I.

INTRODUCCION GENERAL DE TRATAMIENTO DE

RESIDUOS

El correcto tratamiento de residuos es esencial tanto para su aprovechamiento como

para su eliminación, con el mínimo impacto en el medio ambiente. En función de la
naturaleza del residuo se aplican diferentes procedimientos con el objetivo de
obtener el mejor resultado. Pero siempre la mejor solución es la reducción de
nuestros residuos de manera que al final haya menos cantidad que gestionar.

Los residuos originados a consecuencia de vertidos de hidrocarburos suelen ser de

una calidad muy variable dependiendo del lugar del que proceden, de los
mecanismos de limpieza usados y del tiempo empleado en su recuperación.

Los tratamientos variarán dependiendo de la consistencia de los residuos, la

cantidad y el tipo de hidrocarburo que contengan. Una selección exhaustiva de los
residuos en el momento de recogida puede mejorar las técnicas de tratamiento.

Para seleccionar el tipo de tratamiento a realizar se consideran los siguientes

criterios:
 La cantidad producida,
 La inversión necesaria y los costes de funcionamiento,
 La posibilidad de tratar residuos de distinta calidad: los procesos de tratamiento
aplicables a los residuos que se pueden bombear no permiten la existencia de
materiales sólidos,
 Restricciones en la devolución al medio ambiente de los materiales contenidos en
los residuos: en algunos casos, los residuos poco contaminados deberían ser
acumulados sin tratar, dependiendo de si existe una gestión adecuada de las
escombreras,
 Las posibilidades de llevar a cabo el tratamiento cerca de las zonas contaminadas:
habría que limitar los costes excesivos del transporte de residuos y considerar la
posibilidad de emplear técnicas que se puedan utilizar cerca de las zonas
contaminadas.

Una separación selectiva en el momento de la recogida y el almacenamiento

favorece el posterior tratamiento de los residuos. La elección del tipo de tratamiento
está muy relacionada con el tipo de residuo de que se trate y las posibilidades de
reciclaje o de eliminación definitiva del residuo en cuestión. Por lo tanto es
importante:

 Llevar a cabo una valoración del tipo, cantidad y características (naturaleza, tamaño
de las partículas, contenido de sustancias contaminantes, contenido de agua…) de
los residuos.
 Elegir un tratamiento apropiado para cada tipo de residuo para reciclarlo o para
eliminarlo definitivamente.

Existen varios tipos diferentes de tratamientos: físico-químico, biológico y/o térmico.

El tratamiento de residuos es la fase final de las actividades de lucha contra la

contaminación. Su objetivo es la eliminación de cualquier traza de contaminación o
de riesgo perjudicial y el reciclaje de los residuos.

 TIPOS DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS

1. TRATAMIENTO FISICO DE RESIDUOS

Los procesos físicos aplicados al tratamiento de los residuos, se utilizan

fundamentalmente para llevar a cabo la separación del residuo en sus fases o en
sus componentes y la concentración de las sustancias responsables de su
peligrosidad. Las operaciones de separación, bien por procedimientos mecánicos
forzados, como por ejemplo las filtraciones de todos los tipos o la centrifugación,
bien por procedimientos hidráulicos como puede ser la decantación.

Estos tratamientos no modifican la constitución de los componentes, sino la forma

de presentación y pueden utilizarse como técnicas separadas o como complemento
a los métodos químicos o biológicos.

Algunos flujos de residuos, tales como lechadas, lodos o emulsiones, requieren a

menudo un proceso de separación de fases bien antes de su detoxificación o bien
previamente a la aplicación de operaciones de recuperación. Esta separación de
fases de los residuos permite una reducción significativa de su volumen, sobre todo
si el componente peligroso está presente de forma mayoritaria tan solo en una de
las fases, y es aplicable a una amplia gama de residuos.

Los procesos físicos de separación de componentes actúan segregando especies

iónicas o moleculares, procedentes de flujos de residuos de composición múltiple,
y no requieren reacciones químicas para ser efectivos. Se aplican frecuentemente
en el tratamiento de aguas y lodos residuales industriales.

