los sectores petroleros,


industrial, eléctrico y de transportes emite menor cantidad de contaminantes al
medio ambiente.
b) Al diversificarse las fuentes de energéticas como es el caso de gas natural
hacia el sector de transporte como combustible carburante, se ahorra en costo
de mantenimiento del motor, economía en la adquisición de combustible, bajos
niveles de contaminantes.
c) El gas natural se puede emplear en un ciclo combinado para generar
electricidad y así se ahorre energía y se minimizaría el consumo de
combustóleo en termoeléctricas.
d) En virtud que el gas natural es mas ligero que el aire, al existir alguna fuga se
dispersaría rápidamente en la atmosfera, esto es cuestión de seguridad.
e) Al emplearse gas natural en el parque vehicular de la Zona Metropolitana de la
Ciudad de México y en las grandes ciudades de la republica donde ya se
presentan problemas de contaminación.
f) El gas natural tiene mayor poder calorífico neto que cualquier otro
combustible.
g) El gas natural tiene mayor octanaje (130) que las gasolinas Pemex Magna y
Pemex Premium.

DESVENTAJAS

El alto costo de transporte es considerado un serio problema, que afecta el


desarrollo del gas natural, ya que las redes de gasoductos requieren de grandes
inversiones, sobre todo a largas distancias, es necesario tomar en cuenta las
diferencias climáticas, las dificultadas topográficas, el rendimiento por pozo, esto
debido principalmente, a la baja densidad de este energético, por lo que la
utilización de este, se realiza casi exclusivamente en mercados que cuentan con
una red de gasoductos, la cual esta conectada directamente a los cuatro
productores de gas.

Esto a pesar de los considerables avances experimentados por la tecnología de


construcción de gasoductos y aunque todavía hoy este medio de transporte se
emplea para el 97% de gas natural consumido en el mundo, el superar la barrera
de los océanos y, por lo tanto, la posibilidad física de realizar intercambios a nivel
internacional solo se ha conseguido con el desarrollo de técnicas especiales que
han hecho posible el transporte por vía marina.

14
Los gasoductos resultan ser más caros que los oleoductos y más aun en su
transporte marino, ya que en primer término se necesita convertir el gas líquido,
enfriarlo a (-160°C) a presión atmosférica, lo que contrae 600 veces su volumen
original. Una vez que el gas se encuentra en estado liquido, es necesario
transportarlo hasta los centro de consumo para su posterior gasificación y
distribución y para ello se construyen buques-tanques, los cuales cuestan mas del
doble que los buques para transportar Petróleo de idénticas dimensiones. Además
se requieres de instalaciones portuarias especiales y sofisticados medios para su
licuefacción y regasificación.

Esta tecnología presenta sus propios problemas, ya que aproximadamente el 25%


de la energía primaria se pierde en el procedimiento de licuefacción, existe grave
riesgo de una explosión de un buque-tanque en algún puerto que puede ocasionar
graves daños en vidas y propiedades.

Otro problema considerable que representa el gas natural, es el hecho de que


gran parte de este es asociado, y se considera subproducto o derivado de la
producción de crudo.

Esta situación ha provocado que algunos países del mundo, en su afán por extraer
Petróleo Crudo y no contar con la infraestructura necesaria para aprovechar el
gas, lo hayan quemado.

15
LOCALIZACIÓN Y CARACTERISTICAS DE GAS NATURAL EN MÉXICO

Los yacimientos de crudo y gas en México se encuentran a profundidades que


varían de los 3000 a 6000 metros. La relación crudo/gas en nuestros yacimientos
de crudo y gas varían de 800 a 1400 pies cúbicos de gas por barril de crudo
extraído, dependiendo del campo productor.

El gas natural se considera como un combustible limpio, y que solo contiene


trazas de azufre, y otras impurezas como agua, nitrógeno y anhídrido carbónico
que solo disminuye el poder calorífico del gas. Otras impurezas son el agua
utilizada para las pruebas hidrostáticas y el polvo que se deposita en las tuberías
durante la construcción de las líneas de los gasoductos, entronques y redes
industriales y domésticos, eliminándose con trampa de limpieza localizadas en las
entradas de las estaciones centrales de control y de redes industriales así como
con separadores de polvo y condensables a la entrada del gas en las estaciones
de medición y regulación.

CLASIFICACIÓN DEL GAS

El gas natural se clasifica como húmedo y seco. El gas húmedo tiene una
concentración de productos mas volátiles (propano, butano y mas pesados)
recuperables en forma de gasolina, kerosina y gas L.P., en cantidades de 300 o
más galones de hidrocarburos licuables por cada millón de pies cúbicos de gas; el
gas seco es aquel al que se le puede extraer menos de 100 galones de
hidrocarburos licuables por cada millón de pies cúbicos de gas, en condiciones de
presión y temperatura de 1 Kg/cm2 y 20° C respectivamente. El gas puede ser
amargo si contiene productos sulfurosos y el carente de este, se denomina dulce.

La composición promedio del gas natural en diversas zonas del país donde se
extrae se presenta a continuación:

16
En la tabla 1.3 se describen la composición del Gas Natural que se encuentra en
México y las zonas en que se divide.
COMPOSICION DEL GAS NATURAL EN MEXICO
ZONA CENTRO (1) NORTE (2) SUR (3) SURESTE (4) MARINA(5)
z
PESO MOLECUALR
COMPUESTO PESO MOLECULAR FRACCION MOL % MOL % MOL % MOL % MOL % MOL
DEL COMPUESTO

METANO (CH4) 16 0.874 87.4 13.98 96.1 92.3 89.6 94

ETANO (C2H5) 30 0.093 9.3 2.79 3.4 6.3 7.1 3.9

PROPANO (C3H8) 42 0.028 2.8 1.17 0.4 1.4 1.5 1.8

N-BUTANO (n-
C4H10)
58 0.002 0.2 0.116 - - 0.2 0.2

ISOBUTANO
(I C4H10)
72 0.001 0.1 0.058 - . 0.1 0.1

ISOPENTANO (I
C5H14)
84 0.001 0.1 0.072 - - - -

HEXANO ++
PESADOS
44 0.084 - - - -
(C6H14)++
PESADOS

DIOXIDO DE
CARBONO (CO2)
0.1 - - -

ACIDO
SULFURICO(H2S)
TRAZAS - TRAZAS -

PESO MOLECULAR (g/gmol) 18.27 16.61 17.24 17.27 17.14


TABLA 1.3 Composición de Gas Natural en México

PESO MOLECUALR

El peso molecular del gas natural varia de acuerdo a la composición. Se calcula de


acuerdo con la siguiente formula:

Donde:

Mg = Peso molecular promedio del gas

M = Peso molecular de cada componente.

X = Fracción mol de cada componente

1,2...n= componentes de la mezcla de gas.

17
Densidad

La densidad de un gas es la masa por unidad de volumen. La densidad del gas


natural se determina sumando cada una de las densidades de sus componentes
con respectivas presiones parciales, fracciones molares o porcentajes de la
mezcla, empleando la siguiente formula:

Donde:

Dg = Densidad del gas natural.

X = fracción mol de cada componente.

D = Densidad de cada componente

1,2,…,n = Numero de componentes en el gas natural.

Densidad Relativa o Gravedad Específica.

La densidad relativa expresa la característica del gas, ya sea mas pesado o mas
ligero con referencia al aire o cualquier otro gas en un numero abstracto. Es la
relación del peso molecular de un gas con relación al peso molecular del aire bajo
las mismas condiciones de presión y temperatura.

SG (g) = 1.0

SG (g) = Densidad r

Donde:

SG (a) = Densidad relativa del gas.

Mg = peso molecular promedio del gas.

Ma = peso molecular del aire.

18
VISCOSIDAD DEL GAS

Es un valor que determina la resistencia del gas al esfuerzo cortante, es decir, la


resistencia interna que el gas ofrece al movimiento. La viscosidad es uno de los
factores que afectan el flujo del gas natural a través de los gasoductos, tuberías,
siendo de gran importancia para determinar el número de Reynolds y el
coeficiente de fricción en la transmisión del gas en condiciones de altas presiones.
La viscosidad esta en función de la temperatura, presión y composición molecular
del gas.

CAPACIDAD CALORIFICA

Se define as a la cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura por


unidad de masa de una sustancia un grado. Por lo que el calor específico es el
número de calorías requeridas para elevar un grado centígrado la temperatura de
un gramo de sustancia.

PODER CALORIFICO.

El poder calorífico del gas natural es la cantidad de energía calorífica que se


libera cuando se quema con oxigeno o aire, la unidad de calor empleada es la
caloría (cal). En la practica la unidad de volumen para medir y facturar el gas
natural es el metro cúbico, por ello la unidad de poder calorífico esta dada en
kilocalorías por metro cúbico (Kcal/ m3) de gas.

El gas natural se mide en condiciones normales de Petróleos Mexicanos, o sea a


1 Kg/ m3 de presión absoluta y 20° C de temperatura. Un metro cubico de gas
natural contiene 8486 Kilocalorías de poder calorífico total, que se puede definir
como la suma de los calores de combustión de todos los componentes contenidos
en el gas natural, considerando que los productos de la combustión son llevados a
la temperatura base de 18° C. en estas condiciones, el agua producto d la
combustión cede su calor latente de vaporización, el cual se considera dentro del
poder calorífico total.

La diferencia entre el poder calorífico total y el calor de vaporización del agua


formada por la combustión de ese gas se denomina poder calorífico neto, que es
el calor realmente aprovechable por los equipos de combustión.

Como ejemplo, se muestra la reacción química para la combustión del metano y


que representa la combustión del gas natural.

19
CALOR NETO =PODER CALORIFICO TOTAL – CALOR DE VAPORIZACIÓN

El calor latente del agua a 15.5° C y 1 atmosfera es de 267.1 Kcal. / Kg. o bien:

Sumando las ecuaciones (1) y (2) se tiene el calor neto de combustión cuando el
agua se encuentra como vapor.

LIMITES DE FLAMABILIDAD

Cualquier relación que se tenga con la industria del gas natural, requiere del
conocimiento de los límites de flamabilidad. Son dos, el mas bajo corresponde a la
concentración mínima del gas combustible para comenzar la combustión y el limite
mas alto es la máxima concentración del gas que soporta la combustión, antes de
provocar una explosión a condición de presión y temperatura especifica en función
de la cantidad de oxigeno requerida.

Los límites de flamabilidad para mezclas gaseosas pueden obtenerse en base a


los límites de los componentes puros que lo integran.

LEY DE LOS GASES IDEALES

V = Volumen total ocupado por el gas real.

Z = factor de compresibilidad del gas, s/u

N = Número de moles del gas (peso molecular promedio), lb/lb mol.

R = Constante de los gases ideales en las unidades apropiadas.

T = Temperatura absoluta del gas, °R

P = Presión absoluta del gas, psia.

20
El factor de compresibilidad es un número abstracto, independiente del peso del
gas y dependiente de su composición, presión y temperatura especifica. En
mezclas gaseosas el factor de compresibilidad esta en función de las presiones y
temperaturas pseudo criticas de la mezcla de los gases puros (Ppc Y Tpc).

FACTOR DE COMPRESIBILIDAD (Z)

El factor de compresibilidad o desviación es un factor de corrección, que ajusta el


volumen calculando con la ecuación de los gases ideales, convirtiéndose en el
volumen real a determinada presión y temperatura del volumen que ocuparía si
fuese perfectamente ideal.

Para un gas ideal el factor de compresibilidad “Z” es igual a uno, para todas las
temperaturas y presiones. Para el caso de los gases reales el factor de
compresibilidad suele variar con ambas variables, y su desviación de la unidad es
un índice del comportamiento ideal.

Forma típica del factor de compresibilidad “Z” en función de la presión a


temperatura Constante.

El factor de compresibilidad no es constante; éste varía con cambios en la


composición, presión y temperatura. A bajas presiones la distancia entre las
moléculas es considerable, y el factor de compresibilidad tiende a uno
comportándose como un gas ideal, a presiones intermedias existe atracción
molecular lo cual hace que el volumen real sea menor que el ideal y el factor de
compresibilidad sería menor a uno, y a presiones altas las fuerzas repulsivas
actúan, es decir, el volumen real es mayor que el volumen ideal y el factor de
compresibilidad es mayor a uno.
En varios estudios experimentales de gases reales o puros como el metano, etano
y propano, éstos mostraron una relación entre sus factores de compresibilidad,
“Z”, y la presión y la temperatura; se puede ver que las isotermas del factor de
compresibilidad son muy semejantes, esto debido a la ley de estados
correspondientes que establece:

“Todos los gases reales se comportan similarmente (por ejemplo el factor Z)


cuando son analizados en función de la presión reducida, volumen reducido y
temperatura reducida”.
Esta ley es más exacta si los gases presentan similares características
moleculares, dentro de la ingeniería petrolera los gases que se manejan presentan
características moleculares semejantes; es decir, están primariamente

21
compuestos de moléculas de la misma clase de compuestos orgánicos conocidos
como hidrocarburos parafínicos.

Para poder entender más claramente las características de un fluido y el


comportamiento de este bajo condiciones PVT es necesario ilustrarlo con un
diagrama de fases que se presenta acontiniuación, para su clasificación en
condiciones originales del yacimiento, definiendo primeramente algunos conceptos
básicos como siguen:

Figura 1.3 Diagrama de Fases

Punto crítico: Es el estado en condiciones de presión y temperatura para el cual


las propiedades que no dependen de la cantidad de materia, de la fase liquida y
gaseosa son idénticas.
Presión crítica: Es la presión correspondiente al punto crítico.
Temperatura crítica: Es la temperatura correspondiente al punto crítico.
Curva de burbuja: Es el lugar geométrico de los puntos de presión-temperatura,
en los cuales se forma la primer burbuja de gas, al pasar de la región liquida a la
región de dos fases.
Curva de rocío: Es el lugar geométrico de los puntos de presión-temperatura, en
los cuales se forma la primer gota de líquido, al pasar de la región de vapor a la
región de dos fases.

22
Región de dos fases: Es la región comprendida entre las curvas de rocío y
burbujeo.
Cricondenbara: Es la máxima presión a la cual pueden coexistir en equilibrio un
líquido y su vapor.
Cricondenterma: Es la máxima temperatura a la cual pueden coexistir en
equilibrio un líquido y su vapor.

Figura 1.3.1 Diagrama de Fases

23
VENTAJAS DEL USO DEL GAS NATURAL EN LA INDUSTRIA

El empleo del gas natural en la industria trae consigo numerosas ventajas, que a
continuación se mencionan:

Abastecimiento ilimitado y constante sin problemas de transporte y


almacenamiento.

Permite el suministro directo de combustible al consumidor aminorando los costos


de transporte mediante auto tanques y/o carro-taques.

Facilidad absoluta de operación, no requiere de equipo de bombeo al


suministrarse a la industria.

Mejor control de la combustión, con el siguiente ahorro de combustible.

Ausencia de azufre, aumentándose sustancialmente la vida útil del equipo


disminuyendo los costos por mantenimiento.

Pureza del gas natural, cualidad que en muchas ocasiones es indispensable para
la producción de artículos de calidad (industria de vidrio, acero, hornos de cal
alimentos etc.)

No necesita calentamiento previo, por lo tanto esta exento de erogaciones


significativas por concepto de consumo de vapor.

Se puede adaptar fácilmente a los equipos automáticos de control empleados en


la industria.

No contiene tóxicos, ni producen humo durante su combustión.

Se tiene un alto aprovechamiento de su poder calorífico neto.

Ahorra la inversión en tanques de almacenamiento.

24
DUCTOS

CONCEPTOS GENERALES

Tubo.- pieza, hueca, generalmente cilíndrica, mas larga que gruesa, destinada
para varios usos, para este caso se usará para la conducción de productos
derivados del petróleo (gas natural) generalmente de materia resistente como es
el acero.

