DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÃNICA

UNIVERSIDADE DA REGIÃO DE JOINVILLE – UNIVILLE

LAMINADORES INDUSTRIAIS
TIPOS E PROCESSOS DE LAMINAÇÃO

Disciplina: Processo de Fabricação I

Professo: Renato Cristofoline

Alunos:

Diego José Legart

Deovani Kenpner

Ricardo Spezzia

Cleiton Vanzuita

Jovino Hlenka

Rafael Eger

Joinville

2011
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Sumário

1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................................. 3

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ...................................................................................................... 4

2.1 CONFORMAÇÃO MECÂNICA ............................................................................................... 4

2.2 PROCESSO DE LAMINAÇÃO ................................................................................................. 9

2.2.1 Laminação a quente .................................................................................................... 9

2.2.2 Laminação a frio.........................................................................................................12

2.2.3 Laminação Contínua...................................................................................................14

2.3 LAMINADORES...................................................................................................................15

2.3.1 Tipos de laminadores .................................................................................................16

2.3.2 Estrutura de um Laminador e seus componentes .......................................................19

2.3.3 Placas de apoio ..........................................................................................................21

2.3.4 Manipuladores...........................................................................................................21

2.3.5 Caixas de pinhão ........................................................................................................22

2.3.6 Árvore de transmissão ...............................................................................................22

3. MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................................................................23

3.1 EQUIPAMENTOS ................................................................................................................24

3.2 MATÉRIAS..........................................................................................................................24

3.3 MÉTODOS ..........................................................................................................................25

3.4 DADOS PARA FABRICAÇÃO ................................................................................................26

3.5 CUSTOS DE FABRICAÇÃO ...................................................................................................26

4. CONCLUSÃO ..............................................................................................................................28

5. REFERENCIAS ............................................................................................................................29
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1. INTRODUÇÃO

Os processos de conformação mecânica alteram a geometria do material através de

forças aplicadas por ferramentas adequadas que podem variar desde pequenas
matrizes até grandes cilindros, como os empregados na laminação. Em função da
temperatura e do material utilizado a conformação mecânica pode ser classificada
como trabalho a frio, a morno e a quente. Cada um destes trabalhos fornecerá
características especiais ao material e à peça obtida. Estas características serão
função da matéria prima utilizada como composição química e estrutura metalúrgica
(natureza, tamanho, forma e distribuição das fases presentes) e das condições
impostas pelo processo tais como o tipo e o grau de deformação, a velocidade de
deformação e a temperatura em que o material é deformado. Em um ambiente
industrial, a conformação mecânica é qualquer operação durante a qual se aplica
esforço mecânico em diversos materiais, resultando em uma mudança permanente
de formas e dimensões. Para a produção de peças, a conformação mecânica inclui
um grande número de processos: laminação, forjamento, trefilação, extrusão e
conformação de chapas. Esses processos têm em comum o fato de que, para a
produção da peça, algum esforço do tipo compressão, tração, flexão e cisalhamento,
têm de ser aplicado sobre o material.

O objetivo geral desse trabalho é projetar a construção de um Laminador de

Duas cadeiras para meios acadêmicos.
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2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 CONFORMAÇÃO MECÂNICA

Os processos de conformação mecânica alteram a geometria do material através de

forças aplicadas por ferramentas adequadas que podem variar desde pequenas
matrizes até grandes cilindros, conforme o seu processo de produção. Dependendo
da temperatura e do material utilizado no processo a conformação mecânica pode
ser classificada como trabalho a frio, a morno e a quente, de acordo com o material
constituinte e sua estrutura metalúrgica como tamanho, forma e distribuição das
faces presentes. Outra consideração importante é a imposta pelo processo tal como
o tipo e o grau de deformação, velocidade de deformação e a temperatura, como
afirma publicação de matéria no sítio virtual CIM.

Segundo Moreira (2000), esses são processos de fabricação mecânica empregam a

deformação plástica de um corpo metálico, mantendo sua massa e integridade.