Las operaciones físicas que actualmente se consideran útiles para el tratamiento

de residuos peligrosos son las siguientes:

 Centrifugación
 Sedimentación / Decantación
 Destilación
 Evaporación
 Filtración
 Floculación
  Flotación
 Precipitación
 Separación por aire ("Stripping" por aire)
 Separación por vapor ("Stripping" por vapor)
 Absorción sobre carbón activado
 Adsorción en resina o carbón activado
 Cristalización (por congelación)
 Fijación de metales
 Extracción con disolventes
 Destilación por vapor
 Ultra filtración
 Osmosis inversa
 Electrodiálisis
2. Tratamientos Químicos
Los tratamientos químicos, comprenden distintas reacciones estequiométricas que
entran en juego en cada una de las operaciones químicas. Las reacciones son
particulares de cada operación, lo que caracteriza cada tipo de tratamiento químico.
Existe una gran variedad de procesos químicos aplicables al tratamiento de los
residuos pero, en líneas generales, los podemos clasificar en dos grandes
categorías: los que destruyen los residuos y los que tan solo reducen la movilidad
de los componentes tóxicos del residuo. Como ejemplo de los primeros se puede
citar la destrucción química de los cianuros, y entre los segundos, la precipitación
de metales pesados que los inmoviliza en forma de hidróxidos.

En líneas generales, los tratamientos químicos producen una modificación de la

estructura molecular de los componentes peligrosos de los residuos, transformando
estos componentes en otros que tienen características distintas, en general menos
contaminantes. En algunos casos esta transformación es irreversible pero en otros
pueden reproducirse las características de peligrosidad si se alteran las condiciones
externas.

Generalmente, para el tratamiento de residuos no se utilizan aisladamente las

tecnologías de tratamiento químico, sino en combinación con las físicas y biológicas.
Por lo general, los residuos se someten en primer lugar a un tratamiento físico-
químico y, por último, a un tratamiento de tipo biológico.

Los procesos químicos aplicables al tratamiento de los residuos industriales

peligrosos son, fundamentalmente, los que se enumeran a continuación:

 Neutralización
 Decloración
 Reducción química
 Precipitación química
 Estabilización química
 Calcinación y sinterización
  Catálisis
 Oxidación química
 Oxidación por aire húmedo
 Hidrólisis
 Ozonolisis
 Clorolisis
 Electrólisis
 Extracción mediante fluido supercrítico * Descarga de microondas. *
Oxidación por agua supercrítica

Neutralización

Es el tratamiento químico común y final de todas las operaciones relacionadas con

el tratamiento físico-químico. En algún caso es por si misma una operación de
tratamiento, como por ejemplo en el caso de precipitación de metales, que se
produce a un pH determinado, y en otros casos, es el ajuste final de pH que sigue
a otro tratamiento específico, como es el caso de las neutralizaciones posteriores a
la oxidación o reducción.

El tiempo de reacción es inmediato, por lo que el dimensionado de las cubas de

reacción se efectuará desde un punto de vista hidráulico exclusivamente.

La reacción es prácticamente instantánea y conduce a un producto final de carácter

fangoso, que en función de su concentración deberá ser decantado o filtrado. Si la
concentración de sólidos en suspensión es baja, se puede efectuar la separación
de estos del agua por simple decantación, pero si es muy elevada puede ser más
conveniente utilizar una filtración.

El agua clarificada podrá ser evacuada al punto de vertido correspondiente y el

fango desecado, deberá ser depositado en un vertedero controlado previsto para
ello.

En el siguiente esquema se muestran un diagrama de flujo de sistemas de

tratamiento físico-químicos:
 Esquema del proceso de una planta de tratamiento Físico-Químico

Oxidación

Este proceso se utiliza como operación primaria previa a la neutralización para la

transformación de determinados productos potencialmente peligrosos en otros
menos nocivos o más estables que posteriormente serán precipitados. La utilización
más frecuente de este procedimiento es la de oxidación de cianuros que se realiza
con: hipoclorito sódico o cálcico.

El medio más aconsejable de realizar la operación, es elevar desde el principio el

pH por encima de 10 y posteriormente, dosificar el hipoclorito. De esta forma, se
evita además, el riesgo de desprendimiento de cianhídrico.

Reducción

Esta es una operación que se realiza principalmente para reducir el cromo

hexavalente, fuertemente tóxico, a cromo trivalente.
 Como en el caso de la oxidación de cianuros, la velocidad de la reacción es función
de pH, debiendo trabajar con un pH fuertemente ácido para que el tiempo de
reacción sea lo más corto posible. Una vez realizada la operación, será preciso
neutralizar el residuo de igual forma que se ha mencionado en el caso del cianuro.

