Tomo IV - Cap 4

PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
________________________________________________________________________________________________
CAPÍTULO 4
PROCESOS PETROQUÍMICOS PARA
TRANSFORMAR METANO A UREA Y
FERTILIZANTES
4.1 Producción de Amoníaco
4.1.1 Introducción
El amoníaco es un compuesto químico cuya molécula está compuesta por
un átomo de nitrógeno (N) y tres átomos de hidrógeno (H) y cuya fórmula química
es NH3.
El nombre de amoníaco deriva del nombre dado a una divinidad egipcia:

Amón. Los egipcios preparaban un compuesto, cloruro amónico, a partir de la
orina de los animales en un templo dedicado a este Dios. Cuando se llevo a Europa
mantuvo ese nombre en recuerdo de la sal de Amón.
Propiedades físico químicas del amoníaco:
 Gas incoloro en condiciones normales

 Temperatura de solidificación –77,7 ºC
91
________________________________________________________________________________________________
 Temperatura normal de ebullición –33,4 ºC

 Calor latente de vaporización a 0ºC 302 kcal/kg
 Presión de vapor a 0 ºC 4,1 atm.
 Temperatura crítica 132,4 ºC
 Presión crítica 113atm.
 Densidad del gas (0 ºC y 1 atm.) 0,7714 g/l
Efectos tóxicos:
Es tóxico por inhalación (edema pulmonar) y los vapores producen

irritación de ojos. Las salpicaduras de amoníaco líquido producen quemaduras y
un daño irreparable en los ojos.
Almacenamiento:
El amoníaco se puede almacenar en almacenamientos refrigerados a presión

atmosférica y aproximadamente –33ºC con capacidades de 10000 a 30000 tn
(hasta 50000)
También puede almacenarse en esferas o tanques a presión a temperatura

ambiente y su presión de vapor con capacidades de hasta 1700 tn.
Por ultimo se utilizan esferas semirefrigeradas a presiones intermedias

(4atm) y 0ºC estas esferas también tienen capacidades intermedias entre los
almacenamientos a temperatura ambiente y los refrigerados.
4.1.2 Síntesis industrial
El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh

(Fritz Haber y Carl Bosh recibieron el Premio Nobel de química en los años 1918
92
________________________________________________________________________________________________
y 1931). El proceso consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y el

hidrógeno gaseosos
N2 (g) + 3 H2 (g) 2 NH3 (g) ΔHº = -46,2 kj/mol

ΔSº < 0
Es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no

favorece la formación de amoníaco.
Sin embargo, la velocidad a la que se forma NH3 a temperatura ambiente es

casi nula. Es una reacción muy lenta, puesto que tiene una elevada energía de
activación, consecuencia de la estabilidad del N 2. La solución de Haber al
problema fue utilizar un catalizador (óxido de hierro que se reduce a hierro en la
atmósfera de H2) y aumentar la presión, ya que esto favorece la formación del
producto. Convertir el método de Haber en un proceso de fabricación fue trabajo
realizado por Carl Bosh, ingeniero químico de la BASF, quien de este modo
consiguió su nobel.
En la práctica las plantas operan a una presión de 100-1000 atm. y a una

temperatura de 400 - 600 atm. En el reactor de síntesis se utiliza α-Fe como
catalizador (Fe2O3 sobre AlO3 catálisis heterogénea). A pesar de todo, la
formación de NH3 es baja con un rendimiento alrededor del 15%. Los gases de
salida del reactor pasan por un condensador donde se puede licuar el NH 3
separandolo así de los reactivos, los cuales pueden ser nuevamente utilizados.
Los estudios sobre el mecanismo de la reacción indican que la etapa

determinante de la velocidad de la reacción es la ruptura de la molécula de N 2 y la
coordinación a la superficie del catalizador. El otro reactivo, H 2, se activa más
93
________________________________________________________________________________________________
fácilmente. Se producen una serie de reacciones de inserción entre las especies

adsorbidas para producir el NH3.
El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de N 2 en la superficie del

catalizador debilitando el enlace interatómico N-N; de esta forma se origina N
atómico el cual reacciona con átomos de hidrogeno que provienen de la
disociación de H2 que también tiene lugar en la superficie metálica.
Horno de síntesis
El comportamiento del acero frente al hidrógeno a altas presión y

temperatura es un factor determinante para la construcción de un horno de síntesis.
El hierro a elevadas temperatura y presión es permeable al hidrógeno, que en estas
condiciones es capaz de eliminar al carbono con formación de hidrocarburos.
Con esto el acero pierde resistencia y después de un cierto tiempo de

funcionamiento el horno puede rajarse y explotar.
Para impedirlo se construye el horno con hierro dulce pobre en carbono.

