1.

LAS PRIMERAS TECNOLOGÍAS

Alrededor del año 6.000 AC, se utilizaron morteros y majares para la reducción de tamaños. Las rocas
tales como el basalto y la caliza dura eran los materiales adecuados para la molienda de granos,
mientras que las piedras volcánicas muy duras, como los feldespatos, eran las que se utilizaban para la
fragmentación de las menas. Los mecanismos de fractura eran el impacto y la compresión. El desgaste
sobre los morteros y majares siempre era un problema, particularmente con las menas.

El mortero y el majar probablemente sean la única pieza de los equipos de molienda que no ha
cambiado en más de 10.000 años. Aún representan un elemento especial en muchos laboratorios y
cocinas, y es utilizado para preparar comida en muchos países desarrollados.

Aproximadamente 4.000 años atrás en el tiempo se inventó el molino de “silla de piedra” (saddlestone
mill). Las sillas de piedra utilizaban una piedra fija en posición horizontal sobre la cual se movía otra
piedra hacia delante y hacia atrás. Este molino, el cual se basaba en la fuerza muscular de los humanos
como fuente de energía, solo se utilizó para la molienda fina de diversos materiales durante más de
1.500 años. Pero trabajar con este molino resultaba ser agotador, con lo cual la molienda consistía en
una labor temida y tan profundamente odiada que solo era llevada a cabo por los esclavos, los
prisioneros, y la mayoría de los sirvientes domésticos.

Estos molinos de piedra resultaron ser esenciales en la vida doméstica en tiempos bíblicos. Resultaron
ser la principal herramienta utilizada para la reducción de tamaños hasta cerca del 2.500 AC, cuando se
inventó el molinillo de mano (quern). El movimiento rotacional del molinillo era mucho más fácil de
mantener que el movimiento hacia atrás y hacia delante de los molinos de silla de piedra. Aún cuando
no tenían la capacidad de generar partículas muy finas, con el tiempo, el molinillo se volvió
ampliamente utilizado. Se desarrollaron molinillos más grandes, los cuales podían ser movidos con
animales, y, luego de la invención de la rueda de agua, ésta pasó a ser utilizada para mover a estos
grandes molinillos.

La molienda de los minerales quedó rezagada por la molienda de granos, debido a que los guijarros
duros y abrasivos tenían la tendencia a desgastar y fracturar a las costosas piedras que se empleaban
como molinillos. Durante miles de años, los mineros utilizaron cinceles, martillos, piquetas, o palancas
como herramientas para liberar a los minerales metálicos y no metálicos empotrados en las
formaciones rocosas. Estas herramientas machacaban las rocas para fracturarlas y liberarlas de las
rocas de mayor tamaño; los fragmentos de roca eran martillados con rocas más pequeñas o martillos; y
los pequeños guijarros eran molidos con las mismas herramientas manuales empleadas para moler a
los granos.

La reducción de tamaño de los minerales tuvo un cambio importante alrededor del año 1.500 DC,
cuando la alta demanda de metales condujo al desarrollo de molinos machacadores (stamp mills)
movidos por la acción del agua, los cuales sirvieron para la molienda de grandes volúmenes de
guijarros hasta partículas pequeñas. En los molinos machacadores, los guijarros se hacían añicos
mediante el impacto de martillos con superficies protegidas con hierro contra el desgaste.

Aún cuando estos molinos eran mecánicamente complejos, constituyeron las máquinas empleadas para
una molienda fina durante 400 años, particularmente porque podían moler rápidamente a los
guijarros.
2. EL EMPLEO DE LA FUERZA MUSCULAR EN LA MINERÍA

2.1. Molinillos para la molienda de menas

La fragmentación de las menas en tiempos de la Antigua Grecia y del Imperio Romano se efectuaba
principalmente mediante la fuerza humana, aunque en el año 200 AC se introdujeron los molinos
tirados con animales (cattle mills). El procedimiento usual era para las rocas que debían ser fracturadas
con martillos, los guijarros de gran tamaño que debían ser fragmentados en morteros y majares, y los
guijarros pequeños a ser fracturados en molinillos. Se utilizaban zarandas hechas con cabello de caballo
para separar las partículas finas.