Ducto.- Selecciones de tubo generalmente metálico cuya unión es hecha por


soldaduras metálicas a fin de al metal base, con la unión de las secciones de tubo,
por lo que para este caso se llamara como ducto de conducción. Incluye diversas
partes y componentes necesarios que intervienen dentro de su construcción y,
posteriormente, en su operación tendrá estos equipos: instrumentación, válvulas,
bridas, accesorios, dispositivos de seguridad y alivio.

La construcción de ductos para el transporte de derivados del petróleo pueden ser


hechos en diferentes circunstancias geográficas como:

A nivel de piso, enterrada, con diferencia de nivel, cruce de ríos, lagos o mar
adentro.

Para poder mover el producto o transferir este a través del ducto, es necesario
contar con estaciones de bombeo intercaladas entre los dos puntos a donde se
pretende mover el fluido, para el caso de movimientos de productos en estado
gaseoso se utilizarán turbinas.

El número de estaciones de recompresión, dependerá de la distancia total a donde


se enviará el producto así como de la potencia de cada uno de los compresores
que esta en función de las siguientes características: propiedades físicas y
químicas del producto principalmente de su viscosidad, del diámetro de la tubería
y su resistencia mecánica y principalmente de los obstáculos geográficos que se
presenten en la trayectoria desde el punto de envío hasta el punto de recibo.

Las tuberías que conducen el petróleo y sus derivados constituyen uno de los
recursos más importantes con los que cuenta la industria petrolera, debido a que
estos se conducen de manera confiable, con seguridad por los diversos lugares
geográficos por donde pasa el ducto, y su operación es en forma seguro con base
en los programas de movimientos de productos.

Los ductos reducen en gran manera las pérdidas que por el manejo de productos
se hace durante la transferencia del mismo, consecuentemente se minimizan los
contaminantes emitidos a la atmosfera en relación de uno u otro tipo de transporte,
estos pueden trabajar en cualquiera que sean las condiciones atmosféricas en la

25
trayectoria del ducto, este medio de conducción resulta más eficaz y eficiente que
los medios de transporte marítimos, terrestre (carreteras y vías férreas).

Antes de la expropiación, los expertos mexicanos debatieron sobre la necesidad


de que hubiera oleoductos petroleros y gasoductos para uso público, como una
manera de fomentar la participación de capitales independientes en la industria.

Las empresas exportadoras de petróleo antes del 18 de marzo de 1938, tenían


oleoductos y gasoductos para el manejo de crudo y el gas natural, siendo tan poco
el volumen a trasportar que los ductos que conducían productos terminados, en
los informes no aparecían identificados como tales.

La mayor parte de los ductos construidos conducían el petróleo hacia las costas
más cercanas para poder enviar los productos a otros países.

Era tanta la demanda que en la parte sur que separa la Laguna de Tamiahua del
Golfo de México que no se contaba ni siquiera con una modesta instalación
portuaria, en algunas ocasiones se instalaron boyas de carga mar adentro.

Aparte de la expropiación la empresa nacional se ve en la imperiosa necesidad de


construir e incrementar el número de ductos para poder enviar los diversos
productos en forma confiable a los centros de consumo y procesamiento cuya
demanda crecía en forma acelerada.

Los ductos se clasifican generalmente de acuerdo a los productos que


transportan:

Oleoductos: Tuberías para el transporte de petróleo crudo.

Gasoductos: Para el transporte de hidrocarburos en estado gaseoso.

Poliductos: Transportan gasolinas, queroseno, diesel y/o productos con


propiedades físicas muy similares.

Combustóleoductos: Combustóleos ligeros.

Ductos petroquímicos: Aquellos que conducen productos derivados del


petróleo y que son elaborados en las plantas petroquímicas y que suelen
asumir el nombre del producto como por ejemplo: amonio ducto, etileno
ducto entre otros.

26
CARACTERISTICAS GENERALES DE LA TRANSPORTACION POR DUCTOS.

Los ductos son económicos en su manejo y operación, pero su inversión inicial es


muy fuerte.

Con el uso de estos se evitan pérdidas del producto por el trasvase, se tiene alta
seguridad en el manejo de los productos así como con el cumplimiento de la
entrega de los mismos de acuerdo a los programas de movimiento de producto.

Construcción:

Los ductos pueden ser construidos sobre tierra firme (en forma superficial u
oculta), en el lecho de ríos o en el mar depositándolos en el fondo.

Su construcción puede ser de diversos diámetros comerciales y la longitud de


cada tramo de tubería varia entre los 10 y 15 metros de longitud, la tubería puede
ser con o sin costura dependiendo de la especificación que se indique en la
construcción y el trazo del ducto, sin embargo la normatividad, exige que para
transporte de gas se utilice tubería sin costura.

Los tramos de tubería puede ser biselada o roladas en los extremos, crecerán en
trayectoria deseada aplicando soldaduras.

Prueba hidrostática: Esta se lleva a cabo usando agua dulce, neutra y libre de
partículas en suspensión, que no pasen por una malla de 100 hilos por pulgada, si
se efectúan esta prueba con un destilado, se debe considerar lo siguiente.

Que la temperatura de inflamación del líquido sea superior de 41°C, que todo el
sistema este localizado fuera de cualquier población, la presión de prueba debe
ser aquella que produzca un esfuerzo tangencial de 90% de la resistencia mínima
especificada en la cedencia correspondiente.

Generalmente se usan las siguientes formulas:

P=Presión de prueba en (lb/in2)

Sc= Resistencia mínima especificada la cedencia (lb/in2)

0.9=Eficiencia de la junta adicional

t= 0.6 para diámetros menor o igual a 10.16 cm

0.8 para diámetros mayores.

27
D= Diámetro nominal exterior (in)

Nota: Para la prueba en tubería se realiza en dos fases:

La prueba hidrostática de la tubería, a una presión de no mayor de 7.03 Kg/cm2


(100 lb/in) y se aceptan como satisfactoria si los cambios de presión son
únicamente los atribuidos a los estabilización de la misma presión o a cambios de
la temperatura ambiental.

PROTECCION DE TUBERÍAS.

Todas las tuberías, principalmente las de conducción y las troncales, deben


protegerse contra deslaves, inundaciones, suelos inestables, deslizamientos y de
cualquier otro riesgo que pueda desplazarlas o someterlas a cargas extremas
anormales.

Todas las tuberías que se construyen sobre la superficie de terreno, deben


protegerse contra los daños que puedan causarle en un año el transito de
vehículos o cualquier otro agente externo, ya sean colocando a una distancia
segura de las vías de comunicación o resguardándolas con barreras (derecho de
vía). Si la tubería es diseñada para operar con esfuerzos tangenciales del 50% o
más de la resistencia mínima especificada a la cedencia del material, no se debe
soldar directamente al tubo, soportes o refuerzos de apoyo. Generalmente para
soportar las tuberías, se usan anclas en curva.

OPERACIÓN

Su operación es fácil, para su control se cuenta con la instrumentación que


permite verificar en forma constante la presión, temperatura, flujo, y gravedad
especifica del producto que fluye por el ducto, dentro de las verificaciones se
deben efectuar también los niveles de almacenamiento que tienen los tanques
adonde se envía el producto que se maneja dentro del ducto.

INSTRUMENTACION LOCAL Y SU LOCALIZACIÓN

Transmisores de presión en la succión de los compresores, indicador de presión


antes de los filtros, indicadores de presión diferenciales antes y después de los
filtros, indicador de temperatura; también cuenta con indicador de presión en la
descarga de los compresores así como transmisores de presión diferencial,
gravitómetro con transmisor indicador de densidad para notificar los cambios de
producto.

El tablero principal de operación se localiza en la estación de compresión así


como su oficina de control, este tablero presenta los siguientes indicadores que

28
controlan la operación del ducto, registradora de presión con indicación de presión
en succión y descarga de los compresores, registradora de flujo, registradora de
densidad con toma en el porta orificio y que recibe señales de gravitómetro.

También se cuenta con un cuarto eléctrico donde se localizan los arrancadores y


transformadores que suministran la energía eléctrica a la estación de
recompresión.

29
MANTENIMIENTO EN LOS DUCTOS.

Este mantenimiento se lleva bajo un programa en todos los equipos, tuberías e


instrumentos ubicados a lo largo de todo el ducto, este mantenimiento se realiza
en los compresores, turbinas y motores eléctricos o en este caso con turbinas, así
como en los equipos de radiocomunicación, teléfonos y de audio que se tienen en
las estaciones.

Atendiendo al control mecánico del gasoducto, los instrumentos se catalogan en


tres grupos:

a) Los que no actúan con ningún mecanismo como las alarmas siendo estos
los manómetros, indicadores de flujo.

b) Instrumentos de seguridad o accesorios como válvulas controladoras de


presión, válvula de seguridad.

c) Instrumentos de control, medidores de flujo y presión.

Inspección Directa.

Con la finalidad de localizar y dimensionar los defectos en un ducto para evaluar el


riesgo de falla y poder determinar el tipo de reparación, se requiere de
inspecciones no destructivas, siendo las recomendadas:

Inspección Visual

Se recomienda la aplicación de este método para detectar y dimensionar defectos


en la superficie exterior de la pared del ducto, siempre que ésta se encuentre al
descubierto, ya sea por ser instalación aérea o por la práctica de excavación o
inspección submarina, previa remoción del recubrimiento si este es de un grosor
tal que impida la observación de la superficie.

Los defectos detectables por Inspección Visual incluyen: picaduras, abolladuras,


entallas, fugas, defectos externos de uniones soldadas, anomalías en soportería,
deformaciónes, pliegues, defectos de recubrimiento, vibración y contacto físico con
cuerpos y estructuras ajenas al ducto.

Líquidos Penetrantes

Este método permite detectar ubicar y dimensionar discontinuidades superficiales


en conexiones de accesorios y juntas soldadas de tuberías, como poros,
picaduras y entallas agudas.

30
La superficie a inspeccionar y las áreas adyacentes, deben limpiarse a metal
blanco con chorro de arena y/o herramienta mecánica y posteriormente lavarse
con agua para eliminar contaminantes como, aceite, grasas, polvo, oxidación,
pintura, entre otras, ya que estos contaminantes obstruyen o bloquean las grietas;
cuando la superficie del área a inspeccionar se encuentra seca se aplica en forma
homogénea el líquido penetrante quedando expuesto durante 5 minutos evitando
el secado de este sobre la superficie. La aplicación se efectúa con aerosol de
acuerdo a los requerimientos del código ASME.

Una vez transcurrido el tiempo de penetración indicado se limpian con solvente y/o
agua los excedentes para proceder a la aplicación del liquido revelador; el liquido
revelador es un polvo en suspensión que se aplica con aerosol en forma de roció
formando una capa delgada y uniforme que permite un contraste de fondo o
sangrado con el liquido penetrante.

Inspección Indirecta.

Para ductos donde no es posible inspeccionar directamente ya sea por las


condiciones ambientales, tiempo o cantidad de ductos a inspeccionar, se opta por
equipos especiales como lo son el equipo instrumentado de inspección interna y el
vehículo operado a control remoto.

Vehículo Inteligente de Inspección Interna

El uso de vehículos inteligentes (diablo instrumentado), se inició a finales de los


70´s aumentando su utilización en los últimos años; La capacidad de inspección
de contratistas de equipos de inspección interna ha mejorado debido a los
progresos en tecnología de sensores y en la informática.

A pesar de todos los progresos en el diseño mecánico de los equipos, la


tecnología de inspección con vehículo inteligente no debe verse como infalible ya
que cada herramienta tiene limitaciones en su capacidad de inspección que
deben ser consideradas.

Respecto a la frecuencia de inspección con vehículo inteligente, ésta dependera


de la filosofía de inspección, de las condiciones de operación y de la geometría del
ducto; ya que en su mayoría los ductos marinos no fueron diseñados para ser
inspeccionadas interiormente con vehículos inteligentes.

Existen varias técnicas disponibles para inspeccionar el interior de los ductos; sin
embargo cada técnica o herramienta tiene limitaciones en su capacidad de
inspección que deben ser atendidas. El tipo de vehículo inteligente elegido
dependerá del propósito de la inspección así como de los datos esperados de la
misma. Aunque ocasionalmente los objetivos de la inspección de tuberías con

31
vehículo inteligente pueden variar; en general, el propósito principal del operativo
es detectar la pérdida de metal.

Las técnicas aplicadas para detectar las pérdidas de metal en tuberías son:

• Fuga de Flujo Magnético (MFL).

• Ultrasonido

• Corriente de alta frecuencia

• Corriente campo remoto.

Aunque ocasionalmente los objetivos de la inspección con vehículo inteligente


pueden variar, en general, la perdida de metal es lo que mas le preocupa a los
operadores de sistemas de tuberías.

Protección Interior

En los ductos de acero utilizados para el transporte de hidrocarburos, es necesario


establecer un programa de evaluación y control para minimizar los daños
originados por la corrosión en el interior de las tuberías.

Del fluido que se transporta se debe conocer su calidad, conociendo entre otros
contaminantes, los siguientes:

Bacterias, Dióxido de carbono, Cloruros, Ácidos orgánicos, Oxígeno, Sólidos ó


precipitados, Parafinas, Agua, Sales o incrustantes, Ácido sulfhídrico y derivados
del azufre.

La protección interior de un ducto es considerada desde la ingeniería de diseño, la


cual en algunos casos incluye el tratamiento con inhibidores de corrosión,
incluyendo el suministro, instalación y operación del equipo y accesorios
necesarios, el tratamiento de fluidos antes de entrar al ducto, incrementar la
frecuencia de la limpieza interior mediante corrida de “diablos”, recubrimiento
interior del ducto o la combinación de estos métodos.

El ducto debe diseñarse de tal forma que el intervalo de velocidad del fluido varíe
entre los límites que causen el menor daño por abrasión. El limite inferior más
conveniente es el que mantenga en suspensión las impurezas evitando así la
acumulación de materiales abrasivos dentro del ducto y el límite superior de la
velocidad es aquel en el cual sean mínimos los fenómenos de corrosión-erosión y
cavitación.

32
El flujo intermitente debe evitarse, sin embargo si no es posible, debe considerarse
una velocidad de operación tal que el fluido arrastre el agua y sedimentos
acumulados en las partes bajas del ducto durante el tiempo que permaneció
empacado.

Si desde esta etapa se sabe, por la naturaleza del fluido a trasportar, de la


posibilidad de la acumulación de sedimento, agua o materiales corrosivos, además
de las trampas de “diablos”, se deben implementar equipos y dispositivos
necesarios para la limpieza del ducto como filtros, separadores, desfogues, entre
otros.

También se evita desde el diseño, sitios confinados, asociados con bridas ciegas,
codos, uniones laterales, por enumerar algunos.

Es conveniente incluir trampas, venteos y drenajes en donde se acumulen los


contaminantes corrosivos y estar así en posibilidades de eliminarlos
periódicamente.

Cuando se tenga la presencia de agua en el hidrocarburo se debe considerar la


deshidratación del fluido, de tal forma que el contenido de agua sea aceptable.
Cuando el oxígeno sea el causante de la corrosión interior. Se debe considerar la
eliminación de aire del fluido y el sistema del ducto se diseñará de tal forma que
no haya entrada de aire. Si desde el diseño se prevé la necesidad de dosificar
inhibidores de corrosión, secuestrantes de oxígeno o bactericidas, deben incluirse
los dispositivos de dosificación necesarios.

Otra consideración que debe hacerse desde la ingeniería conceptual de diseño


como solución al manejo de fluidos que contienen contaminantes corrosivos, es la
del empleo de recubrimientos interiores, complementado con inhibidores que
actuarán en áreas en donde el recubrimiento pudiese tener poros o en zonas
próximas a la soldadura de campo.

La dependencia operativa que entregue el producto a transportar por el ducto,


será responsable de que éste contenga el mínimo de elementos corrosivos de
acuerdo a las especificaciones fijadas en el diseño; existen tablas que muestran
los límites máximos permisibles para algunos productos.