Este apenas tiene resistencia a la presión y tampoco puede evitar que el H 2 se
difunda a través, pero estas dificultades pueden salvarse si se reviste este tubo con
un segundo de acero al cromo-níquel, resistente a la presión y se procura
simultáneamente que el hidrógeno que se difunda a través del primero se pueda
eliminar del espacio entre ambos con facilidad y a baja presión.
Existen numerosos métodos en la síntesis actual del amoniaco, pero todos

ellos derivan del proceso Haber - Bosch original. Las modificaciones más
importantes están relacionadas con la fuente del gas de síntesis, la diferencia en los
94
________________________________________________________________________________________________
procesos de preparación del gas de síntesis y las condiciones de obtención del

amoniaco. La producción de una planta de NH3 ronda las 1500 tn/día. La
fabricación de amoníaco constituye uno de los ejemplos de la industria química
pesada. En la Fig. 4-1, se muestra el diagrama de las materias primas a partir de
los hidrocarburos.
FIGURA 4-1 Materias primas
El 77% de la producción mundial de amoniaco emplea Gas natural como

materia prima. El 85% de la producción mundial de amoniaco emplea procesos de
reformado con vapor.
95
________________________________________________________________________________________________
Las previsiones son que el gas natural siga siendo la materia prima
principal durante por lo menos los próximos 50 años.
4.1.3 Proceso de producción de amoníaco
Método de reformado con vapor
A continuación se explica el proceso de obtención de amoníaco teniendo

como referencia el diagrama de flujo de bloques del método de reformado con
vapor (Fig. 4-2). Este método es el más empleado a nivel mundial para la
producción de amoniaco. Se parte del gas natural constituido por una mezcla de
hidrocarburos siendo el 90 % metano (CH4) para obtener el H2 necesario para la
síntesis de NH3.
FIGURA 4-2 Proceso de Producción de Amoniaco
96
________________________________________________________________________________________________
Desulfuración.-
Antes del reformado tenemos que eliminar el S que contiene el gas natural,
dado que la empresa distribuidora le añade compuestos orgánicos de S para
olorizarlo.
R-SH + H2 RH + H2S hidrogenación
H2S + ZnO H2O + ZnS adsorción
Reformado.-
Una vez adecuado el gas natural se le somete a un reformado catalítico con

vapor de agua (craqueo- rupturas de las moléculas de CH4). El gas natural se
mezcla con vapor en la proporción (1 : 3,3)-(gas : vapor) y se conduce al proceso
de reformado, el cual se lleva a cabo en dos etapas.
Reformador primario.-
El gas junto con el vapor se hace pasar por el interior de los tubos del
equipo donde tiene lugar las reacciones siguientes:
CH4 + H2O CO + 3H2 ΔH = 206 kj/mol
CH4 + 2H2O CO2 + 4H2 ΔH = 166 kj/mol
reacciones fuertemente endotérmicas
Estas reacciones se llevan a cabo a 800ºC y están catalizadas por óxido de

niquel (NiO), así se favorece la formación de H2.
97
________________________________________________________________________________________________
Reformador secundario.-
El gas de salida del reformador anterior se mezcla con una corriente de aire
en este 2º equipo, de esta manera aportamos el N2 necesario para el gas de síntesis
estequiométrico N2 + 3H2. Además, tiene lugar la combustión del metano
alcanzándose temperaturas superiores a 1000ºC.
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O ΔH<< 0
En resumen, después de estas etapas la composición del gas resultante es

aprox. N2 (12,7%), H2 (31,5%), CO (6,5%), CO2 (8,5%), CH4 (0,2%), H2O
(40,5%), Ar (0,1%). → conversión 99% de hidrocarburo.
Purificación.-
El proceso de obtención de NH3 requiere un gas de síntesis de gran pureza,