2.2 Martillos, cuñas y fuego

En los primeros años de la historia humana, las rocas que eran utilizadas para la construcción de
estructuras y monumentos, o para la extracción de metales eran explotadas manualmente mediante el
empleo de martillos y cuñas de piedra, madera, o hueso. Esta fue la primera etapa en la reducción de
tamaños, la cual varió poco desde la Edad de Piedra hasta el siglo 17, momento en el cual se utilizaron
por primera vez los explosivos para fracturar a las rocas. Los martillos y las cuñas empleadas 100 siglos
atrás son los mismos que se usan en la actualidad, aunque constituidos con aceros de buena calidad en
lugar de piedra. Al igual que el mortero y el majar, los martillos y las cuñas siempre serán empleados
por el ser humano.

El fuego se introdujo al menos 4.000 años atrás para fracturar a las rocas y hacer más fácil de remover
los fragmentos. Se quemaba madera contra una roca durante horas hasta que ésta se volvía muy
caliente. La roca colapsaba de manera natural o se le arrojaba agua para inducir dicho colapso. Los
guijarros luego podían ser removidos con facilidad. El calor intenso y los humos tóxicos hacían peligroso
el uso subterráneo de esta técnica, pero podía ser controlada y era más segura que los explosivos. Aún
a finales del siglo 19 se la empleaba para la creación de túneles en la minería subterránea de Europa y
Japón, obteniendo un avance de 1,5 – 6 m por mes.

2.3. Trituración manual

La segunda etapa de reducción de tamaños en la minería era la trituración manual de las rocas
explotadas hasta un tamaño adecuado para el uso de una posterior fragmentación.

La trituración manual se empleó ampliamente hasta fines del siglo 19 y aún se la utiliza en muchas
regiones del mundo. En el año 1.900, la nomenclatura para la trituración manual se definía como
(Foster 1.894):

 Ragging: fractura de rocas muy grandes con grandes martillos que pesaban 3,5 – 5,5 kg.
 Spalling: es similar al ragging, pero se fracturan rocas pequeñas con martillos de 1,8 – 2,3 kg.
  Cobbing: se usan pequeños martillos para golpear al estéril de las rocas.
 Bucking: se utiliza un gran martillo chato, de alrededor de 100 mm2 y con una cara plana, para
reducir a la mena hasta un polvo grueso.

2.4. Perforaciones manuales

La fragmentación de las rocas mediante la voladura con explosivos comenzó en el siglo 17 y lentamente
se volvió parte de la práctica minera. Esto requería que se perforen huecos para poner el explosivo
dentro de la roca. La perforación en las rocas no resultaba ser un arte nuevo: “el uso de diamantes para
la perforación de las rocas era conocido por las antiguas civilizaciones” (Drinker 1.888), y “los antiguos
egipcios utilizaban polvo o guijarros de corindón para perforar pozos en los depósitos porfíricos”
(McGregor 1.967). Los pozos perforados en la antigüedad tendrían pequeños diámetros, pero los pozos
para la voladura deben ser más grandes. Hasta el año 1.696, las perforaciones tenían un diámetro de
50 – 62 mm, 1 m de profundidad, y contenían 1 kg de pólvora (Drinker 1.888).

Se estima que con buenos martillos y brocas, tres hombres podían perforar un pozo de voladura de 2 m
de profundidad en una roca granítica en unas 5 – 6 horas, dependiendo de la roca y la localización en
donde se efectuaba el trabajo.
3. MOLINOS MACHACADORES Y TRITURADORAS
Hasta el siglo 15, todos los desarrollos importantes en la reducción de tamaños se enfocaron en la
industria de la preparación de alimentos, o sea, para la molienda de granos para hacer harina. A pesar
de que había una demanda de minerales, particularmente de oro, cobre, zinc, y plomo, y de materiales
para la construcción; ésta era pequeña, y los métodos utilizados para la molienda de granos resultaban
ser suficientes. Sin embargo, cuando se aplicaban herramientas y máquinas operadas manualmente
para la trituración y molienda de rocas y menas, el proceso de reducción de tamaño requería más
tiempo debido a que los materiales eran cada vez más duros y por lo tanto era necesario aplicar más
energía para fragmentarlos. Las rocas y las menas también eran mucho más grandes que los granos y
debían ser fracturadas manualmente antes de ser colocadas en un mortero o en un molinillo.
Finalmente, las rocas y las menas eran mucho más abrasivas que los granos, incrementando el
desgaste y reduciendo la vida de los equipos de trituración y molienda.