2. PROCESAMIENTO DE BORRAS Y PROCESO DE

FIJACIÓN

3. TRATAMIENTO TÉRMICO
Definición:
Incineración Gracias ;) La gestión de residuos, es la recolección, transporte,
procesamiento o tratamiento, reciclaje o disposición de material de desecho,
generalmente producida por la actividad humana, en un esfuerzo por reducir los
efectos perjudiciales en la salud humana y la estética del entorno, aunque
actualmente se trabaja no solo para reducir los efectos perjudiciales ocasionados
al medio ambiente sino para recuperar los recursos del mismo.

Históricamente, la incineración de los residuos sólidos urbanos tiene sus

comienzos a finales del siglo pasado, quemándose en aquella época unos esiduos
que contenían cantidades significativas de restos de carbón. El primer incinerador
se instaló en Nottingham (Reino Unido) a finales del siglo XIX.
Asimismo, la incineración de residuos sólidos urbanos en los Estados Unidos
creció rápidamente, desde la primera instalación en Governor Island en Nueva
York, a más de 200 unidades en 1921. Muchas de éstas instalaciones operaban
precariamente, tenían un sistema de alimentación por cargas y en algún caso
tenían un sistema de recuperación de vapor.
Sin embargo, tras la crisis posterior a la Primera Guerra Mundial, la incineración
dejó de utilizarse como tratamiento de los residuos sólidos urbanos, a causa del
empobrecimiento en contenido energético de los mismos.
Posteriormente, volvió a cobrar interés como consecuencia tanto de la aparición
de nuevas tecnologías de combustión y de depuración de gases, como de la
evolución favorable de la composición de los residuos sólidos urbanos desde el
punto de vista energético, aumento de su poder calorífico.
Hasta el año 1950, los humos emitidos en un proceso de incineración se aceptaban
como inevitables y por tanto, el funcionamiento de las plantas de incineración se
consideraba únicamente desde el punto de vista económico por abaratamiento de
los costes de funcionamiento.
Sin embargo, cuando los humos de las chimeneas dejaron de ser un símbolo de
prosperidad y las normativas sobre contaminación del aire comenzaron a
aparecer, en los años sesenta y setenta, la incineración como sistema mejoró
drásticamente.
Estas mejoras incluían básicamente :la
alimentación en continuo al horno incinerador,
mejoras en el control de la combustión, el uso
de cámaras múltiples de combustión, la
recuperación de energía de forma sistemática
y la aplicación de sistemas de depuración para
los gases de combustión.
Pero no es hasta los años 80, cuando la
incineración de residuos no recibe un nuevo impulso, al desarrollar mejores
sistemas de combustión y de tratamiento de los gases de combustión, que
permiten avanzar hacia una situación cercana a la emisión a la atmósfera casi nula
y convertirse en un sistema de eliminación residuos ambientalmente seguro, y con
unos mejores rendimientos energéticos de funcionamiento.

En la actualidad, la incineración de residuos sólidos urbanos es una tecnología

utilizada ampliamente en especial en los países desarrollados: Alemania, Suiza,
Japón, etc.
La incineración puede definirse como un proceso que transforma los residuos
sólidos urbanos en gases de combustión, escorias y cenizas, efectuándose una
reducción en promedio de los residuos sólidos urbanos de un 90 % en volumen, y
un 75 % en peso.
Son parámetros básicos para el cálculo de las instalaciones de incineración los
siguientes:

Densidad de los residuos

Heterogeneidad

Humedad

Material inerte

Poder calorífico
El poder calorífico de un combustible representa la cantidad de calor generada por
la combustión completa de una unidad de masa de dicho combustible, tomando el
combustible y el comburente a una temperatura y presión de referencia.
Poder Calorífico Superior, PCS, se define suponiendo que el agua proveniente del
combustible o formada durante la combustión se encuentra en su totalidad en
estado líquido en los productos de combustión.
Por tanto, incluye el calos de vaporización del agua contenida en os productos de
combustión.
Poder calorífico Inferior, PCI, se define suponiendo que toda el agua proveniente
del combustible o formada durante la combustión se encuentra como vapor en los
productos de combustión.
No comprende el calor de evaporación. Desde el punto de vista de la combustión
el PCI es el que da una idea más real del proceso de combustión.
El PCS puede calcularse a través de una muestra de residuo triturada en una
bomba de calor. El PCI puede calcularse a partir del PCS.
Normalmente en el caso de los residuos urbanos, y debido sobre todo a su
heterogeneidad, el PCI se calcula a través de los PCI de las distintas fracciones
de las existentes en los residuos urbanos.

