Diseño hacia ensamble y manufactura de un prototipo robótico experimental tipo Delta

J. A. García, D. A. Ramírez, U. García, J. E. Cortés, A. F. Cifuentes, S. Rodríguez

Diseño hacia ensamble y manufactura de un

prototipo robótico experimental tipo Delta
J. A. García, D. A. Ramírez, U. García, J. E. Cortés, A. F. Cifuentes, S. Rodríguez

(Recibido: 15 de diciembre de 2010; aprobado: 31 de mayo de 2011)

Resumen

Se ilustra el proceso de diseño hacia ensamble y manufactura de un prototipo robótico experimental con arquitectura paralela
tipo delta, concebido con el fin de desarrollar el control de movimiento en forma simultánea con el diseño de detalle me-
cánico, motivo por el cual no está diseñado para soportar grandes cargas. A partir del diseño conceptual y de aproximación
geométrica del mecanismo, se realiza un análisis funcional para determinar las características clave que debe cumplir el
ensamble. Por medio de la descomposición del sistema en subsistemas y partes, siguiendo los principios del diseño vertical
(Top-Down Design), se establecen materiales, planos de detalle y procesos de producción. Con las partes fabricadas se
realiza un análisis de ensamblabilidad que tiene el fin de determinar la secuencia de armado más viable.

Palabras clave - robot delta, diseño hacia ensamble, diseño hacia manufactura, máquina robot con arquitectura paralela.

Jorge Andrés García: Ingeniero Mecánico, Máster en Materiales y Procesos de Manufactura, Profesor División de Ingenierías, jorgegarcia@usantotomas.
edu.co, Facultad de Ingeniería Mecánica, Universidad Santo Tomás, Carrera 9 No. 51-11 (C.P. 110311) Bogotá, Colombia.

Daniel Andrés Ramírez: Ingeniero Mecánico, Máster en Automatización Industrial, Profesor División de Ingenierías, danielramirez@usantotomas.edu.
co, Facultad de Ingeniería Mecánica, Universidad Santo Tomás, Carrera 9 No. 51-11 (C.P. 110311) Bogotá, Colombia.

Ubaldo García Zaragoza: ubaldogarcia@usantotomas.edu.co, Facultad de Ingeniería Mecánica, Universidad Santo Tomás, Carrera 9 No. 51-11 (C.P.
110311) Bogotá, Colombia

Jaime Eduardo Cortés Barrantes: jaimecortes@usantotomas.edu.co, Facultad de Ingeniería Mecánica, Universidad Santo Tomás.Carrera 9 No. 51-11 (C.P.
110311), Bogotá, Colombia.

Andrés Felipe Cifuentes Gómez: andrescifuentes@usantotomas.edu.co, Facultad de Ingeniería Mecánica, Universidad Santo Tomás, Carrera 9 No. 51-11
(C.P. 110311) Bogotá, Colombia.

Santiago Rodríguez Ramírez, santiagorodriguez@usantotomas.edu.co, Facultad de Ingeniería Mecánica, Universidad Santo Tomás, Carrera 9 No. 51-11
(C.P. 110311) Bogotá, Colombia.

El artículo es derivado del proyecto de investigación “Diseño y fabricación de un manipulador tipo delta de tres cadenas cinemáticas para aplicaciones Pick
and Place”, realizado en los laboratorios de Ingeniería Mecánica de la Universidad Santo Tomás y financiado a través de la Segunda convocatoria interna
para proyectos de semilleros de investigación 2010-2011 de la Universidad Santo Tomás, según código de proyecto 2010115. El proyecto fue concebido
por el grupo de investigación GEAMEC y desarrollado por los estudiantes del semillero de investigación MAIR. Especial agradecimiento al grupo de
investigación DIMA-UN de la Universidad Nacional de Colombia por la orientación en la implementación de la metodología.