Chiaverini (1986) afirma que a conformação mecânica para a produção de peças

metálicas inclui grande número de processos que em função dos tipos de esforços
aplicados, podem ser classificados como:

 Processos de compressão direta;

 Processos de compressão indireta;
 Processos de tração;
 Processos de dobramento;
 Processos de cisalhamento;

Os processos de laminação e forjamento são de compressão direta. Onde

diretamente sofrem a tensão. No primeiro a compressão faz com que a estrutura do
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material se comprima deixando com uma menor espessura e melhor compactação

das faces. O segundo recebe tensões com o mesmo propósito, compactando a
estrutura atômica do material alterando suas propriedades mecânicas para melhor
desempenho desejado. Como pode se observar na figura 1 dos dois processos logo
abaixo.

Figura 1 - Processo de conformação mecânica por laminação e forjamento. Fonte: Mm Borges

Trefilação de fios ou tubos, extrusão e estampagem profunda são processos de

compressão indireta, embora as forças aplicadas sejam de tração ou compressão a
reação da peça com a matriz produz elevadas forças indiretas de compressão.

Figura 2 - Processo de conformação mecânica por trefilação e extrusão. Fonte: Mm Borges.

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Figura 3 - Processo de conformação mecânica por estampagem profunda. Fonte: Mm Borges.

Já o tracionamento de chapas serve como exemplo do processo de tração, onde a

chapa metálica e envolvida no contorno de uma matriz, pela aplicação de esforços
de tração.

Figura 4 - Processo de conformação mecânica por tracionamento. Fonte: Mm Borges.

O dobramento envolve a aplicação de momentos do processo de dobramento e o

cisalhamento envolve a aplicação do processo de cisalhamento que levam a ruptura
ou corte do material, que no caso é o metal.
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Figura 5 - Processo de conformação mecânica por dobramento. Fonte: Mm Borges.

Figura 6 - Processo de conformação mecânica por corte ocorrendo o cisalhamento. Fonte: Mm Borges.

Conforme (Chiaverini 1986) as operações de conformação mecânica são processos

de trabalho dentro da fase plástica do metal, como pode ser observado na figura 6.
Sendo que existe a classificação de trabalho mecânico primário e secundário. O
primário é onde se conforma um lingote para se produzir uma peça simples, como
placas, tarugos, barras, chapas, etc. Já o secundário é responsável por refinar a
estrutura presentes nos metais e ligas, onde se procura melhorar suas propriedades
mecânicas. E sabe-se que para esses processos citados a temperatura é de grande
influencia, tanto que se classificam como trabalho a quente e trabalho a frio.
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Figura 7 - Curva Tensão deformação para os aços (Fonte- Laminação dos Aços- ABM1997)

O trabalho mecânico realizado a frio tem-se o efeito do encruamento, pode produzir

algumas anomalias, como a casca de laranja e as linhas de Luder ou de distensão,
segundo Chiaverini (1986). Esse defeito da casca de laranja é relacionado com o
tamanho de grão do material que ocorre em chapas de metal cuja granulação é
muito grande e é caracterizado por uma superfície extremamente rugosa, que
permanece visível mesmo após recobrimento superficial de proteção ou até mesmo
pintura.

Já o defeito de linhas de distensão é quando o material é deformado na faixa de

escoamento. Onde ocorrem depressões no material em primeiro lugar, ao longo dos
planos de cisalhamento, sabendo que sua inclinação é de 45° em relação à tensão
principal. À medida que a deformação continua, as depressões se espalham a
acabam se juntando, de modo a produzir uma superfície áspera.

Chiaverini (1986) ainda afirma que a solução proposta para evitar esses defeitos é
submeter a chapa de aço em ligeira laminação a frio, correspondente a uma redução
de 0,5% a 2,0%. O encruamento resultante elimina o ponto de escoamento, dessa
forma não se aparecem linhas de distensão em deformação.
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2.2 PROCESSO DE LAMINAÇÃO

Conforme artigo Alumínio: Processo de produção (2001), a Laminação é um

processo de transformação mecânica que consiste na redução da seção transversal
por compressão do metal, por meio da passagem entre dois cilindros de aço ou ferro
fundido com eixos paralelos que giram em torno de si mesmos.