En los últimos años se ha producido en toda Europa y más acusadamente en

España un aumento de las fracciones papel-carbón y plástico en los residuos
urbanos como consecuencia de una mejora económica generalizada, este hecho
ha de ser tenido en cuenta en el diseño de una planta incineradora y considerar
valores de PCI conservadores de 2.200 kcal/kg.
En estos momentos, se puede decir que en la Europa Occidental se tiene valores
promedio de PCI de 1.500 a 2.200 kcal/kg mientras que en E.E.U.U. se encuentran
valores de 2.500-3.500 kcal/kg.
De cualquier manera, cada caso debe ser estudiado de forma individual ya que
factores de producción estacional: turismo, etc o bolsas de riqueza o pobreza
pueden hacer variar significativamente el PCI de los residuos urbanos.
Cuando se diseña un horno, sea de la tecnología que sea, no sólo se ha de tener
en cuenta su capacidad física de tratamiento en toneladas/hora, sino también su
capacidad térmica.
Resulta evidente que no es lo mismo la incineración de una tonelada de residuos
urbanos con un PCI de 1.200 kcal/kg que una tonelada con residuos urbanos con
un PCI de 3.000 kcal/kg. Por tanto, el PCI es un factor fundamental en el diseño
de un horno incinerador moderno.
La recuperación de energía es posible con la mayoría de los sistemas de
incineración existentes. La decisión sobre su instalación vendrá condicionada por
otro tipo de factores, como son el tipo de residuo que se vaya a incinerar, la
cantidad que se tratará, la existencia de mercado para la aplicación térmica: vapor,
agua caliente, electricidad, y el peso de los costes que conlleve.

Las instalaciones de aprovechamiento energético incrementarán el tiempo de

construcción y de forma muy considerable la inversión inicial, además de crear un
importante conjunto de necesidades a la hora de su correcto funcionamiento y
mantenimiento.

Hay tres tipos generales de sistemas de recuperación de calor:

Gas-agua: producen vapor. Es el más común de los sistemas de recuperación.

Este vapor , a su vez, puede ser destinado a consumos internos y externos de la
instalación, para lo cual debe existir un mercado claramente definido.

Por razones económicas, pueden ir destinados a sustituir calderas alimentadas

con combustibles estándar, lo cual implica la necesidad de producir cantidades
de energía de una manera constante y consistente con las necesidades del
proceso.
Gas-aire: se usan comúnmente para satisfacer necesidades del propio proceso
de incineración. Un precalentamiento del aire de combustión o de los residuos
líquidos a incinerar, reduce apreciablemente el tiempo necesario para alcanzar su
temperatura de oxidación, aumentando de esta manera el tiempo efectivo de
residencia en la cámara de combustión.

Gas-fluido orgánico: cuando dicho fluido es el residuo que se va a incinerar

comparte lo dicho en el punto anterior.
Estos dos tipos de recuperación gas-aire y gas-fluido orgánico son los más
utilizados en incineración de residuos tóxicos y peligrosos. Tienen la ventaja de
ser instalaciones de baja presión, por lo tanto menos costosas y menos complejas
que los generadores de vapor. Por otra parte, el calor recuperado se utiliza para el
propio proceso de incineración, con lo que se aumenta su eficacia y se reduce el
coste en combustible auxiliar.
 4. TRATAMIENTOS PARA EL RECICLADO DE
RESIDUOS ELECTRÓNICOS
El reciclado es la última etapa que contempla el aprovechamiento de los componentes
valorizables de los equipos eléctricos y electrónicos al final de su vida útil. Para llevar a
cabo esa recuperación existen procesos que contemplan la retención de los componentes
valorizables. El Anexo C, presenta un esquema simplificado de residuos electrónicos.

