UNIVERSIDADE FEDERAL DA PARAÍBA - UFPB

CENTRO DE TECNOLOGIA - CT
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

DANILO GABRIEL EVANGELISTA PEREIRA

DAMIÃO GOMES

ANÁLISE DO CONFORTO TÉRMICO EM UMA SALA DE AULA ATRAVÉS DE

CONDICIONAMENTO HÍBRIDO: estudo em um local de clima quente e úmido

JOÃO PESSOA
2017
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO.......................................................................................................................... 4

2. ESPECIFICAÇÕES ..................................................................................................................... 4

2.1. Seleção do Motor ................................................................................................................ 4

3. SELEÇÃO DO CABO DE AÇO .................................................................................................... 5

3.1. Carga de Ruptura Mínima ................................................................................................... 5

3.2. Número Mínimo de Cabos .................................................................................................. 6

3.3 Cálculo das Reduções ........................................................................................................... 7

3.4. Deformação Elástica do Cabo .............................................................................................. 7

3.5. Tensões no Cabo ................................................................................................................. 8

4. SELEÇÃO DE CORREIAS ........................................................................................................... 8

4.1. Perfil da Correia ................................................................................................................... 8

4.2. Diâmetro da Polia ................................................................................................................ 9

4.3. Potência da Correia ............................................................................................................. 9

4.4. Comprimento da Correia ................................................................................................... 11

4.5. Fatores de Comprimento e Arco ....................................................................................... 12

4.6. Cálculo do Número de Correias......................................................................................... 14

4.7. Análise das Cargas nas Correias ........................................................................................ 14

4.8. Vida da Correia .................................................................................................................. 17

4.9. Largura das Polias .............................................................................................................. 19

5. Correntes .............................................................................................................................. 21

5.1. Determinar a potência efetiva da corrente ....................................................................... 21

5.2. Determinar o tipo de corrente que será utilizada ........................................................... 21

5.3. Características da corrente escolhida ............................................................................... 23

5.4. Diâmetro das rodas dentadas ........................................................................................... 24

5.5. Distância entre centros e nº de elos da corrente (L/p) ..................................................... 26

5.6. Determinar a quantidade de correntes ............................................................................. 27

5.7. Regiões de falhas da corrente ........................................................................................... 28

5.8. Força de transmissão......................................................................................................... 29

5.9. Largura das rodas dentadas .............................................................................................. 30

6. DIMENSIONAMENTO DOS EIXOS ......................................................................................... 31

6.1. Forças Atuantes nos eixos ................................................................................................. 31

6.1.1. Eixo A .............................................................................................................................. 31

1. INTRODUÇÃO

Este trabalho foi feito para ser colocado em prática os conhecimentos adquiridos
na disciplina de Elementos de Máquinas II. Nesse estudo, foi projetado um elevador de
passageiros, onde foram calculados e selecionados os componentes para uma aplicação real.

Figura 1 - Desenho esquemático

2. ESPECIFICAÇÕES

Para elaboração deste trabalho foi determinado que a carga total, composta por cabina
e passageiros, represente 1300 Kg. O sistema de elevação deve ser composto por um motor
elétrico, polias, roda dentada, cabos de aço e correntes.

2.1. Seleção do Motor

 Potência necessária para o sistema

𝑃𝑂𝑇𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑎 = 𝐶𝑇 ∗ 𝑣
𝑣 = 3,5 𝑚/𝑠 (escolha de projeto), daí:
𝑃𝑂𝑇𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑎 = 12753 ∗ 3,5 = 44,64 𝐾𝑤

Utilizando-se um fator de serviço de 1,15. Temos:

𝑷𝑶𝑻𝒏𝒆𝒄𝒆𝒔𝒔á𝒓𝒊𝒂 = 𝟓𝟏, 𝟑𝟒 𝑲𝒘

A partir deste valor foi escolhido o seguinte motor:

 Linha do produto: W22 10 & 12 polos
 Potência: 55 kW (74 HP)
 Frequência: 60 Hz
 Polos:10
 Rotação nominal: 710 rpm

3. SELEÇÃO DO CABO DE AÇO

 Tipo de equipamento: Elevador de passageiros
 Fator de segurança: 𝐹𝑆 = 12 (Catálogo CIMAF)

3.1. Carga de Ruptura Mínima

𝐶𝑅𝑀
𝐹𝑆 =
𝐶𝑇
 CRM: Carga de Ruptura Mínima;
 CT: carga de trabalho (projeto);
 FS: fator de segurança (Catálogo CIMAF).

