SOLDADURA GMAW

SECAP
 SOLDADURA GMAW
SECAP

PARTICIPANTE: ..................................................................
 SOLDADURA GMAW
SECAP

PREFACIO

Este manual técnico ha sido elaborado para los cursos de especialización

que desarrolla el SERVICIO ECUATORIANO DE CAPACITACIÓN
PROFESIONAL – SECAP, mediante la cooperación técnica tipo proyecto
patrocinada por la AGENCIA DE COOPERACIÓN INTERNACIONAL DEL
JAPÓN – JICA.

El presente es el producto del intercambio tecnológico entre el experto

japonés y las contrapartes del área.

El objetivo del autor es que este manual técnico sea material útil para la
comprensión y desarrollo de conocimientos, destrezas y habilidades en
forma eficiente.

Si estos objetivos son cumplidos se facilitará al participante un óptimo

desarrollo de competencias técnico metodológicas, sociales y
personales, lo cual lo promocionará al campo profesional con sólidas
bases tanto teóricas como prácticas de la especialidad y bases del buen
comportamiento social y personal.

Esperamos que las competencias adquiridas en este curso utilicen a lo

largo de su vida profesional y sean los éxitos de su carrera.

Autor: Tlgo. Nelson E. Pacas M.

Aprobado por el Comité Académico.

SOLDADURA MIG – MAG
 SOLDADURA GMAW
SECAP

RESUMEN :
El uso del método MIG/MAG aumenta sin cesar y en la actualidad es el método de
soldadura más corriente en Europa Occidental, Estados Unidos y Japón. Ello se debe,
entre otras cosas, a su elevada productividad ya que es fácil de automatizar.

El principio del método consiste en alimentar continuamente un alambre metálico y

fundirlo en un arco eléctrico. El alambre actúa a la vez como material de aporte y
electrodo. La energía eléctrica para el arco es suministrada por una fuente de corriente.
El arco y el material fundido están protegidos por un gas que puede ser inerte o activo.
Con gas inerte se da a entender que no influye en el proceso del arco y que no reacciona
con el metal fundido. Gases inertes son el argón y el helio. Los gases activos, por el
contrario, participan en los procesos del arco y del metal fundido. El argón con aditivos
de dióxido de carbono y el oxígeno son ejemplos de gases activos.

A fin de obtener el mejor resultado posible en la soldadura, es importante que estén

correctamente ajustados los parámetros. En la soldadura MIG/MAG la tensión, la
velocidad de avance del alambre, el gas de protección y la inclinación son ejemplos de
parámetros.

Al igual que en las demás soldaduras, en las MIG/MAG el soldador expone su salud a
riesgos, si no adopta medidas protectoras adecuadas. Los principales riesgos que hay
que tener en cuenta son los humos y los gases, así como la radiación ultravioleta del
arco. Actualmente es posible protegerse. Ejemplos de protección son las pistolas con
extractor de humos incorporado, el cristal a través del cual es posible ver durante los
preparativos, pero que se oscurece en el mismo momento en que se enciende el arco, y
los gases de protección que reducen fuertemente la cantidad de ozono.

EL PRINCIPIO

El método MIG/MAG se encuentra entre los de soldadura por arco, lo que significa que
se aprovechaba un arco eléctrico para fundir el metal base y el de aporte y formar la
soldadura. Ejemplo de otros métodos de arco son el manual de arco metálico (SMAW),
el TIG y el plasma.

En la figura 2. se ilustra el principio de soldadura MIG/MAG. El arco (1) se forma

entre la pieza de trabajo y el extremo de un alambre metálico (2) que avanza
continuamente y se funde. El alambre metálico sirve tanto de electrodo como de
material de aporte. Está enrollado en una bobina (3) y se hace avanzar mediante
rodillos propulsores (4) a través de un conducto flexible (5) por dentro de una
manguera (6) hasta la pistola (7). La energía eléctrica para el arco es suministrada por
una fuente de corriente (8). El paso de la corriente al electrodo tiene lugar en una
boquilla de contacto (9) incorporada a la pistola. La boquilla está normalmente
acoplada al borne positivo de la fuente de corriente y la pieza de trabajo al borne
negativo. Cuando se enciende el arco, se cierra el circuito de corriente.
 SOLDADURA GMAW
SECAP

Fig.2. Principio de soldadura MIG/MAG. 1. Arco eléctrico. 2. Alambre. 3. Carrete

portaalambre. 4. Rodillos de alimentación. 5. Conducto flexible. 6. Manguera. 7. Pistola
de soldadura. 8. Fuente de corriente. 9. Boquilla de contacto. 10. Gas de protección. 11.
Tobera de gas. 12. Baño de fusión.