COMPONENTES VALORIZABLES
En los residuos electrónicos existen varias corrientes de materiales, de los cuales se
pueden obtener valor al recuperarlos. Dichos materiales se describen a continuación:

METALES
La primera separación que se establece es entre metales férreos (hierro, acero) y no férreos
(aluminio, cobre, metales preciosos). Los metales pueden recuperarse mediante trituración,
incineración o enfriamiento. Algunos procesos químicos permiten separar los metales
preciosos como el oro o la plata de los paneles de circuitos impresos. La separación de
metales férreos mediante imantación es sencilla.

VIDRIO
Este material valorizable proviene de particularmente de los equipos televisores. El tubo de
rayos catódicos se divide en vidrio de la pantalla (compuesto de bario y estroncio) y en
vidrio cónico del embudo (con alto contenido en plomo). Para la separación y el reciclaje de
estos vidrios se utilizan métodos mecánicos y térmicos, combinados con métodos químicos
para la recuperación de polvos de metales.

PLÁSTICOS
El proceso de reciclado del plástico se basa en la correcta clasificación de los diferentes
tipos de polímeros.
La mayoría de recicladores utilizan la separación manual, aunque se está empezando a
implantar la identificación de los polímeros comunes mediante rayos X y sensores de luz
visible o rayos infrarrojos.
Otros sistemas mecánicos incluyen la clasificación por aire, flotación o separación
electrostática o espectroscópica. También existen procesos químicos que separan los
polímeros y eliminan agentes contaminantes.
Los componentes principales de los residuos electrónicos varían significativamente según
el tipo de aparato. Además, existen otros materiales combinados que también son
valorizables.

TECNOLOGÍAS BÁSICAS PARA LA RECUPERACIÓN DE MATERIALES

Para la extracción de los principales materiales valorizables provenientes de los residuos
electrónicos, como plásticos, vidrio, metales ferrosos como no ferrosos, es necesaria la
aplicación de tecnologías que permitan la obtención de estos para su posterior tratamiento
de manera individual, rentable, práctica y sin presentar un peligro latente para los operarios
ni el medio ambiente.
En los anexos de la presente guía se presenta un esquema simplificado de las etapas del
proceso de reciclaje de residuos electrónicos. Entre las tecnologías más comúnmente
utilizadas tenemos las siguientes:

Tratamiento por trituración directa (Mecánico)

Este proceso consiste en la utilización de fuerzas mecánicas apoyado generalmente de un
molino previo a un desensamble de los residuos electrónicos.
Esta operación logra conseguir un material de finas partículas y/o pulverizados, capases de
ser tratadas posteriormente por una serie de operaciones unitarias (como ejemplo la
clasificación de materiales utilizando corrientes de aire, criba, ciclón, turbo-rotor, etc.) que
son empleadas en función del tipo de residuo obtenido.

Separación magnética (Magnética y corrientes Eddy)

La separación magnética entre metales férreos y no férreos es una de las más utilizadas.
Implica la separación magnética en un TECNOLOGÍAS PARA EL RECICLADO DE
RESIDUOS ELECTRÓNICOS 71 campo débil primordialmente para el fierro y otra en
campo fuerte (para la separación de latones por ejemplo). La separación por corrientes
parásitas también es conocida como separación por la corriente de Foucault, también
conocidas como “corrientes torbellino”, o Eddy current.
Es un fenómeno que se produce cuando un conductor atraviesa un campo magnético. El
movimiento relativo causa una circulación de electrones, o corriente inducida dentro del
conductor.
Estas corrientes circulares crean electroimanes con campos magnéticos que se oponen al
efecto del campo magnético (Ley de Lenz). Cuanto más fuerte sea el campo magnético
aplicado, o mayor la conductividad del conductor, mayores serán las corrientes Eddy a los
campos opositores generados.