La creciente demanda de metales, cemento, y agregados, la cual comenzó alrededor del siglo 15,
alcanzó su pico máximo durante los siglos 19 y 20. Para satisfacer la creciente demanda por
maquinaria capaz de triturar y moler minerales metálicos y no metálicos, materia prima para el
cemento y clínquer, y también a las grandes rocas hasta un tamaño pequeño y adecuado para ser
utilizado como agregados; se requería una nueva clase de equipos que empleara fuentes emergentes
de energía. Primero se utilizó la energía del agua con las ruedas de agua, las cuales eran capaces de
mover a las maquinarias. Luego aparecieron las máquinas de vapor, las cuales condujeron hacia
posteriores desarrollos en la reducción de tamaños. A continuación, estuvieron los motores eléctricos
reemplazando a los de vapor, re-energizando el proceso en la tecnología de la reducción de tamaños
una vez más. Es interesante notar que tanto el agua como el vapor constituían la fuente principal de
energía que le da movimiento a las turbinas que abastecen a los generadores eléctricos.

3.1. Molinos machacadores para la fragmentación de la mena

A medida que la población mundial y su demanda por minerales continuaba creciendo, se volvió
necesario desarrollar una máquina que pudiera triturar a las menas hasta tamaños más pequeños con
razones de reducción más elevadas y que también pudieran ser abastecidas con una fuente de energía
renovable. Así se introdujeron los molinos machacadores.

A comienzos del año 900 DC, los molinos machacadores en seco movidos mediante la fuerza de las
personas eran el tipo de máquina empleada para el hierro, y, en el siglo 12, comenzaron a ser utilizados
en menor escala para la liberación de minerales desde la mena para una concentración gravimétrica.
Los primeros equipos esencialmente consistían en morteros y majares mecanizados.

En la siguiente figura, proveniente del libro De Re Metallica (Agricola 1.650) se reproduce un molino
machacador y una rueda de agua con un operario moviendo una carretilla de guijarros gruesos de
vuelta hacia el molino para una posterior molienda, y un molinillo cuyo movimiento se debe a una
rueda de agua que muele al producto del molino.

Los primeros molinos machacadores en seco se usaron para moler una mezcla de nitrato de sodio o
potasio, azufre, y carbono para fabricar pólvora negra, la cual era un explosivo ampliamente utilizado.

Allá en el 1.500, el Renacimiento se encentraba en pleno apogeo, y con éste hubo una renovación en la
cultura de las artes y las ciencias que habían florecido en tiempos de griegos y romanos. La vitalidad
intelectual del Renacimiento creó un ambiente que encaminó a las nuevas ideas y a las mejoras
radicales hacia ideas de uso común. La prosperidad resultante generó una gran demanda de metales, y
la producción de plata y cobre en Europa Central se incrementó notoriamente entre los años 1.460 y
1.530 (Nef 1.858). Esto requería una capacidad más elevada para la molienda de las menas que la que
proporcionaban las máquinas operadas manualmente, y de fuentes de energía renovable, tales como
agua y viento, que hasta entonces solo habían sido utilizadas para la molienda de harina.

Sigismud von Maltitz introdujo a los molinos machacadores en húmedo en el 1.512 (Scheibe 1.993), y
eventualmente se hizo común moler a las menas en estos nuevos molinos, en donde una pulpa que
contenía a las partículas finas podía rebosar (overflow) directamente desde los molinos, permitiéndoles
operar en continuo.

