Se han producido cambios espectaculares en las áreas de la trituración y la molienda dentro de la

industria de los minerales durante la segunda mitad del siglo 20, pero los procesos relacionados a la
reducción de tamaños, los equipos, y la tecnología actual han ido evolucionando durante miles de años.

Alban J. Lynch

Chester A. Rowland
1. LAS PRIMERAS TECNOLOGÍAS
Alrededor del año 6.000 AC, se utilizaron morteros y majares para la reducción de tamaños. Las rocas
tales como el basalto y la caliza dura eran los materiales adecuados para la molienda de granos,
mientras que las piedras volcánicas muy duras, como los feldespatos, eran las que se utilizaban para la
fragmentación de las menas. Los mecanismos de fractura eran el impacto y la compresión. El desgaste
sobre los morteros y majares siempre era un problema, particularmente con las menas.

El mortero y el majar probablemente sean la única pieza de los equipos de molienda que no ha
cambiado en más de 10.000 años. Aún representan un elemento especial en muchos laboratorios y
cocinas, y es utilizado para preparar comida en muchos países desarrollados.

Aproximadamente 4.000 años atrás en el tiempo se inventó el molino de “silla de piedra” (saddlestone
mill). Las sillas de piedra utilizaban una piedra fija en posición horizontal sobre la cual se movía otra
piedra hacia delante y hacia atrás. Este molino, el cual se basaba en la fuerza muscular de los humanos
como fuente de energía, solo se utilizó para la molienda fina de diversos materiales durante más de
1.500 años. Pero trabajar con este molino resultaba ser agotador, con lo cual la molienda consistía en
una labor temida y tan profundamente odiada que solo era llevada a cabo por los esclavos, los
prisioneros, y la mayoría de los sirvientes domésticos.

Estos molinos de piedra resultaron ser esenciales en la vida doméstica en tiempos bíblicos. Resultaron
ser la principal herramienta utilizada para la reducción de tamaños hasta cerca del 2.500 AC, cuando se
inventó el molinillo de mano (quern). El movimiento rotacional del molinillo era mucho más fácil de
mantener que el movimiento hacia atrás y hacia delante de los molinos de silla de piedra. Aún cuando
no tenían la capacidad de generar partículas muy finas, con el tiempo, el molinillo se volvió
ampliamente utilizado. Se desarrollaron molinillos más grandes, los cuales podían ser movidos con
animales, y, luego de la invención de la rueda de agua, ésta pasó a ser utilizada para mover a estos
grandes molinillos.

La molienda de los minerales quedó rezagada por la molienda de granos, debido a que los guijarros
duros y abrasivos tenían la tendencia a desgastar y fracturar a las costosas piedras que se empleaban
como molinillos. Durante miles de años, los mineros utilizaron cinceles, martillos, piquetas, o palancas
como herramientas para liberar a los minerales metálicos y no metálicos empotrados en las
formaciones rocosas. Estas herramientas machacaban las rocas para fracturarlas y liberarlas de las
rocas de mayor tamaño; los fragmentos de roca eran martillados con rocas más pequeñas o martillos; y
los pequeños guijarros eran molidos con las mismas herramientas manuales empleadas para moler a
los granos.

La reducción de tamaño de los minerales tuvo un cambio importante alrededor del año 1.500 DC,
cuando la alta demanda de metales condujo al desarrollo de molinos machacadores (stamp mills)
movidos por la acción del agua, los cuales sirvieron para la molienda de grandes volúmenes de
guijarros hasta partículas pequeñas. En los molinos machacadores, los guijarros se hacían añicos
mediante el impacto de martillos con superficies protegidas con hierro contra el desgaste.

Aún cuando estos molinos eran mecánicamente complejos, constituyeron las máquinas empleadas para
una molienda fina durante 400 años, particularmente porque podían moler rápidamente a los
guijarros.
2. EL EMPLEO DE LA FUERZA MUSCULAR EN LA MINERÍA

2.1. Molinillos para la molienda de menas

La fragmentación de las menas en tiempos de la Antigua Grecia y del Imperio Romano se efectuaba
principalmente mediante la fuerza humana, aunque en el año 200 AC se introdujeron los molinos
tirados con animales (cattle mills). El procedimiento usual era para las rocas que debían ser fracturadas
con martillos, los guijarros de gran tamaño que debían ser fragmentados en morteros y majares, y los
guijarros pequeños a ser fracturados en molinillos. Se utilizaban zarandas hechas con cabello de caballo
para separar las partículas finas.

2.2 Martillos, cuñas y fuego

En los primeros años de la historia humana, las rocas que eran utilizadas para la construcción de
estructuras y monumentos, o para la extracción de metales eran explotadas manualmente mediante el
empleo de martillos y cuñas de piedra, madera, o hueso. Esta fue la primera etapa en la reducción de
tamaños, la cual varió poco desde la Edad de Piedra hasta el siglo 17, momento en el cual se utilizaron
por primera vez los explosivos para fracturar a las rocas. Los martillos y las cuñas empleadas 100 siglos
atrás son los mismos que se usan en la actualidad, aunque constituidos con aceros de buena calidad en
lugar de piedra. Al igual que el mortero y el majar, los martillos y las cuñas siempre serán empleados
por el ser humano.

El fuego se introdujo al menos 4.000 años atrás para fracturar a las rocas y hacer más fácil de remover
los fragmentos. Se quemaba madera contra una roca durante horas hasta que ésta se volvía muy
caliente. La roca colapsaba de manera natural o se le arrojaba agua para inducir dicho colapso. Los
guijarros luego podían ser removidos con facilidad. El calor intenso y los humos tóxicos hacían peligroso
el uso subterráneo de esta técnica, pero podía ser controlada y era más segura que los explosivos. Aún
a finales del siglo 19 se la empleaba para la creación de túneles en la minería subterránea de Europa y
Japón, obteniendo un avance de 1,5 – 6 m por mes.

2.3. Trituración manual

La segunda etapa de reducción de tamaños en la minería era la trituración manual de las rocas
explotadas hasta un tamaño adecuado para el uso de una posterior fragmentación.

La trituración manual se empleó ampliamente hasta fines del siglo 19 y aún se la utiliza en muchas
regiones del mundo. En el año 1.900, la nomenclatura para la trituración manual se definía como
(Foster 1.894):

 Ragging: fractura de rocas muy grandes con grandes martillos que pesaban 3,5 – 5,5 kg.
 Spalling: es similar al ragging, pero se fracturan rocas pequeñas con martillos de 1,8 – 2,3 kg.
  Cobbing: se usan pequeños martillos para golpear al estéril de las rocas.
 Bucking: se utiliza un gran martillo chato, de alrededor de 100 mm2 y con una cara plana, para
reducir a la mena hasta un polvo grueso.

2.4. Perforaciones manuales

La fragmentación de las rocas mediante la voladura con explosivos comenzó en el siglo 17 y lentamente
se volvió parte de la práctica minera. Esto requería que se perforen huecos para poner el explosivo
dentro de la roca. La perforación en las rocas no resultaba ser un arte nuevo: “el uso de diamantes para
la perforación de las rocas era conocido por las antiguas civilizaciones” (Drinker 1.888), y “los antiguos
egipcios utilizaban polvo o guijarros de corindón para perforar pozos en los depósitos porfíricos”
(McGregor 1.967). Los pozos perforados en la antigüedad tendrían pequeños diámetros, pero los pozos
para la voladura deben ser más grandes. Hasta el año 1.696, las perforaciones tenían un diámetro de
50 – 62 mm, 1 m de profundidad, y contenían 1 kg de pólvora (Drinker 1.888).

Se estima que con buenos martillos y brocas, tres hombres podían perforar un pozo de voladura de 2 m
de profundidad en una roca granítica en unas 5 – 6 horas, dependiendo de la roca y la localización en
donde se efectuaba el trabajo.
3. MOLINOS MACHACADORES Y TRITURADORAS
Hasta el siglo 15, todos los desarrollos importantes en la reducción de tamaños se enfocaron en la
industria de la preparación de alimentos, o sea, para la molienda de granos para hacer harina. A pesar
de que había una demanda de minerales, particularmente de oro, cobre, zinc, y plomo, y de materiales
para la construcción; ésta era pequeña, y los métodos utilizados para la molienda de granos resultaban
ser suficientes. Sin embargo, cuando se aplicaban herramientas y máquinas operadas manualmente
para la trituración y molienda de rocas y menas, el proceso de reducción de tamaño requería más
tiempo debido a que los materiales eran cada vez más duros y por lo tanto era necesario aplicar más
energía para fragmentarlos. Las rocas y las menas también eran mucho más grandes que los granos y
debían ser fracturadas manualmente antes de ser colocadas en un mortero o en un molinillo.
Finalmente, las rocas y las menas eran mucho más abrasivas que los granos, incrementando el
desgaste y reduciendo la vida de los equipos de trituración y molienda.

La creciente demanda de metales, cemento, y agregados, la cual comenzó alrededor del siglo 15,
alcanzó su pico máximo durante los siglos 19 y 20. Para satisfacer la creciente demanda por
maquinaria capaz de triturar y moler minerales metálicos y no metálicos, materia prima para el
cemento y clínquer, y también a las grandes rocas hasta un tamaño pequeño y adecuado para ser
utilizado como agregados; se requería una nueva clase de equipos que empleara fuentes emergentes
de energía. Primero se utilizó la energía del agua con las ruedas de agua, las cuales eran capaces de
mover a las maquinarias. Luego aparecieron las máquinas de vapor, las cuales condujeron hacia
posteriores desarrollos en la reducción de tamaños. A continuación, estuvieron los motores eléctricos
reemplazando a los de vapor, re-energizando el proceso en la tecnología de la reducción de tamaños
una vez más. Es interesante notar que tanto el agua como el vapor constituían la fuente principal de
energía que le da movimiento a las turbinas que abastecen a los generadores eléctricos.

3.1. Molinos machacadores para la fragmentación de la mena

A medida que la población mundial y su demanda por minerales continuaba creciendo, se volvió
necesario desarrollar una máquina que pudiera triturar a las menas hasta tamaños más pequeños con
razones de reducción más elevadas y que también pudieran ser abastecidas con una fuente de energía
renovable. Así se introdujeron los molinos machacadores.

A comienzos del año 900 DC, los molinos machacadores en seco movidos mediante la fuerza de las
personas eran el tipo de máquina empleada para el hierro, y, en el siglo 12, comenzaron a ser utilizados
en menor escala para la liberación de minerales desde la mena para una concentración gravimétrica.
Los primeros equipos esencialmente consistían en morteros y majares mecanizados.

En la siguiente figura, proveniente del libro De Re Metallica (Agricola 1.650) se reproduce un molino
machacador y una rueda de agua con un operario moviendo una carretilla de guijarros gruesos de
vuelta hacia el molino para una posterior molienda, y un molinillo cuyo movimiento se debe a una
rueda de agua que muele al producto del molino.

Los primeros molinos machacadores en seco se usaron para moler una mezcla de nitrato de sodio o
potasio, azufre, y carbono para fabricar pólvora negra, la cual era un explosivo ampliamente utilizado.

Allá en el 1.500, el Renacimiento se encentraba en pleno apogeo, y con éste hubo una renovación en la
cultura de las artes y las ciencias que habían florecido en tiempos de griegos y romanos. La vitalidad
intelectual del Renacimiento creó un ambiente que encaminó a las nuevas ideas y a las mejoras
radicales hacia ideas de uso común. La prosperidad resultante generó una gran demanda de metales, y
la producción de plata y cobre en Europa Central se incrementó notoriamente entre los años 1.460 y
1.530 (Nef 1.858). Esto requería una capacidad más elevada para la molienda de las menas que la que
proporcionaban las máquinas operadas manualmente, y de fuentes de energía renovable, tales como
agua y viento, que hasta entonces solo habían sido utilizadas para la molienda de harina.

Sigismud von Maltitz introdujo a los molinos machacadores en húmedo en el 1.512 (Scheibe 1.993), y
eventualmente se hizo común moler a las menas en estos nuevos molinos, en donde una pulpa que
contenía a las partículas finas podía rebosar (overflow) directamente desde los molinos, permitiéndoles
operar en continuo.

Estos equipos eran abastecidos por ruedas de agua y constituyeron la máquina de trituración y
molienda de finos que dominó desde alrededor del 1.500 y hasta la primera mitad del siglo 20.
Estas máquinas eran las únicas disponibles que se encontraban disponibles para moler menas en forma
continua hasta un tamaño menor a 1 mm, el cual era el adecuado para efectuar una posterior
concentración gravimétrica. Los procesos gravimétricos liberaban a los minerales como plomo y cobre
desde las menas con granos relativamente gruesos explotadas en aquella época. Las partículas muy
finas producidas en los molinos machacadores, sin embargo, en la actualidad podrían interferir con la
concentración gravimétrica. Además, estos molinos eran grandes, pesados, difíciles de mantener, y
ruidosos, creando vibraciones a lo largo del área en donde eran instalados. Estos molinos a su vez no
eran fáciles de operar eficientemente.

Los molinos machacadores alcanzaron su eficiencia máxima, con una producción de hasta unas 200
tpd, a fines del siglo 19 en EEUU y Australia. Las grandes plantas de procesamiento de minerales
contenían más de 150 machacas (stamps). Las menas que contenían oro grueso, las cuales fueron
explotadas durante los años de la fiebre del oro en California y Victoria, Australia, en el año 1.850,
pronto comenzaron a escasear, y los operarios se vieron obligados a procesar menas de oro de grano
fino y con bajas leyes. Los depósitos de oro encontrados en Colorado y California constituyeron un
ejemplo de menas de dureza similar, pero con diferente composición, que requerían una molienda
diferente en los molinos machacadores.

A fines del siglo 19, los equipos se utilizaron prominentemente en los campos de oro de Sudáfrica, antes
del advenimiento de los molinos de guijarros. Sin embargo, los molinos machacadores se encontraban
limitados por su capacidad de producción y por el tamaño del producto que era económicamente
posible con estas máquinas. Pero a pesar de todos sus problemas, estos molinos fueron las máquinas
principales para una trituración fina y una molienda gruesa desde el año 1.500 y hasta el año 1.900,
aproximadamente, y constituyen una de las grandes invenciones para la reducción de tamaños. Los
molinos machacadores comenzaron a perder terreno cuando tanto las trituradoras de tamaños finos
como los molinos de bolas, los cuales eran menos costosos y más fáciles de mantener y operar,
probaron ser confiables como unidades que operaban de forma continua. En 1.915, las nuevas
instalaciones de molinos machacadores eran escasas, culminando de esta forma una era que duró
alrededor de 400 años.