por ello se debe eliminar los gases CO y CO2.
Etapa de conversión.-
Tras enfriar la mezcla se conduce a un convertidor donde el CO se

transforma en CO2 por reacción con vapor de agua,
CO + H2O ↔ CO2 + H2 ΔH = -41 kj/mol
esta reacción requiere de un catalizador que no se desactive con el CO. La

reacción se lleva a cabo en dos pasos:
a) A aprox. 400 ºC con Fe3O4.Cr2O3 como catalizador → 75% de la conversión.
98
________________________________________________________________________________________________
b) A aprox. 225ºC con un catalizador más activo y más resistente al

envenenamiento: Cu-ZnO → prácticamente la conversión completa.
Etapa de eliminación del CO2.-
Seguidamente el CO2 se elimina en una torre con varios lechos mediante

absorción con K2CO3 a contracorriente, formándose KHCO3 según
K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3
Este se hace pasar por dos torres a baja presión para desorber el CO 2, el
bicarbonato pasa a carbón liberando CO2. (subproducto- para fabricación de
bebidas refrescantes).
Etapa de metanación.-
Las trazas de CO (0,2%) y CO2 (0,09%), que son peligrosas para el

catalizador del reactor de síntesis, se convierten en CH4:
CO + 3H2 CH4 + H2O

CO2 + H2 CH4 + 2H2O
Proceso sobre lecho catalítico de Ni (300ºC).
Síntesis de amoníaco.-
Así se obtiene un gas de síntesis con restos de CH 4 y Ar que actúan como

inertes. A continuación el gas se comprime a la presión de 200 atm.
Aproximadamente (compresor centrífugo con turbina de vapor) y se lleva al
99
________________________________________________________________________________________________
reactor donde tiene lugar la producción del amoníaco, sobre un lecho catalítico de
Fe.
N2 (g) + 3 H2 (g) 2 NH3 (g)
En un solo paso por el reactor la reacción es muy incompleta con un

rendimiento del 14-15%. Por tanto, el gas de síntesis que no ha reaccionado se
recircula al reactor pasando antes por dos operaciones:
a) extracción del amoníaco mediante una condensación.
b) eliminación de inertes mediante una purga, la acumulación de inertes es

mala para el proceso. El gas de purga se conduce a la unidad de recuperación
FIGURA 4.3 Compresión y síntesis del amoníaco
El amoníaco se almacena en un tanque criogénico a -33ºC, el amoníaco que

se evapora (necesario para mantener la temperatura) se vuelve a introducir en el
tanque.
100
________________________________________________________________________________________________
4.1.4 Usos del amoniaco.-
La mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la fabricación de

fertilizantes, como:
 nitrato amónico: NH4NO3
 sales amónicas: (NH4)2SO4 , (NH4)3PO4
 urea: (NH2)2C=O
Otros usos del amoníaco incluyen:

 Fabricación de HNO3. Explosivos y otros usos
 Caprolactama, nylon
 Poliuretanos
 Gas criogénico por su elevado poder de vaporización
 Productos de limpieza domésticos tales como limpia cristales
Aspectos ambientales de la producción de amoniaco.-
La fabricación de amoníaco de amoníaco es un proceso muy limpio no

existen vertidos líquidos. Es un proceso que consume mucha energía, por lo que,
es necesario máxima recuperación y el eficiente empleo del calor liberado
4.2 Producción industrial de urea
La síntesis de urea a nivel industrial se realiza a partir de amoníaco

(NH3) líquido y anhídrido carbónico (CO2) gaseoso. La reacción se verifica en 2
pasos. En el primer paso, los reactivos mencionados forman un producto
intermedio llamado carbamato de amonio y, en la segunda etapa, el carbamato se
deshidrata para formar urea.
Surge un problema dado que las velocidades de las reacciones son

diferentes. La primera etapa es mucho más rápida que la segunda, con lo cuál el
101
________________________________________________________________________________________________
carbamato intermedio se acumula. Además, la primera reacción no se verifica por

completo, por lo que también quedan amoníaco y dióxido libres.
En adición a esto, debe mencionarse que el carbamato es un producto

altamente corrosivo, por lo cuál lo que se hace es degradar la parte de carbamato
no convertida a urea en sus reactivos de origen, y luego volver a formarlo.
Vemos que la primera reacción es exotérmica, y la segunda es endotérmica.