Recubrimiento Interior de Ductos.

El recubrimiento interior de ductos debe considerarse como otro recurso para el


control de corrosión interior, ya que proporcionará una barrera física entre el acero
y el fluido transportado. También se considera una solución en áreas especiales
como en cabezales de estaciones o líneas de descarga de pozos de diámetro tal
que no sea factible o económico usar alguna otra técnica de control de corrosión.

33
El recubrimiento seleccionado deberá ser resistente al ataque del fluido y de sus
contaminantes corrosivos o inhibidores, además deberá ser compatible con el
fluido.

Mantenimiento Correctivo

Con las actividades correctivas se logra restablecer la integridad de los ductos y


ampliar su vida útil. La decisión de reparar un ducto está en función de la
severidad del defecto presente por lo que es necesario conocer las formas de
daño en las tuberías

Principales formas de daños en tuberías submarinas

A continuación se presentan las categorías de clasificación de defectos típicos de


las tuberías de recolección y transporte de hidrocarburos.

TABLA1.4 Clasificación de Defectos en Tuberías.

34
CAPITULO II

DISEÑO DE DUCTO

35
Para entender de una mejor manera lo que se quiere explicar en este trabajo de
tesis, se realiza una ejemplo del diseño de un ducto que transporta gas natural en
el estado de Chiapas que parte de Cactus su destino es la terminal de
almacenamiento y distribución de Tapachula; para realizar este diseño se
necesita definir las variables a trabajar que a continuación se enumeran:

Perfil topográfico.

Material con el que trabajara.

Flujo volumétrico.

Diámetro y espesor del ducto, optimo y económico.

Reynolds.

Factor de fricción.

Panhandle B (Ø mayores de 24”).

Presión de operación (Ec. Barlow).

Factor de diseño.

Presión máxima de operación.

Caídas de presión.

Número de estaciones de compresión.

Número de accesorios.

Obras especiales.

Planteamiento del Problema.

Se necesita transportar 300, 000,000 ft3/día de gas natural de Cactus Chiapas


como destino se tiene la terminal de distribución de Tapachula en el mismo estado
de Chiapas.

Trazando la ruta mas conveniente de esta manera se conoce la longitud total, se


trabajará con acero comercial sin costura especificaciones API std L-X52 para el
ducto en la siguiente tabla se explica las características de este, el diámetro que
se usa es supuesto ya que se iterará para conocer el real el que se utiliza es de
32 pulgadas.

36
En la tabla 2.0 y 2.1 se muestran las composiciones y características físicas del
tubo como lo marca el estándar API.

Tabla 2.0 Composiciones del material.

Tabla 2.1 Características físicas del material.

37
Perfil Topográfico

En el siguiente esquema (figura 4) se muestra el perfil topográfico y el mejor


recorrido para el ducto.

Figura 4 Perfil Topográfico

38
DATOS

Q = 3471.483

Øsup = 32 in (2.66 ft)

µDin = 0.00479

= 0.62

CALCULO DE REYNOLDS

Se obtiene el valor de la densidad.

0.62

Conociendo el diámetro de la tubería se puede conocer el área.

Se obtiene la velocidad

Se tiene como dato la viscosidad dinámica pero para efectos de este cálculo se
necesita la viscosidad cinemática, realizando la conversión de esta manera:

39
Teniendo las variables completas se calcula el Reynolds

Con este cálculo y se sabe como se comporta el flujo, en este caso es turbulento.

Se calcula la rugosidad y el factor de fricción así se conocen hipotéticamente estos


valores después se comparan con los de la grafica de Moody.

Tabla 2.2 valores de la rugosidad del acero comercial

Material Rugosidad, ε (m) Rugosidad, ε


(ft)

Cobre, latón, plomo (tubería) 1.5 x 10-6 5 x 10-6

Hierro fundido: sin revestir 2.4 x 10-4 8 x 10-4

Hierro fundido: revestido de asfalto 1.2 x 10-4 4 x 10-4

Acero comercial o acero soldado 4.6 x 10-5 1.5 x 10-4

Hierro forjado 4.6 x 10-5 1.5 x 10-4

Acero remachado 1.8 x 10-3 6 x 10-3

Concreto 1.2 x 10-3 4 x 10-3

Con este valor se obtiene la rugosidad relativa del acero.

40
Ahora se obtiene el factor de fricción

Teniendo los valores se corroboran con el diagrama de Moody

41
DIAGRAMA DE MOODY

Permite determinar el valor del factor de fricción f a partir de Re y ε/D de forma


directa. Es una representación log - log del factor de fricción f frente al Re,
tomando como parámetro ε/D.

Figura 5 Con este diagrama se observa el comportamiento de un fluido.

42
Se calcula el espesor del tubo con la ecuación de Barlow

Donde:

PMO = Presión máxima de operación (lb/in2)

Ø = Diámetro exterior nominal de la tubería (in)

SMYS = Esfuerzo de cedencia mínimo especificado (lb/in2)

Fcp = Factor de capacidad permisible por presión interna de diseño

El factor de capacidad permisible se determina de la siguiente manera:

Donde:

Factor de diseño por clase de localización que depende del tipo de


fluido transportado, ver tabla para gas.

Clasificación por clase de Factores de diseño


localización ( )

Clase 1 0.72
Clase 2 0.60
Clase 3 0.50
Clase 4 0.40

De acuerdo con la NRF-030-PEMEX-2009 el área unitaria debe de ser la base


para determinar la clasificación por clase de localización en ductos que
transportan gas. La clasificación se debe determinar de acuerdo con el número de
construcciones localizadas en esta área unitaria. Para propósito de esta norma,
cada vivienda o sección de una construcción destinada para fines de ocupación
humana o habitacional se considera como una construcción por separado.

Por causas de este proyecto se tomara la clase de localización 2.

43
Clase de localización 2: Corresponde a aquella tubería que en su área unitaria
se tienen mas de 10, pero menos de 46 construcciones destinadas a ocupación
humana.

Factor de diseño por temperatura ver tabla.

Factor de Diseño
Temperatura ( )
°C °F
121 o menos 250 o menos 1.000
149 300 0.967
177 350 0.933
204 400 0..900
232 450 0.867

Factor de junta longitudinal ver tabla.

Tipo de Tubería Factor de junta longitudinal( )

Soldadura longitudinal sin costura 1.0


(SAL)

Soldadura por resistencia eléctrica 1.0


(ERW)

Soldadura helicoidal por arco 1.0


sumergido(SAWH)

Estos valores son predeterminados por las empresas dedicadas a la fabricación


de tubos.

Al Conocer los datos calculamos el factor de capacidad permisible por presión


interna de diseño.

A continuación se calcula el espesor del tubo el cual debe tener un espesor


mínimo de pared requerido para soportar los esfuerzos producidos por las fuerzas
ejercidas por la presión interna.

44
El significado de este valor es neto pero el ducto se va a calcular para 20 años así
que se debe incluir el factor que es 0.625 milésimas de pulgada, ya teniendo el
resultado se podrá calcular la presión de diseño máxima interna.

Al resultado obtenido del espesor neto se le agrega el 5% ya que es el factor de


seguridad.

Este valor es el espesor real del ducto. Conociéndolo se puede calcular el valor de
la presión de diseño.

Con los datos obtenidos hasta el momento se puede calcular la presión final de
operación del ducto (P2) con la ecuación de Panhandle B que es para diámetros
mayores de 24 pulgadas teniendo ambas presiones se podrá conocer el valor real
del diámetro.

Donde:

Q = Volumen de gas (ft³/día); en condiciones base Po y To


To = Temperatura base, este caso 20° C
Po = Presión base, en este caso 14,2234 lb/pg²
Ø = Diámetro interior de la tubería en plg
P1 = Presión al inicio del ducto en lb/in²abs (descarga de estación)
P2 = Presión al final del ducto en lb/in²abs, llegada al siguiente punto (succión)

45
G = Gravedad relativa del gas (aire =1) sin unidades
Tf = Temperatura media de flujo en ° R
L = Longitud de la tubería en millas
E = Eficiencia, expresada en porciento, para tuberías nuevas se asigna 0.92

Este valor se sustituye en la ecuación de Panhandle B para conocer el valor real


del diámetro ya que con el que se había trabajado es supuesto.

El valor se seguira ocupando para este ducto será de 32 pulgadas ya que no


afecta el calculo.

Conociendo las dos presiones se calculan las caídas de presión en la longitud total
del ducto.

Donde:

Psuc = Presión de succión del ducto lb/in2

Pfin = Presión final del ducto lb/in2

46
Nota: El valor de es el que se usa normalmente en la succión de un
compresor.

En la trayectoria del ducto se necesitan estaciones de compresión para manejar el


gasto con ese diámetro.

Sustituimos

No se tiene ningún problema en tener solo una estación de bombeo ya que en el


perfil topográfico no se tienen alturas.

VALVULAS DE SECCIONAMIENTO

La NOM-002-SECRE 2003 dice que cada 35 Km debe de haber accesorios en


nuestro caso válvulas por lo tanto se conoce la longitud total de este ducto, se
puede realizar el calculo.

Se debe de tomar en cuenta que en la trayectoria existen ríos, vías de ferrocarril,


viales, ciudades pequeñas y grandes. De acuerdo a la norma ya mencionada se
deben colocar 2 válvulas por cada lugar ya mencionado (entrada y salida). En
ciudades grandes se coloca una cada 5km, como es el caso de Tuxtla Gutiérrez,
Reforma Chiapas, Tonalá, Pijijiapa a Tapachula.

En la siguiente tabla 2.3 se observa la relación entre los lugares y las válvulas a
utilizar.

47
Lugar N° de Lugares Total de Válvulas
Ríos 35 72

Carreteras 5 22

Vías Férreas 3 14

Ciudades grandes 5 10

Ciudades pequeñas 13 28

TABLA 2.3 Número de válvulas a utilizar.

El total de válvulas que se requieren será 146 ya que por seguridad a la población
no se debe escatimar precios.

Respecto a las trampas de diablo se necesita una en cada estación de


compresión; en este caso se tiene una, se debe seccionar el ducto cada 150 Km
de acuerdo con las empresas que prestan el servicio de diablos, para
reparaciones, ya sea de diablos o válvulas. Se necesitarían 3 ya que la longitud
total es 400km. Sin embargo se debe estar seguros que no haya puntos
intermedios que nos puedan generar una acumulación de detritos o líquidos
acumulados que puedan afectar el paso del diablo, en tales casos se coloca una
más.

48
CAPITULO III
CORROSIÓN

49
En las instalaciones al igual que en la mayoría de las industrias cuyas estructuras
están principalmente constituidas por partes metálicas, se presenta el fenómeno
de la corrosión; Esto se describe como el ataque destructivo de un metal por
reacción química o electroquímica con su medio ambiente. Este problema causa
importantes pérdidas de materiales derivados de la reposición total de estructuras
o de retrasos en la producción por reparaciones, y con esto, pérdidas económicas

Las medidas preventivas tomadas para controlar la corrosión consisten,


fundamentalmente en:

1) Sistemas a base de protección catódica: Son sin duda el método más


eficiente para controlar la corrosión en estructuras enterradas o inmersas
en un electrolito. Estos sistemas de acuerdo a su forma de operar, se
clasifica como de corriente impresa y por ánodos de sacrificio.
2) Sistemas protectores con recubrimientos anticorrosivos: Se utilizan
principalmente para formar una barrera física entre el ambiente corrosivo y
la estructura a proteger. Su uso más extendido es en elementos metálicos
expuestos a la atmosfera.
3) Inhibidores de corrosión: Son sustancias que, adicionadas en pequeños
concentraciones al medio corrosivo, disminuyen eficazmente la velocidad
de corrosión. Este método reconoce su principal campo de aplicación en el
interior de tuberías, tanques y equipos de proceso.

TECNICAS PARA CONTROLAR LA CORROSIÓN

PROTECCIÓN CATODICA

La protección catódica consiste en obligar a la estructura a funcionar como cátodo


en una celda de corrosión, mediante la manipulación y/o modificación de factores
electroquímicos.

Los recubrimientos anticorrosivos que eliminan metal-medio, han tenido un gran


desarrollo, ya que permiten, por lo sencillo de su aplicación, lograr fácilmente el
recubrimiento idóneo para cada uso o agente agresivo; sin embargo ningún
recubrimiento es capaz de garantizar una película totalmente libre de poros o
discontinuidades, sobre todo, por los daños mecánicos que se ocasionan durante
el manejo de la estructura. Las fallas o discontinuidades del recubrimiento no son
significativas cuando la estructura esta expuesta a un ambiente poco corrosivo
pero, en un medio electrolítico como suelos húmedos o agua, generan una
corrosión localizada que provoca daños en la estructura conocida como “pitting” o
picadura. La protección de estas áreas, se realiza mediante un sistema de
protección catódica, método electroquímico, es decir, se caracteriza por la

50
aplicación de una corriente eléctrica dentro del medio corrosivo o bien, a la
estructura con respecto al medio.

La protección catódica y el fenómeno de corrosión electroquímica se desarrollan


según los mismos fundamentos teóricos de una pila seca, como la que se muestra
en la figura 3.0, cuando el interruptor del circuito este abierto no existe flujo de
corriente y las paredes de zinc se mantienen intactas; cuando el interruptor se
cierra, se produce un flujo de corriente desde la terminal positiva hacia la negativa
y un flujo de electrones en sentido contrario; los electrones al llegar a la superficie
de la barra de carbón se unen con los iones positivos presentes en el electrolito,
completándose así el circuito eléctrico. Al ceder electrones se genera corriente
desde las paredes de zinc, produciéndose pérdida de metal u oxidación, mientras
que la barra de carbón se mantiene íntegra y ocurre el fenómeno conocido como
reducción.

A la pila seca también se le denomina celda galvánica, en la cual la barra de


carbón es el cátodo y el zinc es el ánodo.

51
Para considerar protegida catódicamente una estructura de acero, existen
diversos criterios de potencial en la estructura- electrolito, entre los que destacan
respecto a la tabla 3.1:

-0.85 volts referidos a una media celda de cobre/sulfato de cobre


Modificar de 0.25 a 0.30 volts, en dirección negativa, el potencial natural
con el método de corrientes mínimas.
Modificar 0.10 volts, en dirección negativa, el potencial determinado con el
método de corrientes mínimas.

Estos potenciales pueden referirse a distintos electrodos de referencia, en cuyo


caso se deben considerar los siguientes valores.

Potencial Equivalente

POTENCIAL EQUIVALENTE
ELECTRODO O MEDIA CELDA ESTRUCTURA/ELECTROLITO

-0.85
Cobre/Sulfato de cobre
-0.84
Plata/Cloruro de plata (1)
-0.80
Plata/Cloruro de plata (2)
-0.778
Calomel saturado
-.0818
Calomel 1.0 normal
-0.871
Calomel 0.1 normal
+0.25
Zinc puro
(1) En solución 0.1 de Cloruro de potasio (Kcl).
(2) En agua de mar con resistividad de 20 (ohm-cm)
(3) El potencial de -0.85 volts, referidos a cobre/sulfato de cobre, es el criterio
que se debe emplear en los diseños usuales, otros criterios se usarán en
casos específicos como estructuras, pobremente recubiertas o en sitios de
muy alta resistividad.

Respecto a potenciales máximos de protección. Se acepta, para líneas enterradas


recubrimientos con esmaltes de alquitrán de hulla, el valor de -2.5 volts, esta
referido a cobre/sulfato de cobre. Este valor es función, básicamente, del
recubrimiento y el electrolito en que está inmerso.

52
CORRIENTE IMPRESA

Uno de los métodos para aplicar protección catódica es el denominado como


corriente impresa, en el cual se imprime corriente al circuito formado por la
estructura a proteger, el lecho anódico y el cableado, mediante fuentes externas
de corriente directa.

El arreglo general de un dispositivo de protección catódica se muestra en la figura


3.1.