Esta seção transversal é retangular e referem-se a produtos laminados planos de

alumínio e suas ligas, compreendendo desde chapas grossas com espessuras de
150 mm, usadas em usinas atômicas, até folhas com espessura de 0,005 mm,
usadas em condensadores.

Figura 8 - Processo de laminação. Fonte: Mm Borges.

Existem dois processos tradicionais de laminação: laminação a quente e laminação

a frio. Atualmente, a indústria também se utiliza da laminação contínua.

2.2.1 Laminação a quente

Conforme Borges (2003) a laminação a quente se faz a acima da temperatura de

recristalização do metal, onde se encontra tipicamente macio e mais dúctil, aplicando
tensões que estão acima do limite de escoamento.
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Figura 9 - Processo de laminação a quente. Fonte: ABAL

Monezi (2002) descreve o processo que ocorre:

 1 – A placa a ser laminada entra em um forno especial, onde é aquecida a uma

temperatura que varia de acordo com o tipo de material e sua estrutura atômica;

 2 – Depois de aquecida segue para o quebrador de carepa primário, que é uma

camada de ferro oxidada no interior dos fornos de laminação devido ao excesso
de ar trabalhado na combustão que reage com o metal constituinte da placa,
formando essa camada superficial. A carepa é removida com jatos de água a 120
Kgf/cm²;

 3 – A placa é conduzida para os laminadores por um trajeto que há a existência

de uma tampa térmica isolante, visando que sua temperatura fique mais
homogênea durante todo seu comprimento;

 4 – Depois de passar inúmeras vezes pelos laminadores até que se obtenham a

espessura desejada, ela vai para a tesoura volante, onde o rabo de peixe é
eliminado, que ocorre nas suas extremidades;

 5 – Segue, por fim para o quebrador de carepas secundário.

Esse processo todo descrito pode ocorrer em Laminação de barras; tubos;

perfilados; tiras a quente e chapas grossas. A figura 10 ilustra de uma forma objetiva
todo esse processo de laminação a quente.
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Figura 10 - Processo de laminação a quente. Fonte: Monezi

Borges (2003) afirma que os cilindros utilizados no processo possuem geratriz

retilínea ou canais entalhados de forma mais ou menos complicada. Os produtos são
arrastados pelo cilindro sob o efeito de forças de atrito, que se tem origem na
superfície de contato dos cilindros e do metal laminado. Na ausência dessas forças
de atrito não haveria possibilidade de laminação, sendo o atrito no processo um fator
extremamente importante.

Durante a passagem pelos cilindros do laminador o material é estendido no sentido

longitudinal que produz um forte alongamento no produto laminado. Produzindo um
deslocamento de material em suas laterais, provocando certo alargamento. As
vantagens e desvantagens da laminação a quente são listadas por Monezi (2002):

 O trabalho a quente permite o emprego de menor esforço mecânico;

 A estrutura do metal é refinada pelo trabalho a quente, de modo que sua

tenacidade melhora;

 Elimina a porosidade e segrega as impurezas a altas temperaturas;

 Deformação mais profundidade devido a continuada recristalização que ocorre

durante o processo;
 12

 Entretanto o trabalho a quente exige ferramental com boa resistência a altas

temperaturas que afeta ao alto valor de investimento;

 A oxidação e formação de casca de óxido, devido a elevadas temperaturas

envolvidas no processo também são consideradas desvantagens.

2.2.2 Laminação a frio

A laminação a frio é empregada para produzir folhas e tiras com acabamento

superficial e com grandes tolerâncias dimensionais. Além disso, o encruamento
resultante pode ser aproveitado para dar maior resistência ao produto final. Os
materiais utilizados no processo a frio são as bobinas a quente decapadas para
produção de tiras de aço. Pois para metais não ferrosos e certas ligas de cobre a
laminação a frio pode ser realizada a partir de tiras a quente, conforme matéria no
sítio virtual CIM.