3.2. Los rolos Cornish

En Cornwall, en 1.804, John Taylor colocó dos tambores de bombas en paralelo (Barton 1.961) como
rolos horizontales para triturar menas de cobre y estaño para ser concentradas gravimétricamente.
Esta trituradora experimental, la cual se hizo conocida como los “rolos Cornish”, era abastecida por una
máquina de vapor. Los rolos solo eran uno de los muchos métodos nuevos que introdujo Taylor.

La trituradora de rolos Cornish fue muy exitosa y pronto se la utilizó ampliamente, haciendo una
contribución importante a la reducción de tamaño de los materiales.
Durante la segunda mitad del siglo 19, se inventaron las trituradoras de mandíbulas y giratorias que
aún se utilizan en la actualidad, entre las cuales están la trituradora de mandíbulas Blake, patentada en
1.858, y la trituradora giratoria Gates, patentada en 1.881.

En 1.850, la trituradora de dos rolos con superficie lisa y abastecida con motores de 15 KW, empleada
para la molienda de menas, operaba a una velocidad de 50 rpm y molía unas 60 tpd de menas silíceas.
Desde 1.890 y hasta 1.910, se encontraban bien establecidos los procesos de cianuración y flotación,
por lo que se requerían trituradoras para tamaños finos para moler menas a elevadas razones de
reducción hasta llegar a un tamaño menor a 5 mm, el cual era apropiado para ser utilizado luego para
la alimentación de un molino de bolas. La respuesta a esto se estableció con el uso de las trituradoras
de rolos. Se construyeron modelos más fuertes y compactos en comparación con los que ya existían en
el mercado, los cuales comenzaron a ser operados con velocidades más elevadas. En 1.925, los rolos
eran de 1,8 m de diámetro y 0,53 m de ancho, y eran abastecidos por motores de 112 KW. Típicamente
molían menas silíceas hasta un tamaño menor a 3 mm.

A continuación se muestra el tipo de trituradora de rolo que fue de uso común a nivel mundial durante
la mayor parte del siglo 20. Las trituradoras de rolos utilizaban dos rolos de acero que rotaban uno
hacia el otro, imponiendo una presión alta sobre el material pasante. Uno de los rolos giraba en torno a
un cojinete fijo, el otro en un cojinete móvil se mantenía en posición mediante fuerte resortes
compresores. La mena era alimentada en la cavidad formada por los rolos mientras rotaban, y
empujada hacia una zona de fragmentación mediante la acción de la gravedad y la fricción entre la
mena y la cara de los rolos, hasta que ésta pasaba a través de la abertura más pequeña que se
formaba entre los mismos rolos. A principios del siglo 20, estas trituradoras se limitaban a triturar solo
70 toneladas por rolo y además, su desempeño se veía condicionado al material con el cual estaban
construidos los resortes.
Con el desarrollo de pistones hidráulicos, se hizo posible aplicar presiones mucho más elevadas, pero la
demanda de trituradoras de dos rolos había decrecido debido a la capacidad superior y a la necesidad
de menos paradas operativas que poseían los molinos de barras y las trituradoras de cono para
tamaños muy pequeños.

Para obtener un producto con un tamaño consistente, era importante mantener un desgaste
homogéneo a lo largo de la superficie del rolo. Para esto, era preciso mantener una uniforme
distribución de tamaños, así como también, que el espesor de la corriente de alimentación a través de
la cara del rolo sea siempre el mismo. Generalmente, estos equipos requerían mucho mantenimiento
sobre la superficie de cada uno de los rolos.

Estas máquinas se utilizaron satisfactoriamente para la trituración de finos en las plantas de agregados
hasta la década de 1.920, cuando comenzaron a ser reemplazadas por trituradoras giratorias
modificadas para tratar finos, y luego, por las trituradoras de cono.

3.3. Trituradoras de mandíbulas Blake

La trituradora Blake tiene su origen en una decisión del alcalde del pueblo de New Haven, Connecticut,
en 1.852, para construir un camino de 3,2 km en el centro del pueblo usando el proceso MacAdam. Eli
Blake era uno de los pueblerinos responsables de la planificación del camino, y llegó a la conclusión de
que el costo sería menor si una máquina pudiera fracturar las rocas provenientes de la cantera de una
forma más rápida y económica que con el método de la fragmentación manual, el cual era no solo lento
sino también costoso. La trituradora que inventó fue rápidamente aceptada por la industria de los
áridos, y se decía que “… hacía el trabajo de 100 hombres en un tiempo dado y con menos de un tercio
de los costos” (Dickinson 1.945). La brillante inventiva de Blake quedó demostrada en el hecho de que
la trituradora de mandíbulas tipo Blake aún se continúa utilizando ampliamente en la actualidad, y su
diseño tan solo ha cambiado un poco desde su diseño original.
La trituradora de mandíbulas tipo Blake diseñada en 1.853 y patentada en 1.858 fue uno de los grandes
inventos en las máquinas de reducción de tamaños (Dickinson 1.945). La trituradora, tal como se
muestra a continuación, tiene una mandíbula fija y una mandíbula móvil que converge en el punto de
descarga. Esta última pivotea sobre un eje en la parte superior, su base posee un movimiento
reciprocante de alrededor de 12,5 mm, y es movida mediante un pasador (toggle). La articulación
(toggle joint) aplica una fuerza inmensa a la roca que se encuentra entre las mandíbulas, a medida que
se enderezan y se hacen pedazos todas las rocas frágiles, sin tomar en consideración su dureza.

Las primeras trituradoras Blake operaban con una productividad de 5 – 15 tph dependiendo del tamaño
del producto, pero su capacidad se incrementó considerablemente a medida que se fueron
construyendo unidades con mayores dimensiones. Aún cuando fueron utilizadas extensivamente para
la construcción de caminos, recién en 1.861 fueron empleadas para triturar mena.

La trituradora de mandíbulas Blake fue el primer éxito que emergió desde el auge de las invenciones en
el siglo 19 para la reducción de tamaños de rocas y guijarros.

3.4. Trituradoras giratorias Gates

Philetus Gates fue uno de los diversos inventores que patentó diseños rudimentarios que incorporaron
la idea de una trituradora circular entre los años 1.860 y 1.878, pero no fue sino hasta 1.881 que
patentó una exitosa trituradora giratoria (Dickinson 1.945). A continuación se muestra como operaba
la trituradora Gates original y cuales fueron sus primeros modelos.
La trituradora Gates consistía de un cono vertical suspendido en la parte superior y sostenido por un
manguito excéntrico en el fondo que gira dentro de un cono fijo. La trituración se produce alrededor de
la periferia a medida que la superficie móvil de trituración, llamada manto, se acerca y aleja de la
superficie fija de trituración, denominada cóncavo. La parte circular poseía una mayor abertura para la
alimentación, lo cual reducía el bloqueo producido por las rocas.

Las trituradoras Blake y Gates eran máquinas rivales, y la costumbre de esos días era la de poner a
prueba a las piezas de las máquinas y otorgarle el contrato al ganador de dicha competencia. En 1.883,
en Meriden, Connecticut, se estableció un desafío entre la trituradora de mandíbulas Blake y la
trituradora giratoria Gates. Cada máquina debía triturar 7 m3 de piedra, con un tamaño de
alimentación y un set de descarga similares. La interrogante en cuanto a la productividad rápidamente
quedó despejada cuando la trituradora Gates finalizó su trabajo en 20,5 minutos, mientras que la
trituradora Blake necesitó de 64,5 minutos.

Estos dos equipos de trituración aún en la actualidad son las máquinas preferidas para una trituración
primaria, y sus diseños con el correr de los años han tenido muy pocas modificaciones en comparación
con los originales. Desde fines del siglo 19 y hasta inicios del siglo 20, la tendencia fue la de incrementar
la capacidad de trituración duplicando las unidades pequeñas.

3.5. Los rolos gigantes de Edison

En 1.895, Thomas Edison fue responsable de una destacable innovación en la trituración. Edison creía
que los depósitos con altas leyes de mena de hierro en el este de EEUU se estaban agotando, y decidió
desarrollar un depósito de mena con bajas leyes que contenía magnetita, a una razón de producción de
unas 6.000 tpd. Minimizar los costos de explotación y trituración era esencial para tener éxito, y los
elevados costos capitales y operativos de múltiples pequeñas trituradoras resultaba ser un área
particular a ser tratada. Edison razonó que la energía recuperada en 1 lb de carbón y en 1 lb del 50% de
dinamita era aproximadamente la misma, pero el costo de la dinamita era 100 veces el costo del
carbón (Dyer y Martin 1.910). Consecuentemente, sería más económico fracturar grandes piezas de
mena por máquinas alimentadas con vapor que por la energía aportada por un explosivo,
particularmente porque mucha de la dinamita utilizada para la re-fragmentación de las rocas
provenientes de la primera explosión. Su objetivo era el de fracturar las rocas con dinamitas en grandes
volúmenes (hasta 5 – 6 toneladas) y luego utilizar grandes trituradoras para fragmentar estas piedras
en pequeñas partículas.

Eventualmente se construyeron rolos de Edison de 2,4 m x 2,1 m, y debe haber sido espectacular
observarlos en acción. Pero sus costos operativos deben haber sido altos, por lo que pronto declinaron
en popularidad. Los gigantescos rolos solo fueron una de muchas innovaciones en el complejo sistema
de explotación y procesamiento imaginado por Edison, el cual resultó en partículas muy finas de
magnetita extraídas desde menas con bajas leyes. Los rolos fueron un esfuerzo heroico de Edison para
reducir los costos de trituración y molienda, pero con el tiempo el proceso resultó no ser un éxito
económico. Los rolos de Edison crearon mucho interés en la industria minera por un momento, y se
instalaron varios en otras plantas, incluyendo cuatro conjuntos de rolos operando en serie en las
canteras de caliza de las plantas de cemento Edison. Pero pronto las trituradoras de mandíbulas y las
trituradoras giratorias probaron ser superiores, y los gigantescos rolos de Edison pasaron a la historia.
4. LAS TRITURADORAS EN EL SIGLO 20
En la década de 1.920 hubo un incentivo por construir trituradoras primarias giratorias de grandes
dimensiones con el desarrollo de las minas en open pit para las menas de hierro y cobre. Los productos
de agregados demandaban por una máquina que pudiera controlar la distribución de tamaños y la
forma de los guijarros a un elevado ratio de producción. Esto incentivó la construcción de trituradoras
de cono, las cuales tenían cámaras de trituración especialmente diseñadas para minimizar el bloqueo
de las partículas. En una trituradora de cono, el lado cerrado del set podía ajustarse para controlar el
tamaño del producto durante la operación. Cuando fuese necesario, estas máquinas podían fabricarse
más grandes y fuertes para triturar menas duras y abrasivas de minerales metálicos para una posterior
molienda. La piedra caliza utilizada para la fabricación del cemento usualmente se tritura con una
trituradora de mandíbulas (jaw crusher) o una giratoria (giratory crusher) en la cantera, seguido de una
trituradora de cono (cone crusher) o de impacto (impact crusher) en la planta ubicada por delante de la
línea de molinos de rodillos (roller mills) o de bolas (ball mills).

4.1. Trituradoras primarias

En 1.910, la necesidad de triturar grandes tonelajes de rocas provenientes de las minas en open pit
condujo a un crecimiento espectacular en el tamaño de las trituradoras. En 1.905, una trituradora de
mandíbulas de grandes dimensiones poseía una boca de 0,77 m x 0,61 m y era abastecida por un motor
de 34 KW, mientras que una trituradora giratoria de gran tamaño tenía una boca para la alimentación
de unos 0,46 m, un cóncavo cuyo diámetro era de 1,61 m y utilizaba un motor de 75 KW (Louis 1.909).
Al cabo de 15 años, la trituradora de mandíbulas más grande que se podía encontrar en el mercado
pasó a tener una boca de 2,15 m x 3,07 m, mientras que una giratoria alcanzaba a tener como máximo
1,84 m en su alimentación. Ambas máquinas requerían motores de 375 KW (Taggart 1.927). La
creciente minería del cobre condujo a Allis- Chalmers a construir 6 trituradoras giratorias construidas
completamente de acero con una abertura para la alimentación de 1,54 m para una mina de cobre en
Chile en 1.926 – 1.927. Éstas pesaban 500 toneladas cada una y tenían la altura de un edificio de 2
pisos.

La creciente demanda de hierro también afectó el diseño de la trituradora. Los depósitos de hematita
con altas leyes en Iron Range, en Minnesota, fueron agotados durante las guerras mundiales, y
comenzaron a explotarse las menas de taconita con bajas leyes, las cuales son menas duras, abrasivas,
y silíceas de magnetita. Por lo tanto, se necesitaban trituradoras más grandes, y las empresas como
Traylor, Nordberg, y Allis-Chalmers comenzaron a fabricar trituradoras primarias y secundarias de gran
capacidad y resistentes al desgaste, las cuales además tenían incorporados sistemas de lubricación y
transmisiones y cojinetes más confiables. La potencia máxima que podían requerir las trituradoras
giratorias primarias de 1,54 m se incrementó a 750 KW.
En la década de 1.970, las plantas de trituración operaban con más de 100.000 tpd, y en el año 2.000,
las plantas estaban construidas para triturar cualquier tonelaje de mena. Estas plantas eran estructuras
inmensas que requerían excavaciones profundas para obtener un buen flujo gravimétrico de los
guijarros. A continuación se muestra un esquema de la trituradora primaria en Bougainville Copper
Limited (Papua New Guinea), la cual trata 120.000 tpd de una mena de cobre de bajas leyes.
4.2. Trituradoras de un rolo
Se han construido varios tipos de molinos de un rolo en los cuales los sólidos son fracturados al ser
“mordidos” entre el rolo que rota y una superficie fija. Una de las primeras máquinas de un solo rolo fue
la trituradora de rolo golpeador (sledging roll crusher), la cual fue construida por Allis-Chalmers en
1.911. Ésta era una máquina con un rolo dentado, muy común en la familia de trituradoras similares
que se construyeron durante el siglo 20. En Fairmount, Illinois, se instalaron dos unidades con un rolo
de 0,9 m de diámetro x 1,5 m de largo para tratar piedra caliza cuyo destino era ser utilizada como
fundente por la Casparis Stone Company. Estas máquinas rápidamente obtuvieron un alto grado de
popularidad.
Se construyeron diversos tipos similares de trituradoras de un rolo durante el siglo 20. Debido a su baja
producción de finos, estas máquinas eran las indicadas para la fragmentación del carbón. Este mineral,
el cual es frágil y se fractura fácilmente, se trituraba manualmente hasta hace unos 100 años atrás,
momento en el cual los ingenieros comenzaron a adoptar a los molinos de martillos y las trituradoras
de rolos para la trituración de carbón.