A carga de trabalho é dada por:

9,81𝑚
𝐶𝑇 = 1300𝑘𝑔 ∗ = 12753 𝑁 = 𝟏, 𝟑 𝒕𝒇
𝑠2
Daí: 𝐶𝑅𝑀 = 12 ∗ 1,3 = 𝟏𝟓, 𝟔 𝒕𝒇

Segundo o catálogo da CIMAF, o cabo de tração recomendado para elevador de

passageiros é o:
  Cabo 8X19 Seale, alma de fibra (AF), torção regular, polido, pré-formado, lubrificação
controlada e resistência dos arames especiais para elevador.
 O fator de encablamento: 𝑓 = 0,825;
 Módulo de elasticidade: 𝐸 = 7000 𝐾𝑔𝑓/𝑚𝑚2 (𝑚é𝑑𝑖𝑎)
 Fator de multiplicação (área metálica): 𝐹 = 0,359

Tabela 1 - Cabo de aço classe 8x19 - Alma de fibra Especial para Elevadores de Passageiros –
Tração

Carga de Ruptura
Diâmetro
Massa Aprox. (kg/m) Mínima (tf)
mm pol. TS
8,0 5/16” 0,223 2,86
9,5 3/8” 0,315 4,10
11,0 - 0,445 5,42
13,0 1/2” 0,560 7,60
16,0 5/8” 0,880 11,55
Fonte: Extraído de Catálogo CIMAF 2014

3.2. Número Mínimo de Cabos

Tabela 2 - Número Mínimo de cabos

Carga de Carga de Número

Diâmetro Ruptura Ruptura Número Mínimo de
(mm) Mínima (tf) por Mínima (tf) de Mínimo de cabos
cabo projeto cabos arredondado
8,0 2,86 15,60 5,454545455 6
9,5 4,10 15,60 3,804878049 4
11,0 5,42 15,60 2,878228782 3
13,0 7,60 15,60 2,052631579 3
16,0 11,55 15,60 1,350649351 2
Fonte: Próprio do autor

Segundo os dados da tabela 2, observa-se que para um diâmetro de 9,5 mm e um número

mínimo de 4 cabos, é uma escolha adequada para o projeto em questão. Para uma maior
confiabilidade e segurança será adotado um número de 5 cabos.
3.3 Cálculo das Reduções
 Velocidade angular do Tambor:
𝟐𝒗 𝟑𝟎
𝒏𝒕𝒂𝒎𝒃𝒐𝒓 = 𝒙 (𝒓𝒑𝒎)
𝑫𝒕𝒂𝒎𝒃𝒐𝒓 𝝅

Segundo a norma regulamentadora do Ministério do Trabalho e Emprego, o diâmetro

da polia ou tambor para elevadores de passageiros é recomendado que seja no mínimo 40 vezes
o diâmetro do cabo de aço utilizado (9,5 mm). Logo:

𝐷𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = 40 ∗ 9,5 = 380 𝑚𝑚

Então:
𝟐 ∗ 𝟑, 𝟓 𝟑𝟎
𝒏𝒕𝒂𝒎𝒃𝒐𝒓 = 𝒙 = 𝟏𝟕𝟓, 𝟗 𝒓𝒑𝒎
𝟎, 𝟑𝟖𝟎 𝝅

 Redução necessária para o sistema:

𝒏𝒏𝒐𝒎𝒊𝒏𝒂𝒍 𝟕𝟏𝟎
𝒊= = ≅𝟒
𝒏𝒕𝒂𝒎𝒃𝒐𝒓 𝟏𝟕𝟓, 𝟗

Logo:
 redução realizada pelas correias será: 𝑖 = 2
 redução realizada pelas correntes será: 𝑖 = 2

3.4. Deformação Elástica do Cabo

𝑃
∆𝐿 =
𝐸 ∗ 𝐴𝑚

Onde:
 P: Carga aplicada por cabo;
 E: Módulo de elasticidade;
 2
𝐴𝑚 : Área metálica. (𝐴𝑚 = 𝐹 ∗ 𝑑𝑐𝑎𝑏𝑜 )

𝑷 (𝟏𝟐𝟕𝟓𝟑/𝟓)𝑵
∆𝑳 = = = 𝟎, 𝟎𝟓𝟔𝟐 (𝒎𝒎/𝒎𝒎)
𝑬 ∗ 𝑨𝒎 𝟕𝟎𝟎𝟎𝑵/𝒎𝒎² ∗ 𝟎, 𝟑𝟓𝟗 ∗ 𝟗, 𝟓𝟐 𝒎𝒎²
3.5. Tensões no Cabo
 Tensão de flexão devido a carga axial e o peso do cabo.

𝑃+𝑤
𝜎𝑑 =
𝐴𝑚
Onde:
 P: Carga aplicada por cabo;
 w: Peso do cabo por unidade de comprimento (tabela 1);
 2
𝐴𝑚 : Área metálica. (𝐴𝑚 = 𝐹 ∗ 𝑑𝑐𝑎𝑏𝑜 )

* Como não determinamos o comprimento do cabo desprezaremos a parcela do peso do cabo,

embora que este valor tenha sua influência para cabos de grande comprimento.
𝟏𝟐𝟕𝟓𝟑
𝑃 ( )
𝜎𝑑 = = 𝟓 = 𝟕𝟖, 𝟕 𝑴𝒑𝒂
𝐴𝑚 𝟎, 𝟑𝟓𝟗 ∗ 𝟗, 𝟓𝟐 𝒎𝒎²

4. SELEÇÃO DE CORREIAS
O tipo de correia selecionada será do tipo Trapezoidais (em V).

4.1. Perfil da Correia

A escolhemos o perfil das correias é dada a partir da potência na qual elas terão que
transmitir e a rotação da polia motora. Tem-se que:
 Rotação da polia motora: 𝑛𝑚𝑜𝑡 = 710 𝑟𝑝𝑚;
 Potência corrigida: (Pot)corrigida = FS(Pot)motor = 1,15(74) = 85,1 𝐻𝑃.
Com estes valores obtemos, através do seguinte gráfico, o perfil da correia.