Enfriamiento criogénico
Esta tecnología consiste en el enfriamiento de la materia prima con nitrógeno o aire
enfriado, para facilitar su trituración hasta una fracción de 0,2 – 5,0 mm. Después de esta
operación se procede a la separación por gravitación de la fracción pesada, que contiene
los Metales Preciosos; este producto se somete a lixiviación con ácidos orgánicos, para
después proceder a una disolución en ácido nítrico, que da como resultado un precipitado
y solución; la solución se trata con electrólisis para la obtención de plata (Ag), mientras que
la deposición con la disolución se trata con agua regia para la obtención de oro (Au).
La trituración criogénica se puede realizar con la utilización de nitrógeno líquido (a una
temperatura de -196ºC); esta tecnología ha probado ser bastante compleja y cara, debido
al manejo y alto costo del nitrógeno líquido. Otra alternativa para el enfriamiento criogénico,
es la utilización de turbo-refrigeradores, donde los residuos electrónicos son dirigidos a una
cámara de enfriamiento profundo (de hasta -90ºC), donde se introduce aire frío, generado
por una máquina frigorífica tubular.
Después de esta operación el material es enviado a una trituradora convencional, de donde
puede dirigirse a las subsiguientes operaciones tecnológicas. El efecto de trituración se
efectiviza gracias a que las partes metálicas y las partes de plástico y goma poseen
diferentes coeficientes de dilatación térmica.
Disolución ácida
Es un esquema de obtención de metales precios mediante la disolución de desechos en
una mezcla ácida. El método se centra en la disolución del material de partida en una
mezcla de ácidos sulfúrico, nítrico y clorhídrico.
El nivel de extracción de la plata, por ejemplo, es de 99 %.

Refinación térmica y química

La refinación es la separación de metales preciosos de los demás metales. Algunos
materiales que pueden entrar en este proceso son catalizadores usados, componentes
electrónicos, minerales o aleaciones metálicas. La refinación de metales preciosos es un
proceso muy costoso y complejo.
Con el fin de aislar los metales preciosos, se utilizan como procesos la pirolisis, la hidrólisis
o una combinación de ambas.

Pirolisis e hidrólisis
En la pirólisis, los metales preciosos son separados de los otros materiales no preciosos, a
través de la fundición o la oxidación. En la hidrólisis, los metales preciosos son disueltos en
agua regia (compuesto de ácido clorhídrico y ácido nítrico) o mediante una solución de
ácido clorhídrico y gas de cloro.
Posteriormente, ciertos metales pueden ser precipitados o reducidos directamente en
relación con una sal o un gas orgánico.
Después pasan por las etapas de limpieza o re-cristalización. El metal precioso se separa
de la sal por calcinación. Los metales nobles primero son hidrolizados y posteriormente son
pirolizados.

Calcinado o quemado
Quemado de los componentes electrónicos, con la subsiguiente fundición con colector de
cobre. El calcinado se realiza con dos objetivos: recuperación de metales de bajo punto de
fusión, como el estaño, plomo y la eliminación parcial de materiales plásticos.

Pirometalurgia e hidrometalurgia
Los procesos pirometalúrgicos son los métodos más antiguos, vigentes y de aplicación más
frecuentes de extracción y purificación de metales.
Los metales más comunes que se tratan por estos métodos incluyen cobre, níquel, plomo
y cobalto. Los procesos de pirometalurgia utilizan una combinación de varios procesos
adicionales.
Por otra parte, un proceso hidrometalúrgico cubre la extracción y recuperación de metales
usando soluciones líquidas, acuosas y orgánicas.
El proceso hidrometalúrgico más importante es el colado, aunque comúnmente también
son frecuentes los procesos de lixiviación. En el anexo C de la presente guía de describen
los métodos pirometalúrgicos e hidrometalúrgicos típicos para reciclar metales presentes
en los residuos electrónicos.
 VI. TECNOLOGIAS PARA EL TRATAMIENTO DE RESIDUOS

ESTERILIZACIÓN A VAPOR

Proceso que utiliza vapor saturado a presión en una cámara, más conocido como
autoclave o retorta, dentro del cual se someten los residuos sólidos a altas
temperatura con la finalidad de destruir los agentes patogénicos que están
presentes en los residuos.

El autoclavado es el método más conocido de esterilización a vapor, se caracteriza

por tener una chaqueta de vapor, que rodea a la cámara de presión (cámara de
esterilización); la chaqueta es abastecida con vapor luego de cargar los residuos
biocontaminados, una vez que la autoclave está cargada y cerrada, se hace ingresar
vapor a la cámara de esterilización.

La temperatura y el tiempo son igualmente los parámetros fundamentales para la

eficacia de este tratamiento. Las temperaturas de operación deben estar entre 135
a 137° C, por un tiempo de 30 minutos como mínimo.