A través de la tobera de gas (11), que rodea a la boquilla de contacto, pasa un gas (10)
cuya misión es la de proteger al electrodo (2), al arco (1) y al metal fundido (12) de la
acción nociva del aire circundante. El gas de protección puede ser inerte, lo que
significa que es inactivo y no participa en los procesos de arco ni en el baño de
fundición, o reactivo. Según el tipo de gas de protección, el método se denomina MIG
(Metal Inert Gas) o MAG (Metal Active Gas). El nombre completo del método es
soldadura de arco metálico protegido con gas. En inglés se denomina Gas Metal Arc
Welding, bajo la sigla GMAW. En Estados Unidos estas siglas son las más corrientes.
Como el material de aporte se hace avanzar automáticamente, suele decirse que las
soldaduras MIG/MAG son un método semiautomático.
Mecanizando el desplazamiento de la pistola, o dejando que sea la pieza de trabajo la
que se mueva, este método puede automatizarse fácilmetne.

PARAMETROS DE SOLDADURA

En la soldadura MIG/MAG el proceso es controlado por varios parámetros de

soldadura, a saber :

- Tensión (longitud de arco)

- Velocidad de alimentación del alambre (que determina a su vez la intensidad
de la corriente)
- Inductancia (ajustable en la mayor parte de las fuentes de corriente)
- Tipo de gas de protección
 SOLDADURA GMAW
SECAP

- Velocidad del avance

- Inclinación de la pistola
- Longitud libre del alambre.

A fin de obtener el mejor resultado de la soldadura, estos parámetros tienen que

balancearse entre sí. Los tres primeros se regulan en la fuente de corriente. Su ajuste
depende del material de base, del espesor del material, del tipo de unión, de la posición
de soldadura, del material de aporte y del gas de protección. Los valores nominales
pueden obtenerse de tablas (ver ejemplo en la figura 3.). Estas tablas ayudan a encontrar
el punto de trabajo idóneo (ver diagrama de la figura 4.). El punto de trabajo ha de
encontrarse dentro de la zona de trabajo, de la combinación de gas de
protección/material de aporte en cuestión y, además, a un nivel tal, que la energía
térmica del arco sea la correcta en relación con la pieza de trabajo.

Además de la velocidad de alimentación del alambre, de la tensión y del gas de

protección, el resultado de la soldadura puede verse afectado por la elección de
inductancia. El ajuste de estos parámetros se trata con mayor detalle en la última
sección del manual, donde también se habla de los parámetros que controla el soldador
durante la soldadura, es decir, la velocidad de soldadura, la inclinación de la pistola y la
longitud libre de alambre.

Fig. 3. Tabla ejemplo para selección de parámetros de soldadura

 SOLDADURA GMAW
SECAP

Fig. 4. Definiciones : 1 Punto de trabajo. 2. Zona de trabajo. 3. Energía térmica del arco

¿QUE OCURRE EN EL ARCO ELECTRICO?

Un elemento importante en el proceso de soldadura es cómo se transfiere el material de

aporte al baño de fusión. Esta transferencia está sometida a la acción de muchos
factores, por ejemplo : el gas de protección, la intensidad de la corriente, la tensión de
arco, el material de aporte y el diámetro del electrodo. Dependiendo de cómo ocurre la
transferencia, se distingue entre arco en cortocircuito, arco mixto y arco spray. Un
cuarto tipo de transmisión se obtiene con la soldadura de pulsación una variante del
método MIG/MAG que se ha hecho muy frecuente en los últimos años.