Figura 2: Seleção de correias em V

 Figura 2 - Seleçaõ de correia em V

Segundo o cruzamento das linhas no gráfico concluímos que a correia será do tipo D.

4.2. Diâmetro da Polia

Conhecendo o perfil da correia, podemos determinar um diâmetro para as polias
tomando como base os limites estabelecidos para categoria D.

𝟑𝟑𝟎𝒎𝒎 ≤ 𝒅 ≤ 𝟒𝟑𝟐𝒎𝒎

Onde d é o diâmetro da polia motora, escolhendo 𝒅𝒎𝒐𝒕 = 𝟒𝟎𝟎𝒎𝒎 >

𝟑𝟐𝟓 𝒎𝒎 (𝒅𝒊â𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒎í𝒏𝒊𝒎𝒐 𝒑𝒂𝒅𝒓𝒐𝒏𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐) e levando-se em conta que a redução nesse
sistema de correia é 𝒊 = 𝟐, tem-se que:

 Diâmetro da polia movida:

𝒅𝒎𝒐𝒗 = 𝒊 ∗ 𝒅𝒎𝒐𝒕 = 𝟖𝟎𝟎𝒎𝒎

4.3. Potência da Correia

A potência da correia é dada pela seguinte equação:
(𝑃𝑜𝑡)𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎 = (𝑃𝑜𝑡)𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑎 + (𝑃𝑜𝑡)𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
Onde: a (𝑃𝑜𝑡)𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑎 e (𝑃𝑜𝑡)𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 são obtidas através das tabelas a seguir:

Tabela 3 - Classificação de CV por correia (mm)

Fonte: MELCONIAN, 10ª Edição

Segundo a tabela a potência básica é: (𝑷𝒐𝒕)𝒃á𝒔𝒊𝒄𝒂 = 𝟑𝟎, 𝟕 𝑯𝑷

E a potência adicional é: (𝑷𝒐𝒕)𝒂𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒍 = 𝟐, 𝟒𝟓 𝑯𝑷
Logo:
 (𝑷𝒐𝒕)𝒄𝒐𝒓𝒓𝒆𝒊𝒂 = 𝟑𝟎, 𝟕 + 𝟐, 𝟒𝟓 = 𝟑𝟑, 𝟏𝟓 𝑯𝑷

4.4. Comprimento da Correia

O comprimento da correia estimado, inicialmente, é obtido através da seguinte equação:
(𝐷 − 𝑑)2
𝐿𝑝 = 1,57(𝐷 + 𝑑) + 2𝐶 +
4𝐶
Onde
𝐶 − é 𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑡â𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑎 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜
𝐷 − 𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑖𝑎 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎;
𝑑 − 𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑖𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎;

A distância entre centros deve estar entre:

𝐷 ≤ 𝐶 < 3(𝐷 + 𝑑)
Logo:
400 ≤ 𝐶 < 3(400 + 800)

𝟒𝟎𝟎 ≤ 𝑪 < 𝟑𝟔𝟎𝟎 (𝒎𝒎)

Tabela 4 - Circunferencia internas das correias

Fonte: SCHIGLEY, 10ª Edição

Vamos escolher então o menor valor tabelado (tabela 4) para o comprimento da correia
com perfil D. Isso nos garante uma menor distância entre centros das polias, para que o sistema
de redução seja o menor possível.
Escolhemos então:
𝑳𝒕𝒂𝒃 = 𝟑𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒎

 Quantidade a ser adicionada:

Tabela 5

𝐿𝑝 = 𝐿𝑡𝑎𝑏 + 𝐿𝑐

Logo:
𝑳𝒑 = 𝟑𝟎𝟎𝟎 + 𝟖𝟐 = 𝟑𝟎𝟖𝟐 𝒎𝒎

Agora iremos calcular a distância entre centros corrigida e verificar se ela está dentro dos limites
estabelecidos anteriormente:

2
𝐶 = 0,25 {[𝐿𝑝 − 1,57(𝐷 + 𝑑)] + √[𝐿𝑝 − 1,57(𝐷 + 𝑑)] − 2(𝐷 − 𝑑)2 }

Substituindo todos os valores já determinados, nesta expressão, tem-se:

𝑪 = 𝟓𝟔𝟒 𝒎𝒎

Logo: valor para a distância entre centros está dentro dos limites estabelecidos.