4.3. Trituradoras secundarias

Las trituradoras secundarias no se utilizaron hasta que el set en lado abierto de las trituradoras
primarias construidas a principios del siglo 20 hizo necesario un equipo de trituración con un set menor.
Las primeras máquinas para la trituración secundaria consistían en trituradoras giratorias estándar
construidas en una escala menor, pero que tenían la tendencia a “ahogarse” con el material, por lo que
su productividad era baja, haciéndolas ineficientes para la trituración fina. La creciente popularidad del
hormigón armado generó una demanda cada vez mayor de finos en lo que se refiere tanto a piedras
como a gravas trituradas, lo cual condujo a la necesidad de una mejor trituradora para partículas
pequeñas. El sistema de trituración en una planta de áridos construida en Thornton, Illinois, en 1.913,
era típico de los nuevos desarrollos en la industria de los agregados. Este comprendía una trituradora
primaria para un tamaño de alimentación de 1,2 m, cuatro trituradoras secundarias con una boca de
alimentación de 178 mm, y 16 trituradoras finales; todas estas giratorias. Se le adicionaron dos
conjuntos de trituradoras de rolos para aumentar la producción de pequeños cantos rodados.

Previo a la Primera Guerra Mundial se hicieron intentos de adaptar a las giratorias estándar para
tareas de trituración fina mediante la construcción de un modelo de cabeza corta (shorthead), el cual
consistía simplemente de una cabeza de trituración abreviada instalada en una máquina estándar con
cóncavos que hacían juego. Los revestimientos de la trituradora se conocían como “cóncavos”, debido a
que éstos se adherían a la superficie interior de la trituradora formando una zona de trituración
cóncava. Este modelo no resultó ser muy exitoso; las tensiones de la trituración se encontraban
concentradas en un punto en donde la parte superior de la coraza estaba mal equipara para
soportarlas. Además, la garganta en el punto de descarga era demasiado pequeña como para
aprovechar la ventaja de un aumento de diámetro en la abertura de descarga.

A principios de la década de 1.920, varias compañías de ingeniería estaban cambiando el diseño de la

cámara de trituración y de los cóncavos en función de construir trituradoras para finos que sean
eficientes. La trituradora para la reducción de finos Superior-McCully fue la primera en mostrar una
mejora significativa por sobre los otros modelos cuando la cámara de trituración fue modificada para
incluir una carcasa cilíndrica, cóncavos verticales, y una cabeza de trituración con forma de campana.
La velocidad del excéntrico era aún mayor, y la canaleta de descarga (garganta) estaba ajustada para
una operación efectiva con un set para tamaños finos. Luego los cóncavos se encontraban más
estrechos sobre ambos extremos para distribuir mejor el desgaste, y eventualmente, se volvieron
estándar. El desarrollo de estos cóncavos utilizando el principio de cámaras de trituración con un perfil
curvo, fue la mejora más importante que se hizo en el diseño de una trituradora durante muchos años
(posiblemente el mejor desde la introducción de equipos giratorios). Allis-Chalmers diseñó cóncavos de
este tipo, los cuales implementaron la productividad de las trituradoras y, además, tenían la ventaja de
que podían encajar en cientos de equipos de trituración existentes en aquel entonces. A continuación se
muestra la diferencia entre los cóncavos rectos y los curvos.

Los cóncavos curvos trituraban las rocas de un modo más efectivo antes de que éstas entraran en la
región final de trituración, y además controlaban mejor el flujo de los guijarros a través del equipo.
Allis-Chalmers tenía la estrategia de mantener su posición como fabricante líder de equipos de
reducción de tamaños mediante un trabajo innovador de diseño e ingeniería, y mediante la compra
ocasional de competidores tales como el fabricante de las trituradoras finas Superior-McCully y su línea
de trituradoras primarias giratorias conocidas como trituradoras McCully. Poco tiempo después de esta
adquisición, a Allis-Chalmers le ofrecieron las patentes de una trituradora desarrollada por Will Symons,
un ingeniero de Chicago. Sin embargo, Allis-Chalmers declinó esta oferta, sin dudas, debido a que dos
trituradoras nuevas y competentes en un período corto de tiempo habría sido algo muy difícil de digerir
por parte de la compañía. En cambio, la Nordberg Company de Milwaukee compró las patentes de la
trituradora secundaria de cono Symons de alta velocidad. En poco tiempo esta máquina virtualmente
acabó con las ventas de la trituradora para finos McCully y redujo seriamente las ventas de las
trituradoras más pequeñas de Allis-Chalmers.

4.4. Trituradoras de cono

En comparación con la trituradora giratoria, la trituradora de cono se caracteriza por su velocidad más
elevada y una cámara de trituración con menos ángulo, la cual tiene la intención de aportar una mayor
capacidad y una razón de reducción más alta, apropiada para este tipo de procesamiento. El objetivo es
el de retener al material la mayor cantidad de tiempo posible en la cámara de trituración para trabajar
más sobre el material a medida que éste es procesado (SME – AIME 1.985). A continuación se muestra
como las partículas fluyen a través de la cámara de trituración de una trituradora de cono.

Las trituradoras de cono han sido utilizadas ampliamente en la industria minera durante 70 años para
preparar la alimentación para los molinos de barras (rod mills) y de bolas (ball mills), y para triturar los
guijarros con un tamaño crítico que han sido extraídos desde los molinos autógenos (AG mills) o
semiautógenos (SAG mills), debido a que éstos son demasiado pequeños como para actuar como
medios de molienda y demasiado grandes para ser fragmentados por las rocas con mayores
dimensiones. Su principal uso ha sido en la industria de los áridos produciendo agregados para
satisfacer la demanda establecida por la industria de la construcción. Se han desarrollado sistemas de
control automático para asegurar que se cumpla con las especificaciones para diversos productos.

4.5. Trituradoras de impacto

En este tipo de trituradoras se aplican impactos a alta velocidad para fragmentar a las rocas. Estas
trabajan no solo golpeando las rocas con martillos a una elevada velocidad (molinos de martillo), sino
también arrojándolas contra una lámina de acero (trituradora Barmac). La fractura por impacto era el
concepto detrás del molino autógeno Hadsel, lo cual se discutirá más adelante, pero en la mayoría de
los casos la fragmentación por impacto no trabajaba bien en el molino Hadsel debido a que la velocidad
de las rocas no era lo suficientemente alta como par ser trituradas hasta partículas pequeñas. Se creía
eventualmente que las rocas gruesas hechas pedazos mediante el impacto en un molino autógeno era
lo opuesto a lo que era necesario. Para prevenir que el molino se llene con guijarros demasiado grandes
para ser descargados desde el mismo, era necesaria una fragmentación lenta de las rocas gruesas por
abrasión con la mena más fina siendo fracturada por el impacto sufrido con las rocas de mayor
tamaño.

4.6. Molinos de martillos

En 1.830, en EEUU, se patentó una máquina que nunca entró en producción comercial, pero que
estableció las bases de lo que hoy es el molino de martillos (hammer mill). Este equipo constituye la
trituradora más ampliamente utilizada de las cuales cuyo principio para la fragmentación de las rocas
es la aplicación de impactos a una gran velocidad. La característica distintiva del molino de martillos es
la elevada velocidad de su eje, la cual puede estar en el rango de las 700 – 1.500 rpm. La velocidad
desarrollada por los martillos (hasta 3.000 – 4.000 m/min) le brinda suficiente energía cinética a la
máquina para hacer pedazos a las rocas en el instante del impacto. Esta velocidad puede obtenerse
más fácilmente con motores eléctricos que con máquinas de vapor, por lo que los molinos de martillos
tuvieron que esperar hasta la aparición de la electricidad en el siglo 20 para poder ser ampliamente
utilizados para la fragmentación de rocas duras, aún cuando ya habían sido utilizados previamente en
el siglo 19. A continuación se muestra una vista en sección de la operación en un molino de martillos.

Como se puede observar en la imagen, el material es alimentado uniformemente a la zona de fractura

mediante una bandeja inclinada. Los martillos se encuentran adheridos a un eje de modo que se
encuentren libres de moverse en ángulos rectos con respecto al eje a través de un recorrido de 180°.
Estos producen golpes rápidos y duros, desplazando a la roca y arrojándola contra una lámina en donde
continúa fracturándose por el impacto. Los pedazos rebotan y el procedimiento se repite hasta que los
fragmentos dejan el molino a través de una rejilla en el fondo de la máquina. La capacidad de un
molino de martillo depende de la naturaleza del material más que la mayoría de las otras trituradoras.
También depende de la velocidad de los martillos y de las aberturas en la parrilla. La energía en los
martillos mantiene la energía cinética en el eje del rotor, a menudo suplementada por volantes pesados
adheridos a los extremos del eje. Estos equipos tienden a producir un producto cúbico debido a que la
acción del impacto es la adecuada para la fractura de las rocas planas o alargadas que no escapan
fácilmente a través de las barras de la parrilla en el fondo de la máquina. Consecuentemente, se las
utiliza para la producción de agregados con una forma cúbica aún cuando pueda ocurrir un elevado
desgaste por la dureza misma de la roca.

La razón de reducción en un molino de martillos es muy alta, de hasta 20:1 en circuito abierto y mucho
más en circuito cerrado. El desgaste potencialmente elevado de los martillos y de las láminas
generalmente limita el uso de estas máquinas para la trituración de rocas blandas y no abrasivas, tales
como piedra caliza, carbón o yeso. Una regla elemental ha sido que los molinos de martillos son los
equipos adecuado para tratar materiales que contienen no más de un 5% de sílice, es dudoso su uso
cuando el contenido de sílice es del 10 – 15%, peligroso cuando éste es del 20 – 25%, y prohibitivo si
excede del 30%.

4.7. Trituradoras de impacto de eje vertical

En los molinos de martillos el impacto de un martillo moviéndose a gran velocidad sobre una roca que
se traslada a una baja velocidad causa el desplazamiento de la misma. También esto puede ser
causado por la colisión de una roca que se mueve a una gran velocidad contra otra roca o contra la
lámina fracturadora (breaker plate). Este es el concepto de una trituradora de impacto de eje vertical.

Un problema con la máquina original era que el máximo tamaño de alimentación hacia el rotor era
demasiado pequeño; el cual consistía de 60 mm cuando se necesitaba que fuera de 100 mm. La
solución era adicionar a las partículas más grandes como un flujo separado directamente dentro de la
cámara de trituración. Este equipo se denominaba máquina de doble alimentación o Barmac
Duopactor. La trituradora Barmac fue inventada en 1.970 por Jim Macdonald, un ingeniero de la ciudad
de Wellington, Nueva Zelanda. El observó que se involucraban dos principios durante la trituración:

 Las piedras se romperían si se golpeaban lo suficientemente fuerte entre las mismas (evitando
de esta forma el desgaste en las partes metálicas).
 El acero se encontraría protegido contra el desgaste por abrasión si se lo cubría con una capa de
piedras atrapadas (Bartley 1.996).

Un prototipo básico demostró que la idea era correcta, de modo que con la asistencia de su compañero
Bryan Bartley, se pudo fabricar una máquina que fuera comercialmente factible. En el año 2.002, se
vendieron más de 3.300 trituradoras Barmac, siendo la más grande una unidad de 650 KW de potencia
utilizada en una mina de mena de hierro.

4.8. Trituradoras de carbón

Los principales usos del carbón son como combustible en los hornos y como químico para reducir los
óxidos de hierro a hierro metálico. Para satisfacer los estándares medioambientales para estos
propósitos, el carbón debe ser explotado, triturado, separado por tamaños, enriquecido, y molido para
quemar eficientemente con los desechos gaseosos y sólidos. También se requiere piedra caliza molida
para remover el sulfuro de hidrógeno desde los gases almacenados en las calderas. Los esquistos
bituminosos y los minerales se separan del carbón durante la fractura mientras se rechaza el contenido
de pirita, de modo que se pueda quemar un carbón limpio de impurezas en las calderas. Las
trituradoras de carbón sufrieron algunos cambios a lo largo del siglo 20, y aún se encuentran en uso
tres tipos de máquinas:

 Trituradoras convencionales para fracturar el carbón proveniente de mina (run-of-mine) hasta

un tamaño de 150 mm, dependiendo de los procesos que se encuentren a continuación en el
flowsheet.
 Tambores en los cuales el carbón se fractura levemente para separar los esquistos bituminosos y
los minerales desde el carbón, de modo que pueda concentrarse y generar un carbón con una
alta calidad para su uso en los hornos de coque.
 Molinos de rodillos y molinos de bolas en los cuales se producen partículas muy finas para su
combustión en las calderas.

Las trituradoras de un rolo a baja velocidad con dientes largos y cortos rotando a una velocidad de 20
rpm han sido utilizadas para la trituración gruesa de carbón run-of-mine desde comienzos del siglo 20.
También pueden utilizarse las máquinas con dos rolos rotando en contra-corriente en lugar un rolo
triturando contra una lámina fragmentadora.

Podían obtenerse productos más finos con máquinas con una mayor velocidad que utilizaban más
energía por tonelada, y por lo tanto, el molino de martillos se volvió la primera trituradora de alta
velocidad ampliamente utilizada. Esta máquina es particularmente apropiada para la trituración de
finos a partir de menas frágiles y blandas, y continua siendo líder en este campo. “En EEUU, las
trituradoras de impacto y los molinos de martillos para la conminución de carbón normalmente se
empleaban para preparar los tamaños relativamente finos utilizados para cargar a los hornos de
coque” (Leonard 1.991).

El desintegrador Carr apareció a fines del siglo 19 para triturar carbón hasta partículas finas. Esta
máquina poseía una elevada velocidad (hasta 200 rpm) y tenía discos paralelos que rotaban en
direcciones opuestas. La velocidad del disco externo era de hasta unos 2.000 m/min. Los discos tenían
filas de barras dispuestas en forma alternada, tres en uno de éstos y dos en el otro de los mismos. El
material alimentaba a la máquina por el centro de la misma y era despedazado por el impacto de las
barras a medida que dicha alimentación atravesaba el equipo. Eventualmente, los fragmentos
resultantes eran lo suficientemente pequeños como para preparar a través del anillo externo. Estas
máquinas promediaban un diámetro de 0,6 – 2,5 m. La capacidad de un equipo cuyo diámetro era de
1,8 m y utilizaba 15 KW, era de 15 – 30 tph de carbón.