Arco en cortocircuito
La soldadura con arco en cortocircuito es la variante más corriente del método
MIG/MAG. Esta soldadura se hace con una tensión e intensidad relativamente bajas
(ver figura 5.). Por ello, no es muy grande el aporte de calor a la pieza de trabajo, siendo
entonces el arco en cortocircuito conveniente para soldar piezas delgadas y al soldar en
posición, ya que el material fundido es poco y se enfría con rapidez.
 SOLDADURA GMAW
SECAP

Fig.5. Zonas de trabajo para diferentes tipos de arco. Las posiciones exactas dependen
del gas de protección y del diámetro del alambre. 1. Arco corto. 2. Arco mixto. 3. Arco
spray.

En la soldadura con arco en cortocircuito se forman gotas bastante grandes, que

producen un cortocircuito momentáneo en el arco (ver figura 6.). El número de
cortocircuitos es de 30 a 200 por segundo. Los cortocircuitos perturban al arco y hacen
que se formen proyecciones aquellas que permanecen en la pieza de trabajo hacen que
sea necesario un tratamiento posterior. Además, empeora el rendimiento del material de
aporte. De un arco correctamente ajustado, se escucha un chisporroteo.
 SOLDADURA GMAW
SECAP

Fig.6. En el extremo del alambre está creciendo una gota de material fundido. Cuando
creció lo suficiente como para hacer contacto con el metal fundido, se produce el
cortocircuito en el arco. En este momento se incrementa notablemente la corriente de
soldadura y la gota se desprende del alambre. El arco vuelve a encenderse. El aumento
de la corriente en el momento del cortocircuito hace que se produzcan salpicaduras.
1. Ciclo de cortocircuito. 2. Período del arco. 3. Período del cortocircuito.

Arco mixto
Al aumentar la intensidad y la tensión, aparece una zona de arco mixto. Aquí las gotas
de metal fundido serán de variado tamaño, mezcla de gotas producidas por cortocircuito
y otras que no lo son. El resultado es un arco inestable, que produce humos y muchas
salpicaduras. Por ello, es conveniente evitar esta zona.

Arco spray
Si la tensión y la intensidad son lo suficientemente elevadas en relación con el diámetro
del electrodo y el gas de protección, el material fundido se transfiere en forma de
pequeñas gotas distribuidas de manera uniforme, que no producen cortocircuitos en el
arco (ver figura 7.). La soldadura con arco spray permite un arco estable que no produce
salpicaduras.
Cpm este método puede alcanzarse una muy alta productividad, ya que se lo utiliza,
entre otras cosas, para cordones de relleno en materiales gruesos. El aporte de calor a la
pieza de trabajo es grande, por lo que se produce un charco extenso y fluido. Debido a
ello, esta soldadura es más apropiada para soldar en posición bajo mano.

Fig.7. Arco spray

Arco pulsado
La intención con estas pulsaciones es combinar las ventajas del arco corto con el arco
spray es decir, un arco eléctronico estable, con aporte de calor moderado a la pieza de
trabajo. Esto se consigue pulsando la corriente de soldadura (ver figura 8.). Cada vez
 SOLDADURA GMAW
SECAP

que llega un pulso de corriente, se corta una gota. Como las gotas no producen
cortocircuito en el arco, se forman muy pocas salpicaduras y el arco permanece estable.
La corriente de fondo se mantiene baja para que sea también baja la corriente media.
De este modo, el aporte de calor a la pieza de trabajo es escaso, lo que permite soldar
chapa delgada en cualquier posición.

Fig.8. Descripción de la doldadura con arco pulsado. 1. Pico de corriente pulsada. 2.

Corriente de transmición. 3. Corriente principal de soldadura. 4. Corriente de fondo.

Ventajas, limitaciones y campos de aplicación

Entre las ventajas del método MIG/MAG cabe destacar la elevada productividad y el
relativamente bajo aporte de calor a la pieza de trabajo, así como su facilidad de
automatización.
La productividad es considerablemente superior a las soldaduras de arco metálico
manual, ya que no son necesarias las interrupciones para el cambio de electrodo,
requiriéndose una postlimpieza muy leve, que en algunos casos se torna completamente
innecesaria. Además la velocidad de fusión es mayor, debido también a una mayor
intensidad de corriente en el electrodo.