4.5. Fatores de Comprimento e Arco

 O fator de comprimento da correia será obtido consultando a seguinte tabela:

Tabela – 7
Tabela 6 - Comprimento nominal da correia

Fonte: SCHIGLEY, 10ª Edição

O fator de comprimento é então:

𝑭𝒄𝒐𝒎𝒑 = 𝟎, 𝟖𝟓

 O fator de arco é dado pela seguinte tabela:

Tabela 7

Fonte: SCHIGLEY, 10ª Edição

O ângulo de contato é dado pela seguinte equação:

 60(𝐷 − 𝑑)
𝛼 = 180 −
𝐶

𝟔𝟎(𝟖𝟎𝟎 − 𝟒𝟎𝟎)
𝜶 = 𝟏𝟖𝟎 − = 𝟏𝟑𝟕, 𝟒𝟓°
𝟓𝟔𝟒
Interpolando, temos que o fator de arco é:
𝑭𝒂𝒓𝒄𝒐 = 𝟎, 𝟖𝟖𝟓

4.6. Cálculo do Número de Correias

A equação para encontrar o número de correias necessárias é a seguinte:

(𝑃𝑜𝑡)𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎 (𝑛)
𝑁𝑐 =
(𝑃𝑜𝑡)𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎 (𝐹𝑎𝑟𝑐𝑜 )(𝐹𝑐𝑜𝑚𝑝 )
Onde:
𝑛 − 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑎𝑛ç𝑎
Escolhendo um fator de segurança igual a 1,6. Temos:
85,1 (1,6)
𝑁𝑐 = = 5,46
33,15 (0,885)(0,85)

Logo, o número de correias necessário é:

𝑵𝒄 = 𝟔 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒆𝒊𝒂𝒔

4.7. Análise das Cargas nas Correias

As correias estão submetidas a dois tipos de tensão:
 Devido a tração na correia
 Devido a flexão na correia em torno da polia

As forças principais são:

 𝑇𝑡 − 𝐹𝑜𝑟ç𝑎 𝑛𝑜 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑜
 𝑇𝑓 − 𝐹𝑜𝑟ç𝑎 𝑛𝑜 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑟𝑜𝑢𝑥𝑜

Para velocidades acima de 10 m/s devemos considerar também a influência da força

centrífuga, que é dada pela seguinte equação:
 𝑤1 𝑣 2
𝑇𝑐 = 𝑚𝑣 2 =
𝑔
Onde, 𝑤1 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎, 𝑙𝑏𝑓/𝑓𝑡
𝑣 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎, ft/s ; 𝑔 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 32,2 𝑓𝑡/𝑠2

Tabela 8
Consultando a tabela – 9, temos:

𝑤1 = 0,406 𝑙𝑏𝑓/𝑓𝑡 = 5,925 𝑁/𝑚

A velocidade em (m/s) será:

𝜋. 𝑑. 𝑛 𝜋. 0,400.710
𝑣= = = 14,87 𝑚/𝑠
60 60

Logo:
𝒘𝟏 𝒗𝟐 𝟓, 𝟗𝟐𝟓 ∗ 𝟏𝟒, 𝟖𝟕𝟐
𝑻𝒄 = 𝒎𝒗𝟐 = = ≅ 𝟏𝟑𝟒 𝑵
𝒈 𝟗, 𝟖𝟏

Tabela 9 – Dados empíricos para correias planas

A equação de deslizamento para uma correia em movimento é dada por:

𝜇
𝜃1
𝑇𝑡 − 𝑇𝑐 𝛽
= 𝑒 sin 2
𝑇𝑓 − 𝑇𝑐
Onde:
𝜇 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑟𝑖𝑡𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑎 (𝑒𝑠𝑐𝑜𝑙ℎ𝑖𝑑𝑜 0,8)
𝛽 = â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎 (𝑇𝑖𝑝𝑖𝑐𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑢𝑠𝑎𝑑𝑜 𝑜 â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 40°)
𝜃1 = â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑏𝑟𝑎ç𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑖𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟

𝒅𝒎𝒐𝒗 − 𝒅𝒎𝒐𝒕 𝝅
𝜽𝟏 = (𝟏𝟖𝟎° − 𝟐 𝐬𝐢𝐧−𝟏 ( )) = 𝟐, 𝟒𝟐 𝒓𝒂𝒅
𝟐𝑪 𝟏𝟖𝟎°
Daí:
0,8
𝑇𝑡 − 134 40∗2,42 𝑇𝑡 − 134
sin
=𝑒 2 = = 𝑒 5,66 = 287
𝑇𝑓 − 134 𝑇𝑓 − 134
Para uma condição de transmissão de máxima potência, temos:

𝑃 = (𝑇𝑡 − 𝑇𝑓 )𝑣 = 85,1𝐻𝑃(63,3𝑘𝑤) = (𝑇𝑡 − 𝑇𝑓 ) ∗ 14,87

(𝑇𝑡 − 𝑇𝑓 ) = 4257 𝑁 ⟹ 𝑇𝑓 = 𝑇𝑡 − 4257
Logo:
𝑇𝑡 − 134
= 287 ⟹ 𝑇𝑡 = 4406 𝑁
(𝑇𝑡 − 4257) − 134
Assim,
 𝐹𝑜𝑟ç𝑎 𝑛𝑜 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑜: 𝑻𝒕 = 𝟒𝟒𝟎𝟔 𝑵
 𝐹𝑜𝑟ç𝑎 𝑛𝑜 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑟𝑜𝑢𝑥𝑜: 𝑻𝒇 = 𝟏𝟒𝟗 𝑵