TRATAMIENTO QUÍMICO
Proceso de destrucción de los patógenos provocada por la acción química de ciertos
compuestos. Esta tecnología es útil para centros de salud y puestos de salud,
establecimientos cuya generación no excede de 10 kilogramos diarios.

Con esta técnica se logra la desinfección del residuo por contacto del mismo con un
producto químico líquido desinfectante, que inactiva y mata a los agentes
infecciosos.
Los residuos biocontaminados se depositan en un recipiente donde son mezclados
con el desinfectante líquido, posteriormente, luego de un periodo de contacto con el
agente químico, estos son retirados y escurridos para luego ser transportados a un
relleno sanitario.

BIODIGESTIÓN:
Es una opción ambientalmente segura. Se obtiene a través del tratamiento de la
fracción orgánica de los residuos, por medio de un proceso de digestión anaeróbico
(sin presencia de oxígeno) mediante el cual diferentes grupos bacterianos utilizan
la materia orgánica para alimentarse. Este proceso de descomposición de la materia
genera una cantidad importante de gas metano, dióxido de carbono, algo de
nitrógeno, hidrógeno y sulfuro de hidrógeno. Por otro lado, el residuo digerido puede
también ser de mucha importancia como enmienda orgánica de suelos, dado que
no tiene olor y presenta características similares al humus.4 El gas generado,
biogás, puede ser utilizado para calefacción o bien en generadores eléctricos.
INCINERACIÓN CONVENCIONAL:

Es el tratamiento térmico de los RSU mediante la utilización de altas temperaturas

por oxidación completa, generalmente con exceso de oxígeno, reduciendo el
volumen de los residuos. Los productos finales son gases de combustión, efluentes
líquidos y cenizas. Las plantas que recuperan energía, conocidas como “waste to
energy” o “energía de los residuos”, utilizan el calor producido en las calderas para
generar vapor y así mover una turbina generadora de electricidad. Si bien en los
últimos años la industria ha logrado “modernizar” estas plantas y disminuir sus
impactos ambientales, no los han eliminado y siguen siendo importantes fuentes de
contaminación. A su vez, son contrarias a cualquier sistema de recuperación y
reciclado de los materiales presentes en los RSU.

Co-incineración (plantas térmicas o cementeras)

En algunos países plantas de fabricación que tienen procesos de combustión, por

ejemplo, las plantas térmicas y cementeras, han comenzado a sustituir combustibles
como el carbón por residuos urbanos, denominado co-incineración. Para ello, se
realiza la separación mecánica de los residuos para obtener un subproducto más
homogéneo, denominado CSR (Combustible Sólido Recuperado) o RDF (Refuse
Derived Fuel). (Ver Anexo 2, Plantas de Tratamiento Mecánico-Biológico). Las
supuestas ventajas son el reemplazo de combustibles fósiles para reducir gases
efecto invernadero y la disminución de la emisión de sustancias tóxicas, debido a
las altas temperaturas alcanzadas en el interior de los hornos, que supuestamente
son capaces de destruir cualquier material con absoluta fiabilidad. Sin embargo, la
co-incineración comparte mucho de los problemas de las plantas de incineración
convencionales, en particular referido a emisiones de sustancias tóxicas,
destrucción de recursos y obstáculo a programas de reciclaje, sumado al hecho de
la contaminación del producto final (cemento).
Tipos de incineradores:
 Inyección Liquida
Los incineradores de inyección líquida se utilizan exclusivamente para líquidos
bombeables. Se trata de cámaras de combustión consistes en cilindros revestidos
con ladrillos refractarios, que pueden ser verticales u horizontales y contar con uno
o más quemadores. El diseño de los quemadores resulta ser uno de los factores
más críticos para lograr elevadas eficiencias de destrucción. Las temperaturas de
operación están en el rango de 1000 a 1600 [ºC] y los tiempos de residencia entre
1,5 y 2 segundos. En la figura se presenta un esquema de este tipo de cámara.