Un problema del proceso es que en el segundo paso de la reacción, se forma un
producto llamado biuret, que resulta de la unión de dos moléculas de urea con
pérdida de una molécula de amoníaco. Este producto es indeseable por ser un
tóxico. Por esta razón es necesaria su eliminación.
Según lo expuesto, el proceso completo de producción de la urea puede

separarse en las siguientes etapas:
1. Obtención de CO2
2. Obtención de amoníaco
3. Formación de carbamato
4. Degradación del carbamato y reciclado.
5. Síntesis de urea
6. Deshidratación, concentración y granulación
102
________________________________________________________________________________________________
FIGURA 4.4 Diagrama del proceso completo de producción de la urea
103
________________________________________________________________________________________________
Obtención de CO2
El CO2 se obtiene a partir de gas natural, mediante la reacción conocida

como reforming. Antes del reforming, deben separarse las impurezas del gas, tales
como gotas de aceite, partículas de polvo, y sobre todo desulfurar el gas, ya que el
azufre interfiere con la acción de los catalizadores.
FIGURA 4.5 Diagrama del proceso de obtención de CO2
Luego de purificar el gas, se procede a la obtención de CO 2 mediante dos

etapas de reforming catalítico con vapor de agua. El calor necesario para la
reacción, la cuál es endotérmica, proviene de la combustión del gas natural y de
los gases parcialmente reformados. Se deja entrar aire al reactor para obtener la
relación necesaria de H2/N2 para la posterior obtención del amoníaco. La reacción
es la siguiente:
2 CH4 + 3 H2O CO + CO2 + 7 H2
104
________________________________________________________________________________________________
Las dos etapas de reforming se verifican según la reacción expuesta, y a la

salida de la segunda etapa, se obtiene un gas con las siguientes proporciones: 56%
H2, 12% CO, 8% CO2, 23% N2 y menos de 0,5% CH4.
Para eliminar el CO y convertirlo en CO2, se realiza la conversión de CO

haciendo que reaccione catalíticamente con vapor de agua para formar CO 2 y H2
usando hierro y cobre como catalizadores.
Del gas resultante se separa el CO2 mediante una solución de mono etanol
amina (MEA), mediante la siguiente reacción:
MEA (CO2) MEA + CO2
Compresión del anhídrido carbónico:
El dióxido resultante es enviado a dos etapas sucesivas de compresión en

las cuáles se eleva la presión a 160 atmósferas absolutas. Al dióxido se le agregan
pequeñas cantidades de aire pasivante para inhibir la acción corrosiva.
Obtención de amoníaco
El otro reactivo necesario para la producción de urea es el amoníaco. Éste

se obtiene a partir del gas reformado separado del CO 2. Se produce primeramente
una etapa de metanación para convertir a metano las bajas proporciones que
quedan de CO y CO2 en circulación, dado que éstos interferirían en la acción del
catalizador en la etapa final de síntesis del amoníaco:
CO + 3 H2 CH4 + H2O
CO2 + 4 H2 CH4 + 2 H2O
105
________________________________________________________________________________________________
Luego de la metanación, el gas circulante se compone de aire, metano y

vapor de agua, los cuales reaccionan con catalizador de hierro para formar
amoníaco en estado gaseoso según:
7 CH4 + 10 H2O + 8 N2 + 2 O2 16 NH3 + 7 CO2
El amoníaco gaseoso se condensa por enfriamiento y se separa del gas para

almacenarlo a presión de unas 13 atmósferas. El amoníaco gaseoso remanente es
recirculado al loop de síntesis.
FIGURA 4.6 Diagrama del proceso de obtención de NH3
Formación del carbamato.-
106
________________________________________________________________________________________________
La reacción de síntesis de Urea se lleva a cabo a altas presiones (200 bar) y

el nivel térmico óptimo (190 ºC) en un reactor construido en acero inoxidable
especial.
La reacción se produce entre el amoníaco, el CO2 y la solución reciclada de

carbamato, proveniente de la etapa de absorción.
El carbamato de amonio se forma a partir de CO 2 y NH3 según la siguiente

reacción (esta reacción genera calor):
2NH3 (g) + CO2 (g) NH2 – COONH4(l)