 Pré-carga necessária aproximada:

(𝑻𝒕 + 𝑻𝒇 + 𝟐𝑻𝒄 )
𝑻𝟎 = = 𝟐𝟒𝟏𝟐 𝑵
𝟐
 Torque Resultante
A polia produz um torque (T) no qual é dado pela seguinte equação:
𝒅
𝑻 = (𝑻𝒕 − 𝑻𝒇 ) = (𝟒𝟒𝟎𝟔 − 𝟏𝟒𝟗) ∗ 𝟎, 𝟒/𝟐 = 𝟖𝟓𝟏, 𝟒 𝑵𝒎
𝟐

 Carga Resultante:
A carga resultante é dada pela seguinte equação:

𝑻𝑹 = √(𝑻𝒕 ² + 𝑻𝒇 ² + 𝟐𝑻𝒕 𝑻𝒇 𝒄𝒐𝒔𝜽𝟏 ) = 𝟒𝟐𝟗𝟓 𝑵

4.8. Vida da Correia

As cargas de flexão na correia em torno da polia podem ser vistas através da figura:
 Um dos elementos que influenciam a vida da correia é o diâmetro da polia menor, quanto
menor esse diâmetro, pior será para a vida da correia. O tempo de vida da correia é dada por:
𝑁𝑝 𝐿𝑝
𝑡=
3600𝑣
Onde:
𝑁𝑝 − 𝑁º 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑠 𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎;
𝐿𝑝 = 𝐿𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑜 .
O número de voltas da correia é dado por:
−1
𝐾 −𝑏 𝐾 −𝑏
𝑁𝑝 = [( ) + ( ) ]
𝑇1 𝑇2
Onde:
𝑇𝑡 𝐾𝑏
𝑇1 = +
𝑁𝑐 𝑑
𝑇𝑡 𝐾𝑏
𝑇2 = +
𝑁𝑐 𝐷

Tabela 10 - Parâmetros de correias em V

Fonte: SHIGLEY, p. 888

Tabela 11 - Parâmetros de durabilidade para algumas seções de correias em V

Fonte: SHIGLEY, p. 889

𝑇𝑡 𝐾𝑏 990 5680
𝑇1 = + = + = 525,64 𝑙𝑏𝑓 = 2338 𝑁
6 𝑑 6 15,75
𝑇𝑡 𝐾𝑏 990 5680
𝑇2 = + = + = 345,3 𝑙𝑏𝑓 = 1536 𝑁
6 𝐷 6 31,5

−1 −1
𝐾 −𝑏 𝐾 −𝑏 18726 −11,105 18726 −11,105
𝑁𝑝 = [( ) + ( ) ] = [( ) +( ) ] = 𝟏𝟎, 𝟔𝒙𝟏𝟎𝟗 𝒗𝒐𝒍𝒕𝒂𝒔
𝑇1 𝑇2 2338 1536

Visto que Np está fora do intervalo de validade desta equação, a vida é reportada como maior
do que 109 voltas. Então:
𝑁𝑝 𝐿𝑝 109 ∗ 3,082
𝑡> = = 𝟓𝟕𝟓𝟕𝟑 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
3600𝑣 3600 ∗ 14,87

4.9. Largura das Polias

Na tabela a seguir estão algumas das dimensões da geometria das correias e das polias. As
dimensões mostradas na tabela estão normalizadas na NBR 8319 e PB-479.
Tabela 12

Para uma polia temos a seguinte situação representada na figura a seguir:

Figura 3

 A largura da polia para é dada pela seguinte equação:

𝐿 = (𝑁𝑐 − 1)𝑒 + 2𝑓

Onde, os valores de "e" e "f", são tabelados. Desta forma temos que as polias para as correias
tem a seguinte largura:
𝑳 = (𝑵𝒄 − 𝟏)𝒆 + 𝟐𝒇 = (𝟔 − 𝟏)𝟑𝟕 + 𝟐(𝟐𝟒) = 𝟐𝟑𝟑 𝒎𝒎
5. Correntes
Para a seleção de uma corrente para um sistema mecânico devemos considerar
alguns parâmetros, tais como: a relação de transmissão, potência a ser transmitida, as
características do equipamento, as condições de operação e o espaço disponível.

5.1. Determinar a potência efetiva da corrente

Para determinação da potência efetiva foi utilizado a equação 5.1:
𝑃𝑒 = 𝑃𝑛 𝐾𝑠 𝐾𝑙 𝐾𝑝𝑜 𝑛𝑠 (5.1.)

Onde: 𝑃𝑒 − 𝑃𝑜𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑓𝑒𝑡𝑖𝑣𝑎; 𝑃𝑛 − 𝑃𝑜𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙; 𝐾𝑝𝑜 − 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑠𝑖çã𝑜;

𝐾𝑙 − 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑢𝑏𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎çã𝑜; 𝐾𝑠 − 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖ç𝑜; 𝑛𝑠 − 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑎𝑛ç𝑎.