Trens de laminadores quádruos de alta velocidade com três a cinco cadeiras são
utilizados para a laminação a frio do aço, alumínio e ligas de cobre. Normalmente
esses trens de laminação são concebidos para terem tração pra frente e ré. A
laminação contínua tem alta capacidade de produção, o que resulta num custo de
produção baixo.

Segundo artigo Alumínio: Processo de produção (2001), o processo é realizado a

temperaturas bem inferiores às de recristalização. Executada geralmente em
laminadores quádruplos reversíveis ou não, sendo este último mais empregado. O
número de passes depende da espessura inicial da matéria-prima e da espessura
final desejada, e o tipo de material.

Há uma porcentagem de 30% a 70% da redução de seções dimensionadas para os

laminadores a cada passe. Existem os mais sofisticados que possuem sistemas
computadorizados de controle de espessura e de planicidade. Dois recursos são
utilizados para esse processo, que são as tensões avante e tensão a ré. Que aliviam
 13

o esforço de compressão exercido pelos cilindros ou aumentam a capacidade de

redução por passe.

A deformação a frio confere encruamento aumentando os limites de resistência à

tração e ao escoamento, com diminuição do alongamento. Esse procedimento
produz um metal com bom acabamento superficial e preciso controle dimensional.

Figura 11 - Desenho laminação a frio. Fonte: ABAL

Conforme Laminação a Frio (pág.1), [...] a eliminação do limite de escoamento

descontínuo nas tiras de aço recozido é um problema prático muito importante [...].

A ocorrência deste fenômeno provoca uma deformação heterogênea em

posterior processamento (linhas de Lüders). Isto é devido ao alongamento
descontínuo do limite de escoamento. A prática normal é dar uma pequena
redução final a frio no aço recozido, chamada de passe de encruamento
superficial, que elimina o alongamento descontínuo do limite de
escoamento, CIM (pág. 01).

Esse passe de acabamento também resulta numa melhora da qualidade superficial e

controle dimensional. Outros métodos podem ser utilizados na melhoria do controle
dimensional das tiras ou folhas laminadas, entre estes estão o aplainamento por
rolos e o desempeno por tração, afirma Moreira (2002).

Os produtos laminados a frio mais finos (folhas), com espessura de até 0,005 mm,
são produzidos em laminadores específicos, que concebem o processo de
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laminação de folhas dupladas com lubrificação entre elas. Conforme figura 12 logo
abaixo:

Figura 12 - Processo de laminação pra chapas finas. Fonte: ABAL

2.2.3 Laminação Contínua

Outro processo atualmente muito utilizado é o de laminação contínua que elimina a

etapa de laminação a quente. Onde a liga da placa é solidificada entre dois cilindros
refrigerados internamente por água, que giram em torno de seus eixos, produzindo
uma chapa com seção retangular e espessura de 06 mm aproximadamente. Depois,
esta chapa é enrolada, obtendo-se assim um produto similar àquele obtido por
laminação a quente. Porém, este produto apresentará uma estrutura bruta de fusão
bastante refinada, dada a alta eficiência do refinador de grão utilizado no vazamento,
segundo Alumínio: Processo de produção (pág.1).
 15

2.3 LAMINADORES

Segundo Laminadores (pág.01) um laminador consiste basicamente de cilindros (ou

rolos), mancais, uma carcaça chamada de gaiola ou quadro para fixar estas partes e
um motor para fornecer potência aos cilindros e controlar a velocidade de rotação.
As forças envolvidas na laminação podem facilmente atingir milhares de toneladas,
portanto é necessária uma construção bastante rígida, além de motores muito
potentes para fornecer a potência necessária. Na figura 12 logo abaixo pode-se ver
uma vista de um laminador e seus principais componentes.

O custo, portanto de uma moderna instalação de laminação é da ordem de milhões

de dólares e consomem-se muitas horas de projetos uma vez que esses requisitos
são multiplicados para as sucessivas cadeiras de laminação contínua.