Estos equipos eran abastecidos por ruedas de agua y constituyeron la máquina de trituración y
molienda de finos que dominó desde alrededor del 1.500 y hasta la primera mitad del siglo 20.
Estas máquinas eran las únicas disponibles que se encontraban disponibles para moler menas en forma
continua hasta un tamaño menor a 1 mm, el cual era el adecuado para efectuar una posterior
concentración gravimétrica. Los procesos gravimétricos liberaban a los minerales como plomo y cobre
desde las menas con granos relativamente gruesos explotadas en aquella época. Las partículas muy
finas producidas en los molinos machacadores, sin embargo, en la actualidad podrían interferir con la
concentración gravimétrica. Además, estos molinos eran grandes, pesados, difíciles de mantener, y
ruidosos, creando vibraciones a lo largo del área en donde eran instalados. Estos molinos a su vez no
eran fáciles de operar eficientemente.

Los molinos machacadores alcanzaron su eficiencia máxima, con una producción de hasta unas 200
tpd, a fines del siglo 19 en EEUU y Australia. Las grandes plantas de procesamiento de minerales
contenían más de 150 machacas (stamps). Las menas que contenían oro grueso, las cuales fueron
explotadas durante los años de la fiebre del oro en California y Victoria, Australia, en el año 1.850,
pronto comenzaron a escasear, y los operarios se vieron obligados a procesar menas de oro de grano
fino y con bajas leyes. Los depósitos de oro encontrados en Colorado y California constituyeron un
ejemplo de menas de dureza similar, pero con diferente composición, que requerían una molienda
diferente en los molinos machacadores.

A fines del siglo 19, los equipos se utilizaron prominentemente en los campos de oro de Sudáfrica, antes
del advenimiento de los molinos de guijarros. Sin embargo, los molinos machacadores se encontraban
limitados por su capacidad de producción y por el tamaño del producto que era económicamente
posible con estas máquinas. Pero a pesar de todos sus problemas, estos molinos fueron las máquinas
principales para una trituración fina y una molienda gruesa desde el año 1.500 y hasta el año 1.900,
aproximadamente, y constituyen una de las grandes invenciones para la reducción de tamaños. Los
molinos machacadores comenzaron a perder terreno cuando tanto las trituradoras de tamaños finos
como los molinos de bolas, los cuales eran menos costosos y más fáciles de mantener y operar,
probaron ser confiables como unidades que operaban de forma continua. En 1.915, las nuevas
instalaciones de molinos machacadores eran escasas, culminando de esta forma una era que duró
alrededor de 400 años.

3.2. Los rolos Cornish

En Cornwall, en 1.804, John Taylor colocó dos tambores de bombas en paralelo (Barton 1.961) como
rolos horizontales para triturar menas de cobre y estaño para ser concentradas gravimétricamente.
Esta trituradora experimental, la cual se hizo conocida como los “rolos Cornish”, era abastecida por una
máquina de vapor. Los rolos solo eran uno de los muchos métodos nuevos que introdujo Taylor.

La trituradora de rolos Cornish fue muy exitosa y pronto se la utilizó ampliamente, haciendo una
contribución importante a la reducción de tamaño de los materiales.
Durante la segunda mitad del siglo 19, se inventaron las trituradoras de mandíbulas y giratorias que
aún se utilizan en la actualidad, entre las cuales están la trituradora de mandíbulas Blake, patentada en
1.858, y la trituradora giratoria Gates, patentada en 1.881.

En 1.850, la trituradora de dos rolos con superficie lisa y abastecida con motores de 15 KW, empleada
para la molienda de menas, operaba a una velocidad de 50 rpm y molía unas 60 tpd de menas silíceas.
Desde 1.890 y hasta 1.910, se encontraban bien establecidos los procesos de cianuración y flotación,
por lo que se requerían trituradoras para tamaños finos para moler menas a elevadas razones de
reducción hasta llegar a un tamaño menor a 5 mm, el cual era apropiado para ser utilizado luego para
la alimentación de un molino de bolas. La respuesta a esto se estableció con el uso de las trituradoras
de rolos. Se construyeron modelos más fuertes y compactos en comparación con los que ya existían en
el mercado, los cuales comenzaron a ser operados con velocidades más elevadas. En 1.925, los rolos
eran de 1,8 m de diámetro y 0,53 m de ancho, y eran abastecidos por motores de 112 KW. Típicamente
molían menas silíceas hasta un tamaño menor a 3 mm.