O fator de serviço (𝐾𝑠 ) vai ser considerado o mesmo utilizado para as correias, então
vamos considerar 𝐾𝑠 = 1,15. Para o fator de lubrificação (𝐾𝑙 ) temos duas opções, são elas:
1 → 𝐿𝑢𝑏𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎çã𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡í𝑛𝑢𝑎
𝐾𝑙 {
1,3 → 𝑙𝑢𝑏𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎çã𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑖ó𝑑𝑖𝑐𝑎
Consideramos a corrente passando por lubrificação periódica, então: 𝐾𝑙 = 1,3

O fator de posição (𝐾𝑝𝑜 ) é tabelado e possui duas opções, são elas:

1 → 𝑝𝑎𝑟𝑎 â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 ≤ 45° 𝑐𝑜𝑚 𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙
𝐾𝑝𝑜 {
1,3 → 𝑝𝑎𝑟𝑎 â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 > 45° 𝑐𝑜𝑚 𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙
No nosso trabalho foi considerado uma inclinação de 0°, portanto 𝐾𝑝𝑜 = 1.

O fator de segurança utilizado no nosso trabalho foi 𝑛𝑠 = 2.

Então, como a 𝑃𝑛 = 55 𝑘𝑊 = 74 hp do motor e as demais unidades encontram-se acima, é

possível obtermos a Potência Efetiva.
𝑃𝑒 = 𝑃𝑛 𝐾𝑠 𝐾𝑙 𝐾𝑝𝑜 𝑛𝑠 = 55 ∗ 1,15 ∗ 1,3 ∗ 1 ∗ 2 = 164,5 𝑘𝑊 = 221 ℎ𝑝

5.2. Determinar o tipo de corrente que será utilizada

A seleção da corrente deve suportar a potência que ela irá transmitir sem falhar.
Para o auxílio da escolha do número da corrente, utilizamos a Figura 4, onde no eixo y temos a
potência nominal necessária e no eixo x a velocidade angular da roda dentada menor.
 𝑛1 710
A rotação da roda dentada motora é: = = 355 𝑟𝑝𝑚 e a 𝑃𝑛 = 74 ℎ𝑝 , esses dois
i1 2

dados podemos traçar as retas na Figura 4.

Figura 4 - Determinação do número da corrente

Analisando a Figura 4, devemos escolher a corrente de número 120, porém a potência limite
devido a fadiga de desgaste seria negativa, causando a falha muito rápida por desgaste. Portanto,
escolhemos a corrente de número 100. E através da Figura 4, vamos obter a potência da corrente
em HP.
Como nossa rotação foi de 355 rpm e está valor não está presente na Figura 5, foi
necessário a realização de interpolação.
Figura 5 - Capacidade em CV para corrente

Fonte: SHIGLEY, p. 897

Assim, temos:
rpm Potência
(hp)
300 27,7
355 x
400 35,9

Sendo assim, a Potência da Corrente = (𝑃𝑜𝑡)𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 32,21 ℎ𝑝 = 24,02 𝑘𝑊

5.3. Características da corrente escolhida

As características da corrente foram encontradas na Figura 6:
Figura 6 - Dimensões de correntes de roletes padronizadas

Fonte: SHIGLEY, p. 893

Então, a partir da análise da Figura 6 vamos ter os seguintes resultados:

a) Passo = 1,25 in = 31,75 mm
b) Largura = 0,75 in = 19,05 mm
c) Resistência mínima a tração = 19500 lbf = 86700 N
d) Largura média = 2,58 lbf/ft = 37,7 N/m
e) Diâmetro de rolo = 0,75 in = 19,05 mm
f) Espaçamento de filieiras múltiplas = 1,409 in = 35,76 mm

5.4. Diâmetro das rodas dentadas

 Conferindo na literatura, existe a seguinte recomendação para o número de dentes da
motora em função da redução. Segue a Tabela 13, com a recomendações, onde i é a redução e
N2 o número de dentes da motora.

Tabela 13 - Recomendação para seleção de número de dentes em função da redução

i 1 2 3 4 5 6
N2 31 27 25 23 21 17

Como a redução (i) para este trabalho foi de 2, o número de dentes escolhido foi de 27
dentes para a roda dentada motora. Os diâmetros das rodas dentadas são determinados através
da equação 2:
𝑝
𝑑=
180 (2)
𝑠𝑒𝑛 ( 𝑁 )

Onde:
𝑁 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑎 𝑟𝑜𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎;
𝑝−= 𝑃𝑎𝑠𝑠𝑜 𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒; (𝑖𝑛);
𝑛º − 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠𝑛 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑎 𝑟𝑜𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎; (𝑟𝑝𝑚)

Os diâmetros das rodas dentadas serão:

𝒑 𝟏, 𝟐𝟓
𝒅= = = 𝟏𝟎, 𝟕𝟕 𝒊𝒏 (𝟐𝟕𝟑, 𝟓 𝒎𝒎)
𝟏𝟖𝟎 𝟏𝟖𝟎
𝒔𝒆𝒏 ( 𝑵 ) 𝒔𝒆𝒏 ( 𝟐𝟕 )