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J. A. García, D. A. Ramírez, U. García, J. E. Cortés, A. F. Cifuentes, S. Rodríguez

Design to Assembly and Manufacturing of a

Robotic Experimental Prototype Type Delta
In this article the process from design process to manufacturing and assembling of a delta robotic prototype based on parallel
architecture is described. It was built with the purpose of developing movement control and simultaneously considering a
high mechanical detail, it is therefore not capable of supporting great loads. Firstly, taking into account conceptual design
and geometric approximation of the mechanism, a functional analysis, which is a fundamental part for determining the key
characteristics that must fit assembling, is carried out. Afterwards, by means of taking systems apart into subassemblies
and single parts, and following the Top-Down Design principle, materials, detail, drawings and manufacturing processes
are established. Finally, when all parts finish the manufacturing processes, an assembly analysis is performed in order to
determine the most viable assembling procedure for the mechanism.

Keywords– Delta robot, design for assembly, design for manufacturability, parallel kinematic machine robot.

Desenho até a montagem e fabricação de um

robótico experimental tipo Delta
Se Ilustra o processo de desenho para o montagem e fabricação de um protótipo robótico experimenta com arquitectura
paralela tipo delta, destinada a desenvolver o controle de movimento de maneira simultanea com o desenho de detalhado
mecânico, razão por a qual não foi disenhado para suportar cargas pesadas. Desde o desenho conceptual e de abordagem
geométrica do mecanismo, se realiza um análise funcional para determinar as características principais que deve atender o
montage. Através da decomposição do sistema em subsistemas e componentes, seguindo os princípios de desenho vertical
(Top-Down Design), fornece materiais, desenhos de detalhes e processos de produção. Com peças feitas se realiza uma
análise de conjuntos que se destina a determinar a sequência de montagem mais viável.

Palavras-chaves– Robô Delta de montar, desenho para o montagem, desenho para a fabricação robot com arquitetura paralela.