Los rolos a abaja velocidad producían guijarros grandes que contenían sustancias mineralizadas sin
liberar y que solo podían ser concentrados en concentradores jigs; las trituradoras que operaban con
una alta velocidad producían demasiados finos, los cuales eran difíciles de concentrar. Ninguna de
ambas máquinas resultó ser ideal para la preparación de carbón de coque para una concentración
debido a que el contenido de sustancias mineralizadas era muy importante.
El fragmentador Bradford se construyó a fines del siglo 19 para fracturar a los guijarros del carbón para
fabricar coque.

El fragmentador Bradford fue inventado por Hezekiah Bradford, pero se conoce poco acerca del
inventor o del origen de la máquina.

Este equipo consistía de un tambor que rotaba montado sobre unos muñones similares a los de un
molino de bolas, cuya velocidad de rotación era de 12 – 18 rpm. El carbón se elevaba dentro del equipo
mediante unos lifters adheridos al interior del cilindro del tambor y permitían su caída. La energía
cinética del guijarro de carbón de mayor tamaño era suficiente para fracturarse cuando golpeaba el
fondo del tambor, pero los guijarros de minerales y esquistos bituminosos tenían la tendencia a resistir
la fractura. La pared del tambor consistía de cribas, cuyas aberturas permitían que las partículas que
eran lo suficientemente pequeñas, usualmente alrededor de 50 mm, salían del tambor y se dirigían
hacia su posterior procesamiento. Las partículas que no se fragmentaban, comúnmente estéril, no
pasaban a través de las aberturas de la criba y se extraían mediante un buzón (chute) situado en el
extremo del tambor. La fractura por abrasión, la cual producía un exceso de finos, se veía minimizada,
por lo que no se requería el uso de bolas de acero.
5. MOLINOS DE RODILLOS
Los molinos de rodillos se utilizaron en China en el siglo 2 para la molienda del mineral rojo de cinabrio
hasta obtener un pigmento bermellón, y para la molienda de granos para la producción de cereal, y
todavía se utilizan en la actualidad para estos propósitos.

En 1.449, se le acreditó a Pietro Speciale el desarrollo de un molino de tres rodillos en Sicilia; el cual
originalmente se utilizaba para la trituración de azúcar, y los rolos estaban hechos de madera
montados sobre ejes verticales. En 1.558 en España, Giovanni Turriano desarrolló un molino de rodillos
con un rodillo cónico con ranuras en forma de espiral que rotaban dentro del mismo.

Este era movido manualmente y aparentemente era lo suficientemente pequeño como para caber
dentro de las mangas de la toga de un monje. Aún cuando se decía que era extremadamente
productivo, este concepto estuvo demasiado lejos de ser puesto en práctica en aquel entonces. En
1.753, Issac Wilkinson en Italia obtuvo una patente para un molino con rodillos de acero forjado.

En 1.900, la demanda por efectuar una molienda de carbón, cemento clínquer, y fertilizantes en
molinos secos se encontraba en pleno crecimiento, lo cual presentó una oportunidad a los propietarios
de pequeños talleres de ingeniería para construir mejores molinos.

Tanto la compresión como la abrasión eran los mecanismos de fractura en los molinos de rodillos que
se construyeron en el siglo 19 para moler granos de cereal, minerales débiles como la piedra caliza y el
carbón, y minerales más fuertes como las menas silíceas. Estos molinos en la actualidad muelen miles
de millones de toneladas en sólidos por año.

5.1. El molino Huntington

A continuación se muestra un molino de rodillos en forma de anillos inventado por F.E. Huntington, en
1.883, para moler menas de cuarzo con oro para liberar este mineral previo a su amalgamación en
mesas.
El molino Huntignton era un molino de rodillos con una fuerza centrífuga que movilizaba su acción de
molienda. Tenía tres rodillos planos suspendidos que se balanceaban radialmente hacia fuera contra
una matriz horizontal de acero. A medida que la rueda rotaba, ésta molía a la mena que alimentaba al
molino. La mena pulverizada escapaba a través de unas cribas situadas por encima del nivel de la pulpa
viscosa y fluía por una batea hasta las mesas de amalgamación de cobre.

El molino Griffin, el cual también se muestra en la figura anterior, utilizaba un principio similar pero
tenía un único rodillo, el cual era movilizado directamente mediante su extremo superior. Este molino
se utilizó a fines del siglo 19 para la molienda del clínquer de cemento portland.

5.2. El molino Maxecon

El molino Maxecon tenía un anillo de molienda vertical que rotaba alrededor de un eje horizontal y tres
rodillos convexos horizontales que rotaban independientemente y estaban apretados con sus
superficies interiores cóncavas. Un rodillo era movilizado por un motor externo y movía al anillo de
molienda por fricción. La alimentación entraba a la zona de molienda, y una fuerza centrífuga mantenía
a las partículas en el anillo a medida que pasaban por debajo de los rodillos. Luego, el producto se
descargaba desde el límite del anillo. El molino Maxecon fue muy exitoso, y se vendieron muchos por
parte de la compañía von Grueber para la molienda de fosfatos y piedra caliza.

5.3. El molino Raymond

El molino Raymond tenía rodillos adheridos a ejes verticales que se encontraban suspendidos desde una
viga horizontal a través de juntas que les permitía balancearse. La rotación de esta viga causaba el
movimiento de los rodillos. La alimentación se introducía en la zona de molienda entre los rodillos y el
anillo, y el producto se extraía mediante una corriente de aire que era bombeada dentro de la cámara
de molienda a través de parrillas. Los molinos Raymond trabajaban mecánicamente bien pero fueron
menos exitosos para la molienda del carbón duro alemán que para el carbón proveniente de EEUU, el
cual era un poco más blando. Esto se debe a que se requerían fuerzas centrífugas más elevadas y las
vibraciones dañaban a las fundaciones del molino.

5.4. El molino Fuller

El molino Fuller consistía de un anillo para molienda en forma de U con grandes bolas de acero que
rotaban dentro del mismo y eran prensadas hacia abajo por un anillo cargado de resortes. La
alimentación entraba a la zona de molienda desde el centro del anillo y pasaba por debajo de las bolas.
El producto molido se descargaba por el otro lado del anillo.

Claudius Peters descubrió que la capacidad del molino Fuller estaba limitada por el diámetro de las
bolas, de modo que una vez que su licencia para fabricar el molino expiró, cambió su diseño para poder
utilizar algunas bolas con un diámetro mayor. Con este modelo de molino se obtuvo otro incremento en
la capacidad al aumentar el diámetro del recipiente y todo el resto de la estructura, lo cual significó que
era capaz de usar más bolas para la molienda. El molino Peters se utilizó principalmente para la
molienda de carbón con una baja gravedad específica.

5.5. Innovaciones en los molinos de rodillos

Entre 1.930 y 1.950 se vendieron muchos molinos de rodillos, pero había poco entusiasmo por diseños
nuevos debido a la depresión económica y a la Segunda Guerra Mundial. La reactivación de la industria
luego de la guerra incrementó la demanda de materiales, y se requería de nuevos molinos con cámaras
de molienda que tuvieran capacidades de procesamiento superiores.

5.5.1. Rodillos fijos y un recipiente que da vueltas

En 1.925, la experiencia de Loesche con los molinos Maxecon y Raymond lo persuadió de que usar
rodillos fijos con un recipiente que da vueltas era mejor que emplear rodillos que giraban en un
recipiente fijo, el cual era el mecanismo característico de un molino Raymond. Con este diseño los
rodillos podían estar cargados con resortes y aplicarse fuerzas de molienda más elevadas que aquellas
generadas por las fuerzas centrífugas en el molino Raymond. Con el sistema de un recipiente que gira y
rodillos fijos, el material entraba por el centro del recipiente, fluía hacia las paredes por la acción
centrífuga, y se molía cuando pasaba entre los rodillos y la pared del recipiente. El primer molino de
Loesche de este tipo se llamó molino maximal.

Para 1.937, se habían vendido unos 400 molinos, los cuales pudieron mantener su popularidad a
medida que la dificultad de las circunstancias lo permitiera entre 1.937 y 1.952. El molino Loesche más
grande disponible durante este tiempo tenía 2 m de diámetro, y los elementos de molienda eran 2
rodillos cuyo diámetro era de 1,5 m. Éste era utilizado para la molienda de 50 tph de materiales para
obtener cemento.

A principios de la década de 1.960, la molienda en seco reemplazó a la molienda en húmedo en la etapa

previa a los hornos de cemento, y los molinos de rolos era los equipos utilizados para la molienda de
piedra caliza. El molino más grande de aquel entonces podía moler 120 tph de piedra caliza, lo cual era
suficiente para producir 1.500 tpd de cemento clínquer, capacidad máxima que poseían los hornos de
cemento. En 1.970, la aparición de una mejor tecnología en cuanto a los hornos incrementó su
capacidad hasta 3.000 tpd, por lo que se tuvieron que construir molinos para moler 240 tph de piedra
caliza. Hacer rodillos cada vez más grandes no resultaba ser un problema, pero mantenerlos en
posición contra el recipiente que giraba mientras molían, y moverlos ascendente y descendentemente
era algo un poco más complejo. Para realizar esta tarea, se diseñó un sistema modular que comprimía
al rodillo, un balancín, y un sistema de resortes montado sobre un pedestal individual. Esta operación se
muestra a continuación.
Este desarrollo sentó las bases para el diseño de molinos con rodillos muy grandes. En 1.999, se instaló
en la compañía de Cementos Siam, en Tailandia, molino de 750 tph que tenía 4 rodillos de 2,7 m de
diámetro por 0,9 m de largo. Este molino era abastecido por un motor de 5.400 KW (Ongtkoon 2.000).

La ventaja de los molinos de rodillos era que éstos requerían menos energía por tonelada que los
molinos de bolas para moler piedra caliza hasta el mismo tamaño. La molienda del clínquer representa
un consumo elevado de energía en las plantas de cemento, lo cual hace recomendable el uso de un
molino de rodillos en la molienda del cemento clínquer para obtener un producto final comercializable
como cemento.
5.5.2. Rodillos guiados por un riel
El molino MB fue diseñado y construido en 1.947 por Max Berz, quien originalmente fue el principal en
el departamento de diseño en la compañía von Grueber. Este equipo tenía tres rodillos grandes que
rotaban en un riel eran prensados hacia abajo mediante un anillo. Los rodillos no se encontraban fijos
con cojinetes, por lo que podían moverse relativamente uno hacia el otro cuando se movían a lo largo
de un riel rotatorio de molienda. Esto limitaba la velocidad y la capacidad del molino, lo cual hizo que
éste no fuera exitoso.

Gebruder Pfeiffer AG tuvo la licencia del molino en Alemania. Esta compañía se desarrolló a partir de un
pequeño taller establecido por Gebrunder Pfeiffer en Kaiserslurten en 1.864, y se especializó en el
diseño y fabricación de equipos del molino MB para ubicar a los rodillos en posiciones fijas, y el molino
pasó a llamarse molino MPS. En EEUU, Allis-Chalmers en 1.970 comenzó con la producción de sistemas
de molienda en seco utilizando rolos Pfeiffer, los cuales utilizaban casi el 50% de la energía de un
molino de bolas.

La Polysius Company introdujo un molino de rodillos en la década de 1.960 a su rango de equipos para
la producción de cemento. Este consistía de dos conjuntos de rodillos dobles que se movían en un riel
sobre una mesa rotante de molienda con cada rodillo suspendido en un transportador. La fuerza de
molienda se aplicaba a cada par de rodillos mediante cilindros hidráulicos. El material a ser molido
entraba al molino por el centro de la mesa y pasaba a través de dos rieles antes de ser descargados. Los
rodillos eran intercambiables, y los movimientos verticales permitían una compensación automática
para el desgaste.
En 1.970, Babcock & Wilcox introdujeron el molino MPS en el mercado norteamericano para la
pulverización de carbón en estaciones de energía, y en 20 años se vendieron más de 1.000 molinos con
motores de hasta 930 KW (1.250 Hp) y capacidades de hasta unas 105 tph.

El uso predominante de los molinos de rodillos ha sido para la molienda de carbón, materiales para la
producción de cemento, y minerales industriales no abrasivos para las industrias químicas. Cuando los
molinos de rodillos fueron utilizados para la molienda gruesa y fina de clínquer, éstos utilizaban menos
energía que los molinos de bolas; sin embargo, las características abrasivas del clínquer con mucho
mayores que las de la piedra caliza. Se requieren detenciones importantes de los molinos de rodillos
para reemplazar las superficies desgastadas, y estas detenciones resultan ser frecuentes con los
equipos que se utilizan para la molienda de clínquer. Las bolas de acero en un molino de bolas o en un
molino de compartimentos múltiples son la mayor fuente de consumo de acero en este tipo de
máquinas. La adición de bolas para la molienda en un molino de bolas no requiere la parada del equipo,
la cual solo consume tiempo y es costosa; las bolas pueden ser cargadas sin la necesidad de detener el
funcionamiento del equipo. Esta resulta ser una buena razón para no usar a los molinos de rodillos en la
molienda de clínquer.

5.5.3. Máquinas de dos rolos que compactan a alta presión

En 1.848, William Easby patentó un método para convertir al carbón fino en guijarros grandes y sólidos.
En pocas palabras, Easby patentó a la industria de las briquetas de carbón. Casi 50 años más tarde, la
presión económica unió fuerzas con el progreso tecnológico para hacer realidad a la visión de Easby: “la
formación de pequeñas partículas de todo tipo de carbón en guijarros sólidos mediante la aplicación de
presión” (K.R. Komarek Inc. 2.002).

Easby adicionó máquinas de alta presión a aun ejército de equipos que podían ser utilizados para
agregar valor a las partículas sólidas, y, aunque tomó mucho tiempo para que éstas dejen su marca,
probaron eventualmente ser muy útiles tanto para la compactación como para la desintegración de
sólidos. El primer uso de los rolos a alta presión (high pressure rolls (HPR)) fue para la compactación de
carbón en briquetas, actividad que en 1.900 desarrolló una gran industria en Europa y EEUU.

La idea que un molino de rolo operando con una presión muy alta podía ser utilizado como una
trituradora en lugar de una máquina para la compactación de partículas constituyó la base de un
molino que fue desarrollado 70 años después en Alemania.