O diâmetro da roda dentada par será então: 𝐷 = (𝑖)(𝑑)

𝑫 = 𝒊 ∗ 𝒅 = 𝟐 ∗ 𝟏𝟎, 𝟕𝟕 = 𝟐𝟏, 𝟓𝟒 𝒊𝒏 (𝟓𝟒𝟕 𝒎𝒎)
 A velocidade da corrente é dada por:

𝑁𝑝𝑛 𝑓𝑡
𝑉= ⁄𝑚𝑖𝑛
12
 Máxima velocidade de saída é:
𝜋𝐷𝑛 𝑓𝑡
𝑉𝑚á𝑥 = ⁄𝑚𝑖𝑛
12

Logo:
 𝑵𝒑𝒏 𝟐𝟕 ∗ 𝟏, 𝟐𝟓 ∗ 𝟑𝟓𝟓
𝑽= = = 𝟗𝟗𝟖, 𝟒 𝒇𝒕/𝒎𝒊𝒏 (𝟓, 𝟎𝟕𝟐 𝒎/𝒔)
𝟏𝟐 𝟏𝟐

𝝅𝑫𝒏 𝝅 ∗ 𝟐𝟏, 𝟓𝟒 ∗ 𝟑𝟓𝟓

𝑽𝒎á𝒙 = = = 𝟐𝟎𝟎𝟏, 𝟗 𝒇𝒕/𝒎𝒊𝒏 (𝟏𝟎, 𝟏𝟕 𝒎/𝒔)
𝟏𝟐 𝟏𝟐

Logo, o valor máximo de velocidade da corrente está menor que o limite recomendado que é
de 12 m/s.

5.5. Distância entre centros e nº de elos da corrente (L/p)

A literatura recomenda que a distância entre centros esteja no seguinte intervalo:
30𝑝 ≤ 𝐶0 ≤ 50𝑝
30 ∗ 1,25 ≤ 𝐶0 ≤ 50 ∗ 1,25
37,5 ≤ 𝐶0 ≤ 62,5
Vamos escolher um valor razoável dentro do intervalo encontrado, vamos escolher 50
in (1270 mm) para a distância entre os centros.

O número de elos (𝐿⁄𝑝) é dado pela equação ( ), onde se é recomendável que este valor seja
par.
𝐿 2𝐶0 𝑁3 + 𝑁2 (𝑁3 − 𝑁2 )²
( )= + +
𝑝 𝑝 2 4𝜋²𝐶
( 𝑝 0)

𝐿
( ) = 115,07 𝑒𝑙𝑜𝑠
𝑝

Possuindo o número de elos (𝐿⁄𝑝), agora devemos corrigir a distância entre centros, está
correção foi realizada através da equação ( ).
1/2
𝑝 2
𝑁3 − 𝑁2 2
𝐶 = [−𝐴 + (𝐴 − 8 ( ) ) ]
4 2𝜋

Onde:
𝑁3 + 𝑁2 𝐿 𝐿
𝐴= −( ) 𝑒 ( ) = 115 𝑒𝑙𝑜𝑠
2 𝑝 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑙ℎ𝑖𝑑𝑜 𝑝 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑙ℎ𝑖𝑑𝑜
 Então,
𝑁3 + 𝑁2 𝐿
𝐴= −( ) = −74,5
2 𝑝 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑙ℎ𝑖𝑑𝑜

Portanto, a distância entre os centros corrigida é:

1/2
𝑝 2
𝑁3 − 𝑁2 2
𝐶 = [−𝐴 + (𝐴 − 8 ( ) ) ] = 49,95 𝑖𝑛
4 2𝜋

5.6. Determinar a quantidade de correntes

O número de correntes foi encontrado a partir da equação ( ), onde:

𝐾1 − 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒çã𝑜 𝑑𝑜 𝑛º 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎;

𝐾2 − 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒çã𝑜 𝑑𝑜 𝑛º 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑒𝑖𝑟𝑎𝑠.

𝑃𝑒
𝑁𝑐 =
𝐾1 𝐾2 (𝑃𝑜𝑡)𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒

O fator de correção K1 é encontrado com o auxílio da Figura 7, mas nota-se que para o nosso
número de dentes teremos que utilizar a equação abaixo para encontrar o nosso fator de
correção.
𝑁 1,08
𝐾1 = ( ) = 1,65
17

Figura 7 - Fatores de correção de dentes (K1)

Fonte: SHIGLEY, p. 899

 O fator de correção do número de fileira (K2) é encontrado com o auxílio da Figura 8,
vamos adotar 3 fileiras de correntes para que a potência transmitida por cada corrente possua
um valor menor que as potencias limites das regiões de falha.