La soldadura MIG/MAG es un método muy flexible, ya que con ella se puede soldar :

- Una amplia gama de espesores de chapa (desde 0.8 mm en más). Para soldar
chapa delgada, se aprovecha el bajo aporte de calor del proceso, que ayuda a
evitar deformaciones en la chapa. Al soldar chapas más gruesas, los cordones
de relleno pueden soldarse con elevada productividad.
 SOLDADURA GMAW
SECAP

- Todos los materiales de construcción corrientes, por ejemplo, aceros aleados

e inoxidables, aluminio y sus aleaciones, así como la mayor parte de otros
metales no férriocos.

- En cualquier posición.

Las ventajas mencionadas han hecho que el método MIG/MAG tenga muchos campos
de aplicación, tanto en grandes industrias como en pequeños talleres. Un gran usuario
son las industrias automotrices y también los astilleros, la industria de la construcción y
también la de “off-shore”.

Puede decirse que el método MIG/MAG es a la vez sencillo y difícil de aprender y

usar. Si se trata de soldar dos chapas sin ninguna exigencia especial sobre el resultado,
el método es fácil. En cambio, si hay exigencias sobre problemas en la unión, existencia
de poros, etc, el método MIG/MAG requiere del soldador habilidad y experiencia.
Una limitación del método MIG/MAG es que el equipo es más complejo y por lo tanto
más costoso y menos portátil que el equipo MMA. También su aplicación al aire libre
es más limitada, ya que la protección de gas no puede exponerse a corrientes de aire. El
diseño de la pistola hace que la accesibilidad en algunas posiciones sea difícil.

EQUIPO

En principio el equipo MIG/MAG consta de: una fuente de corriente, un mecanlismo

de avance del alambre, la pistola de soldar con manguera y el sistema de suministro de
gas (ver la figura 2.).

Fuente de corriente
Su misión es proveer corriente continua a un nivel de tensión idóneo. Ejemplo de
fuentes de corriente son los rectificadores convencionales y los rectificadores de
tristores o transistores. En la figura 9. se muestra un ejemplo.

Fig.9. Fuente de corriente de soldadura.

 SOLDADURA GMAW
SECAP

Los parámetros que regulan la fuente de corriente son la tensión de arco, la velocidad de
avance del alambre y, de ser necesaria, la inductancia. La tensión de arco depende
directamente de la longitud de éste. Para que el proceso de soldadura no se vea
demasiado influido por variaciones ocasionales de la longitud de arco, la fuente de
corriente ha de tener una característica de tensión constante o ligeramente descendente.
Las fuentes de corriente para soldadura pulsada son actualmente, a menudo del tipo
sinérgico, lo que significa que el soldador sólo tiene que ajustar la velocidad de avance
del alambre y los datos sobre el material de aporte, el gas de protección y el diámetro
del electrodo. A partir de estos datos, la fuente de corriente ajusta automáticamente los
parámetros de pulsación y la tensión idónea.

Unidad de alimentación

Consta de dos partes principales: el soporte para la bobina y el mecanismo de avance

del alambre (ver figura 10.). La fijación para la bobina debe tener un freno incorporado,
que pueda ajustarse, de forma que la bobina se pare inmediatamente, al interrumpir la
alimentación de alambre.

Fig.10. Ejemplo de mecanismo alimentador de alambre.

La misión del mecanismo alimetador es hacer avanzar el electrodo, a lo largo de la guía

de éste en la manguera, hasta la pistola. El mecanismo alimentador puede ser de
diversos diseños, por ejemplo:

- Dos rodillos, de los cuales uno es propulsor y el otro empujador,

- Dos rodillos propulsores con el mismo motor,
- Cuatro rodillos con el mismo motor,
- Cuatro rodillos accionados por dos motores acoplados en serie.
 SOLDADURA GMAW
SECAP

El elemento común a todas estas variantes es que empujan el electrodo a lo largo de la

guía. Hay también sistemas combinado, en los que el electrodo es empujado por un
mecanismo alimentador estándar, al mismo tiempo que otro propulsor incorporado a la
pistola tira del electrodo. Con este sistema, llamado vaivén (push-pull), puede utilizarse
mucha mayor longitud de manguera. Se recomienda también para alambre de aluminio,
puesto que éste puede ser causa de problemas de alimentación, debido a su blandura.

