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REALIZADO POR:
DAVID ROMERO C.I.:18.723.281
Durante el fresado cada filo no está nada más que durante una parte de la revolución
de la fresa dedicado al arranque de la viruta. El resto del tiempo, el diente gira en
vacío y puede refrigerarse. El trabajo del útil no es, por lo tanto, tan fuerte como en
el caso del útil del torno cuyo filo está continuamente cortando.
Figura 3. Proceso del trabajo al fresar: a) Movimiento de avance; b) Movimiento
principal; c) Camino de trabajo de un diente de fresa.
Fresado Paralelo. Los filos de la fresa atacan la viruta por su sitio más grueso.
Como la pieza es fuertemente presionada contra su apoyo, se presta el
procedimiento para el fresado de piezas delgadas. Se emplean también grandes
profundidades de corte. La máquina debe, sin embargo, ser apropiada para este
modo de trabajar. Ante todo, la mesa no debe tener juego alguno, pues en caso
contrario, la fresa empujará la pieza, pudiéndose estropear la pieza, la herramienta
o ambas. (Figura 6)
Figura 6. Movimiento de avance en el fresado cilíndrico paralelo.
En el fresado frontal, cada diente arranca una viruta de espesor uniforme, por lo que
la carga de fresado es uniforme. El rendimiento de viruta es de 15 al 20 % más alto
que en el fresado cilíndrico. El pequeño golpe que pueda producirse en la periferia
de la fresa frontal no tiene influencia alguna sobre la lisura de la superficie y las
superficies obtenidas presentan por eso una superficie más lisa. Cuando ello sea
posible, las superficies planas deben mecanizarse mediante fresado frontal.
4.- TIPOS DE MÁQUINAS DE FRESAR.
Figura 10. Disposición de los filos. A) Los dientes (paralelos al eje de la fresa)
abracan la viruta en toda su anchura. En virtud de esto, la fresa trabaja a golpes.
El rendimiento del corte es reducido. B) Los dientes helicoidales trabajan de modo
más silencioso, más suave. Cuando sale un diente del material, hay otro que está
empezando a cortar. Las virutas van separándose a un lado.
De acuerdo a las normas DIN, una fresa es de corte a la izquierda cuando gira en
sentido contrario a las agujas de un reloj mirándola desde el lado de accionamiento,
y que es de corte a la derecha cuando el giro es en el mismo sentido de las agujas
de un reloj.
En las figuras (12 – 15) se pueden observar los distintitos tipos de fresas.
Figura 12. Fresas cilíndricas y fresas frontales cilíndricas. A) Las fresas cilíndricas
tienen los dientes únicamente en su periferia. Se utilizan para desbastar y afinar
superficies planas por medio de la máquina fresadora horizontal. B) Las fresas
cilíndricas acopladas, con dientes helicoidales de sentidos opuestos, tienen la
ventaja de que el empuje axial queda en ellas parcialmente compensado. C) Las
fresas frontales cilíndricas tienen dientes no solamente en la periferia, sino
también en una de las caras frontales, se prestan para trabajar en superficies
planas y rebajos en ángulo recto, tanto en la fresadora horizontal como en la
fresadora vertical
Figura 13. Fresas en forma de disco. Se utilizan para fresar entalladuras
estrechas. A) La sierra circular se utiliza para cortar piezas y para hacer en ellas
ranuras estrechas, por ejemplo, en las cabezas de los tornillos. B) Las fresas para
ranurar, con dientes rectos, sirven para fresar ranuras planas, con objeto de evitar
el corte lateral. C) Las fresas de diseño de dientes triangulares son apropiadas
para chaveteras más profundas. D) Las fresas de dientes cruzados van provistas
de filos dirigidos alternativamente a la izquierda y a la derecha. E) Las Fresas de
discos acoplados, pueden volver a su primitiva anchura mediante la interposición
de arandelas. F) Fresa de disco en posición de trabajo.
Figura 14. Fresa con vástago. A) Las fresas de Vástago son fresas frontales
cilíndricas de pequeño diámetro. El vástago o mango sirve para la sujeción. Las
fresas de vástago con corte a la derecha y hélice a la derecha o las de corte a la
izquierda y hélice a la izquierda, pueden salirse del husillo como consecuencia del
empuje axial. Para evitar esto, el mango de la fresa va provisto de una rosca de
apriete que sirve para fijarla en el husillo de fresar. Los mangos de fresar,
provistos de lengüeta de arrastre no se usan generalmente nada más que para
cortes ligeros. B) Las fresas de vástago para ranuras se prestan para la ejecución
de ranuras en T. C) Las fresas para agujeros rasgados tienen dos filos y se
emplean para el fresado de chaveteros y de agujeros rasgados.
Figura 15. Fresas de forma. A) Fresas angulares, necesarias para la ejecución de
guías prismáticas. B) Fresa frontal angular se utiliza para el mecanizado de guías
en ángulo. C) Las fresas de un solo filo se utilizan para pequeños trabajos de
fresado de forma.
Platos de cuchillas.