Figura 8 - Fator de correção de fileiras

Fonte: SHIGLEY, p. 899

Então, para 3 fileiras vamos ter o fator de correção K2 = 2,5. Agora, já possuímos todos
os dados para o cálculo do número de correntes através da equação ( ).
𝑃𝑒
𝑁𝑐 = = 1,662
𝐾1 𝐾2 (𝑃𝑜𝑡)𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒

Portanto, o número de correntes é 1,662 para um 𝐾2 de 2,5 (3 fileiras) e 𝐾1 = 1,65.

5.7. Regiões de falhas da corrente

 a) Fadiga na placa de ligação
(𝑃𝑜𝑡)𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 = 𝐾𝑙𝑝 𝑁21,08 𝑛2 0,9 𝑝(3−0,07𝑝) (𝐻𝑃)
Onde:
0,0022 → 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑛º 41
𝐾𝑙𝑝 {
0,004 → 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑖𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Será utilizado 𝐾𝑙𝑝 = 0,004 devido a corrente ser de nº 100. Portanto,

(𝑃𝑜𝑡)𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 = 66,35 ℎ𝑝
(𝑷𝒐𝒕)𝒑𝒍𝒂𝒄𝒂 = 𝟔𝟔, 𝟑𝟓 𝒉𝒑

 b) Fadiga do rolete e da bucha

1000𝐾𝑟𝑏 𝑁21,5 𝑝0,8
(𝑃𝑜𝑡)𝑟𝑜𝑙𝑒𝑡𝑒 = (𝐻𝑃)
𝑛21,5
 Onde:
2,9 → 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑛º 25 𝑒 35
𝐾𝑟𝑏 { 3,4 → 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑛º 41
17 → 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑛º 40 𝑎 240

Será utilizado 𝐾𝑟𝑏 = 17 devido a corrente ser de nº 100. Portanto,

(𝑃𝑜𝑡)𝑟𝑜𝑙𝑒𝑡𝑒 = 453,33 ℎ𝑝

 c) Fadiga por desgaste

𝑁2 𝑝𝑛2
(𝑃𝑜𝑡)𝑑𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 = ( ) (4,413 − 2,073𝑝 − 0,0274𝑁3 )
110,84
𝑛3
− ln ( ) (1,59 𝑙𝑜𝑔 𝑝 + 1,873) (𝐻𝑃)
1000
(𝑃𝑜𝑡)𝑑𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 = 19,43 ℎ𝑝
(𝑷𝒐𝒕)𝒅𝒆𝒔𝒈𝒂𝒔𝒕𝒆 = 𝟏𝟗, 𝟒𝟑 𝒉𝒑

5.8. Força de transmissão

A força transmitida pelas correntes é dada pela equação:
2𝑇
𝐹=
𝑑2
2𝑇
𝐹=
𝑑

Sendo,
𝑃𝑜𝑡(𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠)
𝑇= = 646,02 𝑁
𝑟𝑎𝑑
𝑤( )
𝑠
𝑷𝒐𝒕(𝑾𝒂𝒕𝒕𝒔)
𝑻= = 𝟔𝟒𝟔, 𝟎𝟐 𝑵
𝒓𝒂𝒅
𝒘( 𝒔 )
(𝑃𝑜𝑡)𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 32,21 ℎ𝑝 = 24,02 𝑘𝑊 = 24021 𝑊
𝑤 = 355 𝑟𝑝𝑚 = 37,18 𝑟𝑎𝑑/𝑠

Então,
 𝟐𝑻 𝟐 ∗ 𝟔𝟒𝟔, 𝟎𝟐
𝑭= = = 𝟒𝟕𝟐𝟒 𝑵
𝒅 𝟎, 𝟐𝟕𝟑𝟓

5.9. Largura das rodas dentadas

As correias e rodas dentadas são normalizadas pela norma DIN 8187, onde a Figura 6 apresenta
as características de cada tipo de roda dentada e a Figura 9 ilustra a geometria da roda dentada
de acordo com a Figura 10.

Figura 9 - Apresentação de dados de correias dentadas

Figura 10 - Ilustração da geometria das rodas dentadas

 A roda dentada será do tipo A (faces planas), com três fileiras e corrente do tipo nº 100.
A largura da roda dentada é igual a 88,6 mm (Consultado na Figura 9).

Figura 11 - Roda dentada de tipo A

6. DIMENSIONAMENTO DOS EIXOS

Os eixos serão representados desta forma:
I. O eixo que está acoplado com o eixo do motor será o eixo A. Nele a polia motora.
II. O eixo onde encontra-se a polia movida e a roda dentada motora, será o eixo B;
III. O Eixo onde encontra-se a roda dentada movida e a polia dos cabos de aço do elevador,
será o eixo C.

6.1. Forças Atuantes nos eixos

Para o auxílio na determinação das forças de reação e momentos atuantes nos eixos,
vamos utilizar a ferramenta VIGA online para agilizar estes cálculos.

6.1.1. Eixo A
A única carga que atua no eixo A é uma carga transversal igual a 𝑇𝑅 resultante que age
na polia motora.
Logo: O momento máximo, será:

𝑴𝒎á𝒙 = 𝟑𝟏𝟔, 𝟒 𝑵𝒎

𝑻𝒎á𝒙 = 𝟖𝟓𝟏, 𝟒 𝑵𝒎