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I. Introducción
Los ensambles mecánicos de componentes manufacturados
consideran conjuntos de relaciones entre las superficies de
contacto de las partes y las características funcionales del
sistema, para realizar una tarea predeterminada [1]. Pero no
solo cumplir la función es importante, es necesario incluir
criterios de diseño hacia ensamble y manufactura para que
el proceso de fabricación sea rentable [2]. La teoría de di-
seño hacia ensamble (Design For Assembly) interviene en
la etapa de diseño de producto, para agilizar los procesos
de ensamble y desensamble, jugando un rol importante en
la reducción de costos de manufactura y mantenibilidad[3].
Además, los estudiantes que aprenden sobre diseño de
componentes mecánicos, pero no sobre ensambles, no
desarrollan una visión general sobre el trabajo conjunto de
las partes para cumplir una función [4].
La evolución de las herramientas CAD/CAM/CAE, la
diversidad de procesos de fabricación, el desarrollo de
nuevos materiales y la globalización de los mercados, han
impulsado la generación de productos más complejos; a su
vez, la competencia en los mercados internacionales hace
necesario que en el proceso de desarrollo de producto se con-
templen criterios de funcionalidad, diseño hacia ensamble y
manufactura, puesto que gran parte del costo del producto
se genera en las líneas de producción [5].
Específicamente, la generación de secuencias de ensamble
se clasifica como un tipo de problema de planificación
de operaciones. Swaminathan y Barber [6] utilizaron un
algoritmo que combina las restricciones geométricas con
una base de conocimientos pasados para resolver dichas
restricciones. Wang y otros [7], propusieron un algoritmo
para la planificación de secuencias en ensambles mecáni-
cos (Mechanical Assembly Sequence Planning).Tomando
como entrada del algoritmo el modelo CAD, se generan
posibles secuencias de ensamble, con base en un lenguaje de
programación lógico (Answer Set Programming). Demoly
y otros [8], implementaron un algoritmo que considera e
integra información de los procesos de ensamble en la etapa
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inicial del diseño de producto, su motivación principal es
acometer el diseño de producto y la generación de secuen-
cias de ensamble en una forma concurrente. Whitney [4]
se basa en un diagrama de uniones (Liason Diagram) para
identificar las características clave del producto y lograr su
correcto funcionamiento, definiendo tolerancias de las partes
a fabricar y las posibles secuencias de ensamble.
Con el propósito de mejorar la competitividad y hacer fren-
te a los actuales requerimientos industriales, es necesario
modificar el proceso secuencial de desarrollo de producto,
aplicando los principios de la ingeniería concurrente,
para disminuir el tiempo requerido por las actividades de
ingeniería. De hecho, la inclusión e integración de las ac-
tividades relacionadas con el ensamble y la manufactura,
especialmente en la fase de diseño detallado, ha recibido
mayor atención en las últimas décadas [8]. El objeto del
presente artículo es mostrar un ejercicio de aplicación de
las teorías de diseño hacia ensamble y manufactura, en
la construcción de un prototipo robótico experimental de
arquitectura paralela tipo delta.
II. Materiales y métodos
A. Diagrama de uniones
La herramienta principal para determinar los requerimientos
funcionales del ensamble es el diagrama de uniones (Liason
Diagram), que contiene todas las partes principales del
sistema e identifica las características clave (Key Charac-
teristics) [9] para lograr su correcto funcionamiento en el
producto terminado. La Figura 1 ilustra un ejemplo de un
diagrama de uniones en el cuál se pueden identificar las
partes principales que lo componen.
Una característica clave (KC) en el ensamble de un pro-
ducto, subensamble, parte o características de un proceso,
es aquella cuya variación fuera de los rangos establecidos
de una medida nominal puede afectar el costo final, funcio-
nalidad o seguridad del producto [4]. Un control especial
debe ser efectuado sobre dicha KC, si el costo del control
no es superior al impacto por violarla.
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Figura 1. Partes principales y diagrama de uniones
(Liason Diagram)
• Las partes principales del producto.
• Cada parte es representada como un punto.
• La relación directa entre partes se representa
con una línea.
• Las características clave (con doble línea).
Fuente: Mechanical Assemblies [4].
B. Diseño vertical
Con base en los requerimientos funcionales del ensamble
(KC) del producto, se elabora un diseño vertical (Top-Down
Design) hasta determinar los rasgos principales de manu-
factura para el ensamble y fabricación de cada una de las
partes. A la izquierda de la Figura 2, se ilustra el diagrama
de flujo a emplear en el proceso de diseño vertical, desde
la identificación de los requerimientos del sistema hasta
la fabricación de piezas y sus características clave para el
ensamble.
Al determinar las características clave de ensamble entre
partes y subensambles, es posible establecer las dimensiones
y tolerancias geométricas [10], materiales y procesos de
manufactura que se desarrollarán para concebir el producto.
Se definen entonces las partes y subensambles físicamente.
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C. Secuencia de ensamble
Con las partes determinadas físicamente y su adecuado
proceso de producción, se procede a generar la secuencia de
ensamble. A la derecha de la Figura 2 se ilustra el diagrama
de flujo empleado para este fin. Con los planos de ensamble,
la lista de partes y el diagrama de uniones (LD) se inicia el
proceso. Realizando una serie de preguntas en cuanto a la
precedencia que hace posible unir las partes, se identifican
las posibles secuencias de armado. Finalmente, se genera
un gráfico de las posibles secuencias y se selecciona la
más viable.
Dependiendo del número de piezas del producto, cambia
el número de posibles secuencias de ensamble, llegando a
existir cientos de estas. Se han desarrollado herramientas
computacionales (Draper/MIT Assembly Sequence Soft-
ware) para determinar las posibles secuencias y seleccionar
cuál(es) son las óptimas.
III. Resultados
El prototipo experimental de arquitectura paralela tipo
delta se concibió con el objeto de desarrollar el control del
manipulador en forma simultánea con el diseño de detalle
mecánico y así abordar la metodología de diseño concu-
rrente. Por lo anterior, los requerimientos de precisión del
mecanismo no son tan exigentes como los demandados, por
ejemplo, por manipuladores para aplicaciones médicas o de
ensamble de partes electrónicas.
Después de la etapa de diseño conceptual y aproximación
geométrica del mecanismo, se realizó un análisis funcio-
nal del mecanismo partiendo de la necesidad principal. A
continuación se muestra la metodología desarrollada para
la construcción del prototipo, tomando como ejemplo el
subensamble de una de las cadenas cinemáticas del mani-
pulador. La Figura 3 y la Figura 4 ilustran las partes que
componen la cadena cinemática y el diagrama de uniones
con las características clave, respectivamente, insumos
principales para el diseño hacia ensamble y manufactura.
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Figura 2. A la izquierda, diagrama de flujo del proceso de diseño vertical.