Los rodillos alimentadores tienen que adaptarse al diámetro de alambre. Algunos tipos
de rodillos tienen dos canales, para dos o más diámetros de electrodo. Con éstos sólo es
necesario modificar la posición de los rodillos para que el alambre entre en el canal
adecuado.

La pistola de soldar y la manguera

En el dibujo de la figura 11. se ven la pistola y la manguera. Las partes más importantes
son la boquilla de contacto, la tobera de gas y el gatillo para poner en marcha y para
detener el proceso de soldadura.

Fig.11. 1. Pistola de soldar con paquete de manguera. Boquilla de contacto. 2. Tobera

para gas de protección. 3. Microinterruptor. 4. Manguera. 5. Alambre. 6. Funda guía del
alambre. 7. Manguera para gas de protección. 8. Cable de corriente.

En la boquilla de contacto se produce el paso de la corriente hacia el electrodo. La parte

del electrodo que lleva la corriente se llama “longitud libre de hilo”. La boquilla de
contacto está rodeada por la tobera de gas, cuya misión es la de suministrar una buena
protección de gas de alambre de arco y al metal fundido. También la tobera de gas es
intercambiable, a fin de poder adaptarse al flujo de gas, al material de base, a la
intensidad de corriente, etc. Para que no se empeore la protección de gas, la tobera debe
limpiarse a intervalos regulares de salpicaduras de soldadura.

Hay varios modelos de pistolas de soldar. Para la soldadura semiautomática, la forma

más corriente es la de “ cuello de cisne (ver la figura de arriba). Este tipo facilita el uso
en espacios de acceso difícil y para soldar en cualquier posición. Para la soldadura
automática, la pistola suele ser recta. Las pistolas pueden estar refrigeradas por agua o
aire. Estas últimas son refrigeradas por el aire circundante y por el gas de protección. La
refrigeración por agua es la más eficiente.
 SOLDADURA GMAW
SECAP

La manguera consta de una funda dentro de la que están la guía del electrodo, los
conductores de corriente y el gas de protección. Para los equipos refrigerados por agua
hay también tubos de agua. Las longitudes corrientes del paquete de manguera son de 3
o 4.5 metros.

Suministro de gas

Los gases de protección para soldar pueden ser suministrados en tres formas:

- En cilindros,
- En paquete de cilindros,
- En forma líquida en depósitos.

Las dos últimas formas de suministro exigen que el usuario disponga de una central de
gas, pudiendo entonces existir varios tomas en el taller.

La figura 12. muestra cómo es el suministro de gas a partir de un cilindro. Este se

acopla a la unidad de alimentación de alambre, desde la que el gas es conducido por la
manguera hasta el manguito de la pistola. Una electroválvula permite abrir el paso del
gas cuando hay que iniciar o detener el proceso de soldadura.

La presión de un cilindro lleno es generalmente de 200 bars. Para reducirla a una

presión de trabajo adecuada, hay que acoplar un regulador al cilindro. La misión del
regulador es también suministrar un flujo constante. El regulador y el medidor de caudal
a menudo están previstos para un gas específico, por lo que sólo deberán utilizarse para
éste. De no ser así, el flujo será incorrecto, debido a que la intensidad varía según los
gases.

Fig.12. Suministro de gas con cilindro.

Material de aporte

Para la soldadura MIG/MAG hay varios tipos de material de aporte y de distintas

dimensiones. Se suministra en bobinas. El extremo libre del material de aporte sirve
tamabién de electrodo. Es importante que la alimentación del alambre funcione
correctamente y que haya un buen contacto eléctrico entre el alambre y la boquilla de
contacto. El acabado superficial del alambre y la boquilla es importante para el contacto
eléctrico. Los alambres para acero no aleado o de baja aleación están con frecuencia
revestidos por una delgada capa de cobre, que protege a la superficie del alambre
durante su almacenamiento y transporte, al mismo tiempo que brinda un efecto
 SOLDADURA GMAW
SECAP

lubricante. Tanto el enrollado casual como capa a capa, figura 13., son usuales. Sin
embargo, el alambre de enrollado casual es más ecvonómico y de uso más extendido.