∆H= -117 kJ/mol
Amoniaco + Gas Carbónico Carbamato de Amonio
Antes de ingresar al reactor, el CO 2 es comprimido hasta 200 atm, mediante

un compresor eléctrico y el amoníaco hasta 145 atm.
El NH3 y el CO2 reaccionan rápida y exotérmicamente, en una primera

etapa, para formar el carbamato, que luego se deshidrata a urea + agua. Esta
reacción logra cerca del 100% en condiciones normales.
Descomposición del carbamato.-
No todo el Carbamato de Amonio se descompone en Urea y Agua. La

fracción que se descompone para formar Urea en relación a la cantidad total que
ingresa al reactor se denomina conversión. La conversión de Carbamato en Urea
en el reactor está en el orden de 70%. Es decir que de cada 100 Kg de carbamato
que se forman, sólo 70 Kg pasan a Urea.
107
________________________________________________________________________________________________
El resto debe reciclarse permanentemente y en forma contínua al reactor

para lograr una conversión total.
Como habíamos visto, el carbamato se forma mucho más rápido que la

urea. Al ser altamente corrosivo, su manejo es muy difícil. Por ésta razón, lo que
se hace es degradarlo nuevamente a NH3 y CO2 para luego volver a formarlo.
La reacción de descomposición:
NH2 – COONH4 (l) 2NH3 (g) + CO2 (g)
Se logra de dos formas:
1. Bajando la presión y temperatura, se desplaza el equilibrio hacia los

reactivos. Luego la mezcla gaseosa se vuelve a comprimir causando su
recombinación. Si hay amoníaco en exceso, este se separa en forma gaseosa
de la solución de carbamato. Para disminuir los costos totales de la
recompresión, esta se realiza en dos etapas.
2. La otra forma es mediante el stripping del amoníaco, desplazando la

reacción hacia productos. Al bajar la presión parcial del reactivo, el sistema
evoluciona hacia su equilibrio degradando el carbamato. Esta forma tiene la
ventaja de poder hacerse a la presión de síntesis, lo que reduce el costo de
recompresión.
Síntesis de urea.-
El carbamato se deshidrata a urea mediante la reacción:
108
________________________________________________________________________________________________
NH2 – COONH4 (l) NH2 – CO – NH2 (l) + H2O (l)

∆H= +15.5 kJ/mol
Como se ve, la reacción es endotérmica, y habíamos dicho que es mucho

más lenta que la de producción de carbamato. La cinética de la reacción aumenta
con la temperatura, con una mayor relación NH 3/CO2 y disminuye con una mayor
presencia de agua.
La producción de la Urea se realiza en un reactor vertical, que opera a 188

– 190 ºC y 160 Kgf/cm2 absoluta, una relación N/C de 3,6 – 3,8, un tiempo de
residencia de alrededor de 45 minutos y un grado de conversión (en un paso) del
65 – 70 %.
Esta operación combina la formación de carbamato (exotérmica rápida) en

su parte inferior, por la alimentación de CO2 y NH3 en exceso y la descomposición
del carbamato en urea (mucho mas lenta y endotérmica).
Formación de biuret.-
El biuret se forma cuando dos moléculas de urea se unen liberando una

molécula de amoníaco según:
2 NH2 – CO – NH2 NH2 – CO – NH – CO – NH2 + NH3
Se trata de una sustancia altamente tóxica para las plantas, por lo cuál su
concentración en la urea debe ser muy baja, menor al 0.4%. Para lograr bajas
concentraciones se usa un exceso de amoníaco en la síntesis de urea.
FIGURA 4.7 Diagrama explicativo
109
________________________________________________________________________________________________
Concentración.-
La corriente de Urea y agua obtenida en las etapas de Descomposición, la