A la derecha, diagrama de flujo para determinar la secuencia de ensamble

Identificación de los requerimientos del Planos de ensamble y

ensamble Lista de partes

Características clave de los subsistemas

Diagrama de uniones

KCs de los procesos de ensamble de los Preguntas sobre las relaciones de

subsistemas precedencia

KCs de los procesos de subensamble Generarrelaciones de precedencia

KCs de los procesos de manufactura y Generar gráfico de secuencia de

ensamble de partes ensamble

Fuente: J.A. García y E. Córdoba [11].

Figura 3.Identificación de partes de la cadena Figura 4. Diagrama de uniones de la cadena

cinemática del robot Delta cinemática del robot Delta
D624 D624

CL CL
D6180 S2 S2
D6180
RO
MA
D624 D624
S1 S1 EF
D624 D624 F
RO
D6180 S2 S2 D6180
MA Motor´s Arm CL CL

S Shaft D624 D624

CL Clamp
RO Rod
EF End Efector
Fuente: Autores.
La característica clave principal de la cadena cinemática,
está referida al brazo del motor (MA) y al efector final
(EF). Se requiere cumplir con condiciones dimensionales
y geométricas para que el mecanismo cumpla su función
(distancia preestablecida y paralelismo). Para cumplir estos
requerimientos es necesario que los componentes compren-
didos entre estos dos elementos cumplan a su vez ciertas
condiciones. La Tabla 1 ilustra las características clave
tomadas del diagrama de uniones de la Figura 4.
Fuente: Autores.
Con base en las características clave, se descompone la
cadena cinemática en sus diferentes subensambles y estos a
su vez en las partes que lo generan, de acuerdo al principio
de diseño vertical, con el objeto de definir las tolerancias
de las dimensiones principales (las que afectan funcional-
mente el conjunto) de cada una de las partes, su material y
el respectivo proceso de manufactura, que permita generar
el componente de acuerdo a los requerimientos. La Figura
5 ilustra la descomposición de la cadena cinemática.

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Tabla 1. Características clave en el ensamble de la cadena cinemática.

Las tolerancias son definidas de acuerdo a la aplicación del mecanismo.

Ensamble Características clave

MA – EF Dimensión, paralelismo
MA – S1 Perpendicularidad
S1 – S2 Perpendicularidad
S2 – CL Perpendicularidad
CL – CL Dimensión
RO – RO Paralelismo
S1 - EF Perpendicularidad

Fuente: Autores.

Figura 5. Diseño vertical de la cadena cinemática

Cadena cinemática

Ensamble Ensamble Ensamble Ensamble

MA – S1 S2 – CL CL – S2 S1 – EF

Ensamble Ensamble Ensamble

S1 – S2 CL - CL S2 – S1

M S1 D6180 S2 D624 CL RO CL D624 S2 D6180 S1 EF

Fuente: Autores.

Para la construcción de los ejes se utilizó el proceso de
torneado de control numérico y rectificado en aceros, con
el fin de garantizar las tolerancias de ajuste para el ensam-
ble de los rodamientos. Para las partes más complejas (en
cuanto a forma) y que requerían cumplir con dimensiones
precisas y condiciones de paralelismo o perpendicularidad,
se empleó el proceso de prototipado rápido de impresión 3D
en materiales poliméricos, debido a que el prototipo no será
sometido a cargas exigentes de trabajo, además de reducir
los costos de manufactura, ya que para bajas producciones
los costos de realizar múltiples montajes, necesarios para
obtenerlas, es elevado. La base del prototipo, así como los
soportes de los motores se fabricaron en centro de meca-
nizado de control numérico en aceros de bajo carbono.
Una vez las partes del prototipo han sido manufacturadas,
se procede a la realización del análisis del procedimiento
de ensamble, cuyo objetivo es determinar la secuencia más
adecuada para la unión de los componentes. A manera de
ejemplo se ilustra en la Figura 6 uno de los subensambles
del manipulador. Se observa que la unión de estas doce
partes es posible realizarla de diferentes formas. Para una
máquina se pueden encontrar cientos de estas, se recomien-
da por tanto realizar el proceso por subensambles y poste-
riormente tomar estos para realizar un nuevo análisis, hasta
obtener el producto final. Para la selección de la secuencia
de ensamble, el criterio principal fue la que generara el
menor esfuerzo en los componentes al momento de unirlos,
debido a que se realizó de una forma manual. En el caso
de un proceso industrial, en una línea de ensamble, entran
en consideración criterios relativos al proceso y grado de
automatización disponible.