Estructura a proteger.- En la figura se representa un ducto, aunque puede


ser un tanque de almacenamiento, pilotes, cualquier estructura metálica; es
condición que se encuentre alojada en el seno del electrolito en que se
instala el lecho anódico. El electrolito puede ser suelo, agua de mar,
marisma, pantano entre otros.
La estructura a proteger se conecta al polo negativo de la fuente de la
corriente directa.
Fuente de corriente directa.- Este dispositivo suministra la potencia
necesaria para hacer circular la corriente de protección requerida por la
estructura, venciendo la resistencia total del circuito.
Estos dispositivos, dependiendo de los recursos disponibles en su lugar de
instalación, pueden ser accionados por corriente alterna, motores de
combustión interna, celdas solares, generadores eólicos o por medios
térmicos.
Lecho anódico.- Es un agrupamiento de elementos llamados ánodos, que
pueden estar formados de grafito, hierro-silicio, plomo-plata, platino o algún
otro material inerte, cuya función es drenar corriente al electrolito para que
por medio de este se cierre el circuito. Este dispositivo se conecta al polo
positivo de la fuente de la corriente directa, con lo que actúa como ánodo
del sistema.
Su dimensionamiento se efectúa con base en la cantidad de corriente a
drenar y a la resistividad del electrolito, el material se define de acuerdo al
medio en que se aloja.
Cableado.- La estructura, la fuente de corriente directa y el lecho anódico
requieren interconectarse eléctricamente, ya que es una condición básica
para un proceso catódico, misma que se consigue con el cable de cobre,
cuyo calibre dependerá de la cantidad de corriente a manejar. Se prefiere
cable doble forro polietileno-polivinilo ya que se aloja directamente en el
terreno.

53
Arreglo básico de dispositivo de protección catódica por corriente impresa

Figura 3.1 Protección Catódica por Corriente Impresa.

Las uniones cable-cable y cable- estructura se realizan con soldadura por


aluminotermias, aislándolas posteriormente con resinas epóxicas o cintas
plásticas.

La principal ventaja de la corriente impresa es que, a partir de un punto de


inyección de corriente llamado punto de drenaje, es posible proteger una cantidad
significativa de estructura. En barcos, muelles y tanques permite manejar grandes
volúmenes de corriente, necesarias para este tipo de estructura.

La principal desventaja de estos sistemas es que requieren mantenimiento y


ajustes de operación frecuente; por lo que su instalación en lugares remotos o
inaccesibles no es recomendable.

54
ÁNODO DE SACRIFICIO.

Este tipo de protección catódica aprovecha las características electroquímicas de


los materiales metálicos, que provocan un par galvánico al ponerse en contacto
dos o más metales con diferente electronegatividad, corroyéndose el más
electronegativo o anódico.

Con base en su actividad electroquímica, los metales se ordenan en una


clasificación que recibe el nombre de serie galvánica, pudiéndose referir su
electronegatividad a distintos medios; la relación de potenciales de aleaciones
comúnmente, utilizados, se muestran en la siguiente tabla

SERIE GALVANICA

MATERIAL POTENCIAL (VOLTS)

MAGNESIO PURO (COMERCIAL) -1.75


MAGNESIO ALEADO (6% Al, 3% Zn, 0.15% Mn) -1.6
ZINC -1.1
ALUMINIO ALEADO -1.05
ALUMINIO PUR (COMERCIAL) -0.8
ACERO AL CARBON (LIMPIO Y BRILLANTE) -0.8
ACERO AL CARBON (OXIDADO) -0.5
HIERRO FUNDIDO (GRIS) -0.5
PLOMO -0.5
ACERO AL CARBON EN CONCRETO -0.2
COBRE, LATON, BRONCE -0.02
HIERRO FUNDIDO ALTO SILICIO -0.02
COSTRA DE LAMINACION EN ACERO -0.02
CARBON, GRAFITO, COKE 0.3
Tabla 3.2 Series Galvánicas.

Potenciales típicos, en suelos neutros y agua, medidos con respecto a un


electrodo de referencia de cobre/sulfato de cobre.

El arreglo general de un dispositivo de protección catódica por ánodos de sacrificio


comprende como se muestra en la figura 3.2.

55
1. Estructura por proteger: Al igual que por corriente impresa, puede ser un
ducto, un tanque de almacenamiento, pilotes para muelles, etc. También es
condición que se encuentre alojado en el seno del electrolito en el que se
instala el lecho anódico.
2. Lecho anódico: En este caso el agrupamiento de ánodos al estar
conectados directamente a la estructura a proteger, aprovecha las
características electroquímicas de los materiales metálicos.
Comercialmente se emplean distintas aleaciones de zinc, magnesio y
aluminio como material anódico para estructuras de acero.
3. Cableado: El cableado es necesario para llevar a cabo la protección
catódica por creación de un par galvánico.
La principal ventaja de este sistema es que, adecuadamente instalado, no
requiere mantenimiento ni ajustes de operación considerando además no
necesita instalaciones.
La influencia de estos sistemas es local, excediendo raramente el orden de
las decenas de metros, por lo que es necesario un mayor número de
drenajes y masas anódicas.

DISEÑO PARA LINEAS ENTERRADAS.

Como se ha mencionado antes se entiende por línea o ducto a una tubería que
conduce productos, principalmente líquidos y gaseosos, mediante la aplicación de
un gradiente de presión entre sus extremos.

En la fabricación de líneas para conducir hidrocarburos se emplea el acero y en su


desarrollo se protegen del ambiente alojándolas en cepas que posteriormente son
cubiertas; dando origen a la denominación de líneas enterradas.

El terreno es un electrolito que permite y en ocasiones favorece el proceso de


corrosión, por lo que las líneas enterradas tienen siempre un recubrimiento
protector; sin embargo, generalmente, éste no garantiza un aislamiento perfecto
del medio electrolítico y se hace necesario recurrir a un sistema complementario
basado en los principios de protección catódica.

56
Arreglo básico de un dispositivo de protección catódica por ánodos de sacrificio

Figura 3.2Protección Catódica por Ánodos de Sacrificio.

Para proteger catódicamente una línea enterrada, se deben considerar los


sistemas de:

a. Corriente impresa.
b. Ánodos de sacrificio.
c. Combinación de los anteriores.

En primer lugar se analiza la posibilidad de utilizar un sistema de protección por


corriente impresa, básicamente por los alcances que se obtiene a partir de un
punto de drenaje; sin embargo, hay condiciones que limitan el empleo de este
sistema, como son:

• No disponibilidad de corriente eléctrica


• Tubo desnudo o pobremente recubierto.
• Longitud limitada a proteger.
• Difícil acceso a los dispositivos de protección para mantenimiento o ajustes
de operación.

Estos factores orientan el diseño a un sistema de ánodos de sacrificio o una


combinación de ambos.

57
Ocasionalmente se presentan situaciones de la estructura que obligan a
condiciones especiales como son:

Cuando el espacio disponible es insuficiente para instalar un lecho anódico


convencional o cuando existen estratos superficiales con alta resistividad.

Es necesario para asegurar un drenado de corriente efectivo, diseñar un lecho


profundo que consiste en instalar los ánodos verticalmente en pozos o
perforaciones cuya profundidad depende de la localización de estratos con
resistividad adecuada para el drenado.

El método Barness determina la resistividad a profundidad; el análisis y criterios


generales para el dimensionamiento del diseño, se detallan en Control of Pipe Line
Corrosión, de A.W. Peabody.

58
CLASIFICACIÓN DE LOS INHIBIDORES DE CORROSION.

Un inhibidor se define como un producto químico que, agregado en pequeñas


proporciones a un fluido circulante, contribuye a evitar o disminuir la pérdida de
metal en el recipiente o tubería que lo contiene siempre y cuando su selección sea
correcta y su aplicación; esto puede minimizar fallas en equipos, asociados a
problemas de corrosión.

E el siguiente diagrama la clasificación de los inhibidores de corrosión.

59
FORMADORES DE PELÍCULA

El fenómeno de depósito o formación de película, está basado en la adsorción de


partículas en el sustrato metálico. La existencia de esta capa en la línea interfase
metal/electrolito, involucra una carga en la superficie metálica.

a) Anódicos:Retardan las reacciones anódicas de corrosión en el metal; su


eficiencia depende de la continuidad e integridad de la película protectora
desarrollada en el área anódica y se usan casi exclusivamente en sistemas
de recirculación de agua o sistemas cerrados, en donde altas
concentraciones de inhibidor que se requieren para asegurar la completa
protección, no significa consumos elevados del producto.
b) Catódicos: Retardan las reacciones catódicas en la corrosión de un metal.
Su mecanismo de acción más representativa es la reducción de oxígeno a
iones oxhidrilos en soluciones alcalinas o neutras y la reducción de los
iones hidrogeno libres en las soluciones ácidas.

Las sales de Zinc, Níquel, Magnesio y Cromo, así como las cuaternarias de amina,
actúan como inhibidores catódicos para el fierro en soluciones neutras y su acción
se debe a la capacidad de estos compuestos para reaccionar con el oxhidrilo de
las áreas catódicas y formar hidróxidos insolubles, los cuales se adhieren a las
mismas, protegiéndolas.

Las sales de arsénico, antimonio y mercurio actúan como inhibidores catódicos en


soluciones ácidas. Las sales de amonio inhiben el ataque ácido sobre el fierro y
los componentes de arsénico trivalente, inhiben la corrosión del acero al carbón en
ácido sulfúrico.

c) Mixtos: Retardan las reacciones anódicas y catódicas. Es difícil entre uno y


otro tipo de reacción, ya que si se suspende la reacción anódica de
corrosión, la catódica también se ve afectada. Cuando el cambio de
potencial de corrosión en las reacciones anódicas y catódicas es pequeño,
el inhibidor es mixto.

MODIFICADORES DEL MEDIO.

Alteran el pH del agente corrosivo, reduciendo su agresividad al cambiar la acidez


o alcalinidad del mismo, disminuyendo la interacción metal-fluido y disminuyen la
concentración de oxigeno disuelto.

En muchos sistemas, el proceso de corrosión es conducido por la reducción de


iones hidrógeno a hidrógeno gas. Por otro lado, cuando se trabajan valores de pH
≥ 12, pueden presentar problemas de fragilidad cáustica en el interior de calderas.

60
Neutralizantes: Reaccionan químicamente con el agente corrosivo,
reduciendo su agresividad al modificar su pH.
Secuestradores de Oxígeno: Reaccionan con el oxígeno disuelto para
disminuir la interacción del fluido con el metal en cuestión y su uso más
común es el de tratamiento de agua de alimentación a calderas, actuando
como removedor del oxígeno disuelto en el aguas cuando la deaereacion
con vapor resulta muy costosa.

MISCELÁNEAS

Se caracterizan por presentar, aparte de su efecto inhibidor, propiedades biocidas


y anti-incrustantes, agrupándose en:

a. Combinadas: Su efecto protector se combina con la acción de biocidas,


evitando la corrosión microbiológica.

Un biocida es un compuesto que no permite el crecimiento de flora y fauna


microscópica, la cual genera taponamiento y caída de presión en tuberías. Cuando
se combinan biocidas con inhibidores, ambos deben ser compatibles para evitar la
nulificación de la acción de cada uno de ellos (efecto antagónico).

b. Formadores de Óxido Estable: se considera inhibidores de este tipo a las


sustancias agregadas en proporciones pequeñas sin que hayan sido
formuladas con este fin, forman productos estables construidos de acero al
carbón.

61
DIAGNOSTICO EN CORROSION INTERNA

Los factores que detienen la corrosión interna son los agentes agresivos al metal,
presentes en los diferentes fluidos que se manejan. En general, este tipo de
corrosión se clasifica, en función del agente corrosivo en:

a. Corrosión Amarga: Para que se presente, se requiere la presencia de


acido sulfhídrico y agua de condensación en la superficie metálica. Como
productos secundarios, se forman sulfuro ferroso e hidrógeno; el primero se
adhiere a la superficie metálica en forma de capas, acelerando el proceso
corrosivo, al actuar como cátodo en la formación de celdas electroquímicas
locales; y el hidrógeno formado penetra la superficie metálica, formando
una dispersión (sol-metálico), con sus componentes y volviéndola
quebradiza, produciendo agrietamientos; adicionalmente, el hidrógeno
puede acumularse en inclusiones no metálicas, transformándose en
hidrógeno molecular generado grandes presiones, internas que forman
ampollas en el metal.

Es probable que se presente cuando existe condensación de agua en la superficie


metálica y la presión de ácido sulfhídrico es de alrededor de 0.05 psi. La presencia
de bacterias sulfatoreductoras acelera en forma exponencial el fenómeno,
originando picaduras profundas y en ocasiones, la perforación de la tubería.

b. Corrosión Dulce: Ocurre cuando la presencia de ácidos orgánicos o


dióxidos de carbono y agua; estos últimos deben estar presentes al mismo
tiempo para que exista, obteniéndose como producto principal el carbonato
ferroso.

Se presenta en forma de grietas cuando hay condensación de agua en la


superficie metálica y la presión parcial de dióxido de carbono es mayor de 7 psi; si
se conservan las mismas condiciones, pero la presión parcial es mayor de 30 psi,
se presentan picaduras.

c. Corrosión por presencia de Oxígeno: Se manifiesta por la formación de


herrumbre y cambio en la coloración del metal. Ocasionalmente picaduras,
exfoliante y formación de ampollas así como taponamiento o reducción del
diámetro de la tubería, incrementando el efecto al existir colonias de
bacterias aerobias; cuando se forman tubérculos, debajo de estos crecen
bacterias anaerobias, generándose celdas de aereación diferencial.

ANALISIS QUÍMICO DEL FLUIDO.

El fenómeno de corrosión interna esta definido, en primera instancia, por las


características del fluido que se maneja, por lo que el continuo análisis del mismo

62
proporciona información útil, tanto en el diseño, como en el monitoreo del sistema
de protección a base de inhibidores, estudiándose las propiedades corrosivas del
producto y los contaminantes, que funcionan como indicadores de la presencia de
corrosión.

Para el análisis, se deben tomar muestras periódicas, en función de la operación


de cada equipo, sobre todo cuando cambia el servicio. Conociendo las
características de agresividad del fluido se recomendará el uso de un inhibidor,
cuya respuesta también deberá reflejarse en el análisis del fluido que se efectué
posteriormente.

En general, las muestras se deben tomar al inicio y al final del proceso, así como
en las purgas acondicionadas para este fin, determinándose la composición del
fluido para ser comparada con la especificada en el proyecto y de esta manera,
precisar la selección y dosificación del inhibidor a usar.

TESTIGOS.

Son pequeñas placas metálicas que se introducen al torrente de los ductos para
monitorear la agresividad del fluido que se maneja y proporcionan información
para localizar fallas o determinar el comportamiento del metal de la estructura,
mediante la composición física o cuantificación de su deterioro.

Se eligen los lugares críticos a lo largo de las tuberías que se caracterizan por
presentar primero el fenómeno corrosivo y que, de acuerdo a la experiencia, son
los puntos bajos en el perfil.

La geometría usual de los testigos es rectangular, con longitud de 3” 4” o 6”, de


ancho de 7/8” o 1” y espesor de 1/4”, 1/8”, o 1/16” de espesor.

Es importante vigilar que el testigo esté aislado, evitando que se forme un par
galvánico, que modificaría el patrón del fenómeno corrosivo.

Las observaciones se efectúan a intervalos como mínimo de 30 días, a fin de


permitir la estabilización del proceso corrosivo y evitar lecturas que pueden ser
exageradas.

a. Observación de testigos: Se observa la apariencia superficial del testigo


para definir, por comparación, los posibles deterioros que se provocan al
metal, que pueden consistir en grietas, picaduras y corrosión uniforme.

Es importante conservar los testigos usados y clasificados, con el propósito de


comparar la efectividad de este sistema de protección.