cual contiene aproximadamente 70% de Urea, es concentrada al 80% en un
concentrador de vacío mediante la aplicación de calor externo utilizando vapor de
agua. Esta corriente se denomina Urea de Síntesis, y es bombeada hacia la unidad
de Evaporación.
Evaporación.-
La corriente proveniente del Concentrador se sigue concentrado en dos

etapas de Evaporación, la primera de ellas (se concentra hasta 95 %) operando a
0.3 Kg/cm2 absolutos y la segunda (se concentra hasta 99.8 %) a muy alto vacío,
para lograr la evaporación del agua sin descomponer térmicamente la Urea. Un
110
________________________________________________________________________________________________
equipo clave de esta etapa es un eyector de importantes dimensiones que permite

lograr los niveles de vacío requeridos.
Se obtiene de este modo una corriente de Urea fundida a 132 °C con muy
bajo contenido de agua, del orden de 0.5%. Esta corriente es enviada a la Torre de
Prilling para la formación de perlas de Urea.
Granulación.-
Luego se pasa al perlado de Urea (formación de pequeñas perlas del orden

de 2 – 4 mm de diámetro) se realiza en la Torre de Perlado (Torre de Prilling).
La Urea fundida es bombeada a la parte superior de la torre de 80 mts de

altura y 16 mts. de diámetro. Mediante un canasto giratorio con unas 6000
pequeñas perforaciones se logra obtener una lluvia de Urea fundida, cuyas gotas se
van solidificando primero y enfriando luego durante su caída libre, a la vez que se
hace circular aire en sentido contrario mediante grandes ventiladores ubicados en
la parte superior de la torre.
Se obtiene de este modo el producto final, a unos 40 – 50 °C de

temperatura, el cual es transportado mediante elevadores y cintas a los silos de
almacenaje.
4.3 Fertilizantes Nitrogenados en Base al Gas

Natural.-
Usos del amoniaco y urea:
111
________________________________________________________________________________________________
• A partir del NH3 se obtiene la urea y a partir de esta se producen

fertilizantes agrícolas, nitrato de amonio, sulfato de amonio y ácido nítrico.
• Se importa la totalidad en Bolivia
• El amoniaco es usado como refrigerante y como químico de uso general.
• Una fábrica de 560 Ton /año cuesta unos 320 MM$us y puede vender 70
MM$us /año (Fuente: YPFB)
Proceso:
1. Descarbonización.
Se retira el CO del gas natural, en un lecho adsorbente de aminas.
2. Reformado.
Se usa un catalizador de Ni:
CH4 + H2O  3 H2 + CO
Rendimiento mayor a 90%.
3. Conversión.
El CO pasa por el proceso de conversión y luego se hace la

purificación del gas. En lecho catalizador de óxido de Fe:
CO + ½ O2  CO2
El CO2 es retirado dejando el hidrógeno libre de impurezas y se

purifica el H2.
112
________________________________________________________________________________________________
4. Metanación.
Trazas de CO y CO2 se convierten en CH4 en un lecho de

catalizador de níquel.
5. Compresión y síntesis del amoniaco.
Se inyecta oxígeno y la mezcla de gases se comprime a presión de

320 kg/cm2 y sometida a temperatura de 400ºC en lecho catalizador de
óxido de hierro, para dar:
N2 + 3 H 2  2 NH3
11 CH4 + 10 H2O + 8 N2 + 10 O2  16 NH3 + 8 H2O + 11 CO2
El amoniaco formado tiene rendimiento del 90%
6. Formación de Carbamato.
A 200 bares y 190 oC se realiza la primera etapa de la síntesis de la urea.
2 NH3 + CO2  NH2COONH4
7. Síntesis de Urea.
A 160 bares y 190 ºC se realiza la deshidratación del carbamato, con

conversión del 65 al 70 %, con un tiempo de residencia de 45 min.
NH2COONH4  NH2CONH2 + H2O
113
________________________________________________________________________________________________
8. Degradación del carbamato.
Se degrada el carbamato restante para volver a formarlo por sus

características corrosivas.
NH2COONH4  2 NH3 + CO2
9. Concentración.
La corriente de Urea y agua obtenida en las etapas de