5.5.4. Rolos para una molienda a alta presión

Los molinos de rodillos con una elevada fuerza de compresión utilizados en las plantas de cemento en la
década de 1.980 eran similares, en principio, a las máquinas de compactación con dos rolos construidas
en las décadas de 1.850 y 1.950, aunque aparentemente el único compactador utilizado como un
molino que aplicaba una elevada fuerza de compresión en aquel entonces era una unidad de segunda
mano instalada por la Fuller Company en sus laboratorio como una unidad de ensayo para la molienda
de clínquer. Las discusiones escritas en aquel entonces acerca de los molinos con una alta fuerza de
compresión describen tanto labores de conminución como de aglomeración, aunque hay un énfasis
diferente en cada mecanismo de acuerdo al propósito de la máquina. Pronto los molinos de rodillos con
una elevada fuerza de compresión se volvieron conocidos como rolos para una molienda a alta presión
(high-pressure grinding rolls) o como equipos HPGR.

Cuando se los utilizaba para la conminución, la principal aplicación de los equipos HPGR hasta la fecha
ha sido para la molienda de clínquer en la industria del cemento. El clínquer contiene guijarros de hasta
50 mm, y el cemento como producto acabado debe ser menor a 90 micrones. Los molinos de bolas
tradicionalmente utilizados para la producción de cemento hacen un uso intensivo de la energía. Otros
molinos tales como los de rodillos en forma de anillos (ring-roller mills), de martillos (hammer mills), y
barras para una molienda en seco (dry-grinding rod mills) se utilizaron como molinos primarios pero sin
tener éxito; los molinos de barras en seco fueron los más eficientes, pero las dificultades asociadas con
la carga frecuente de las barras los hacía inadecuados (Rowland y Nealy 1.969). La pregunta era:
¿existe algún molino que pueda ser utilizado en un circuito de molienda en el cual se utilice menos
energía por tonelada de cemento como producto final?

Durante la década de 1.970, Klaus Schonert estudió la fractura de las rocas y otros sólidos cuando se los
somete a elevadas presiones. En 1.982, se lo premió con una patente en EEUU sobre la trituradora de
rolos a alta presión para la conminución fina y muy fina de sólidos frágiles (Schonert 1.982), y un par de
años después publicó varios papers en los cuales se discutían los usos industriales de los equipos HPGR
(Schonert 1.988). Estos rolos pronto comenzaron a utilizarse ampliamente en la industria del cemento
debido a su bajo consumo de energía.

En el año 2.000, los HPGR se empleaban en muchas plantas de cemento, y el ahorro en energía en los
circuitos que contenían rolos y molinos con compartimentos fue de hasta un 50% en comparación con
los molinos convencionales de bolas. Los HPGR también han sido utilizados en las plantas
concentradoras de mena, pero los resultados no siempre han sido satisfactorios. Estos equipos han
resultado ser exitosos en la concentración de diamantes, debido a que promueven la liberación de éstos
a partir de menas relativamente débiles. Sin embargo, con las menas de cobre, aparecían los mismo
problemas de desgaste que durante muchos años afectaron a las trituradoras de dos rolos; aunque a
pesar de esto, se han fabricado nuevos materiales que aumentaban la resistencia contra el desgaste de
la superficie de los rolos. Tal parece que continuarán los avances en cuanto a la tecnología de los
materiales y a los nuevos diseños relacionados a la superficie de los rolos para reducir estos problemas.
6. MOLINOS DE CAÍDA

6.1. Introducción
Los molinos de caída (tumbling mills) usan cilindros horizontales rotatorios que contienen a los medios
de molienda y a las partículas a ser fracturadas. La masa se mueve ascendentemente por la pared del
cilindro a medida que éste rota, y cae sobre el “pie” del molino cuando la fuerza de la gravedad excede
a las fuerzas de fricción y centrífuga. Las partículas se fragmentan en el pie del molino cuando quedan
atrapadas en las colisiones que se producen entre los mismos medios de molienda y entre éstos y la
pared del molino. En los molinos de caída los cuerpos moledores y las partículas adquieren energía
potencial, la cual se convierte en energía cinética a medida que cae la masa desde el cuerpo rotante del
molino. Los molinos de caída se dividen en categorías que se definen principalmente por el tamaño de
las partículas de la alimentación y por el tipo de medio de molienda que utilizan:

 Molinos de bolas (ball mills), los cuales usan bolas de acero o cerámico y se emplean
principalmente para una molienda fina. Éstos, a su vez, se dividen en dos grupos:
o Molinos de tubo (tube mills), los cuales usualmente tienen una gran relación
largo : diámetro (~ 6 : 1) y dos compartimentos separados por una partición.
o Molinos con un solo compartimento (single-compartmente mills), los cuales poseen una
pequeña relación largo : diámetro (~ 1,5 : 1). Estos molinos son la forma más conocida
de molinos de caída.
 Molinos de guijarros (pebble mills), los cuales usan guijarros provenientes de una playa o
pequeñas rocas para efectuar una molienda fina.
 Molinos de barras, los cuales utilizan como medios de molienda barras de acero cuyo diámetro
es de 50 – 100 mm y su longitud se extiende hasta casi la del molino. Estos equipos se emplean
como trituradoras para finos.
 Molinos autógenos, los cuales usan las grandes rocas de la alimentación para fracturar por
impacto a los pequeños guijarros mientras las grandes rocas todavía permanecen calientes por
la abrasión, hasta que éstas se vuelven lo suficientemente pequeñas como para luego ser
fragmentadas por los impactos. La palabra “autógeno” significa que la mena misma
continuamente genera medios de molienda.
 Molinos semiautógenos (SAG), los cuales son molinos autógenos convencionales en donde el
4 – 12% del volumen del molino se llena con grandes bolas de acero debido a la falta de
cantidad suficiente de medios de molienda en la alimentación. El nombre molino SAG (SAG mil)
es impreciso pero se ha aceptado a través del uso común para molinos primarios, sean
completamente autógenos o semiautógenos.
 Molinos autógenos secundarios (secondary autogenous mills), los cuales son equipos que
utilizan guijarros cribados a partir de los productos provenientes de los molinos autógenos
primarios o molinos SAG, o desde trituradoras secundarias. Estos molinos a veces se denominan
 como molinos de guijarros. La relación largo : diámetro es similar a la de los equipos que
emplean la molienda con guijarros, y los cuerpos moledores son los mismos guijarros que se
extraen desde la mena.

6.2. Factores fundamentales comunes a todos los molinos de caída

Sin importar la categoría, todos los molinos de caída operan con los mismos principios:

 El peso total de la carga del molino (o sea, la suma del peso de los medios de molienda, del peso
de los materiales a ser molidos, y todo el contenido de agua en el molino) se encuentra en
función del porcentaje del volumen que ocupa dentro del molino.
 La potencia del molino está en función de:
o El peso de la carga del molino.
o El porcentaje de la carga volumétrica del molino.
o El porcentaje de la velocidad crítica, la cual es la velocidad en revoluciones por minuto en
donde la parte externa de la carga del molino se “centrifuga”.
o La longitud del brazo de palanca desde el centro del tambor del molino hasta el centro
de gravedad de la carga.
o El ángulo por encima de la horizontal al cual comienza la caída de la carga.
 Todos los elementos del tambor atraviesan un ciclo completo de esfuerzos desde la compresión
hasta la tensión y vuelta atrás hacia la compresión durante cada rotación del molino.
 La molienda de clínquer para la industria del cemento (hasta alrededor del año 1.900).
 El proceso de cianuración, el cual se desarrolló para remover al oro desde una mena de oro
finamente molida (1.900 – 1.910).
 El proceso de flotación, el cual se desarrolló para remover a los sulfuros desde una mena que ha
sido molida lo suficientemente fina como para liberar a las partículas minerales (1.910 –
actualidad).

6.3. La evolución de los molinos de caída

Los molinos de caída están construidos para operar tanto en continuo como en discontinuo. En los
molinos continuos, la alimentación entra por un extremo y el producto fragmentado sale por el otro
extremo. En los molinos discontinuos, el material a ser molido se carga al equipo, el cual se cierra y rota
hasta que éste se muele. El molino luego se detiene, la carga se vierte hacia fuera, y se coloca otra
carga dentro del mismo. Los molinos de bolas utilizan bolas de acero, hierro fundido, o a veces de
cerámico como medios de molienda. Los molinos de bolas largos, denominados molinos de tubo (tube
mills), consisten en tambores rotantes que se llenan parcialmente con rocas o guijarros que se elevan
hasta la parte superior del tambor y luego caen libremente hacia el fondo. Los medios de molienda
fragmentan al material que alimenta al tambor hasta obtener la finura deseada. El material
descargado del molino puede ser más grueso o más fino si se aumenta o reduce la cantidad de
alimentación al tambor. Antes del desarrollo de los procesos de cianuración para la extracción de oro y
flotación para la extracción de sulfuros, algunas pocas instalaciones de pequeños molinos de caída solo
molían menas metálicas.

Los molinos de tubo se utilizaron para la molienda de menas de oro en las minas de Rand en Sudáfrica,
a inicios del 1.900. Los primeros molinos utilizaban guijarros del lugar como medios de molienda, pero
los guijarros para molienda importados desde Bélgica y Normandía resultaron ser más duros y tener
una vida de servicio superior a los guijarros de Rand. Cuando el costo de éstos se volvió prohibitivo, los
sudafricanos comenzaron a ensayar con los que se extraían desde sus propias menas. Luego de la
Segunda Guerra Mundial, ellos comenzaron a ensayar con una molienda autógena, en un proceso que
se volvió conocido como molienda autógena primaria y que desembocó en la molienda autógena
secundaria, la cual utiliza cuerpos moledores de hierro fundido o acero forjado en lugar de los guijarros
extraídos desde la mena. El peso de las bolas incrementaba la potencia requerida por los molinos, la
cual a su vez aumentaba la capacidad del equipo. En la década de 1.930, muchas de las minas de oro
de Sudáfrica usaban molinos de bolas, lo cual condujo hacia el uso de molinos de tubo largos y con un
gran diámetro, cuya velocidad era del 90-95% de la velocidad crítica. Estos molinos aún se emplean en
las explotaciones de oro en Sudáfrica.

Los primeros molinos de tubo utilizados para la molienda de menas tenían diámetros de 0,9 – 1,5 m,
cuyo largo era dos veces el diámetro. Al finalizar la Primera Guerra Mundial, el diámetro de los molinos
de bolas se había incrementado hasta unos 2,4 m, y al concluir la Segunda Guerra Mundial este
diámetro ascendía hasta unos 3,2 m. El tamaño de los motores se incrementó desde 10 hasta 600 KW,
y los molinos de bolas de dos y tres compartimentos empleados en la industria del cemento requerían
motores de 933 KW. A inicios del siglo 21, el diámetro de los molinos pasó a ser de 6,7 m y el motor de
hasta unos 15 MW.
Al mismo tiempo que comenzó la molienda con guijarros en Sudáfrica, las minas de oro y plata en
Méjico, Honduras, Australia, y EEUU comenzaron a utilizar este tipo de molienda para moler sus menas.
Estas minas empezaron con el uso de guijarros y rápido pasaron a emplear bolas de hierro fundido y
acero forjado.

Justo antes del inicio de la Primera Guerra Mundial, se introdujeron los molinos de caída que utilizaban
unas barras 150 mm más cortas que la longitud del casco del molino (mil Shell) como medio de
molienda. Estos molinos de barras podían alimentarse con una mena aproximadamente 12 mm más
grande que la que alimentaba a los molinos de bolas, y además, podían moler a la mena en circuito
abierto hasta unas 10 mallas, lo cual constituía una buena alimentación para un molino de bolas. Los
molinos de barras reemplazaron a las trituradoras de dos rolos. Los circuitos barras – bolas (rod-mill
ball-mill circuits) mejoraron la eficiencia de los circuitos de molienda. Luego de la Segunda Guerra
Mundial, estos circuitos se instalaron en las plantas nuevas que procesaban menas ferrosas y no
ferrosas, pero, a inicios de la década de 1.970, dos factores fueron los que demoraron la instalación de
molinos de barras. Primero, fue la disponibilidad de barras de calidad que pudieran tener una vida
económica como medio de molienda y que no se doblara o fracturara prematuramente. Las barras
dentro del molino deben permanecer rectas y paralelas con la longitud del molino. Si se produce una
ruptura temprana de las barras, éstas interrumpen en la acción de la carga de barras y ocasionan que
se pierda el paralelismo entre las mismas durante la rotación. La longitud de las barras debe ser al
menos 1,4 veces el diámetro del molino para evitar que se enreden. El límite en la disponibilidad de
barras de calidad era de 6,7 m, lo cual limitaba el diámetro de los molinos a 4,57 m. A fines del siglo 20
se volvieron disponibles barras con una mejor calidad. El segundo factor fue el uso de molinos primarios
autógenos y semiautógenos para reemplazar a las trituradoras de cono y a los molinos de barras en los
circuitos de reducción de tamaños.

6.4. El amanecer de los molinos de bolas

Los molinos de bolas se volvieron las máquinas dominantes en la molienda fina del siglo 20. Un evento
que estableció la credibilidad de los molinos de bolas en húmedo como máquinas para efectuar una
molienda fina fue la instalación, en 1.910, de 64 molinos cónicos de guijarros Hardinge en la planta de
re-tratamiento de la mina de cobre Calumet y Hecla, en Michigan.

Harlowe hardinge era un ingeniero en minas consultor que observó que las rocas grandes, y las
pequeñas también, se movían con velocidades diferentes cuando se desplazaban hacia abajo y en
forma inclinada. Se le ocurrió que si un molino tenía una sección cilíndrica en el extremo para la
alimentación adherido a una sección cónica larga en el extremo de descarga, las rocas que constituyen
los medios de molienda tendrían una disposición en el molino de acuerdo a sus tamaños, con los
cuerpos más gruesos en la sección cilíndrica y los más finos distribuidos a lo largo de la sección cónica
(Crushing and Grinding 1.931).

Esto mejoraría la eficiencia de la molienda mediante la fractura temprana de las partículas gruesas de
la alimentación en el molino, con la posterior fragmentación tanto de las partículas gruesas como de
las finas por parte de los medios de molienda más pequeños. A continuación se muestra el molino
construido por Hardinge.

El molino Hardinge tuvo varios ensayos en Missouri y Pennsylvania con guijarros como medios de
molienda, pero fue en la mina Calumet y Hecla en donde se estableció la reputación de este molino
como la máquina más adecuada para la molienda de menas duras metalíferas.