63
b. Cupones: Son testigos fabricados del mismo material que la tubería que lo
contendrá, su evaluación se orienta a determinar la velocidad de pérdida
de metal en forma de disminución de peso (por abstracción o corrosión por
picaduras), referida en tiempo por el periodo de exposición.

Deben ser manejados con cuidado, pesados y ,medidos (evitando contaminantes


incluso al manejarlos manualmente, durante su proceso de pesado, instalación,
retiro y nuevamente pesado de los mismos) antes y después de ser instalados en
el fluido o agente corrosivo a diagnosticar, para que después de transcurrido el
tiempo de exposición, retirarles todo residuo adherido que pudo haber provocado
el desgaste o corrosión, estos cupones deben limpiarse con una solución de ácido
clorhídrico inhibido, neutralizado con una solución de bicarbonato de sodio y
enjuagarlos con alcohol isopropílico, para someterlos a un proceso de secado y
pesado y medido nuevamente para obtener la pérdida de peso y así poder
determinar la velocidad de perdida de metal, de acuerdo a la siguiente expresión:

Donde:

= Variación neta de la pérdida de peso en el cupón (g)


S= Superficie expuesta de cupón (mn2)
T=Tiempo de residencia de cupón en le flujo o agente corrosivo (años) con
aproximación a centésimas (1 año= 8760 horas).
Peso específico del material del cupón

En su evaluación debe considerarse que la medición es puntual y que se está


aceptando una velocidad de corrosión uniforme, que dista mucho que sea real; por
lo que una correcta interpretación de esta debe valorar sus limitaciones.

La corrosión manifestada como picadura se cuantifica por medición directa del


daño con ayuda de un calibrador micrométrico, definiéndose el factor de picadura
como la relación máxima de penetración a su valor promedio en el metal, medida
como pérdida de peso.

Análisis más detallado, incluyendo la observación microscópica y calificación


metalográfica se desarrollan en un laboratorio especializado para diagnóstico de
problemas complicados de corrosión.

64
CORRIDA DE DIABLOS.

Son herramientas que, impulsadas por medio del mismo fluido que se esta
transportando, recorren interiormente las tuberías, limpiando la superficie metálica
de deshechos o incrustaciones presentes, que pueden generar problemas de
corrosión.

El estudio del producto obtenido de la corrida de diablos, se orientará a la


determinación de las siguientes impurezas, que generan o son producto de la
corrosión:

• Bacterias aerobias y anaerobias.


• Compuestos con cadenas de azufre.
• Agua.
• Dióxido de Carbono.
• Cloruros.
• Oxígenos.
• Sólidos.
• Acido Sulfhídrico.
• Ácidos orgánicos.

Estas impurezas provocan contaminantes al producto y defectos a la estructura


como: picadura, fragilización, ampollamíento y erosión.

El uso de inhibidores deberán ser analizados y comparado con los costos de


equipo y su recuperación a fin de establecer métodos alternativos para disminuir el
fenómeno de corrosión interior, como aleaciones o recubrimientos.

a. Toma de muestra en corrida de diablos: Al momento de retirar el diablo


de limpieza, con ayuda de una pala, colocar los deshechos acumulados por
la corriente por una bolsa de polietileno, que se esterilizará si se pretende
determinar la presencia de bacterias, identificando la muestra con una
etiqueta que incluye información de la línea, lugar de recolección, tipo de
diablo usado y detalles relevantes en el estudio de la corrosión en el ducto.
b. Indicadores de corrosión interna en una corrida de diablos: Una vez
tomada la muestra, se procede a enviarla a un laboratorio para someterla a
un análisis cuantitativo y cualitativo y posibilitar su interpretación indicando:
• Fierro: Oxidación o ataque directo, así como posible presencia de
bacterias sulfato-reductoras.
• Manganeso: Disolución de un material metálico o pared de tubería.
• Cloruros: Presencia de sales contenidas en el agua, o agua
atrapada en el interior de la tubería, proveniente del tanque de

65
almacenamiento en buques-tanque, sobre todo en desniveles del
derecho de vía, donde los productos corrosivos tienden a
concentrarse.

Adicionalmente, existen diablos instrumentados para detectar variaciones en el


espesor de las tuberías, se utilizan como complemento en la localización de áreas
afectadas por la corrosión interior.

Luego de analizar el fluido corrosivo y el tipo de corrosión presente, involucrado


las variables que intervienen en la degradación del metal, se procede a la solución
del inhibidor.

SELECCIÓN DEL INHIBIDOR.

Existen una amplia gama de inhibidores para el tratamiento de corrosión dulce y


amarga, así como productos químicos, bactericidas y biocidas para eliminar o
disminuir problemas de corrosión microbiológica, que ya han sido estudiados por
diferentes laboratorios, clasificándose de acuerdo al material que se pretende
proteger y al agente corrosivo presente.

Se determina el inhibidor a usar, de acuerdo a las características del material de


utilizado y las propiedades del producto, sometiendo los diferentes compuestos
recomendados a ensayos de laboratorios, simulando las condiciones de
operación.

En esta sección deberá considerarse explícitamente la solubilidad y


dispersabilidad de los productos a utilizar, que se clasifican en: solubles en aceite,
solubles en agua, solubles en aceite-dispersables en agua y solubles en agua-
dispersables en aceite. Adicionalmente, habrá de tomarse en cuenta la economía
de los diferentes compuestos que satisfagan el requerimiento de protección.

DOSIFICACIÓN Y APLICACIÓN DEL INHIBIDOR

Luego de seleccionar el inhibidor, se determina el método por el cual será


agregado y su dosificación.
Se trata de suministrar al sistema la cantidad de inhibidor requerido para
garantizar que en todo momento se cuente con la concentración de protección
determinada en el laboratorio, en su dosificación deberá considerarse el gesto de
producto que se maneja la frecuencia de uso y posibilidad de que en algún
momento quede empacado.
Los dispositivos de incorporación de los inhibidores a los sistemas consisten
principalmente en bombas de desplazamiento positivo con inyección neumática,
dispositivos de clasificación e implementos para conectarse a los elementos del
sistema.

66
Los fabricantes de estas bombas proporcionan gráficas para su elección a partir
de la dosificación requerida por el proyecto.
La adición del inhibidor, depende de la forma de operación del sistema a proteger
y puede presentar tres modalidades:

a. Tratamiento continuo: Consiste en suministrar al sistema,


permanentemente, la cantidad necesaria de inhibidor, garantizando que la
salida del fluido no provoque disminución del efecto protector esperado.
b. Tratamiento intermitente: Se utiliza cuando las condiciones del sistema de
operación del sistema cambian, de tal manera que la agresividad del agente
corrosivo varía substancialmente en las diferentes etapas del proceso, en
ocasiones es recomendable la utilización de diferentes inhibidores para
diversas concentraciones, presentando especial atención a la
compatibilidad entre los compuestos requeridos en las etapas de
tratamiento.

RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS.
Los recubrimientos anticorrosivos son barreras físicas formadas a partir de una
dispersión de una resina y un pigmento, con eliminación posterior del solvente,
obteniéndose una película sólida adherida a la superficie metálica, que sirve para
detener o evitar el proceso de corrosión en el metal base.

Básicamente, los recubrimientos están formados por:

Pigmento.
Resina.
Vehículo.

La eficiencia de un recubrimiento depende de muchos factores pero,


independientemente de los que se refieren a su composición química y
comportamiento físico, se identifican los que el diseñador maneja y que, en
general se caracteriza como:

Medio al que está expuesto.


Condiciones ambientales que influyen en su aplicación.

Determinación del medio corrosivo.

Para determinar el recubrimiento más adecuado se deberá establecer el ambiente


de exposición, que en términos generales, estará definido por los siguientes
parámetros, adoptando los valores extremos que pudieran presentarse:

Composición química y presencia de contaminantes.


Temperatura.
Factores de abrasión.

67
Humedad relativa.
Velocidad y dirección de vientos.

CLASIFICACION DE AMBIENTE O AGENTE CORROSIVO.

Los medio corrosivos, de acuerdo a los requerimientos del diseño, se identifican


como:

a. Agentes corrosivos atmosféricos: Su clasificación depende de los


valores extremos que adopten Las variables del clima y se determinan en
una estación climatológica.
• Presencia de contaminantes en la atmosfera.- El principal contaminante de
interés de Ingeniería de Corrosión es el dióxido de azufre (SO2) y su
presencia se detecta mediante testigos que captan rastros de
contaminantes en la atmosfera.
• Temperatura.- Se consultan las gráficas de variación térmica durante el
año.
• Factores de abrasión.- Se revisa el efecto abrasivo sobre las superficies
existentes en la zona y se determina acerca de su importancia.
• Humedad relativa.- Se determina con higrómetro mediante las curvas
directas, o con el psicrómetro, a partir de temperaturas de bulbo seco y
húmedo.
• Velocidad y dirección de vientos.- Se consulta la información meteorológica
o se recurre a estaciones de medición local. Deben considerarse todos los
posibles cambios de dirección en el viento.

b. Agentes corrosivos en el manejo de productos: Su clasificación


depende de los productos y las condiciones de exposición que se
presenten.
• Composición química y presencia de contaminantes.- Estos datos se
proporcionan en el proyecto.
• Temperatura.- Deberá considerarse el intervalo como el estado de
operación del equipo en cuestión.
• Factores de abrasión.- Se determina la posibilidad de existencia de
sólidos en suspensión y las condiciones de flujo del análisis del
producto químico en el proyecto.

Colocando testigos en la atmósfera o en el fluido, se puede manejar por medio de


métodos gravimétricos, la agresividad de los diferentes agentes corrosivos
clasificándose así, según agresividad, de acuerdo, a la pérdida del material en un
lapso determinado, siendo las medidas usadas:

68
Milésimas de penetración por año. “M/A”

Milímetros de penetración por año. “mm/año”

En atención a este criterio de medición los agentes corrosivos se identifican como:

Velocidad de Corrosión en “MPA”

• Altamente corrosivos >6


• Moderadamente corrosivos 3-6
• Poco corrosivos <3

Esta clasificación se basa en la suposición de que la corrosión se presenta


uniforme, lo que difícilmente ocurre, por lo que se deberá considerar la posibilidad
de que exista corrosión localizada o picadura.

SELECCION DEL SISTEMA.

En la selección del sistema de recubrimiento se deben considerar diferentes


formulaciones para evitar la corrosión de las estructuras metálicas; su composición
debe obedecer a una experiencia ya aprobada, tal que al ser aplicada y seca, la
película restante sea una barra flexible y con máxima eficiencia de protección
contra el medio al cual será expuesta.

Otra variable determinante en la correcta selección del sistema, es la adecuada


preparación de la superficie para recibir a los recubrimientos.

ESPECIFICACIONES DEL SISTEMA.

Los factores que se deben considerar para la selección de un sistema de


recubrimientos son los siguientes:

Condiciones ambientales y de proceso, que afectan su resistencia y


apariencia.
Compatibilidad del recubrimiento entre los componentes del sistema y con
el servicio.
Resistencia a la temperatura para evitar que los componentes del
recubrimiento se descompongan.
Equipo y procedimiento para su aplicación.
Costos de adquisición para su evaluación técnica-económica.

69
Para determinar el sistema de recubrimientos a emplear se consultan las normas
que establecen los requisitos mínimos de selección de sistemas superficiales de
hierro y haberlos expuesto a diferentes condiciones.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE.

Para lograr una buena adherencia entre sustratos metálicos y la primera capa del
sistema de recubrimientos, se requiere someterlo a u proceso de preparación, que
será función de las condiciones iniciales del mismo y del sistema por aplicar.

Los objetos en la preparación de la superficie son:

Eliminar grasa, aceite, suciedad, polvo y toda materia extraña que impida una
buena adherencia del recubrimiento a la superficie.

Procurar la rugosidad que permita un anclaje suficiente del recubrimiento, la cual


deberá ser comprendida entre 25% y 30% de espesor de la película por aplicar.

Los elementos presentes en una superficie metálica, que pueden impedir la


adherencia del recubrimiento al sustrato metálico, se clasifica en:

Grasa, aceites y polvo.


Herrumbre.
Escoria de laminación.

Los tipos de limpieza para la preparación de superficies son:

a. Limpieza manual: Se utiliza herramienta manual, neumática o eléctrica:


cepillos, rasquetas, martillos o esmeriles, eliminando herrumbre y costras
superficiales que no están fuertemente adheridos. Se efectúa generalmente
mediante descostrados, lavado, rascasdo, cepillado, lijado y eliminación de
polvo y se usa en áreas pequeñas e inaccesibles a otros métodos de
limpieza.
b. Limpieza química: Se utiliza para eliminar grasa, aceites y herrumbre
ligera, se divide según la sustancia empleada en:
• Con solventes: Los solventes deberán cumplir con las
especificaciones marcadas por los fabricantes; no se usará cuando la
temperatura de aplicación esté cerca de su punto de inflamación.
• Alcalina: El limpiador alcalino deberá tener un pH autorregulable
mayor de 8.5 aplicándolo de 71 a 93°F. Se deberá enjuagar con agua
hasta que el pH de la superficial sea igual al agua de lavado, si no se
aplica el recubrimiento inmediatamente, se debe dar un enjuague final
con ácido crómico diluido al 1%. Se aconseja la adición de otros

70
componentes a la solución, tales como los solventes, detergentes o
inhibidores, a fin de mejorar la limpieza. La proporción óptima de cada
componente de la mezcla se determina experimentalmente antes de
iniciar el trabajo, en la sección de ayudas se da una formulación de
estas mezclas.
• Ácidas: Se usan soluciones de ácido ortofosfórico, con un tiempo de
acción de 10 a 15 minutos, de no lograrse la limpieza a satisfacción,
se usará un ácido más fuerte o se aplicará otro procedimiento de
limpieza.
Como este tipo de limpieza ataca al metal base, dejándolo expuesto,
deberá procederse a un lavado para neutralizar el efecto del ácido, y
no deberán transcurrir mas de 4 horas antes de aplicar el
recubrimiento, porque la superficie, al terminar la limpieza queda
muy sensible.
• Con vapor: Es recomendable adicionar al vapor pequeñas
cantidades de inhibidores de corrosión, detergentes, solventes o
algún álcali, que actuarán como complemento de este método.

El vapor debe llegar a la boquilla a una presión de 10.6 y 14.1 Kg/cm2 y


temperatura aproximada de 150°C se aplicará sobre una superficie previamente
humedecida.

• Limpieza con abrasivos: Es mejor método, ya que además de


obtener el grado de limpieza requerido, se logra el perfil del anclaje
para cualquier sistema de recubrimientos seleccionado. Elimina con
facilidad herrumbre, recubrimientos viejos, escoria de laminación
fuertemente adherida y todo tipo de elementos extraños; el perfil del
anclaje que se logra va desde el muy liso hasta el muy profundo,
dependiendo de la finura del abrasivo empleado.

Consiste en impulsar partículas de arena, granalla o perdigones por


medio de aire comprimido, gas o aguas; las partículas abrasivas
golpean a velocidades muy altas la superficie, ocasionando picado,
descostrado y desgaste por rozamiento, o sea que una pequeña
parte del material de la base es removida junto con los
contaminantes. La selección del abrasivo se efectúa, considerando
las siguientes variables:

Tipo de material a ser limpiado.


Forma de la estructura.
Condición original de la superficie.

71
Perfil de anclaje deseado.
Pérdida de abrasivo.
Costos de recuperación del abrasivo.
Riesgos y contaminación.

La preparación de la superficie por este método, al concluir con el sopleteado de


aire seco para eliminar el polvo de la superficie.

RECUBRIMIENTOS ESPECIFICADOS EN NORMAS.