Descomposición, la cual contiene aproximadamente 70% de Urea, es
concentrada al 80% en un concentrador de vacío mediante la aplicación de
calor externo utilizando vapor de agua. Esta corriente se denomina Urea de
Síntesis, y es bombeada hacia la unidad de Evaporación.
10. Evaporación.
La corriente proveniente del Concentrador se sigue concentrado en

dos etapas de Evaporación, la primera de ellas (se concentra hasta 95 %)
operando a 0.3 Kg/cm2 absolutos y la segunda (se concentra hasta 99.8 %)
a muy alto vacío, para lograr la evaporación del agua sin descomponer
térmicamente la Urea. Un equipo clave de esta etapa es un eyector de
importantes dimensiones que permite lograr los niveles de vacío requeridos.
Se obtiene de este modo una corriente de Urea fundida a 132 °C con

muy bajo contenido de agua, del orden de 0.5%. Esta corriente es enviada a
la Torre de Prilling para la formación de perlas de Urea.
114
________________________________________________________________________________________________
11. Granulación.
Luego se pasa al perlado de Urea (formación de pequeñas perlas del

orden de 2 – 4 mm de diámetro) se realiza en la Torre de Perlado (Torre de
Prilling).
La Urea fundida es bombeada a la parte superiror de la torre de 80

mts de altura y 16 mts. de diámetro. Mediante un canasto giratorio con unas
6000 pequeñas perforaciones se logra obtener una lluvia de Urea fundida,
cuyas gotas se van solidificando primero y enfriando luego durante su caída
libre, a la vez que se hace circular aire en sentido contrario mediante
grandes ventiladores ubicados en la parte superior de la torre.
Se obtiene de este modo el producto final, a unos 40 – 50 °C de

temperatura, el cual es transportado mediante elevadores y cintas a los silos
de almacenaje.
FIGURA 4.8 Esquema de una planta de producción de NH3 (Amoniaco)
115
________________________________________________________________________________________________
Fuente: Presentación del Dr. Saúl Escalera.
Utilidades.-
• El amoniaco así producido NH3 es totalmente comerciable como

fertilizante, pero puede ser utilizado como materia prima para producir urea
y nitrato de amonio; ambos fertilizantes son muy utilizados en la industria
agrícola mundial.
• También importante mencionar que el amoniaco es utilizado para producir

derivados, como las aminas primarias (colectores para la flotación de
minerales), secundarias y terciarias (extractores solventes para refinar
cobre, uranio y otros) y cuaternarias (usadas en la formulación de enjuagues
de cabello y emulsificadores catiónicos para el asfalto que pavimenta
calles).
FIGURA 4.9 La obtención de fertilizantes
116
________________________________________________________________________________________________
Fuente: Sistema virtual, Imágenes de Google.
FIGURA 4.10 Derivados fertilizantes
Fuente: Presentación del Dr. Saul Escalera.
Tipos de fertilizantes: producto en el mercado.-
- Fertilizantes Nitrogenados: urea, Nitrato amónico y Sulfato amónico.

- Existen otros tipos de fertilizantes
Mercados.-
117
________________________________________________________________________________________________
• En cuanto al mercado para fertilizantes bolivianos, éste esta muy abierto en

Sudamérica, especialmente el Comunidad Andina de Naciones (Perú,
Ecuador, Colombia y Venezuela) y el Mercosur (Brasil, Argentina,
Uruguay, Paraguay y Chile), donde la demanda para la próxima década será
de alrededor de 3 millones de TM/año [Salgado, 1997]. Por lo tanto, una
planta de Bolivia deberá producir 1.000 TM/día de NPK que no solo
cubriría la demanda nacional que es muy baja (unos 50 mil TM/año), sino
que satisfaría la demanda del MERCOSUR y del CAN Esto se debe a que
los fertilizantes nitrogenados son muy importantes en la agricultura
continental (soya, café, banano, arroz, caña de azúcar, algodón, tabaco y
pastos).
PLANTA DE UREA – Prefactibilidad de la implementación de una planta en

América Latina.
- Costo de la planta: 81 MM $us.