6.4.1. El rol de los fabricantes de molinos

Durante la mayor parte del siglo 20, los fabricantes de equipos fueron los encargados de los principales
avances en la tecnología de molienda fina. La compañía Allis-Chalmers, por ejemplo, con sus programas
de investigación y publicaciones extensivas, fue un fabricante líder de máquinas de trituración y
molienda, y uno de los principales contribuyentes para una mejor tecnología en la conminución.

Con compañías tales como Hardinge, Marcy, KVS, Dominion Engineering, y Denver Equipment, los
primeros años del siglo 20 presenciaron la aparición de muchos competidores en el mercado
norteamericano de equipos para molienda, por lo que el mercado de los molinos de caída creció
rápidamente.

Los molinos de tubo, en 1.905, comúnmente eran de 1,3 – 1,9 m de diámetro y se encontraban
abastecidos por motores de hasta 22 KW. La tendencia durante la década de 1.920, la Gran depresión,
y la Segunda Guerra Mundial fue la de incrementar las dimensiones de los molinos, y, en 1.951, los
molinos más grandes disponibles que se enlistaban en el boletín de Allis-Chalmers eran:

 Molinos de barras para una molienda en húmedo: 3,2 m de diámetro, 3,7 m de largo, y 522 KW
de potencia.
 Molinos de bolas para una molienda en seco: 3,2 m de diámetro, 4,9 m de largo, y 746 KW de
potencia.
 Molinos para una molienda en seco con más de un compartimento: 2,9 m de diámetro, 10,3 m
de largo, y 932 KW de potencia.

Desde los comienzos de la era de los molinos de bolas, la selección de un molino y un motor para una
razón específica de alimentación, un tamaño de producto dado, y una moliendabilidad determinada
para una mena resultaba ser un problema. Como resultado de esto, Allis-Chalmers estableció un
laboratorio de investigación para trabajar en la molienda, el cual estaba dirigido por Fred Bond. El
trabajo desarrollado por Bond resultó ser un factor importante para hacer de Allis-Chalmers el líder en
la tecnología de molienda durante mucho tiempo en el siglo 20. Su nombre siempre estará asociado
con los molinos de bolas.

6.5. Los molinos de barras

Con el desarrollo de los molinos de bolas, se hicieron estudios para encontrar los medios para producir
una alimentación más fina para los molinos de bolas. Para este rol se desarrollaron las trituradoras de
dos rolos, las trituradoras giratorias, y las trituradoras de cono. Se descubrió que el uso de barras de
acero como medios de molienda en los molinos de caída era una forma eficiente de generar la
alimentación para un molino de bolas y para crear un producto más fino que el de una trituradora pero
más grueso que el de una molienda con bolas. El principal uso de los molinos de barras, los cuales se
inventaron en Alemania alrededor del año 1.870, era para producir la alimentación de un molino de
bolas en un circuito en húmedo de barras – bolas.

Los molinos de barras empezaron a utilizarse en EEUU a comienzos del año 1.910 y eventualmente
fueron reconocidos como trituradoras eficientes para finos. La instalación de los molinos de barras
marcó el inicio del fin de los molinos machacadores (stamp mills) en las minas que procesaban menas
que contenían metales preciosos (Bond 1.964).

En la década de 1.950, los molinos de barras con un diámetro de 2,9 m y una longitud de 3,9 m
reemplazaron a las trituradoras de rolos.

Con el incremento en el diámetro de los molinos de barras, comenzaron a ocurrir problemas en los
equipos más pequeños con el enredo de las mismas barras. La siguiente figura muestra una típica carga
de barras enredadas.

Esto condujo hacia el establecimiento de una regla que especifica que la longitud de las barras debe ser
1,4 veces el diámetro del molino dentro de los revestimientos, aunque a veces resultó no ser suficiente.
Debido a que la longitud máxima de las barras de buena calidad era de 7,1 m, esto estableció un límite
en el diámetro de los molinos de barras en no más de 5,2 m. En la actualidad, las barras de buena
calidad pueden fabricarse de hasta 8 m de longitud, y por lo tanto, los molinos pueden construirse de
hasta unos 6 m de diámetro y 8 m de largo, con un motor de 4.500 KW.

Las mejoras en la performance de las trituradoras de finos y la introducción de los molinos primarios
SAG, redujo el uso de los molinos de barras en los circuitos de trituración y molienda.

6.6. Molinos de tubo de compartimentos múltiples

A comienzos del siglo 19, se construyeron molinos de caída, particularmente para la industria del
cemento, que consistían de un pequeño molino de bolas adherido a un molino de tubo para componer
un solo molino con una división que lo separaba en dos compartimentos. Se cargaban bolas de gran
tamaño en el compartimento de molienda gruesa. Las bolas calientes provenientes de éste pasaban a
través de dicha división y fluían hacia el segundo de los compartimentos, en donde se las necesitaba
para una molienda fina. Para mantener el volumen de los medios de molienda en este último
compartimento, era necesario que periódicamente se detuviera el molino para adicionar bolas
pequeñas en el mismo. El diseño y la manufactura de molinos de guijarros/bolas de compartimentos
múltiples constituyeron el corazón de la producción de molinos de caída para la molienda de cemento.

Para mantener el flujo de material a través de los molinos largos, fue necesario adicionar una segunda
división para elevar el material, incrementando de este modo el gradiente del flujo a través del equipo.
Esto hizo que el molino tuviera tres compartimentos. En las décadas de 1.920 y 1.930, se utilizaron
muchas combinaciones para una molienda en seco de clínquer en molinos de compartimentos
múltiples.

En la década de 1.950, se desarrolló el uso de molinos de bolas simple y de gran tamaño en circuito
cerrado con un separador a base de aire. Este circuito aún se utiliza en la actualidad y, en principio, es
el mismo que se emplea en las plantas concentradoras de minerales. La tendencia en la molienda de
clínquer es hacia la instalación de molinos de tubo de dos compartimentos en circuito cerrado con un
separador a base de aire.

Los molinos de tubo con dos y, ocasionalmente tres compartimentos, se volvieron los “caballos de
fuerza” para la molienda de clínquer para la producción de cemento durante el siglo 20 y continuarán
siendo utilizados extensivamente para la molienda en seco durante muchos años más. Los molinos de
tubo han incrementado enormemente su tamaño para poder satisfacer la creciente demanda de
cemento; en la actualidad los molinos tienen un diámetro de 5,5 m, una longitud de 16,5 m, y son
abastecidos por motores de 7.000 KW (10.000 Hp) (Duda 1.987).
En la figura anterior se podía observar un molino de dos compartimentos de gran capacidad. Desde
1.950, la capacidad de estos molinos ha aumentado desde 35 hasta 350 tph. Estos equipos con una
modificación realizada para obtener una clasificación intermedia entre ambos compartimentos han
encontrado un creciente uso en la molienda de menas refractarias de oro que deben ser tostadas para
acrecentar la eficiencia de la lixiviación.

6.7. Dos molinos de bolas en un solo casco y con una separación intermedia
La clasificación dentro de los circuitos de molienda mejora la eficiencia y es algo que se puede observar
en el molino de de dos compartimentos con una rotación doble (double-rotator two-compartment mill)
que la compañía Krupp Polysius introdujo en 1.951. Este molino puede considerarse como dos molinos
en serie situados dentro del mismo casco. A continuación se puede observar un molino que utiliza un
compartimento para el secado, dos para la molienda, y un clasificador.

Las características del molino con una rotación doble son:

 La mena que ha sido molida en la primera cámara se presenta en un clasificador dinámico a

base de aire para la separación de las partículas.
 Los rechazos provenientes del clasificador dinámico son remolidos en la segunda cámara de
trituración y fluyen en una dirección opuesta dentro del molino.

Los molinos con una doble rotación construidos a mediados de la década de 1.950 tenían un diámetro
de 2,2 – 3,4 m y una longitud de 6 – 8 m, cuyos motores tenían una potencia de 600 KW y una
productividad de 20 – 60 tph. En la actualidad el molino más grande tiene 6,2 m de diámetro, 25,5 m de
largo, y una potencia de 11.200 KW. La necesidad de moler menas refractarias de oro para efectuar
una tostación previo a una etapa de lixiviación revivió el enteres en este tipo de molinos. En el año
2.000, en la mina Goldstrike de Barrick Gold, en nevada (EEUU), comenzaron a operar dos molinos de
dos compartimentos y con una rotación doble, con un diámetro de 5,9 m, una longitud de 21,3 m, y una
potencia de 7.500 KW. El flujo de aire en cada molino era de 110.000 m3/min, el producto desde la
primera cámara era de -6mm, y el producto final era 86% pasante por 74 micrones. Aproximadamente,
el 20% de los rechazos del clasificador dinámico iban hacia el extremo de los tamaños gruesos y el 80%
restante hacia el extremo de los tamaños finos.

Estos molinos demostraron ser apropiados para una molienda en seco de menas duras y abrasivas para
una tostación y una lixiviación a costos razonables. Tradicionalmente, la molienda en seco ha utilizado
más energía por tonelada que la molienda en húmedo para efectuar la misma tarea, por lo que esta
última siempre ha sido la preferida para las menas metálicas. Pero el uso eficiente de la energía por
parte de los molinos de tubo para una molienda en seco se encuentra en pleno crecimiento, por lo que
prometen ser utilizados más ampliamente en el futuro con las menas de minerales metálicos.

6.8. Molinos autógenos

En esta sección, hacemos un uso extensivo de la revisión de Fred Bond sobre los primeros sistemas de
molienda autógena, utilizando su terminología para la molienda autógena (Bond 1.964).

La molienda de guijarros (pebble milling) o molienda autógena secundaria (secondary autogenous

grinding) es el proceso en el cual se muele una alimentación pasante por 19 mm o menor mediante los
guijarros de una mena, los cuales poseen un tamaño máximo de 76 mm o más y se extraen mediante
zarandas. Este proceso fue el primer tipo de molienda autógena que se utilizó en las plantas.

La molienda autógena primaria (primary autogenous grinding) es el proceso en el cual la mena

proveniente de una mina subterránea (run-of-underground-mine) o el producto de las trituradoras
primarias se utiliza como alimentación para los molinos. Se utilizan tanto los procesos de molienda
autógena primaria en seco como en húmedo.

La molienda SAG (SAG grinding) es el proceso en el cual el 6 – 12% del volumen del molino primario se
encuentra ocupado por bolas de acero de 100 – 150 mm (4 – 6 pulgadas) de diámetro empleadas para
fragmentar a los guijarros con un tamaño crítico, los cuales son demasiado grandes como para ser
fracturados por las grandes rocas, y demasiado pequeños para poder fragmentar a las partículas más
finas.

El circuito ABC (autogenous – ball – crusher) (trituradora – molino autógeno – molino de bolas) es un
tipo de circuito de molienda SAG que involucra la remoción de las partículas con un tamaño crítico
desde el molino SAG, cribándolas, triturando el sobretamaño de la criba (screen oversize), regresando el
producto al molino SAG, y enviando el subtamaño de la criba (screen undersize) o tamaño pasante
hacia el molino de bolas. La siguiente figura muestra el flowsheet de un circuito ABC.

Bond desarrolló un ensayo para la competencia de los medios de molienda, el cual involucraba rocas de
100 – 160 mm que eran rotadas dentro de un tambor de 1,93 x 0,32 m durante un tiempo dado,
dimensionando al producto y testeando la fracción de tamaños para la moliendabilidad y resistencia al
impacto. En la actualidad hay muy poco interés en este ensayo debido a que la competencia de los
medios de molienda no es un problema en los molinos SAG empleados hoy en día.

Los primeros molinos de caída usaban guijarros duros provenientes de las playas de Francia y
Dinamarca. Estos guijarros eran costosos, pero la alternativa como medios de molienda era utilizar
bolas de acero, lo cual era más costoso, aún cuando éstas eran más pesadas y fragmentaban más
rápido a las partículas. El término autógeno aparentemente fue utilizado por primera vez por Hardinge
en 1.940 durante una discusión con los operarios encargados de la molienda sobre un molino que había
diseñado para no utilizar bolas de acero como cuerpos moledores (Robinson 1.980). Desde entonces, la
molienda autógena ha sido definida como “la molienda de la mena por sí misma y no por cuerpos
moledores especiales distintos a dicha mena” (Bond 1.964).

La molienda autógena comenzó en la mina Rand, en Sudáfrica, en 1.907. Los molinos de tubo utilizados
en la industria del cemento se introdujeron en ese país para moler la descarga de los molinos
machacadores para ser utilizada en un proceso de cianuración, lo cual hizo que un metalurgista
decidiera comparar las propiedades de molienda de los guijarros de la mena de Rand con los
provenientes de Dinamarca. Los primeros ensayos mostraron que los guijarros hechos con mena
resultaban ser exitosos, por lo que la molienda autógena ha sido parte de las prácticas metalúrgicas en
Rand desde entonces. Este proceso tenía éxito porque la mena era un conglomerado duro con cemento
silíceo, lo cual hacía ideales a estos guijarros. El depósito era relativamente homogéneo, lo cual siempre
es una ventaja para la molienda autógena.

La diferencia que existe entre la molienda con bolas y la molienda con guijarros es que el molino de
bolas con una carga de bolas que pese 4.700 kg/m3 y ocupe el 40% del volumen del molino utiliza
aproximadamente dos veces la potencia que emplea el mismo molino con un 40% de guijarros que
pesen 1.500 – 2.300 kg/m3. El molino de bolas posee una capacidad más elevada para la misma razón
de reducción. Convertir a los molinos de guijarros en molinos de bolas aumenta la capacidad de la
planta y requiere solo que la transmisión del molino sea cambiada para entregar la energía necesaria.

6.9. Molinos primarios

6.9.1. Molienda en húmedo

A comienzos de la década de 1.930, la depresión económica era devastadora, y el único interés en
nuevas máquinas de molienda se centró en el procesamiento de menas de oro, debido a que éste era el
único metal cuyo precio no estaba en plena caída. En 19.33, el precio del oro ascendió desde 21 US$/oz
hasta 35 US$/oz. Alvah hadsel, un ingeniero mecánico de California con una experiencia considerable
en la industria de los agregados, ideó una máquina que pudiera reemplazar un circuito completo de
trituración y molienda, elevando a las rocas lo suficientemente alto como para poder ocasionar la
fractura de las mismas con el impacto de éstas al caer sobre una superficie dura. En 1.932, Hadsel
construyó su primer molino utilizando este principio y lo instaló en la mina de oro de Beebe, cerca de
Georgetown, California. Tenía la forma de dos ruedas paralelas (de 7,7 m x 1 m) que rotaban a 2,66
rpm. Cada rueda tenía 24 cangilones internos (de 1 m x 0,6 m) para elevar a la mena y descargarla
sobre láminas fracturadoras de acero (Hall 1.935). Este molino doble era abastecido por un motor de
74,6 KW. Se adicionaba agua al equipo, y un arco de 90° de cada una de las ruedas se sumergía en un
tanque clasificador hecho de concreto. Las partículas finas rebosaban en la parte superior del tanque
mientras la rueda recogía a las partículas más gruesas para una posterior fragmentación. Este molino
molía 308 tpd desde un tamaño de 0,3 m hasta un 65% pasante de 75 micrones.