A continuación se muestra el tipo de trituradora de rolo que fue de uso común a nivel mundial durante
la mayor parte del siglo 20. Las trituradoras de rolos utilizaban dos rolos de acero que rotaban uno
hacia el otro, imponiendo una presión alta sobre el material pasante. Uno de los rolos giraba en torno a
un cojinete fijo, el otro en un cojinete móvil se mantenía en posición mediante fuerte resortes
compresores. La mena era alimentada en la cavidad formada por los rolos mientras rotaban, y
empujada hacia una zona de fragmentación mediante la acción de la gravedad y la fricción entre la
mena y la cara de los rolos, hasta que ésta pasaba a través de la abertura más pequeña que se
formaba entre los mismos rolos. A principios del siglo 20, estas trituradoras se limitaban a triturar solo
70 toneladas por rolo y además, su desempeño se veía condicionado al material con el cual estaban
construidos los resortes.
Con el desarrollo de pistones hidráulicos, se hizo posible aplicar presiones mucho más elevadas, pero la
demanda de trituradoras de dos rolos había decrecido debido a la capacidad superior y a la necesidad
de menos paradas operativas que poseían los molinos de barras y las trituradoras de cono para
tamaños muy pequeños.

Para obtener un producto con un tamaño consistente, era importante mantener un desgaste
homogéneo a lo largo de la superficie del rolo. Para esto, era preciso mantener una uniforme
distribución de tamaños, así como también, que el espesor de la corriente de alimentación a través de
la cara del rolo sea siempre el mismo. Generalmente, estos equipos requerían mucho mantenimiento
sobre la superficie de cada uno de los rolos.

Estas máquinas se utilizaron satisfactoriamente para la trituración de finos en las plantas de agregados
hasta la década de 1.920, cuando comenzaron a ser reemplazadas por trituradoras giratorias
modificadas para tratar finos, y luego, por las trituradoras de cono.

3.3. Trituradoras de mandíbulas Blake

La trituradora Blake tiene su origen en una decisión del alcalde del pueblo de New Haven, Connecticut,
en 1.852, para construir un camino de 3,2 km en el centro del pueblo usando el proceso MacAdam. Eli
Blake era uno de los pueblerinos responsables de la planificación del camino, y llegó a la conclusión de
que el costo sería menor si una máquina pudiera fracturar las rocas provenientes de la cantera de una
forma más rápida y económica que con el método de la fragmentación manual, el cual era no solo lento
sino también costoso. La trituradora que inventó fue rápidamente aceptada por la industria de los
áridos, y se decía que “… hacía el trabajo de 100 hombres en un tiempo dado y con menos de un tercio
de los costos” (Dickinson 1.945). La brillante inventiva de Blake quedó demostrada en el hecho de que
la trituradora de mandíbulas tipo Blake aún se continúa utilizando ampliamente en la actualidad, y su
diseño tan solo ha cambiado un poco desde su diseño original.
La trituradora de mandíbulas tipo Blake diseñada en 1.853 y patentada en 1.858 fue uno de los grandes
inventos en las máquinas de reducción de tamaños (Dickinson 1.945). La trituradora, tal como se
muestra a continuación, tiene una mandíbula fija y una mandíbula móvil que converge en el punto de
descarga. Esta última pivotea sobre un eje en la parte superior, su base posee un movimiento
reciprocante de alrededor de 12,5 mm, y es movida mediante un pasador (toggle). La articulación
(toggle joint) aplica una fuerza inmensa a la roca que se encuentra entre las mandíbulas, a medida que
se enderezan y se hacen pedazos todas las rocas frágiles, sin tomar en consideración su dureza.

Las primeras trituradoras Blake operaban con una productividad de 5 – 15 tph dependiendo del tamaño
del producto, pero su capacidad se incrementó considerablemente a medida que se fueron
construyendo unidades con mayores dimensiones. Aún cuando fueron utilizadas extensivamente para
la construcción de caminos, recién en 1.861 fueron empleadas para triturar mena.

La trituradora de mandíbulas Blake fue el primer éxito que emergió desde el auge de las invenciones en
el siglo 19 para la reducción de tamaños de rocas y guijarros.