- Producción: 600.000 TM anuales - 150 $us/TM
- Subproducto: Amoniaco y Gas Licuado de Petróleo (GLP).
- Después de 12 años de producción, se queda el gobierno en propiedad
de la planta de urea.
- Producirá 200 empleos fijos y 1000 empleos indirectos en diversas
instancias.
- Se utilizarán 300 camiones.
118

Tomo IV - Cap 4

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Tomo IV - Cap 4

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL

4.1 Producción de Amoníaco

El nombre de amoníaco deriva del nombre dado a una divinidad egipcia:

Propiedades físico químicas del amoníaco:

 Gas incoloro en condiciones normales

 Temperatura normal de ebullición –33,4 ºC

Es tóxico por inhalación (edema pulmonar) y los vapores producen

El amoníaco se puede almacenar en almacenamientos refrigerados a presión

También puede almacenarse en esferas o tanques a presión a temperatura

Por ultimo se utilizan esferas semirefrigeradas a presiones intermedias

4.1.2 Síntesis industrial

El NH3 se obtiene exclusivamente por el método denominado Haber-Bosh

y 1931). El proceso consiste en la reacción directa entre el nitrógeno y el

N2 (g) + 3 H2 (g) 2 NH3 (g) ΔHº = -46,2 kj/mol

Es una reacción exotérmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no

Sin embargo, la velocidad a la que se forma NH3 a temperatura ambiente es

En la práctica las plantas operan a una presión de 100-1000 atm. y a una

Los estudios sobre el mecanismo de la reacción indican que la etapa

fácilmente. Se producen una serie de reacciones de inserción entre las especies

El catalizador funciona adsorbiendo las moléculas de N 2 en la superficie del

El comportamiento del acero frente al hidrógeno a altas presión y

Con esto el acero pierde resistencia y después de un cierto tiempo de

Para impedirlo se construye el horno con hierro dulce pobre en carbono.

Existen numerosos métodos en la síntesis actual del amoniaco, pero todos

procesos de preparación del gas de síntesis y las condiciones de obtención del

FIGURA 4-1 Materias primas

El 77% de la producción mundial de amoniaco emplea Gas natural como

4.1.3 Proceso de producción de amoníaco

Método de reformado con vapor

A continuación se explica el proceso de obtención de amoníaco teniendo

FIGURA 4-2 Proceso de Producción de Amoniaco

R-SH + H2 RH + H2S hidrogenación

H2S + ZnO H2O + ZnS adsorción

Una vez adecuado el gas natural se le somete a un reformado catalítico con

CH4 + H2O CO + 3H2 ΔH = 206 kj/mol

CH4 + 2H2O CO2 + 4H2 ΔH = 166 kj/mol

reacciones fuertemente endotérmicas

Estas reacciones se llevan a cabo a 800ºC y están catalizadas por óxido de

CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O ΔH<< 0

En resumen, después de estas etapas la composición del gas resultante es

El proceso de obtención de NH3 requiere un gas de síntesis de gran pureza,

Tras enfriar la mezcla se conduce a un convertidor donde el CO se

CO + H2O ↔ CO2 + H2 ΔH = -41 kj/mol

esta reacción requiere de un catalizador que no se desactive con el CO. La

a) A aprox. 400 ºC con Fe3O4.Cr2O3 como catalizador → 75% de la conversión.

b) A aprox. 225ºC con un catalizador más activo y más resistente al

Etapa de eliminación del CO2.-

Seguidamente el CO2 se elimina en una torre con varios lechos mediante

K2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3

Las trazas de CO (0,2%) y CO2 (0,09%), que son peligrosas para el

CO + 3H2 CH4 + H2O

Proceso sobre lecho catalítico de Ni (300ºC).

Así se obtiene un gas de síntesis con restos de CH 4 y Ar que actúan como

En un solo paso por el reactor la reacción es muy incompleta con un

a) extracción del amoníaco mediante una condensación.

b) eliminación de inertes mediante una purga, la acumulación de inertes es

FIGURA 4.3 Compresión y síntesis del amoníaco

El amoníaco se almacena en un tanque criogénico a -33ºC, el amoníaco que

4.1.4 Usos del amoniaco.-

La mayor parte del amoniaco (80%) se destina a la fabricación de

Otros usos del amoníaco incluyen:

Aspectos ambientales de la producción de amoniaco.-

La fabricación de amoníaco de amoníaco es un proceso muy limpio no

4.2 Producción industrial de urea