Horno Rotatorio
Los incineradores de horno rotatorio cuentan con cámaras cilíndricas recubiertas de
refractarios, que cuentan con una leve inclinación horizontal y rotan a una velocidad
de entre 0,5 a 1,0 [rpm]. Este diseño permite que los residuos que ingresan por un
extremo se desplacen mezclándose a través del horno, hasta ser descargados en
el otro extremo. Cuentan con un quemador, ubicado del lado de la alimentación, que
utiliza combustibles o residuos líquidos de alto poder calorífico. El tiempo de
retención de los sólidos es de alrededor de una hora y el mismo está determinado
por la inclinación, la velocidad de rotación y el largo de la cámara. En esta cámara
se produce la gasificación de los residuos por medio de la volatilización y la
combustión parcial de los componentes, por lo que es necesaria una segunda
cámara de post-combustión. Esta segunda cámara es similar a la de los
incineradores de inyección líquida y cuenta con quemadores que utilizan
combustibles auxiliares o residuos líquidos de alto poder calorífico, de forma de
elevar y mantener la temperatura durante el tiempo necesario. Las temperaturas de
operación típicas están en los rangos de 650 a 1250 [ºC] y 850 a 1600 [ºC] en la
primera y segunda cámara respectivamente. El tiempo de estadía de los gases es
de 1 a 3 segundos en la cámara secundaria. La capacidad de procesamiento de
estas unidades está en el rango de las 10 a 350 [ton/d]. En la figura 11 se presenta
un esquema de este tipo de incinerador. Dentro de las ventajas de este sistema se
destaca la posibilidad de tratar una amplia gama de residuos sólidos, residuos
líquidos previamente atomizados, lodos con alto contenido de humedad y residuos
que forman escorias fundidas.
Generalmente las cámaras cuentan con controladores automáticos de temperatura,
los cuales comandan quemadores auxiliares que se encienden automáticamente
cuando la temperatura desciende por debajo de los valores establecidos. Estos
quemadores se utilizan fundamentalmente en el arranque y parada del equipo.

 Horno de lecho fluidizado

Este horno ha sido diseñado para el tratamiento de residuos conflictivos como de
poder calorífico bajo o diferencias de tamaño en el combustible. Así es un buen
candidato para la incineración de materiales pastosos. El funcionamiento estriba en
la gran transferencia de calor que se lleva a cabo desde las partículas de refractario
que constituye el lecho que se agita constantemente, gracias al caudal de
fluidificación. A una velocidad de ascensión del aire (1,5 a 2 [m/s]), el lecho se
fluidiza, el lecho se expande proporcionando condiciones óptimas de superficie
especifica esto supone que puedan ser destruidos a temperatura inferior a la de otro
tipos de hornos. No es apto para residuos de gran tamaño o dimensiones no
homogéneas
 Horno de parilla
Es uno de los métodos de tratamiento de RSU más usado por su versatilidad y
capacidad de tratamiento. Los residuos se introducen en la parrilla por gravedad o
por un cilindro hidráulico los residuos se introducen sin triturar lo que favorece la
presencia de acumulaciones de materiales que impiden la libre transmisión del calor
por la radiación.
Según el modo de accionamiento de las parrillas la introducción al aire, que se
inyecta por la parte inferior es diferente. La figura 12 nos muestra un esquema de
un horno típico de parilla. La carga entra por gravedad, en la parrilla de pre secado,
en la parte central de las parillas centrales de combustión, además de la combustión
de buena parte de la carga piro liza y gasifica. En la última parilla tiene lugar las
reacciones de combustión.
Gasificación, pirólisis y arco de plasma:

A diferencia de las plantas de incineración convencionales, las tecnologías de

incineración por etapas o ATT (Tratamientos Térmicos Avanzados, por sus siglas
en inglés) como la pirólisis, la gasificación y el arco de plasma, calientan los residuos
a altas temperaturas en ambientes con baja presencia de oxígeno, creando residuos
gaseosos, sólidos y líquidos que luego se someten a combustión.
El plasma es un Proceso en el cual se destruyen los patógenos por la alta
temperatura que se genera al ionizar un gas en la cámara de tratamiento.

Esta tecnología emergente que comúnmente se viene aplicando en la industria del

acero (soldadura), se ha incorporado recientemente al tratamiento de los residuos
biocontaminados.

Un arco eléctrico se produce entre dos electrodos que ionizan un gas inerte,
suministrado a través de una boquilla, formando así el plasma (el gas ionizado es
definido como plasma). El arco calienta el gas a una temperatura a la que resulta
ionizado.

Con este proceso el plasma llega a temperaturas muy altas con las que se destruyen
los patógenos de los residuos biocontaminados.