Figura 13 – Representação esquemática Laminador. Fonte: Araújo 1976

 16

2.3.1 Tipos de laminadores

Conforme o tipo de chapa e sua espessura a ser desejada pelo fabricante, diversos
tipos de laminadores existem para melhor auxiliar na produção, diminuindo o tempo
e facilitando o processamento do produto final. Araújo (1967) afirma que a
classificação dos laminadores é de conformidade com a disposição das cadeiras.
Sabendo que um conjunto com cilindros e seus mancais e seus suportes, são
chamados de uma “cadeira” de laminação.

 Laminador Duo – O mais simples dentre os outros, é constituído por dois

cilindros de eixo horizontais, colocados verticalmente um sobre o outro. Podendo
ser reversível ou não. Nos duos não reversíveis, o sentido do giro dos cilindros
não pode ser invertido e o material só pode ser laminado em um sentido. Nos
reversíveis, a inversão da rotação dos cilindros permite que a laminação ocorra
nos dois sentidos de passagem entre os rolos. Este tipo de laminador é o mais
antigo e mais simples, sendo usados no passado na laminação de chapas e,
ainda hoje, para tarugos, trens contínuos de perfis pequenos e trens de fio-
máquina.

Figura 14 – Laminador Duo. Fonte: CIMM

 17

 Laminador trio – Onde os cilindros sempre giram no mesmo sentido. Porém, o

material pode ser laminado nos dois sentidos, passando-o alternadamente
entre o cilindro superior e o intermediário e entre o intermediário e o inferior,
como se percebe na figura abaixo. Nunca são reversíveis. Inicialmente o
material a laminar era manuseado por meio de ganchos ou barras manuais
para colocar o material na parte superior, porém atualmente utilizam-se
mesas elevatórias ou basculantes. São usados em trens desbastadores para
lingotes pequenos, trens de perfis grandes, médios e pequenos, cadeiras
acabadoras de trens de fio-máquina abertos.

Figura 15 - Laminador Trio. Fonte:CIMM

 Laminador Quádruo – Conforme se laminam materiais cada vez mais finos,

há interesse em utilizar cilindros de trabalho de pequeno diâmetro, que tem a
desvantagem de fletir, e devem ser apoiados por cilindros de encosto. Pode
ser reversível ou não também. Para evitar o defeito de fletir, existem quatro
cilindros, montados um sobre o outro na horizontal, sendo que os que estão
no meio são chamados cilindros de trabalho com menor diâmetro e os
inferiores e superiores, chamados de cilindros de encosto ou apoio, possuem
maior diâmetro. São utilizados para chapas grossas com espessura uniforme,
utilizados a quente e a frio para chapas e tiras.
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Figura 16 - Laminador Quádruo. Fonte: CIMM

 Laminador Sendzimir – Quando os cilindros de trabalho são muito finos,

podem fletir tanto na direção vertical quanto na horizontal e devem ser
apoiadas em ambas as direções. Utilizado na produção de tiras de aço de alta
resistência e de aços-liga, inclusive de aço inoxidável. Este equipamento
oferece um bom acabamento nas tiras produzidas. Ganhando mais
popularidade na sua produção.

Figura 17 - Laminador Sendzimir. Fonte: CIMM

 Laminador Universal – Outro tipo de laminador muito utilizado, que dispõe de

dois pares de cilindros de trabalho, com eixos verticais e horizontais. Verifica-
 19

se certo distanciamento entre o par de cilindros verticais com o par dos

horizontais. Os quatro cilindros, geralmente possuem acionamento
independente, mas sincronizados. Outra modalidade é a construção do
mesmo com cilindros verticais não acionados, colocados entre os extremos
dos cilindros horizontais e no mesmo plano vertical. A sua função é apenas
garantir a uniformidade da seção do perfilado, para produção de perfilados
pesados tais como duplo T.

Figura 18 - Laminador Universal. Fonte: CIMM

Existem outros tipos de laminadores mais especializados, como o planetário, “passo

peregrino”, Mannesmann, de bolas, etc.