Los cortes van fijados en forma de cuchillas en un cuerpo o cabezal, pudiéndose
reponer por separado en caso de deterioro. Se emplean estos platos de cuchillas
para el fresado frontal de grandes superficies (figura 16).
Fresa compuesta.
Se designan con el nombre de compuestos aquellos útiles de fresar que están
constituidos a base de la reunión de varias fresas de dientes puntiagudos, o fresas
con despulla de diámetros diversos. Se pueden fresar así, de una vez, perfiles de
las más variadas formas. El empleo de fresas compuestas brinda multitud de
posibilidades en el trabajo y ahorra el uso de fresas de forma, más caras (figura 19-
20).
Figura 19. Fresa compuesta, formada a base de una fresa de disco de dientes
cruzados, de una fresa cilíndrica y de una fresa de forma con despulla.
El tiempo para fresar la pieza de trabajo 𝑇𝑚, está dado por la siguiente ecuación:
𝐿+𝐴
𝑇𝑚 =
𝑓𝑟
𝑣
𝑁=
𝜋𝐷
𝑓𝑟 = 𝑁𝑛𝑡 𝑓
𝑅𝑀𝑅 = 𝑤𝑑𝑓𝑟
También por medio de experiencias se ha fijado la cantidad máxima de viruta en
𝑐𝑚3 por kilovatio de potencia en la máquina (ver tabla 1). Esto ignora la entrada
inicial de la fresa antes de su enganche completo. La ecuación anterior se puede
aplicar al fresado terminal, fresado lateral, fresado frontal y otras operaciones de
fresado, haciendo los ajustes apropiados en el cálculo del área de la sección recta
del corte. El tiempo requerido para fresar una pieza de trabajo de longitud 𝐿 debe
tomar en cuenta la distancia de aproximación requerida para enganchar
completamente la fresa. Se considera primero el caso del fresado de una plancha
(ver figura 21). Para determinar el tiempo de ejecución de una operación de fresado
de la plancha, la distancia de aproximación A para alcanzar la velocidad de corte
completo se determina mediante:
𝐴 = √𝑑(𝐷 − 𝑑)
𝐷
𝐴=𝑂=
𝑤
donde 𝐷 = diámetro de la fresa, mm (in). El segundo caso es cuando la fresa
sobresale a uno de los lados del trabajo, como se muestra en la figura 22.b). En
este caso, las distancias de aproximación y la distancia adicional están dadas por:
𝐴 = 𝑂 = √𝑤(𝐷 − 𝑤)
donde 𝑤 = ancho del corte, mm (in). Por tanto, el tiempo de maquinado en cada
caso está dado por:
𝐿 + 2𝐴
𝑇𝑚 =
𝑓𝑟
Fresado con
12 10 8 22 30 60
fresa cilíndrica
Fresado con
fresas 15 12 10 28 40 75
frontales
Tabla 1. Cantidad admisible de virutas al fresar.
Fresa cilíndrica Fresa frontal cilíndrica Fresa de disco
b = 100 mm b = 70 mm b = 20 mm
Anchura de la fresa b
Profundidad de corte a desbastado Afinado desbastado Afinado Desbastado afinado
a = 5 mm a = 0.5 mm a = 5 mm a = 0.5 mm a = 10 mm
𝜈 𝑠′ 𝜈 𝑠′ 𝜈 𝑠′ 𝜈 𝑠′ 𝜈 𝑠′ 𝜈 𝑠′
Acero sin alear
17 100 22 60 17 100 22 70 17 100 22 40
Hasta 65 𝐾𝑔/𝑚𝑚2
Acero aleado recocido
14 80 18 50 14 90 18 55 14 80 18 30
Hasta 70 𝐾𝑔/𝑚𝑚2
Acero aleado mejorado
10 50 14 36 10 55 14 42 10 50 14 25
hasta 100 𝐾𝑔/𝑚𝑚2
Fundición gris hasta 180 Brinell 12 120 18 60 12 140 18 70 12 120 18 40
Metales ligeros 200 200 250 100 200 250 250 110 200 200 250 100
Fresas de vástago Platos de cuchillas Sierras
Anchura de la fresa b b = 25 mm b = 180 mm b = 2.5 mm
Profundidad de corte a
a = 5 mm a = 0.5 mm a = 5 mm a = 0.5 mm a = 10 mm
Acero sin alear
17 50 22 120 20 20 30 50 45 50
Hasta 65 𝐾𝑔/𝑚𝑚2
Acero aleado recocido
15 40 19 100 16 65 23 40 35 40
Hasta 70 𝐾𝑔/𝑚𝑚2
Acero aleado mejorado
13 20 17 65 14 36 18 30 25 30
hasta 100 𝐾𝑔/𝑚𝑚2
Fundición gris hasta 180 Brinell 15 60 19 120 16 100 24 90 35 50
Tabla 2. Valores prácticos para la velocidad de corte (𝜈) y para el avance (𝑓𝑟 = 𝑠 ′
en mm/min).
BIBLIOGRAFÍA