Estos recubrimientos se agrupan en la siguiente forma:

a. Recubrimientos primarios: aportan los componentes que inhiben la


corrosión y están en contacto directo con la estructura a proteger, cuentan
con un elevado contenido de pigmentos inhibidores, buena adherencia con
el sustrato metálico, presentan una superficie áspera para dar anclaje a la
siguiente capa, compatibilidad con otro tipo de recubrimiento, además de
poseer buena humectación y de acuerdo a su composición se clasifican en:
• Vinílicos.
• Epóxicos.
• Epoxi-alquitrán de huella.
• De zinc 100% inorgánicos.
• De hule clorado.
b. Recubrimientos de enlace: Son los que se emplean para lograr adherencia
entre dos recubrimientos incompletos. El único normalizado es el siguiente:
RP-7 primario o enlace vinil epóxico modificado.

Cuando se usa enlace no debe contener pigmentos inhibidores.

c. Recubrimientos de acabado: Están expuestos directamente al agente


corrosivo; su característica principal es tener una resistencia excelente al
intemperismo y presentar una superficie dura, tensa, brillante, flexible,
contando con una amplia gama de colores para su identificación y buena
apariencia y de acuerdo a su composición, se clasifican en:
• Vinílicos.
• Epóxicos.
• De hule clorado.
• Alquidálicos.
• Vinil-acrílicos.
• De poliuretano.
En la norma o especificación se detallan las características relevantes de estos
recubrimientos.

72
d. Recubrimientos especiales: Además de proteger contra la corrosión, tienen
propiedades especiales como resistir altas temperaturas, soportar el ataque
bilógico o poseer características fungicidas; por su composición:
• Epóxicas.
• Resinas de cumarona.
• De silicón.
• Antivegetativos.

Adecuación de proyectos de recubrimientos por cambio de servicio o


ubicación de las estructuras metálicas.

Cuando se presentan cambios en la ubicación o servicio de alguna estructura


metálica ya protegida, es necesario la revisión de los planos de diseño para
verificar si el recubrimiento especificado inicialmente, resiste las nuevas
condiciones ambientales o de proceso a las cuales será sometido y en caso
contrario, se deberá recomendar otro.

73
ALTERNATIVAS DE PROTECCION.

Cuando se ha definido un sistema de recubrimientos, se deberán considerar las


posibles alternativas que ofrezcan niveles de protección similares al originalmente
seleccionado, que pueden ser:

• Un sistema de recubrimientos equivalentes.


• Un sistema complementario de protección catódica
• Un sobredimensionamiento de elementos estructurales para observar
las pérdidas de material de corrosión.

Estas alternativas de protección pueden combinarse entre si para controlar más


eficazmente la corrosión, dependiendo del agente del agente corrosivo que este
presente.

RECUBRIMIENTOS DE USO ESPECÍFICO.

Este tipo de recubrimientos, conocidos también como revestimientos


anticorrosivos, se emplean cuando las condiciones de corrosión rebasan los
límites establecidos en las Normas; por lo que se requiere utilizar recubrimientos
de esta naturaleza. Los más usados son:

• Cubiertas de alquitrán de hulla y asfaltos: Sistema constituido por primario,


esmalte y refuerzo de fibra de vidrio; resiste el ataque químico de ácidos y
álcalis, es impermeable y tiene compatibilidad con los sistemas de
protección catódica.
• Polietileno: Se emplea en forma de cinta o extruido, formando una barrera
entre el medio y la estructura, es impermeable pero tiene poca resistencia
al impacto. En la actualidad no se cuenta con un adhesivo que garantice la
integridad del revestimiento a largo plazo, por lo que su uso es restringido.
• Cloruro de polivinilo: Resiste soluciones concentradas de sales y álcalis a
temperaturas hasta de 110°C, ácidos concentrados y no tóxicos.
• Fenólicos: Recubrimientos duros, brillantes y muy adherentes, su
resistencia a solventes, medios ácidos y alcalinos es moderada, no se
recomienda para inmersión continua. Puede combinarse con resinas
epóxicas para mejorar sus características de resistencia químicas.

De estos recubrimientos, los de cadena recta y los modificados con resinas


epóxicas, ofrecen la mayor protección contra el medio agresivo; sin embargo,
requieren de curado a 75°C entre capa y capa y de 200°C en la capa final.

• Recubrimientos epóxicos en polvo: Se aplican sobre la superficie metálica a


temperatura de fusión del recubrimiento. Empiezan a tener aplicación en

74
exteriores de tuberías enterradas que transportan fluidos, sobre todo los
que tienen temperaturas superiores a los 80°C; son compatibles con
sistemas de protección catódica y presentan mejor protección anticorrosiva
que los epóxicos convencionales. Requieren equipo especial, tanto para la
aplicación como para el curado, ya que se necesitan temperaturas
superiores a los 200°C, por lo que debe seleccionarse el que garantice un
comportamiento adecuado para la situación particular.

METODOS EXPERIMENTALES.

Con el fin de anticipar el comportamiento de un sistema de recubrimiento en


condiciones de operación, en el laboratorio se desarrollan pruebas de evaluación
acelerada.

SIMULACION DE AMBIENTES EN EL LABORATORIO.

Para el desarrollo de las pruebas de laboratorio, se requiere generar los diferentes


agentes corrosivos, pero en condiciones extremas, que permitan los tiempos de
respuesta de los sistemas a probar. Estos ambientes se simulan sobre probetas
de láminas de calibre No. 20, recubiertas totalmente con el sistema protector en
ensaye, y dimensiones detalladas en la Norma Recubrimientos para Protección
Anticorrosiva, según el tipo de prueba a desarrollar. A continuación se describen
los métodos seguidos en el laboratorio de ingeniería para generar estos
ambientes:

Ambiente seco: Se prepara un recipiente cerrado con solución al 35.64% de


cloruro de calcio, con lo que se obtiene una humedad relativa del 50% a
25°C.
Ambiente húmedo: Se prepara la solución al 9.33% de cloruro de calcio y se
mantiene en un recipiente cerrado, creándose una humedad relativa de
95%.
Ambiente húmedo y salino: Se utiliza una cámara en la que se atomiza una
solución de cloruro de sodio, libre de níquel y yoduro de sodio, al 5% y
35°C.
Ambiente Marino: Se sumergen las probetas en agua de mar, natural o
sintética, por un periodo de 16 horas; posteriormente, se someten a una
corriente de aire forzado por 4 horas; a continuación se colocan en una
estufa a 50°C durante 4 horas y finalmente sumergidas nuevamente en
agua de mar para repetir el ciclo por el tiempo que sea necesario.
Ambiente húmedo con o sin salinidad y gases derivados del azufre: Se
atomiza una solución de cloruro de sodio, grado reactivo al 5%, en una
cámara cerrada, posteriormente, se suministra a la misma cámara acido

75
sulfhídrico que se genera en una cámara de reacción independiente, en la
que se hace reaccionar sulfuro de fierro con ácido clorhídrico para
obtenerlo.
Reacción independiente, en la que se hace reaccionar sulfuro de fierro con
ácido clorhídrico para obtenerlo.

La simulación de los ambientes de exposición a líquidos o gases, se efectúa


mediante pruebas de inmersión en los fluidos con los que estará en contacto el
recubrimiento y bajo las condiciones de concentración y temperatura que debe
resistir. Los efectos de la corrosión se analizan tanto en las partes expuestas a la
fase vapor como en la sumergida.

Para las pruebas de inmersión se utilizan probetas, en placas de acero calibre No.
20, recubiertas con el sistema en ensaye.

PREDICCIÓN DEL COMPORTAMIENTO DEL RECUBRIMIENTO CON EL


TIEMPO.

Se dictamina en forma aproximada la respuesta del sistema protector, en función


del tiempo, evaluado durante las pruebas aceleradas, las siguientes fallas:

• Cambio de color: Se origina por la reacción del aglutinante con los agentes
atmosféricos, o por la degradación del pigmento debido a su
descomposición por los rayos ultravioleta.
• Caleo: Se manifiesta por la presencia de una capa polvosa sobre la
superficie del recubrimiento, generalmente de apariencia blanca, aunque en
ocasiones pueda aparecer coloreada debido al tipo de pigmento contenido
en el sistema. Se origina por la degradación del recubrimiento con los rayos
ultravioleta, humedad, oxígeno o por ataques de agentes químicos.
• Agrietamientos: Ocasionados por la contracción que ocurre dentro de la
película, debido a que con el paso del tiempo, las fuerzas internas de
contracción se hacen mayores que las fuerzas de cohesión entre las
partículas de la misma.
• Acocodrilamiento: Cuando, durante la aplicación del sistema, se coloca
una capa dura y frágil sobre otra mas flexible, sobreviene el agrietamiento
de la película sin llegar a la ruptura, semejando la piel del cocodrilo, por la
diferente deformación entre capas, donde la más frágil se separa dando
lugar a este fenómeno. También se puede deber a una evaporación
inadecuada de solventes entre capas o manos de recubrimiento.
• Ampollamiento: Aparece por la exposición del recubrimiento a humedades
relativas muy altas o a la inmersión en agua. La causa principal es que el

76
vapor pasa a través de la película y se condensa en cualquier punto de baja
presión de esta.

La inmersión con agua destilada o desalinización produce más ampollamiento que


el agua dulce o salada, debido a que su presión de vapor es más alta.

Otra causa del ampollamiento es el desprendimiento inadecuado de los solventes


durante la aplicación y secado del sistema anticorrosivo; en este caso, las
ampollas se forman por los solventes atrapados dentro de la película al tratar de
escapar.

Descascaramiento: Desprendimiento de grandes secciones de la película


debido a deficiente adherencia del recubrimiento con sustrato metálico o
entre capas del sistema.

Las principales causas de estas fallas son:

1. Deficiencia en la limpieza del sustrato metálico y entre capas de la película.


2. Formulación o mezclado inadecuado.
3. Aplicación del recubrimiento en condiciones climatológicas adversas.

EXPERIMENTACION CON SISTEMAS NUEVOS.

Adicionalmente a la calificación de sistemas de recubrimientos incluidos en las


normas, se requiere analizar la respuesta de sistemas nuevos que se lancen al
mercado y se pretendan utilizar en las instalaciones.

A este efecto, se recaba la información relativa a las cualidades anunciadas del


producto y se somete a las pruebas de exposición que debe satisfacer, de acuerdo
a su uso recomendado. Por otro lado, también se analiza su formulación y se
desarrollan pruebas de fallas extremas, a fin de conocer su alcance final.

PREPARACION DE LA SUPERFICIE.

En general, el control de calidad se ejerce preparando de un metro cuadrado de


superficie a tratar, de manera que cumpla con los requerimientos en diseño y
después por comparación del aspecto, se juzga la preparación del resto del área.

a) Limpieza Química: El control consiste en verificar que todos los elementos y


substancia extraños hayan sido retirados, usando un lienzo blanco y seco
en forma manual.

Cuando se efectuar limpieza por decapado, el control se limitará a verificar que no


haya perdido exceso de material y que el ataque de la solución limpiadora no sea
localizado, por mala dosificación.

77
b) Limpieza manual: El control es visual, considerando limpia la superficie
cuando solo presente restos de óxidos o pintura bien adherida y que no
haya huellas de grasa, aceite u otras sustancia extrañas.
c) Limpieza con abrasivos: El control incluye la verificación de la granulometría
del abrasivo, la cual deberá estar comprendida entre las mallas No. 80 y 18
para lograr la limpieza y anclaje especificado, la dureza de las partículas y
su limpieza.

El aire que se usa como agente impulsor del abrasivo debe estar libre de aceite y
grasa, colocándose un separador de humedad en la línea. Las mangueras deben
tener un diámetro de 3 o 4 veces mayor que el diámetro de la boquilla de sopleteo
y ser antiestáticas.

Se verificará que el perfil de encaje corresponda al patrón especificado.

Las actividades de control se orientan a:

• Verificar que las condiciones ambientales existentes durante la aplicación


sean las recomendadas para el tipo de recubrimiento.
• Verificar las condiciones de operación y la forma de empleo del equipo de
aplicación.
• Verificar que las dosificaciones de los componentes del recubrimiento sean
las correctas.
• Verificar que durante el acondicionamiento del recubrimiento, se utilicen los
solventes especificados en fábrica, así como la viscosidad, que debe estar
comprendida en el intervalo especificado de secado de la capa que
antecede, de acuerdo a lo especificado.
• Verificar que la aplicación de película seca del sistema cumpla con el
proyecto, en cuanto a espesores y número de capas.

El espesor total de película seca del sistema puede predecirse en forma


aproximada, controlando el espesor de película húmeda de cada capa, utilizando
un medidor y recurriendo a la siguiente expresión:

78
Donde:

E.P.S.= Espesor de la película seca (mils).

E.P.H.= Espesor de la película húmeda (mils).

V= Porciento de volatilidad presentes en el producto.

a = Porciento de solvente agregado para ajustare a la viscosidad de aplicación.

• Dosificación, mezclado y acondicionamiento: Pueden dar origen a


escurrimientos, grumos, cráteres, espesor de película irregular e, inclusive,
al colapso total del sistema cuando, en la dosificación, se altera en forma
insignificante la proporción de los componentes de la mezcla.
• Preparación de la superficie del sustrato metálico: Se puede presentar
falta de adherencia, corrosión en la película o irregularmente en la
superficie del recubrimiento, causado por la presencia de contaminantes
bajo la barrera protectora, como: polvo, grasa, aceite, óxidos o escoria.
• Aplicación del sistema protector: Ocurren escurrimientos, lagrimeos,
grumos, cráteres, discontinuidad en la película, espesor heterogéneo,
acocodrilamiento y mala adherencia entre capas y sustrato metálico,

El análisis de falla debe proceder en forma sistemática, desde la calidad de los


insumos, eficiencia en la preparación de la superficie, procedimiento adecuado de
la aplicación y condiciones reales de exposición correspondientes con el diseño
original.

79
CONTROL DE CALIDAD.

El control de calidad durante todas las etapas, tanto de suministro como de


preparación de la superficie y aplicación del sistema, se debe ejecutar
cuidadosamente; con el fin que durante la inspección final no se detecten
problemas que signifiquen labores de reconstrucción del sistema.

CALIDAD DEL RECUBRIMIENTO.

Los requerimientos de calidad que están reglamentados en la norma de


especificaciones, donde, se definen los requerimientos mínimos para la aceptación
de cada uno de los recubrimientos detalla los procedimientos de prueba o indica
algún método a usar ya sea, el ASTM, FTMS, DIN O API.

a. Muestreo: Deberá hacerse en campo, en el almacenamiento donde se


encuentra el lote de recubrimiento o representantes autorizados de los
mismos.
• Identificar la muestra registrando los datos.
• Homogenizar la mezcla hasta incorporar totalmente el sedimento, utilizando
una herramienta en forma de espátula.
• Extraer una muestra de un litro, vertiéndola sobre un recipiente de la misma
capacidad y necesariamente con triple sello para evitar la fuga del
solvente.
• Enviar la muestra para su análisis, de acuerdo a los tiempos marcados en
las normas, colocándole etiquetas de identificación como las que se indica
en la sección de ayudas.
b. Acondicionamiento: Las muestras recibidas en el laboratorio de
recubrimientos anticorrosivos requieren de acondicionamiento previo, los
recubrimientos deben ser evaluados bajo las mismas condiciones de
campo.
c. Pruebas físicas y químicas: Se desarrollan de acuerdo a los procedimientos
establecidos en normas para cada tipo de recubrimiento y sus resultados.

ANALISIS DE FALLAS.

En general, es posible aceptar como causa de las fallas más frecuentes a


deficiencias en:

• Almacenamiento: Cuando cualquiera de los componentes de un


recubrimiento no se almacena adecuadamente, se crean natas o
precipitaciones de pigmentos que pueden originar mala dosificación o
mezclado inadecuado, los que a su vez pueden ser una causa de falla en la
película protectora por presencia de grumos, espesor heterogéneo,

80
deficiencia de pigmentos inhibidores o entonadores o envejecimiento
prematuro.

INSPECCION FINAL.