En 1.934, Hardinge compró el emprendimiento de Hadsel, y los molinos pasaron a ser comercializados
como molinos Hardinge – Hadsel. El más grande de éstos tenía un diámetro de 8 m y una longitud de
1,45 m, y molía 210 tpd de un esquisto silíceo duro menor a 203 mm hasta un tamaño 96% pasante por
150 micrones, empleando un motor de 74,6 KW (Hall 1.935). Los mecanismos de fractura en el molino
hardinge – Hadsel eran el quebrantamiento de la mena y, en menor medida, la molienda autógena.
Pero muchas de lsa rocas o sus fragmentos debían ser arrojados hasta unas 70 veces para ser
completamente fracturados, lo cual causaba un desgaste excesivo de los cangilones. El veredicto de la
industria fue que este equipo era adecuado para la molienda de menas débiles pero no para las duras y
abrasivas. A mediados de la década de 1.930, Hardinge re-diseñó este molino, construyendo uno con un
gran diámetro, una escasa longitud, y una alta velocidad periférica; el cual se denominó molino de
cascada Hardinge. Una gran cantidad de instalaciones tuvieron éxito, aunque las partículas con un
tamaño crítico comenzaron a volverse un problema.

En un sentido, el molino Hadsel puede observarse como un fracaso debido a que el concepto de elevar
una roca hasta la altura necesaria para que se desintegre por su propio peso cuando caía sobre una
lámina de acero era algo en vano. En otro sentido, se lo puede considerar un éxito, debido a que
condujo hacia el concepto que sostenía que utilizando grandes rocas como medios de molienda en los
molinos de caída era una extensión de la molienda autógena secundaria. Cincuenta años después,
comenzaron a utilizarse los molinos SAG con una relación L/D en el rango de 0,5 – 1, los cuales aún se
encuentran en uso en la actualidad para moler grandes volúmenes de mena a un bajo costo.

En 1.935, finalizó la sociedad entre Hadsel y Hardinge, con lo cual Hadsel derivó su atención hacia la
molienda autógena en seco. Una vez más él estableció un proceso que se volvió muy importante. Por
otro lado, Hardinge continuó trabajando sobre el molino de cascada (Cascade mil), y una de sus más
grandes invenciones fue el “oído eléctrico”, el cual detectaba el cambio en el sonido emitido por el
molino a medida que el grado de llenado ascendía o descendía en respuesta a la carga de mena. La
señal se utilizaba para mantener automáticamente óptimas las condiciones de molienda mediante el
control de la alimentación al molino. Este fue el comienzo del control feedback para los molinos.

6.9.2. Molienda en seco

Con el éxito de la molienda autógena primaria y del control de la alimentación en Union Corporation,
los molinos autógenos primarios se volvieron una característica aceptada en las prácticas de molienda
en Rand. Los circuitos de molinos autógenos requerían alrededor de un 25% más de energía que los
circuitos convencionales que empleaban molinos de guijarros, pero un circuito de trituración más
pequeño significaba una menor inversión de capital y un reducido costo de mantenimiento.

Hadsel puso su gran experiencia con los molinos autógenos que operaban en húmedo cuando construyó
en un 1.935 un molino autógeno primario para trabajar en seco. Este molino de gran diámetro, poca
longitud, y ventilado con aire, inicialmente rotaban por encima de la velocidad requerida para
mantener una capa de “rocas centrifugadas” sobre la superficie del tambor para reducir el desgaste
(velocidad crítica). En marzo de 1.936, se instaló un molino largo (3,2 m x 1,6 m) en las minas de oro de
Harqua – Hala, en Arizona, el cual eventualmente molía 90 tpd de una alimentación con un tamaño
menor a 200 mm hasta obtener un producto 62% pasante por 75 micrones. Este molino operaba a un
84% de la velocidad crítica debido a que con velocidades más elevadas se reducía la capacidad.

Este nuevo molino debió hacer sido prometedor porque, en 1.937, Cominco, la gran empresa minera
canadiense, adquirió los derechos del molino. Cominco instaló dos de estos molinos en sus minas de
Ontario y Northwest Territory, incluyendo a la mina New Golden Rose, en donde estuvo en operación
intermitentemente durante 5 años, moliendo 139 tpd hasta un 66,5% pasante por un tamaño de 75
micrones. Aparentemente la mayoría de los molinos trabajaron razonablemente bien, pero en 1.946
Cominco le entregó los derechos a Weston, quien instaló la Aerofall Mills Ltd en Toronto. Weston
efectuó muchas mejoras al diseño original y para 1.960 ya había vendido alrededor de 20 molinos. Un
molino Aerofall, de 6 m x 1,6 m, instalado en la mina de hierro de Benson, en New York en 1.954, se
convirtió en “el primer molino autógeno comercializable en todo el mundo capaz de procesar una mena
de hierro” (Roe 2.000).

Esta venta fue el paso inicial para establecer el mercado de las menas de hierro de bajas leyes. Los
molinos Aerofall para una molienda en seco se utilizaron en las mayores instalaciones de molienda
autógena primaria en Canadá. Las patentes de Weston para los molinos Aerofall especificaban un 6%
del volumen del molino con bolas de acero y una velocidad del 82% de la velocidad crítica. La longitud
estándar de los molinos diseñados por Aerofall Mills Ltd era de 1,9 m entre los revestimientos del
mismo. El sistema de estos equipos era con una inyección de aire lo suficientemente caliente como para
secar todo el contenido de humedad en la alimentación al molino.
6.10. El crecimiento de la molienda SAG
Para 1.960, la molienda autógena se había vuelto una realidad. Aerofall Mills Ltd y la Hardinge
Company habían vendido 50 molinos en todo el mundo; Dorbyl en Sudáfrica y Allis-Chalmers en EEUU
comenzaron a manufacturarlos; y Morgardshammar en Suecia y Tyazhmash en Rusia pronto
comenzarían a fabricarlos. El camino había sido largo y dificultoso, pero la tenacidad y capacidad de
resolución de Hadsel, Hardinge, Weston, y otros había hecho posible la molienda autógena tanto en
húmedo como en seco; y esto dejó la puerta abierta para los inmensos molinos con un bajo costo por
tonelada que estaban por venir.

Los problemas que encontraron estos pioneros fueron largamente el resultado de la formación de
partículas con un tamaño crítico que se fragmentaba lentamente y detenían la molienda del molino.
Estas partículas eran el resultado de la abrasión de las rocas más grandes, las cuales eran demasiado
pequeñas como para continuar con una rápida abrasión, y demasiado grandes como para ser
trituradas por las rocas de mayor tamaño. A continuación se ilustra el problema de los tamaños
críticos.

La velocidad de abrasión de las partículas en la molienda autógena disminuye a medida que también lo
hace el tamaño de las mismas. Cuando las partículas son lo suficientemente pequeñas, comienza la
trituración de éstas, y la velocidad de la trituración se incrementa a medida que continúa disminuyendo
el tamaño de las mismas. Existe un rango de tamaños en el cual la velocidad total de fragmentación es
mínima, y si las partículas entran en este intervalo aparecen los famosos tamaños críticos. El propósito
de la adición de bolas de acero en el molino es el de romper con la acumulación de mena con tamaño
crítico.

En la década de 1.970, el énfasis en la molienda autógena primaria estaba sobre las menas de hierro,
pero también se trabajaba en los problemas ocasionados por los tamaños críticos que frenaban el uso
de la molienda autógena para las menas no ferrosas. La principal diferencia entre la molienda de
menas ferrosas y no ferrosas era que las primeras contenían guijarros de buena calidad que podían ser
empleados como cuerpos moledores, pero las otras generalmente requerían la adición de un 6 – 12%
de bolas de acero con un diámetro de 75 – 100 mm para suplementar a los guijarros moledores. Los
molinos autógenos primarios en donde las bolas constituían un suplemento para los guijarros se
denominaron molinos SAG (SAG mills). Últimamente, la mayoría de las instalaciones eran para la
molienda de menas no ferrosas y la gran cantidad de molinos primarios instalados se denominaron
molinos SAG sin importar si contenían o no bolas de acero. La adición de estas bolas le agregaba peso a
la carga de molienda, aumentaba el requerimiento de energía, y mejoraba la capacidad de producción
del equipo.

El concepto original era el de utilizar máquinas de molienda autógena primaria para moler la mena
hasta obtener un producto con el tamaño final deseado. Aún cuando esto resultó ser un éxito, el uso de
molinos primarios para generar la alimentación de los molinos de guijarros o de los molinos de bolas
resultó ser aún más eficiente. Los estudios efectuados sobre circuitos primarios mostraron que éstos
podían reemplazar a las trituradoras de cono y la molienda con barras para preparar la alimentación
para una etapa de molienda con bolas o guijarros. Aunque no se pudo evitar el costo de energía
necesario para la molienda, se han logrado obtener considerables ahorros en lo que se refiere tanto a
los costos capitales como a los costos operativos mediante la instalación de molinos primarios SAG.

También se descubrió que una parte de la mena que se encontraba en el molino era demasiado
pequeña como para ser considerada un medio de molienda, y demasiado dura como para ser
fragmentada por los cuerpos moledores (mena) de mayor tamaño. Este material, denominado
guijarros, puede acumularse en el equipo, ocupando espacio valioso y reduciendo la probable
capacidad del mismo. Si la molienda secundaria era en un molino de guijarros (pebbles mill), los
guijarros provenientes del molino primario podían extraerse y utilizarse como medios moledores en
dichos equipos. Estos guijarros son los denominados tamaños críticos. La remoción de este material
desde el molino, seguido de su trituración en trituradoras de cono para luego regresar al molino
primario o alimentar al molino secundario, ha demostrado que aumenta la capacidad del circuito. En la
actualidad, muchos circuitos autógenos tienen trituradoras de guijarros. Por lo tanto, el uso de las
trituradoras de cono en los circuitos de conminución todavía no ha sido completamente eliminado.

Los sistemas autógenos de molienda en seco han tenido un éxito limitado en el campo de la metalurgia
extractiva. Éstos no hacían un uso eficiente de la energía y tenían unos elevados costos operativos y de
mantenimiento.

El diámetro del primer tamaño práctico para los molinos autógenos primarios era de alrededor de
5,5 m. A comienzos del siglo 21, los molinos SAG con un diámetro de 12 m o más y motores superiores a
30 MW operan con molinos de bolas de 7,3 m de diámetro, y hasta se ha discutido y planeado
utilizarlos como molinos secundarios.
Para 1.980, la expansión de la minería de las menas de hierro se había estancado abruptamente. Al
mismo tiempo se había incrementado la necesidad de una molienda autógena primaria para las menas
de cobre. El precio del oro se volvió atractivo y esto hizo que la minería de las menas de oro se
expandiera rápidamente, incrementando la demanda de molinos autógenos primarios para moler a las
menas de oro. La demanda de equipos SAG para la conminución de menas no ferrosas se vio
incrementada debido a sus ventajas en cuanto a los costos capitales y operativos, y sus dimensiones
aumentaron sistemáticamente aún cuando su consumo de energía era hasta un 25% mayor que el de
las trituradoras y los molinos de barras. La siguiente figura muestra como el tamaño máximo de los
motores en uso se incrementó durante el período que va desde 1.958 hasta 1.998.

Para los molinos SAG primarios se ha establecido que el equipo opera mejor con una carga que ocupe el
25 – 30% del volumen del mismo. En los molinos SAG muy grandes, la entrada para la alimentación
debe ser lo suficientemente grande como para permitir el paso de más de 1.000 tph de mena para
evitar el atascamiento del alimentador con las rocas grandes. En los molinos autógenos primarios y
secundarios, empleados para una molienda en húmedo, se utilizan diafragmas con un nivel bajo para
prevenir que las bolas de acero calientes y los fragmentos grandes de mena (ore chips) no floten en la
pulpa de descarga. Las parrillas para la descarga deben tener orificios amplios para que no sufran
atascamiento. Estos orificios poseen mayores dimensiones en los molinos SAG que en los molinos de
bolas.

A continuación se muestra el interior de un molino autógeno de grandes dimensiones con sus

revestimientos pesados. Se puede observar que el incremento en el tamaño del molino ha causado
problemas tanto en la operación como en el mantenimiento, debido a que las piezas son cada vez más
grandes y pesadas, y las labores que antiguamente se ejecutaban manualmente ahora requieren el uso
de máquinas. Un ejemplo de esto lo constituyen los transportadores mecánicos de revestimientos, los
cuales se emplean para asistir con el reemplazo e instalación de los revestimientos nuevos.
7. MOLINOS PARA UNA MOLIENDA FINA
Para el año 1.880, la Revolución Industrial estaba en pleno apogeo, y había un rápido crecimiento de
las industrias del cemento, la electricidad, farmacéutica, y otras nuevas; las requerían partículas finas.
Para poder producirlas se necesitaban mejores máquinas, y los inventores aplicaron sus habilidades
para resolver este problema, patentando tanto molinos de alta como de baja velocidad. Los molinos de
bolas, introducidos al mercado en 1.885, se consideraban equipos de baja velocidad aptos para una
molienda de hasta 100 micrones, pero inadecuados para una molienda muy fina, debido a que las
partículas pequeñas no se fragmentaban eficientemente con el impacto de las bolas. Se idearon otros
métodos para la molienda con bolas, como la agitación de éstas para crear colisiones. Los molinos de
agitación de gran velocidad (high-speed stirred mills) utilizan una gran cantidad de energía por cada
metro cúbico del volumen del molino y aportan una razón de fragmentación más elevada de las
partículas pequeñas, lo cual conlleva a una alta tasa de producción de finos.