2.3.2 Estrutura de um Laminador e seus componentes

Um laminador consiste essencialmente, de duas gaiolas para suportar os cilindros,

de dois ou mais cilindros e os meios para o seu acionamento e para controlar a
abertura entre os cilindros de trabalho. Além disso, devem-se considerar as várias
instalações de transporte das peças a laminar, os meios de lubrificar o equipamento
e os de remover a camada de óxido. Araújo (1967) cita:
 20

 A gaiola do laminador é, em geral, uma peça de aço fundido, cujas dimensões

são determinadas com um coeficiente de segurança bastante grande,as duas
gaiolas são ligadas entre si na parte superior por um cabeçote fundido ou,
perto da base e do topo, por meio de tirantes e forjados.

Figura 19 - Desenho de ganhola em vista lateral do laminador. Fonte: Araújo 1967

 Os cilindros de laminação são em geral, peças inteiriças ou forjadas. A parte

central do cilindro, o corpo ou a face deste, é que entra em contato com o aço
durante a operação de laminar. Podem ser de perro fundido ou forjado e aço
fundido ou forjado

Figura 20 - Desenho cilindro do laminador. Fonte: Araújo 1967

 Em cada extremidade, estão os pescoços que se apóiam nos mancais, além

do pescoço fica o trevo, que recebe o acoplamento para rotação. Os
laminadores modernos utilizam juntas universais, para estas o trevo é
substituído por uma seção adequada ao desenho do acoplamento.
 21

Figura 21 - Cilindros do laminador. Fonte: Araújo 1967

2.3.3 Placas de apoio

Para assegurar a horizontalidade dos cilindros, os pés da gaiola são apoiados sobre
uma placa usinada de ferro fundido ou de aço e fixados por parafusos de cabeça
quadrada. A abertura na gaiola através à qual passa o pescoço do cilindro é a
janela, normalmente revestida de placas de desgaste, que se pode trocar depois do
certo tempo de uso, quando ficarem amolgadas ou danificadas. A parte inferior da
janela serve de apoio para o mancal do cilindro inferior que, em grandes
laminadores, geralmente é estacionário e nos pequenos laminadores é ajustável por
meio de parafusos verticais ou e cunhas horizontais.

2.3.4 Manipuladores

O transporte da peça de um passe a outro e o seu giro antes do passe seguinte, é

feito pelas réguas empurradoras e por manipuladores. Os dois pares de réguas, à
frente e atrás do laminador, são sempre paralelos entre si. A régua é uma viga oca,
as vezes resfriada internamente, de quatro a seis metros de comprimento e munida
de uma placa de desgaste em aço forjado.
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Figura 22- Vista em corte da gaiola de um laminador. Fonte: Araújo 1967

2.3.5 Caixas de pinhão

A transmissão do movimento de rotação do motor de acionamento aos cilindros é

feita através da caixa de pinhões que provem a necessária relação de velocidade (e
sentido de rotação), entre os cilindros de uma mesma cadeira. Os pinhões são
peças forjadas, em geral de aço especial, usinados em forma de engrenagem em
espinha de peixe, para maior uniformidade da transmissão.

2.3.6 Árvore de transmissão

A fim de permitir a flexibilidade necessária, ao se alterar a distancia vertical entre os

centros dos cilindros de trabalho para reduzir as perdas de potencia e devido a
acoplamentos angulares e diminuir o empuxo nos mancais dos pescoços dos
cilindros, a caixa de pinhões e colocada a certa distancia da cadeira do laminador. A
ligação entre os pinhões e os cilindros e assegurada pelas árvores de ligação e
luvas.
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3. MATERIAIS E MÉTODOS

A partir será descrito o projeto e posteriormente os materiais, métodos,

equipamentos e técnicas utilizadas para a fabricação do projeto pesquisado e
descrito. Mostrando passo a passo como será a fabricação dos componentes e os
equipamentos envolvidos. Para o projeto do equipamento de um laminador a frio
didático foi escolhido o modelo de laminador tipo duo tendo o cuidado para q as
dimensões não ultrapassem uma área retangular de 1M por 0,5M. A escolha dos
materiais foram feitas a partir do descrito na revisão da literatura como aço forjado
P20 para os cilindros, aço comum para os mancais, buchas de bronze auto
lubrificantes, e engrenagens para um nivelamento da espessura da chapa. A figura
23, logo abaixo mostra o escopo do projeto e abaixo a tabela dos componentes.