Una vez aplicado el recubrimiento, se confirma si el sistema cumple con los


requisitos especificados en la normatividad de especificación considerando lo
siguiente.

a. Tiempo de curado de la película: es el que transcurre entre la aplicación del


recubrimiento y el momento en que la película puede entrar en contacto con
el medio corrosivo, siendo aproximadamente de siete días para la mayoría
de los recubrimientos que no requieren curado especial.
b. Apariencia de la película aplicada: Deberá ser uniforme, libre de
escurrimientos, cráteres, ampollas o grumos.
c. Espesor de la película seca: Debe cumplir con el mínimo requerido en el
proyecto, sancionándolo para el sistema seleccionado. Los espesores no
deberán ser menores a 95% del mismo especificado.
d. Adherencia: Se verificará de acuerdo a la adherencia tanto en el primario,
como en el sistema completo, utilizando el peine de ranuras en sitios que
por su aspecto, permitan anticipar irregularidades en el proceso de
aplicación del sistema, esta verificación siempre se efectúa en película
seca.
e. Continuidad eléctrica de película: Consiste en detectar fallas en el
recubrimiento, como poros, fracturas o discontinuidad en capas, mediante
la aplicación del método especificado en todos los puntos de falla
manifiesta para su posterior mantenimiento de reparación y vuelta a
verificar.

81
CAPITULO IV

COMPRESIÓN

82
Un compresor es una máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una
mezcla de gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen
específico del mismo durante su paso a través del compresor. Comparados con
turbo soplantes y ventiladores centrífugos o de circulación axial, en cuanto a la
presión de salida, los compresores se clasifican generalmente como máquinas de
alta presión, mientras que los ventiladores y los soplantes se consideran de baja
presión.

Los compresores se emplean para aumentar la presión de una variedad de gases


y vapores para un gran número de aplicaciones. Un caso común es el compresor
de aire, que suministra aire a elevada presión para transporte, pintura de pistola,
inflamiento de neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y perforadoras.
Otro es el compresor de refrigeración, empleado para comprimir el gas del
vaporizador. Otras aplicaciones abarcan procesos químicos, conducción de gases,
turbinas de gas y construcción.

ESTRUCTURA DEL COMPRESOR

Los elementos de esta estructura son: motor, cuerpo, tapas, enfriador y árboles.

El cuerpo y las tapas del compresor de enfrían por el agua. Los elementos
constructivos tienen cierta particularidad. Para disminuir las pérdidas de energía
de la fricción mecánica de los extremos de las placas contra el cuerpo en este se
colocan dos anillos de descarga que giran libremente en el cuerpo. A la superficie
exterior de estos se envía lubricación. Al girar el motor los extremos de las placas
se apoyan en el anillo de descarga y se deslizan parcialmente por la superficie
interior de estos; los anillos de descarga giran simultáneamente en el cuerpo.

Al fin de disminuir las fuerzas de fricción en las ranuras las placas se colocan
hacia adelante en dirección de la rotación. El ángulo de desviación es de 7 a 10
grados. En este caso la dirección de la fuerza que actúa sobre las placas por el
lado del cuerpo y los anillos de descarga se aproxima a la dirección de
desplazamiento de la placa en la ranura y la fuerza de fricción disminuye.

Para disminuir las fugas de gas a través de los huelgos axiales, en el buje del
motor se colocan millones de empacaduras apretados con resortes contra las
superficies de las tapas.

Por el lado de salida del árbol a través de la tapa, se ha colocado una junta de
prensaestopas con dispositivo tensor del resorte.

83
CLASIFICACIÓN DE LOS COMPRESORES.

Al clasificarse según el indicio constructivo los compresores volumétricos se


subdividan en los de émbolo y motor, mientras que los de paletas en centrífugos y
axiales. Es posible la división de los compresores en grupos de acuerdo con el
género de gas que se desplaza, del tipo de transmisión y de la destinación del
compresor.

Compresores de Desplazamiento Positivo (DP)

El compresor de embolo o de movimiento alternativo, es una máquina de


desplazamiento positivo que aumenta la presión de un volumen determinado de
gas mediante la reducción de su volumen inicial. La compresión se verifica por el
movimiento de vaivén de un embolo encerrado en un cilindro. Generalmente, el
cilindro es el doble efecto y esta accionado por un mecanismo de biela y manivela.
La compresión tiene lugar en ambos extremos del cilindro. La salida del vástago
en el cilindro se cierra con empaquetadura sin escape. Se regula la oportuna
salida y entrada del gas en el cilindro mediante válvulas que se abren según
cambia la presión diferencial entre el interior del cilindro y el sistema gaseoso.

El proceso de compresión puede verificarse en una sola etapa termodinámica


(compresión de una fase) o dividirse en varias etapas con enfriamiento intermedio
del gas (compresión de varias etapas o multigradual). La compresión multigradual
requiere una maquina más costosas que la compresión unifase, pero se utiliza con
más frecuencia por varias razones: menor consumo de energía, menor elevación
de temperatura del gas dentro del cilindro y menor diámetro del cilindro.

Compresores de émbolo o alternativos (Reciprocantes)

Compresor de émbolo oscilante

Este tipo de compresor más difundido actualmente. Es apropiado para comprimir a


baja, media o alta presión.

Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas


compresoras. El aire aspirado se somete a una compresión previa por e primer
embolo, seguidamente se refrigera, para luego ser comprimido por el siguiente
émbolo. El volumen de la segunda cámara de compresión es, en conformidad con
la relación, más pequeño. Durante el trabajo de compresión se genera una
cantidad de calor, que tiene que ser evacuad por el sistema de refrigeración.

84
Compresor de membrana

Una membrana separa el émbolo de la cámara de trabajo; el aire no entra en


contacto con las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el aire comprimido estará
exento de aceite. Estos, compresores se emplean con preferencia en las
industrias alimenticias, farmacéuticas y químicas.

Compresor de émbolo rotatorio.

Consiste en un émbolo que está animado de un movimiento rotatorio. El aire es


comprimido por la continua reducción del volumen en un recinto hermético.

Compresores rotatorios

Se denominan a aquellos grupos que producen aire comprimido por un sistema


rotatorio y continuo, es decir, que empujan el aire desde la aspiración hacia la
salida, comprimiéndolo.

Se distinguen los siguientes tipos.

Compresores de tornillo

Esencialmente se componen de un par de motores que tienen lóbulos helicoidales


de engrane constante.

La compresión por motores paralelos pueden producirse también en el sentido


axial con el uso de lóbulos en aspira a la manera de un tornillo sin fin. Acoplado
dos motores de este tipo, uno convexo y otro cóncavo, haciéndolos girar en
sentido opuesto se logra desplazar el gas, paralelamente a los dos ejes, entre los
lóbulos y la carcasa.

Las revoluciones sucesivas de los lóbulos reducen progresivamente el volumen de


un gas atrapado y por consiguiente su presión, el gas así comprimido es forzado
axialmente por la rotación de los lóbulos helicoidales hasta la primer descarga.

85
COMPRESORES DINAMICOS

Los compresores dinámicos pueden ser Radiales (centrífugos) o de Flujo Axial.


Una de las ventajas que tienen ambas es que su flujo es continuo. Estos
compresores tienen pocas piezas en movimiento, reduciendo la pérdida de
energía con fricción y calentamiento

Compresores centrífugos

El principio de funcionamiento de este tipo de compresores es el mismo de una


bomba centrífuga, su diferencia principal es que el aire o el gas manejado en un
compresor son compresibles, mientras que los líquidos con los que trabaja una
bomba, son prácticamente incompresibles. Los compresores centrífugos pueden
desarrollar una presión en su interior, que depende de la naturaleza y las
condiciones del gas que manejan y es virtualmente independiente de la carga del
procesamiento. Las condiciones que es preciso tomar en cuenta son:

La presión barométrica más baja.


La presión de admisión más baja.
La temperatura máxima de admisión.
La razón más alta de calores específicos.
La menor densidad relativa.
El volumen máximo de admisión.
La presión máxima de descarga.

La mayoría de los compresores centrífugos funcionan a velocidades de 3.500


RPM o superiores y uno de los factores limitantes es el de la fatiga del impulsor.
Por lo común son motores eléctricos o turbinas de vapor o gas, con o sin
engranajes de aumento de velocidad.

En un compresor, como en una bomba centrífuga, la carga es independiente del


fluido que se maneje.

Los compresores centrífugos constan esencialmente de caja, volutas, impulsores,


cojinete y un sistema de lubricación en un eje.

86
Compresores Radiales (Centrífugos)

Una serie de paletas o aspas en un solo eje que gira, chupando el aire/gas por
una entrada amplia y acelerándolo por fuerza centrifuga para botarlo por el otro
lado.

Funciona en seco. La única lubricación es de sus cojinetes o rodamientos.


Características:

o El gas o aire sale libre de aceite


o Un flujo constante de aire
o Caudal de flujo es variable con una presión fija
o El caudal es alto a presiones moderadas y bajas
o Régimen de lubricación es hidrodinámico.
o La lubricación es por aceite de alta calidad R&O o Grasa.

Compresor axial

El compresor axial se desarrolló para utilizarse con turbinas de gas y posee


diversas ventajas para servicios en motores de reacción de la aviación. Su
aceptación por la industria para instalaciones estacionarias fuer lenta; pero se
construyeron varias unidades de gran capacidad para altos hornos, elevadores de
la presión de gas y servicios de túneles aerodinámicos.

En los compresores de este tipo, la corriente de aire fluye en dirección axial, a


través de una serie de paletas giratorias de un motor y de los fijos de un estator,
que están concéntricos respecto al eje de rotación. A diferencia de la turbina, que
también las paletas de un motor y los de un estator, el recorrido de la corriente de
un compresor axial va disminuyendo de área de su sección transversal, en la
dirección de la corriente en proporción a la reducción de volumen del aire según
progresa la compresión de escalón a escalón.

Una vez suministrado el aire del compresor por el conducto de admisión, pasa la
corriente a través de un juego de paletas directores de entrada, que preparan la
corriente para el primer escalón del compresor. Al entrar en el grupo de paletas
giratorios, la corriente de aire, que tiene una dirección general axial se deflecta en
la dirección de la rotación. Este cambio de dirección de la corriente viene
acompañado de una diminución de la velocidad, con la consiguiente elevación de
presión por efecto de difusión. Al pasar la corriente a través del otro grupo de
paletas del estator lo para y la endereza, después de lo cual es recogida por el
escalón siguiente de paletas rotatorios, donde continúa el proceso de
presurización.

87
Compresores térmicos

Maquinas que se usan altas velocidades de un gas o vapor que se mezcla con el
gas de alimentación para convertir la velocidad en presión.

Eyectores

Los eyectores son equipos que permiten transportar, comprimir o mezclar gases,
vapores, líquidos o sólidos con la ayuda de un fluido motriz gaseoso o líquido. Los
eyectores convierten la energía potencial del fluido motriz en energía cinética, en
unas toberas especialmente diseñadas para esto, creando al mismo tiempo un
vacio en el fluido de aspiración. Son bombas sin elementos rotativos.

Los eyectores se clasifican y denominan de acuerdo al tipo de fluido motriz o del


fluido de aspiración.

88
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS COMPRESORES

I. Compresores Centrífugos

• En el intervalo de 2.000 a 200.000 ft3 /min, y según se la relación de


presión, este compresor económico porque se puede instalar en una sola
unidad.
• Ofrece una variación bastante amplia en el flujo con un cambio pequeño en
la carga.
• La ausencia de piezas rasantes en la corriente de compresión permite
trabajar un largo tiempo entre intervalos de mantenimiento, siempre y
cuando los sistemas auxiliares de aceites lubricantes y aceites de sellos
estén correctos.
• Se pueden obtener grandes volúmenes en un lugar de tamaño pequeño.
Esto puede ser una ventaja cuando el terreno es muy costoso.
• Su característica es un flujo suave y libre de pulsaciones.
• Como existe menor rozamiento permite trabajar largo tiempo entre
intervalos de mantenimiento (típicamente 3 años), siempre y cuando los
auxiliares de lubricantes y aceites de sellos estén correctos.
• Son pequeños y livianos con respecto a su capacidad de flujo, por lo que
requieren poca área de instalación.
• No presentan alta vibración.
• Costos más bajos por atención y mantenimiento total.
• Son requeridos para altos flujos de gas.
II. Compresores Reciprocantes

• Mayor flexibilidad en capacidad de flujo y rango de presiones.


• Altas presiones de descarga, tienen un amplio rango de presiones mayores
que el centrífugo.
• Poseen mayor flexibilidad operacional, ya que con un solo cambio en los
cilindros pueden ajustarse a nuevas condiciones de proceso.
• Mayor eficiencia y costo de potencia mas bajo.
• Capacidad para manejar pequeños volúmenes de gas.
• Son menos sensitivos a la composición de los gases y las propiedades
cambiantes.
• Presentan menores temperaturas de descarga por su enfriamiento
encamisado.
• Pueden alcanzar las presiones más altas.

89
III. Compresores Alternativos

Un compresor lubricado durara más que uno que no lo está. Hay que tener
cuidado de no lubricar en exceso, porque la carbonización del aceite en las
válvulas puede ocasionar adherencias y sobrecalentamiento. Además, los tubos
de descarga saturados con aceite so un riesgo potencial de incendio, por lo que se
debe colocar corriente bajo un separador para eliminar el aceite. Los problemas
más grandes en los compresores con cilindro lubricado son la suciedad y la
humedad, pues destruyen la película de aceite dentro del cilindro.

IV. Compresores Rotatorios

El diseño de anillo de agua tiene la ventaja de que el gas no hace contacto con las
partes rotatorias metálicas. Los aspectos críticos son la presión de vapor de gas
de entrada, comparadas con la presión de vapor del líquido que forma el anillo de
agua y el aumento de temperatura en el mismo. La presión de vapor del fluido
para sellos debe ser muy inferior al punto de ebullición, porque de otra forma se
evaporar el anillo de agua, ocasionara pérdida de capacidad y quizás serios daños
por sobrecalentamiento.

V. Compresores Axiales

La alta eficiencia y la capacidad más elevada son la únicas ventajas importantes


que tienen los compresores de flujo axial sobre las maquinas centrífugas, para las
instalaciones estacionarias. Su tamaño y su peso menor no tiene mucho valor,
tomando en cuenta, sobre todo, el hecho de que los precios son comparables a
los que las maquinas centrífugas diseñadas para las mismas condiciones. Las
desventajas incluyen una gama de operacional limitada, mayor vulnerabilidad a la
corrosión y la erosión y propensión a las deposiciones.

Desventajas de los Compresores Centrífugos y Reciprocantes.

Centrífugos

• Los compresores centrífugos son sensibles al peso molecular del gas que
se comprime. Los cambios imprevistos en el peso molecular pueden hacer
que las presiones de descarga sean muy altas o muy bajas.
• Se necesitan velocidades muy altas en las puntas para producir la presión.
Con la tendencia a reducir el tamaño y a aumentar el flujo, hay que tener
mucho más cuidado al balancear los motores y con los materiales
empleados en componentes sometidos a grandes esfuerzos.
• Un aumento pequeño en la caída de presión en el sistema de proceso
puede ocasionar reducciones muy grandes en el volumen de compresor.

90
• Se requiere un complicado sistema para aceite lubricante y aceite para
sellos.

• Eficiencia de 7 a 13% menor que la mayoría de los compresores de


desplazamiento positivo.

• Son sensibles al ensuciamiento y a los cambios en las propiedades del gas


especialmente en su peso molecular.
• Cambios en la presión diferencial aumentan la caída de presión en el
sistema y puede ocasionar reducciones muy grandes en el volumen del
compresor.
• El consumo de combustibles de las turbinas es mas alto que el de los
compresores reciprocantes.
• Requieren mano de obra especializada.