La nomenclatura empleada en la molienda fina es la siguiente:

 Molinos de bolas (ball mills): se utilizan medios de molienda separados entre sí para una
molienda continua y discontinua.
 Molinos de agitación (stirred mills): el material a ser molido se mantiene en movimiento por
agitación y no por rodamiento.
 Molinos verticales de bolas con una agitación elevada velocidad (vertical high-speed stirred ball
mills): se los define como molinos de clavija (peg mills), mientras que a los molinos horizontales
se los define como molinos de disco (disc mills).
 Molinos para colides (colloid mills) y molinos de chavetas (pin mills): son molinos con una alta
velocidad en los cuales chavetas rotantes pasan una contra la otra a muy poca distancia,
creando una intensa turbulencia y fuerzas de corte en la pulpa.
 Molinos vibratorios (vibrating mills): se mantiene a las bolas muy pequeñas en un movimiento
muy rápido dentro de un volumen confinado al mover de forma muy rápida al casco del molino.
 Molinos a chorro (jet mills): son contenedores estáticos en los cuales se introducen chorros de
partículas a alta velocidad de modo que colisionen y causen la fragmentación autógena de éstas
mediante impacto y abrasión.

El término “partícula fina” ha ido cambiando con el correr de los años. Cincuenta años atrás, las
partículas de menas metalíferas que eran menores a 20 micrones se consideraban finos; en la
actualidad el tamaño de las partículas finas es de 5 micrones.

Uno de los problemas con la molienda de finos ha sido en la medición de la distribución de tamaños de
las partículas muy finas de modo que los procesos puedan ser controlados. Los tamices disponibles eran
de hasta 40 micrones, pero este tamaño no era satisfactorio para el cemento portland cuando éste se
convirtió en un material popular para la construcción, debido a que la calidad del cemento dependía de
su distribución granulométrica, y las dos terceras partes de este material tenían un tamaño menor a 45
micrones. La relación entre la distribución de tamaños y el área superficial condujo a la aparición del
número de Blaine, el cual se utiliza en la industria del cemento como una medida de la calidad de éste
en términos del tamaño de la partícula.

Los finos producidos a menudo tienen especificaciones exigentes en cuanto a la cantidad de

contaminantes, tales como el hierro, que se permiten en el producto obtenido. Por esto, a menudo, los
medios de molienda de estos molinos están hechos de guijarros naturales de sílice o de porcelana
(alúmina).

7.1. Molinos de baja velocidad

Los primeros molinos que produjeron partículas finas a una razón de unas pocas tph fueron los molinos
de bolas y de rodillos con una baja velocidad, los cuales se desarrollaron alrededor del año 1.880. Para
1.920, había una fuerte demanda para la molienda de finos a medida que la industria revivía luego de
la finalización de la Primera Guerra Mundial. Por aquel entonces, los molinos de bolas eran tan exitosos
que durante muchos años se consideró para una mejor molienda de los finos el mejorar estos equipos
en lugar de inventar mejores máquinas. Las partículas más finas se podían obtener mediante una
molienda durante períodos más largos de tiempo en los mismos molinos de bolas, y aunque esto
involucraba un incremento en los costos, no contraía riesgo alguno. Se empleaban tanto molinos de
bolas como de guijarros para una molienda con un flujo continuo o discontinuo de materiales.

Los molinos de bolas, con una longitud equivalente a dos veces su diámetro, fueron diseñados para la
remolienda de los concentrados de la etapa rougher de flotación, las medianías, y las colas siempre y
cuando fuera necesaria una etapa de remolienda. Los molinos de agitación (stirred mills), desarrollados
durante la Segunda Guerra Mundial, particularmente en Japón, probaron ser más eficientes para la
remolienda que los molinos de bolas con una gran longitud. Estos equipos se encuentran instalados en
las plantas concentradoras de menas de sulfuros para servicios de remolienda.

7.2. Molinos verticales de agitación

En los molinos de agitación las bolas y las partículas sólidas se mantienen en un estado de continuo
movimiento mediante un agitador interno en lugar de ser rotados. Un uso importante de los molinos de
agitación es para moler a la piedra caliza y utilizarla para remover a los óxidos de azufre provenientes
de los gases de salida.

Las ventajas de los molinos verticales de agitación son (1) que las bolas no tienen que ser elevadas, y (2)
las colisiones entre las bolas y de éstas contra la pared del equipo son mucho más rápidas que en los
molinos de caída (tumbling mills). La atrición es el mecanismo de fractura en los molinos de agitación,
mientras que el impacto lo es en los molinos de caída. Los primeros molinos de agitación tenían una
baja velocidad, y éstos aún continúan siendo utilizados para la molienda de los tamaños gruesos del
espectro de molienda muy fina. Los molinos de agitación a alta velocidad (high-speed stirred mills) se
desarrollaron más tarde y en la actualidad tienen un uso extensivo en los procesos de molienda muy
fina.

Lo que parece haber sido el primer intento serio de usar un molino de bolas vertical con agitación
(vertical stirred ball mill) en la industria minera sucedió durante la Segunda Guerra Mundial, en Japón,
cuando Isokichi Iwasaki observó la operación de un molino de bolas horizontal mientras trabajaba en la
industria del aluminio y reconoció que podía utilizarse en forma vertical como un reactor químico bien
agitado (Nitta 1.998). Un tiempo después de 1.945, la Asahi Glass Company le brindó financiamiento
para manufacturar un prototipo que introduciría el concepto a la industria minera japonesa. La
capacidad del molino de producir partículas ultrafinas con un consumo menor de energía pronto obtuvo
el reconocimiento de Tketora Kobayashi, de la Nitchitsu Mining Company, la cual se fusionó con la
Asahi Glass Company para diseñar, fabricar, y testear un molino en 1.953.
Este equipo resultó ser exitoso, pero pronto sucedieron problemas de patente entre las compañías, por
lo que se formó en 1.955 la Nippon Milling Company para continuar con el trabajo. El molino vertical se
volvió conocido como el molino de torre (Tower mill), y en 1.965 la compañía se re bautizó como la
Japan Tower Mill Company.

Muchos de los primeros molinos de torres se usaron en las minas de Japón para una molienda fina en
húmedo, y adquirió una gran aplicación en la conminución de piedra caliza para la neutralización, tal
como sucede en las plantas de desulfuración de los gases de salida y para las aguas ácidas. En 1.980, se
instalaron molinos de torre en las plantas concentradoras de plomo/zinc y oro de Cominco, en Canadá;
y el equipo pronto obtuvo la licencia de Koppers, en EEUU. Su principal ventaja en el procesamiento de
menas era que podía moler hasta un tamaño menor a 25 micrones y mucho más fino si es necesario.
Este producto era mucho más pequeño y podía obtenerse una gran ventaja, pero otros beneficios
incluían un menor consumo de energía, menos ruido, una vibración mínima, y una fácil instalación.
Para 1.980, los molinos de torre que molían en seco se encontraban en uso, y para 1.990 se producía en
éstos un cemento ultrafino. Para el año 1.998, se habían vendido 242 molinos en 15 países, siendo el
molino más grande uno con un motor de 1.120 KW y que molía 65 tph de piedra caliza.

7.3. Molinos horizontales de disco

Las mejoras en la eficiencia de la molienda en un molino convencional de agitación, a medida que los
medios moledores se hacían cada vez más pequeños, condujeron al uso de arenas con un tamaño de
partícula de 0,5 – 0,9 mm como cuerpos moledores, y al aumento de la velocidad del eje hasta unas
1.700 – 2.200 rpm. Esto resaltó la importancia en el diseño del agitador para asegurar que haya una
energía uniforme a lo largo del molino y que los fluidos con una viscosidad muy elevada puedan ser
agitados apropiadamente. Netzsch desarrolló un agitador que consistía de discos huecos montados
excéntricamente sobre un eje rotante, los cuales estaban dispuestos de un modo que pudieran formar
un tornillo helicoidal que pudiera mover a los medios de molienda contra el flujo del producto. Un típico
uso de estos molinos es para la manufactura de pinturas. Las “perlas” empleadas como cuerpos
moledores pueden ser de vidrio, óxido de aluminio o de zirconio, o de acero. Este tipo de molino se ha
adaptado para moler menas con granos finos hasta un tamaño menor a 7 micrones. A continuación se
muestra al IsaMill, el cual constituye un ejemplo de este tipo de molinos.
El IsaMill emplea medios de molienda de 1 – 8 mm, los cuales pueden ser la misma mena, escoria,
arena, perlas de acero, o perlas de cerámico. En la actualidad MIM Holdings Ltd emplea 13 molinos de
1,1 MW de potencia para producir partículas de -7 hasta -12 micrones. Esta empresa, a su vez, también
utiliza molinos autógenos, molinos de bolas, y molinos de torre en tres minas distintas. El tamaño
aproximado del producto de los molinos autógenos y de bolas es de -50 micrones, y de los molinos para
una molienda fina es de -5 micrones.

7.4. Molinos vibratorios

Un método para mantener a las bolas en movimiento de modo que éstas puedan colisionar y
fragmentar a las partículas atrapadas entre las mismas es mediante la vibración, método que se aplicó
en la década de 1.930 con el desarrollo y la patente de los molinos vibratorios de bolas (vibrating ball
mills), en Alemania. Estos equipos pueden ser verticales u horizontales, y pueden ser utilizados para un
flujo continuo o discontinuo de materiales, y como unidades individuales o en serie. Estos molinos se
mueven mediante un mecanismo similar a aquellos empleados para las zarandas vibratorias.

Los medios de molienda en los molinos vibratorios, los cuales ocupan alrededor del 80% del volumen de
trabajo, pueden ser bolas de acero, guijarros de sílice, o guijarros de alúmina porcelanada. Los medios
de molienda se mueven en un diseño radial, siendo la distancia del movimiento dependiente del
mecanismo, cuya velocidad es de 1.200 – 1.800 rpm. Una vez concluida la Segunda Guerra Mundial,
Allis-Chalmers obtuvo algunas de las patentes de molinos vibratorios y descubrió que las mejores
aplicaciones para estos equipos eran con productos de -5 a -10 micrones.

Los molinos vibratorios poseen una instalación más económica en comparación con la de los molinos de
bolas convencionales, además requieren menos potencia, son más pequeños, y pesan menos. Estos
equipos son estáticos, no rotan, lo cual hace que no necesiten ser montados sobre unos muñones con
cojinetes. Esto elimina la necesidad de fundaciones masivas, lo cual sí sucede con los molinos de bolas.
La disponibilidad limitada de grandes rodamientos antifricción para los mecanismos vibratorios
restringe el tamaño de estos equipos.

7.5. Molinos centrífugos

Para 1.970, las minas cercanas a Johannesburgo habían alcanzado una profundidad de 3.000 m, por lo
que se había comenzado a considerar la molienda subterránea para concentrar a los minerales de oro y
reducir, de este modo, los costos relacionados al transporte de la mena y las colas. Esto requería
molinos que fueran mucho más pequeños que aquellos que se utilizaban comúnmente, de modo que se
investigó la idea de usar molinos centrífugos que tuvieran razones de reducción más elevadas que la de
los molinos de caída. Este concepto había sido propuesto muchos años antes (Lloyd et al 1.982) pero no
fue puesto a prueba a gran escala hasta que la South African Chamber of Mines Research Organisation
construyó y testeó varios molinos centrífugos durante la década de 1.970. Eventualmente, se instaló un
molino de 1 MW en los niveles profundos de la mina Western, cerca de Carleton, en Transvaal. Este
molino básicamente era un tubo horizontal de molienda (1,0 m x 1,2 m) que giraba a gran velocidad en
un plano vertical.

7.6. Molinos de nutación

Otro método para mantener a las bolas en movimiento a una gran velocidad es la nutación, la cual es
similar a la oscilación de un trompo. La acción de nutación es la que usa el molino Hicom.

La cámara de molienda es un cono truncado con una base hemiesférica, situada sobre un eje vertical de
simetría. El eje de la cámara realiza un movimiento de nutación alrededor de un punto fijo definido por
el cojinete principal, siendo el movimiento similar al de un péndulo cónico en el cual la parte superior se
encuentra fija, mientras el fondo describe un círculo (Hicom International 2.001).

Hicom en sus reportes menciona que el molino de nutación tiene una densidad de potencia de hasta
unos 2.500 KW/m3 y entrega una razón de reducción muy elevada.
7.7. Molinos a chorro
La molienda a chorro (jet milling) es un proceso que utiliza poco volumen y que viene siendo empleado
desde la década de 1.950 para la producción de materiales ultrafinos de valor. Este proceso resulta ser
costoso en comparación con los procesos que requieren más volumen, de modo que solo se lo utiliza
para aplicaciones especiales. Algunos ejemplos de productos para los cuales la molienda a chorro es
adecuada son:

 Las sustancias con una elevada pureza, tales como los polvos fluorescentes y los geles de sílice.
 Los materiales abrasivos, tales como el carburo de tungsteno o de silicio, y los óxidos de
aluminio o de zirconio.
 Toner para las máquinas fotocopiadoras e impresoras láser.
 Materiales cerámicos nuevos.
 Tierras raras para la manufactura de magnetos.
 Cemento dental libre de contaminación.
 Minerales industriales finos para formar agujas.
 Termoplásticos.
 Sustancias sensibles a la temperatura, tales como las resinas.
Un tipo de molino a chorro es el viejo molino de serpentín vertical (vertical loop mill), otro es el molino a
chorro de lecho fluidizado (fluidized-bed jet mill). Ambos equipos se muestran en la figura anterior.

En el molino de serpentín vertical, el chorro formado por el fluido y las partículas entra a gran velocidad
y pasa por una serie de chorros que incrementan la probabilidad de colisión y fragmentación. La acción
centrífuga retiene a las partículas gruesas a medida que éstas fluyen por el serpentín, para luego entrar
una vez más en la zona de fragmentación mientras las partículas finas dejan la unidad a través de una
entrada central.

En el molino a chorro de lecho fluidizado, las corrientes de partículas a alta velocidad que se encuentran
suspendidas en un gas colisionan en una zona central de fragmentación y, una vez que dejan esta zona,
forman un lecho que es fluidizado mediante un gas. Las partículas finas son expulsadas de este lecho
por la acción del gas y se clasifican en una jaula que rota, las partículas ultrafinas dejan el molino, y las
partículas más gruesas regresan al lecho fluidizado y a la zona de fragmentación para una molienda
posterior.

La velocidad de los chorros es lo suficientemente elevada como para asegurar que las partículas tengan
el momento (momentum) necesario para fragmentarse cuando colisionan. El rango de velocidad a
través de las toberas es de 500 – 1.000 m/seg y en la zona de fragmentación es de 200 – 400 m/seg.