Figura 23 - Escopo do Laminador. Fonte: Elaborado pelos autores (2011)

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A descrição de cada componente pode encontra-se na tabela logo abaixo.

Tabela 1 - Componentes do laminador. Fonte: Elaborado pelos autores (2011)

3.1 EQUIPAMENTOS

Para a fabricação do laminador de duas cadeiras proposto no projeto será usado o

torno mecânico XXXX, a fresadora XXXX e a eletroerosão por penetração xxx. Na
fresadora serão usadas as seguintes ferramentas: brocas de aço rápido cabeçote
porta pastilha de: faceamento, fresagem tangencial, madrilar, chanfrador e morsa
mecânica. Para torneamento será usado ferramenta porta pastilha tangencial de
facemento e de sangrar para a medição será usado paquímetro quadrimensional
com precisão de 0.02mm, para o projeto será usado o software solidworks

3.2 MATÉRIAS

Com 2 Tarugos cilíndrico de material P20 nas dimensões de 100 mm de diâmetro

por 500mm de comprimento, 2 blocos de aço 1045 nas dimensões de Ø100mm x
500mm 4 blocos de aço 1045 nas dimensões de 250mmx35mmx300mm 4 buchas
grafitadas nas dimensões de Ø50mmx30mm 2 engrenagens de 45 dentes 2
engrenagens 25 dentes 1 engrenagem 15 dentes 3 fusos M20 1 taguro
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Ø20mmx50mm uma viga c cp250x2x500mm 1 moto redutor GK02 0,5 cv e um

acoplamento AD-9.

3.3 MÉTODOS

Primeiramente será posto o tarugo de P20 no torno e será faceado seu topo e feito
um furo de centro depois será preso entre pontas para evitar qualquer tipo de
vibração ou conicidade para deixar no diâmetro de 100mm posteriormente será feito
o alojamento para as buchas. Apôs esta operação o tarugo será solto e posto o topo
ainda não usinado para a fabricação do outro alojamento da bucha após o
alojamento pronto será a vez de repetir o procedimento no outro tarugo não
esquecendo que existe uma pequena diferença entre os 2 tarugos ao qual deve ser
respeitada.

Após o torneamento dos tarugos o mesmo vai para a fresadora a fim de fazer s
rasgos de chavetas para as engrenagens e o acoplamento do moto redutor. Para a
fabricação dos suportes dos mancais será usada apenas a fresadora, primeiramente
os mancais serão esquadrejados com fera de faceamento devidamente preso na
morsa mecânica e deixando nas suas medidas máximas após isso será feito a aba
de fixação dos parafusos e os furos de fixação e de rosca e por fim será feito o rasgo
interno para o alojamento dos mancais.

A usinagem do mancal também será feita toda na fresadora primeiro será

esquadrejados os 4 blocos em suas respectivas dimensões posteriormente toda a
furação será feita e uma furação previa para a o mandrilamento após isso será feito
o diâmetro do alojamento das buchas onde deve ser respeitadas as dimensões com
maior rigor. A viga tipo C terá que ser fixada direto na mesa da fresadora para a sua
furação.

As barras roscadas serão presas no torno com uma fina chapa de cobre para q as
castanhas não danifiquem o rosca quando for fabricado o alojamento das
engrenagens e após concluído o alojamento o rasgo de chaveta deve ser feito na
fresadora e também deve se ter o mesmo cuidado para não amassar a rosca e para
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isso deve se utilizar de 2 blocos retangulares de alumínio para a fabricação da

chaveta. O acoplamento será usinado no torno seus diâmetros e posteriormente sua
chaveta será feita na eletroerosão por penetração.

Após a fabricação de todos os componentes será a hora da montagem onde deve se

ter um cuidado grande na hora de colocar as barras roscadas para evitar que o rolo
laminador móvel não fique desalinhado com o fixo.