Reciprocantes
• Cimentaciones más grandes para eliminar las altas vibraciones por el flujo
pulsante.
• En servicios continuos se requieren unidades de reserva, para impedir
paradas de planta debido a mantenimiento.
• Los costos de mantenimiento son de 2 a 3 veces mas altos que los
compresores centrifugos.
• Requieren inspección más continua.
• Cambios en la presión de succión pueden ocasionar grandes cargas en las
barras del pistón.

91
FACTORES DE DISEÑO

ECUACIONES PARA EL DISEÑO DE COMPRESORES

El diseño de compresores está basado en la aplicación de la primera y segunda


leyes de la termodinámica. El balance de energía es tal que los cambios de
energía cinética y potencial son despreciables, así como las pérdidas de carga,
con lo que queda:

Donde:

-W: Trabajo de compresor (kJ/kg)

h2: Entalpía de descarga

h1: Entalpia de entrada

El trabajo de compresión, es proporcional al área bajo la curva P-V presión-


volumen (figura 4.0), el proceso de compresión se rige por la ecuación
PVn=constante, el exponente n varía dependiendo de los siguientes procesos
(Figura 4.0):

Figura 4.0 Curva de P-V de Compresión.

Para calcular h2 es necesario conocer el modelo de compresión, ya que el trabajo


de compresión del gas responde a la ecuación:

En función del modelo de compresión tendremos un punto final diferente, así


tenemos transformación isotérmica (T=cte) donde:

92
Modelo Isentrópico

Este modelo es adiabático y reversible, así se tiene:

El modelo isentrópico responde a la ecuación:

Donde k es el coeficiente isentrópico (k) de define por:

Donde Cp es la capacidad calorífica a presión constante y Cv es la capacidad a


volumen constante y se calculan para un gas ideal como:

Por otro lado teniendo en cuenta la ecuación de los gases ideales se obtiene para
las temperaturas la relación:

Ahora se puede integrar para obtener la ecuación del trabajo en una


transformación isentrópica:

Resolviendo la integral y sustituyendo la expresión de la temperatura se obtiene:

93
El trabajo real del compresor es diferente pues se han de tener en cuenta las
pérdidas de compresión. Se define la eficiencia isentrópica (ηS) como:

La potencia del compresor será:

Donde: Pg = Potencial (KW)

m= Flujo másico (Kg/s)

Se tienen los diagramas de Presión-Entalpía se pueden sustituir los valores de los


diagramas, si no se disponen se puede suponer el comportamiento del gas ideal:

Donde Cp= Capacidad calorífica media entre T1 y T2

Para gases no ideales y siendo z el factor de compresión del gas:

Temperatura de descarga

La ecuación (*) se utiliza erróneamente para calcular la temperatura de descarga,


pues las perdidas del compresor aumentan la temperatura siendo

94
DIAGRAMA DE PRESIÓN-ENTALPÍA

Con la ayuda de este diagrama se representa la transformación isoentrópica en la


que el refrigerante es comprimido aumentando su presión y su temperatura,
siguiendo la línea de entropía constante que parte del punto 3 hasta cortar a la
isobara correspondiente a la presión de condensación y obtenemos el punto 4 que
muestra vapor sobrecalentado a la presión de condensación con un aumento de
entalpía a la salida del compresor y a la entrada del condensador.

Figura 4.1 Diagrama de Mollier

95
Factores Físicos de Diseño

Propiedades del fluido

Cantidad de
componentes Puro o Mezcla
Composición
de la Mezcla de Se debe tener un análisis completo del gas
Gas
Calor
Específico,
Relación de
Calor
Específico (k)

Peso Molecular Debe especificarse el máximo intervalo de variación en el peso


molecular
Temperatura Se utiliza para el cálculo de algunas propiedades
Crítica, Presión del gas natural
Crítica

Contenido de Pueden dañar partes mecánicas de los


Sólido compresores

Contenido de La presencia de líquidos en la corriente gaseosa,


Líquido usualmente es dañina a los compresores

Condiciones de flujo

Velocidad Las velocidades de flujo y sus condiciones de presión


asociadas deberán ser reportadas para todos los puntos
operacionales de interés.

96
Condiciones de Succión

Presión de Entrada Debe especificarse como el valor más bajo para


(succión) el cual se espera que el compresor trabaje de
acuerdo al diseño

Afecta tanto el flujo volumétrico como el


Temperatura de Entrada requerimiento de cabezal pera un determinado
(succión) servicio de compresión, el rango completo tiene
que ser especificado.

Condiciones de Descarga
Presión de Descarga
Requerida a la presión del recipiente aguas
abajo más las caídas de presión
Normal permisibles por tuberías,
intercambiadores, enfriadores, separadores
de aceite, etc.

La presión de descarga máxima que un


compresor de desplazamiento positivo es
Máxima capaz de producir está limitada
normalmente por la graduación de la
válvula de seguridad a la
descarga.

Temperatura de Descarga

Limitaciones del Resistencia de la carcasa y purezas.


Material

Formas complejas de las piezas usadas en


Limitaciones los compresores se ven afectadas por las
Estructurales altas temperaturas.

97
Condiciones de Descarga

Temperatura Está limitada normalmente a 250 °F. La temperatura de


de Descarga descarga debe calcularse dependiendo del modelo
termodinámico, isentrópico, isotérmico y politrópico.

Número de Etapas

Se utilizan intercambiadores de calor de intertapa que retiren el


calor adquirido por el gas durante la compresión.
Adicionalmente se colocan separadores para evitar que
cualquier condensado que se forme ingrese al compresor

Potencia

Energía requerida por el motor para comprimir gas, denominada


potencia al freno. La potencia requerida por el gas depende
termodinámica del trabajo.

98
CAPITULO V

ESTUDIO ECONOMICO

99
Evaluación financiera del proyecto

Este proyecto de ingeniería si se pretende realizar objetivamente, no puede dejar


de lado el aspecto técnico sin considerar el aspecto económico del mismo. Este
problema puede resolverse si se cuenta con la información necesaria que
permiten conocer la variación del costo total del proyecto al cambiar las
condiciones técnicas del diseño.

Esto permite efectuar un manejo realista y sencillo de la información, sin alterar


significativamente el resultado final y considerar, a la vez, tanto los costos
derivados de la tubería como los originados por los requerimientos de compresión.

Es importante conocer los costos de un proyecto con la finalidad de calcular la


rentabilidad del mismo, los costos deben involucrar variables como costo de la
tubería y sus accesorios, como pueden ser válvulas, trampas de diablos y las
estaciones de recompresión; así mismo se deben de tomar en cuenta los costos
de ingeniería, supervisión de la construcción y los aspectos legales como son
expropiaciones y/o indemnizaciones así como la operación y el mantenimiento del
ducto.

Costo de la tubería

En este rubro interviene el costo del material (acero) y el costo de construcción,


que incluye: derecho de vía, limpieza, topografía, ingeniería, soldaduras,
supervisión, descarga, alineación, colocación, zanjado, pintura, recubrimiento,
relleno, compresión y otros conceptos similares. Clasificando estos conceptos,
pueden representarse en dos cifras globales: una para los costos de material y
otros para los de instalación.

Inversión inicial

En la inversión inicial de este proyecto se pide al banco un préstamo de 300,


000,000 millones de pesos este los otorga a una tasa de interés del 10.0% anual
con base en esto, el costo de material asciende a 285, 000,000 de pesos, este
costo es una cotización por una empresa y solo contempla los materiales y no
mano de obra ni ingeniería, el ducto es costoso por las características que
presenta en este caso el diámetro y espesor que no son de uso común y es de
importación, agregando los puntos ya mencionados en el párrafo anterior. Con
estos datos se calcula la base de datos para verificar si el proyecto es rentable o
no, se calculará para una vida útil de 20 años.

A continuación se presenta la tabla donde se indica el transcurso del proyecto


desde el momento de la construcción y cuál es la previsión que se tiene hasta el
último año de vida útil del proyecto.

100
Indicadores de Rentabilidad

Para cualquier administrador de empresa, es prioritario determinar las mejores


opciones de rentabilidad, por lo que requiere de algunos indicadores sobre la
materia.

DEFINICIONES BÁSICAS.

El análisis de la rentabilidad económica de los proyectos que se vayan a evaluar,


sólo requieren del manejo de cuatro conceptos básicos que son: la Inversión
Inicial, el Costo del Capital, la Vida Útil y Económica y los Ingresos Netos.

La Inversión Inicial “C”, comprende todos los gastos que se realizan desde que se
piensa por primera vez en el proyecto, hasta que el proyecto está listo para
comenzar a producir los bienes o servicios para los que fue concebido.

El Costo del Capital, i, es la tasa de interés que se paga por la cantidad que se
invierte. Esta tasa es la que se acuerda con la institución que financia el proyecto;
si el capital es propio, su costo es la tasa a la que ganaría intereses en una
inversión alternativa de mínimo riesgo y máxima liquidez (Fondo de inversión).

La Vida Util, n, es el número de periodos estimado como la duración de los activos


que integran la inversión inicial.

Los Ingresos netos, Ik, para k = 1 a n, son la diferencia entre los ingresos brutos y
los costos de operación y mantenimiento. Los ingresos brutos se obtienen
multiplicando el volumen de ventas por el precio. Los costos de operación y
mantenimiento son sólo las erogaciones requeridas para el funcionamiento y
conservación del negocio, sin incluir la amortización de la inversión inicial.

Ganancia o valor presente neto (VPN).

La ganancia G, es la diferencia entre los ingresos netos y la inversión inicial, todos


en valor actual. A esta ganancia también se la llama Valor Presente Neto del flujo
de efectivo (VPN).

G = I1 / (1 + i) + I2 / (1+i)2 + I3 / (1 + i)3 + ... + In / (1+i)n - C

Razón beneficio / costo (Rbc).

Es el cociente del valor actual de los ingresos netos (It), entre la inversión inicial
“C”.

Rbc =( G + C) /C

101
Tasa de rendimiento (r).

Es la tasa a la que ganaríamos intereses en un banco ficticio, para obtener el


mismo rendimiento que nos da “C” en el proyecto. Esto quiere decir, es la tasa
anual que una empresa espera obtener a cambio de una determinada inversión de
capital.

r = (1 + i)n (G + C) / C - 1

Tasa interna de retorno (tir).

Es la tasa hasta donde podría ascender el costo del capital para que la ganancia
fuera cero.

C = S Ik / (1 + tir)k

La obtención del valor de tir tiene que hacerse por ensayo y error, ya que es un
polinomio de grado “n”.

102
Tablas de Determinación de Indicadores de Rentabilidad.

DETERMINACIÓN DE INDICADORES DE RENTABILIDAD

AÑO 0 1 2 3 4

INGRESOS BRUTOS 367.25 367.25 367.25 367.25

GASTOS OP. Y MTO. 8.37 8.37 8.37 8.37

INGRESOS NETOS (I) 358.88 358.88 358.88 358.88

TASA DE INTERÉS (i) 0.1


n
(1 + i ) 1.1 1.21 1.331 1.4641
n
I / (1 + i ) 326.2545455 296.5950413 269.631856 245.119869
n
SUMA ACUM In / (1 + i ) 326.2545455 622.8495868 892.481443 1137.60131

INVERSIÓN INICIAL ( C ) -300

GANANCIA(VPN) (G=In - C ) -300 26.25454545 322.8495868 592.481443 837.601311

VPN 3015.5341

RAZÓN BENEF-COS(Rbc) 11.05178033

TASA DE RENDIMIENTO ® 1.1 11.05178033 1.127642958 0.240407

TASA INTERNA DE RET (tir) 1.240407254


Tabla 5-A

103
DETERMINACIÓN DE INDICADORES DE RENTABILIDAD

AÑO 17 18 19 20

INGRESOS BRUTOS 367.25 367.25 367.25 367.25

GASTOS OP. Y MTO. 8.37 8.37 8.37 8.37

INGRESOS NETOS (I) 358.88 358.88 358.88 358.88

TASA DE INTERÉS (i)

(1 + i )n 5.054470285 5.559917313 6.115909045 6.727499949

I / (1 + i )n 71.00249477 64.54772252 58.67974775 53.34522523

SUMA ACUM In / (1 + i )n 2878.775052 2943.322775 3002.002523 3055.347748

INVERSIÓN INICIAL ( C )

GANANCIA(VPN) (G=In - C ) 2578.775052 2643.322775 2702.002523 2755.347748

VPN

RAZÓN BENEF-COS(Rbc)

TASA DE RENDIMIENTO ®

TASA INTERNA DE RET (tir )


Tabla 5-B

En las tablas anteriores (5-A y 5-B) se presentan los primeros cuatro años y los
últimos 4 años y se observa un incremento, se recupera la inversión inicial en tres
años, por lo tanto el proyecto que se presentó puede ser aceptado, ya que tiene
una rentabilidad mayor a la rentabilidad mínima requerida (coste de oportunidad),
conviene invertir en él ya que es redituable, ya que recupera 124% de su inversión
inicial y un valor presente neto a los 20 años de 3015.5341, es decir de cada peso
invertido tendremos 3015 pesos, por cada peso invertido tendremos al final una
razón costo-beneficio de 11.05 pesos de ganancia.

104
Conclusiones y Recomendaciones

Es factible, técnicamente, establecer el proyecto de distribución de Gas


Natural para ser más eficiente la entrega de este combustible.

El proyecto para la construcción y el mantenimiento para el transporte de


gas natural en Chiapas del gasoducto de 32” de diámetro por 400 Km es
rentable

Se tendrá una mayor eficiencia en la entrega de gas natural a la terminal de


distribución y almacenamiento de Tapachula, Chiapas.

La rentabilidad económica del 122% sobre la inversión inicial, justifica la


construcción del gasoducto que tiene un costo de 300, 000,000 de pesos,
asegurando su conservación e integridad mecánica por medio de la
aplicación del sistema de mantenimiento predictivo y preventivo que incluye
la aplicación de las actividades mencionadas en esta tesis.

De acuerdo a los volúmenes a manejar, presiones de succión y descarga, el


sistema de compresión debe estar constituido por compresores centrífugos,
que si bien es cierto son más caros que los reciprocantes, tienen mayor
capacidad de manejo de volúmenes grandes, que es este caso.

El mantenimiento mayor de los ductos deberá ser cada 5 años, a fin de


contar con el personal capacitado técnicamente en labores de conservación
de gasoductos, ya que en la actualidad el uso de éstos se ha incrementado.

Dar un seguimiento estricto en la etapa de construcción de la obra y, sobre


todo, un riguroso control en la transferencia de información constructiva a la
rama de mantenimiento de ductos, a fin de contar con información confiable
de construcción, para la elaboración de programas de inspección que
aseguren su conservación y hasta duplicación de la vida útil del gasoducto.

Convendría en este punto recordar que hay que obtener con oportunidad
los permisos necesarios ante las dependencias reguladoras del medio
ambiente, para la continuidad en los programas de construcción y
mantenimiento de nuevos gasoductos en operación terrestre y marítima.

105
Bibliografía

1. Greene Richard “Compresores Selección, Uso y Mantenimiento”, Mc Graw-


Hill, 1992.

2. Holman J. P. “Transferencia de Calor”, Octava Edición, Mc Graw-Hill,


Madrid, 1997.

3. Ken Arnold, Maurice Stewardt “Surface Production Operations Vol. I”, 3rd
Edition, 2008.

4. Laboratorios de Emisiones Vehiculares (IMP)

5. Mataix Claudio, Harper & Row Publishers Inc. “Mecánica de Fluidos y


Máquinas Hidráulicas”, 1982.

6. Meherwan P. Boyce “Gas Turbine Engineering Handbook”, 1998.

7. Mott L. Robert, Cardenas León Javier “Mecánica de Fluidos”. Sexta Edición,


2006.

8. Normatividad PEMEX

9. Parra Iglesias Enrique “Petroleo y Gas Natural”, 2003.

10. PDVSA., MDP-02-K-02 “Manual de Diseño de Proceso Compresores


Principios Básicos”, 1996.

11. Tablas de Cedencia API

12. Tablas Tamsa.

106