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Figura 6. Secuencia de ensamble de subconjunto de la cadena cinemática del robot Delta. En negrita la secuencia empleada

1. End Efector
2. Shaft 1
3. D6180 (1)
4. D6180 (2)
5. E Ring 9 (1)
6. E Ring 9 (2)
7. Clamp
8. Shaft 2
9. D624 (1)
10. D624 (2)
11. E Ring 3 (1)
12. E Ring 3 (2)

Fuente: Autores.

Figura 7. A la izquierda prototipo digital, a la derecha prototipo real

Fuente: Autores.

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La Figura 7 ilustra el producto final obtenido después de
aplicar la metodología planteada a cada uno de los suben-
sambles del prototipo experimental de arquitectura paralela
tipo delta. El prototipo digital fue desarrollado en el software
Autodesk-Inventor®.
IV. Conclusiones
Con el objeto de abordar la metodología de diseño con-
currente, se realiza este primer prototipo que tiene como
función validar la cinemática del mecanismo y desarrollar
el sistema de control de movimiento, por lo cual no se le
adaptó un efector final. El grupo de investigación continuará
entonces el desarrollo del control de movimiento y el diseño
de detalle mecánico del manipulador en forma paralela.
El suministro del diseño hacia ensamble es el dibujo CAD,
para lo cual, la etapa de diseño de detalle debe estar com-
pletamente terminada y cada una de las partes definida en
cuanto a su material, forma, dimensiones, tolerancias y
procesos de producción. En el presente trabajo esto no se
realizó de forma rigurosa puesto que el objeto del prototipo
era validar la parte de control, y se conocía que el meca-
nismo no soportaría grandes solicitaciones mecánicas. Se
recomienda entonces, para el siguiente modelo de robot
delta, contar antes con el diseño de detalle mecánico.
La metodología permite determinar con precisión las co-
tas importantes de cada una de las partes y su tolerancia
dimensional y geométrica. Se comprobó que a partir de
la metodología adoptada, fue posible obtener un prototipo
funcional que cumple con los requerimientos exigidos y no
se encontraron problemas en el momento del ensamble final.
Es necesario abordar estudios de propagación del error,
con el objeto de entender cómo la variación de una carac-
terística clave, de alguno de los componentes de la cadena
cinemática, afecta la precisión y funcionalidad de todo el
conjunto [12].
Las herramientas y funcionalidades que ofrecen los software
CAD, permiten soportar el proceso de diseño de detalle
mecánico [13]. Para el desarrollo del robot delta se requiere
hacer estudios cinemáticos y dinámicos, y por medio de
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la combinación con dibujos paramétricos, redimensionar
con facilidad el prototipo digital. Al unir lo anterior con un
análisis por elementos finitos se agilizará la validación de
la resistencia de los componentes a las cargas a las cuales
serán solicitados. Además, se requiere del estudio y apro-
piación de herramientas que faciliten la manufactura de los
diseños desarrollados.
V. Referencias
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Constraints in Mechanical Assemblies”, Computer-
Aided Design, Vol. 30, pp. 715-726. Aug. 1998.
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Key Characteristics and Assembly Sequences”, CIRP
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Technology, Vol. 78, pp. 29-35. Jun. 1998.
[11] J.A. García y E. Córdoba, “Tecnología CNC Aplicada
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[13] P.N. Marco and S. Esamuele, “Computer Animation
and VisualisationTechniques of Mechanical Products
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ternational Conference on Information Visualization,
2003, pp. 406-411.

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