3.4. Trituradoras giratorias Gates

Philetus Gates fue uno de los diversos inventores que patentó diseños rudimentarios que incorporaron
la idea de una trituradora circular entre los años 1.860 y 1.878, pero no fue sino hasta 1.881 que
patentó una exitosa trituradora giratoria (Dickinson 1.945). A continuación se muestra como operaba
la trituradora Gates original y cuales fueron sus primeros modelos.
La trituradora Gates consistía de un cono vertical suspendido en la parte superior y sostenido por un
manguito excéntrico en el fondo que gira dentro de un cono fijo. La trituración se produce alrededor de
la periferia a medida que la superficie móvil de trituración, llamada manto, se acerca y aleja de la
superficie fija de trituración, denominada cóncavo. La parte circular poseía una mayor abertura para la
alimentación, lo cual reducía el bloqueo producido por las rocas.

Las trituradoras Blake y Gates eran máquinas rivales, y la costumbre de esos días era la de poner a
prueba a las piezas de las máquinas y otorgarle el contrato al ganador de dicha competencia. En 1.883,
en Meriden, Connecticut, se estableció un desafío entre la trituradora de mandíbulas Blake y la
trituradora giratoria Gates. Cada máquina debía triturar 7 m3 de piedra, con un tamaño de
alimentación y un set de descarga similares. La interrogante en cuanto a la productividad rápidamente
quedó despejada cuando la trituradora Gates finalizó su trabajo en 20,5 minutos, mientras que la
trituradora Blake necesitó de 64,5 minutos.

Estos dos equipos de trituración aún en la actualidad son las máquinas preferidas para una trituración
primaria, y sus diseños con el correr de los años han tenido muy pocas modificaciones en comparación
con los originales. Desde fines del siglo 19 y hasta inicios del siglo 20, la tendencia fue la de incrementar
la capacidad de trituración duplicando las unidades pequeñas.

3.5. Los rolos gigantes de Edison

En 1.895, Thomas Edison fue responsable de una destacable innovación en la trituración. Edison creía
que los depósitos con altas leyes de mena de hierro en el este de EEUU se estaban agotando, y decidió
desarrollar un depósito de mena con bajas leyes que contenía magnetita, a una razón de producción de
unas 6.000 tpd. Minimizar los costos de explotación y trituración era esencial para tener éxito, y los
elevados costos capitales y operativos de múltiples pequeñas trituradoras resultaba ser un área
particular a ser tratada. Edison razonó que la energía recuperada en 1 lb de carbón y en 1 lb del 50% de
dinamita era aproximadamente la misma, pero el costo de la dinamita era 100 veces el costo del
carbón (Dyer y Martin 1.910). Consecuentemente, sería más económico fracturar grandes piezas de
mena por máquinas alimentadas con vapor que por la energía aportada por un explosivo,
particularmente porque mucha de la dinamita utilizada para la re-fragmentación de las rocas
provenientes de la primera explosión. Su objetivo era el de fracturar las rocas con dinamitas en grandes
volúmenes (hasta 5 – 6 toneladas) y luego utilizar grandes trituradoras para fragmentar estas piedras
en pequeñas partículas.

Eventualmente se construyeron rolos de Edison de 2,4 m x 2,1 m, y debe haber sido espectacular
observarlos en acción. Pero sus costos operativos deben haber sido altos, por lo que pronto declinaron
en popularidad. Los gigantescos rolos solo fueron una de muchas innovaciones en el complejo sistema
de explotación y procesamiento imaginado por Edison, el cual resultó en partículas muy finas de
magnetita extraídas desde menas con bajas leyes. Los rolos fueron un esfuerzo heroico de Edison para
reducir los costos de trituración y molienda, pero con el tiempo el proceso resultó no ser un éxito
económico. Los rolos de Edison crearon mucho interés en la industria minera por un momento, y se
instalaron varios en otras plantas, incluyendo cuatro conjuntos de rolos operando en serie en las
canteras de caliza de las plantas de cemento Edison. Pero pronto las trituradoras de mandíbulas y las
trituradoras giratorias probaron ser superiores, y los gigantescos rolos de Edison pasaron a la historia.