3.4 DADOS PARA FABRICAÇÃO

Para o desbaste de torneamento foi selecionado o suporte da SECO

PWJA2525RDW e pastilha WNMG060402-M3 sendo que para o desbaste do
material P20 será utilizada uma velocidade de corte 230, ap de 1mm e Fz de 0,2mm.
Para os demais materiais a velocidade de corte será de 280, ap de 2mm e Fz de
0,3mm. Para o acabamento de torneamento será usado o suporte da SECO
PVACRD2525 e pastilha VBMT110202F1 com velocidade de corte de 250, ap de
0,2mm e Fz de 0.1mm no material P20 os demais materiais será usado velocidade
de corte de 320, ap 0.2mm e Fz de 0.1mm.

No desbaste na fresadora e acabamento de faceamento será usada o suporte da

SECO R220.29-0050-05.6a e pastilha GGT10T3M0E04 sendo que para o material
P20 será usada a velocidade de corte 156 e Fz de 0,12mm para desbaste e
velocidade de corte 220 e Fz de 0.08 para acabamento . Para os rasgos de chaveta
será usado a fresa inteiriça de metal duro da alltech-tools RTA1005 com velocidade
de corte de 180 e Fz de 0.12mm ap de 0.25mm

3.5 CUSTOS DE FABRICAÇÃO

Foi elaborado uma tabela com os custos de fabricação onde retirou-se uma media
do valor cobrado por hora na região para a fabricação em fresadoras e tonos
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mecânicos e por fim foi construída uma outra tabela com os custos das peças
compradas no mercado e a somatória total do custo para a fabricação do laminador.

Tabela 2 - Horas de trabalho. Fonte: Elaborado pelos autores (2011).

Na próxima tabela abaixo é demonstrado o valor total do custo.

Tabela 3 - Custo da produção. Fonte: Elaborado pelos autores (2011).

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4. CONCLUSÃO

Como visto desde o inicio pode-se observar que o processo de laminação é

vasto e contem uma infinidade de subtipos para cada determinado tipo de produto
seja ele uma perfil uma chapa ou seja um processo a quente ou a frio tendo como
base esses parâmetro foi optado por um laminador didático para que possa ser
demonstrado na pratica oque foi aprendido em aula como é o processo afim de
melhor e aprimorar os conhecimentos já adquiridos. Afim de método didático para
melhor fixar o conhecimento a fabricação e montagem de um laminador é uma
excelente forma de fazer o mesmo, contudo pelo custo de fabricação e o custo das
peças torna-se inviável a fabricação do mesmo devido ao fato de que o mercado
oferece laminadores ao custo mais acessível pois só o preço do moto redutor já
pagaria o mesmo.
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5. REFERENCIAS

CHIAVERINI, Vice. Tecnologia Mecânica I – Estrutura e Propriedades das Ligas

Metálicas. São Paulo: Pearson Education do Brasil, 1986.

CHIAVERINI, Vice. Tecnologia Mecânica II – Processos de Fabricação e

Tratamento. São Paulo: Pearson Education do Brasil, 1986.

ARAÚJO A. Luiz. Siderurgia. São Paulo: EDITORA FTD S.A, 1967.

Alumínio. Pág. 01. Disponível em <http://www.estrudena.com.br/como.htm> Acesso

em: 26 de set. 2011.

Laminação a frio. Pág.01. Disponível em:

<http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6478-laminao-a-frio> Acesso em:
26 de set. 2011.

Soluções para todo laminador. Pág. 01. Disponível em:

<http://www.siemens.com.br/templates/coluna1.aspx?channel=2640&channel_ter_ni
vel=2577> Acesso em: 26 de set. 2011.

Catalogo Selection. Pag. 01. Disponível em :

<http://legacy.secotools.com/template/start.asp?id=18974> Acesso em :03 de Nov
de 2011.

Altech Tools. Pag 01. Disponível em:

<http://www.alltechtools.com.br/pt_produtos.php> Acesso em: 03 de Nov de 2011.