Fig.13. Enrollado capa a capa.

Otros dos factores importantes para el avance del alambre son el diámetro de doblado y
el espiral del electrodo. La forma de dedirlos se ilustra en la figura 14. Un diámetro de
doblado demasiado pequeño dificulta la alimentación del alambre, mientras que uno
demasiado grande empeora el contacto entre el electrodo y la boquilla de contacto. Un
radio adecuado está entre 400 y 1.200 mm El espiral formado no debe ser superior a 25
mm si se desea evitar problemas con arco errático.

Fig.14. Comprobación del diámetro enrollado (1) y de paso de la hélice (2).

El principio de la elección del material de aporte es que el material de soldadura debe

tener la misma composición y las mismas cualidades de resistencia mecánica que las del
metal base. En los catálogos de producto de los proveedores encontrará ayuda para la
elección del material de aporte correcto.

Es importante guardar el material de aporte en su envase hasta el momento de utilizarlo,

ya que la humedad, la suciedad, el polvo o la grasa en el alamnbre pueden generar
defectos en la soldadura.
 SOLDADURA GMAW
SECAP

Alambre sólido o tubular

Hay que distinguir entre alambre sólido y tubular. Este último está compuesto por una
funda metálica rellena de fundente o polvos metálcos (ver figura 15.). Hasta ahora han
sido más usados los alambres sólidos, pero el uso de los tubulares está aumentando.

Fig.15.Alambre tubular

Los alambres tubulares son, contando por kilos, considerablemente más caros que los
alambres sólidos, debido a sus mayores costos de fabricación. Sin embargo, en algunas
aplicaciones los electrodos tubulares ofrecen tales ventajas que justifican su mayor
costo. Por ejemplo, algunos electrodos tubulares tienen excelentes cualidades en
soldadura vertical; otros, buena resistencia al impacto a bajas temperaturas o una
elevada productividad. Algunos de ellos pueden utilizarse sin gas de protección, son los
denominados “autoprotectores”, apropiados para soldaduras al aire libre, ya que no son
tan sensibles a las corrientes de aire como los electrodos que tienen gas de protección.
La desventaja es que producen muchas salpicaduras, escorias y humos, y con
frecuencia contienen bario, una substancia con un muy bajo valor de tolerancia
higiénica.

Hay alambred sólidos de varias dimensiones desde 0,6 a 2,4 mm. De los tubulares hay
en dimensiones desde 0,9 hasta 2,4 mm.

Gases de protección

En la soldadura MIG/MAG la función principal del gas es proteger al metal fundido, al

electrodo y al arco del efecto nocivo del aire circundante (ver figura 16.). Si se deja que
entre aire en el material fundido, puede empeorarse la resistencia de la soldadura.
También el comportamiento del arco es afectado negativamente si entra aire en la
atmósfera del gas de protección. La pureza del gas viene garantizada por su proveedor
en el punto de entrega. De allí en más, es el usuario el responsable de que no se
contamine el gas durante su transporte desde el punto de entrega a la tobera de la
 SOLDADURA GMAW
SECAP

pistola. Tomando las siguientes medidas, disminuirán los riesgos de contaminar el gas
de protección:

- Purgar el regulador y la manguera con gas de protección, después de largas

interrupciones.

- Controlar la estanqueidad de mangueras de gas de soldadura.

- No inclinar demasiado la pistola. Si la inclinación fuera demasiado

pronunciada, el efecto de inyección haría que se aspira aire.

Fig.16. Protección de gas en soldadura MIG/MAG

El gas de protección incide sobre varios factores como son la transmisión de material, la
forma de la soldadura, la penetración y la velocidad de soldadura. Por eso resulta de
máxima importancia que se elija el gas de protección adecuado a su aplicación.

En las soldaduras MIG de aluminio se utilizan los gases inertes argón y helio o
mezclas de éstos. El argón puro no puede utilizarse para soldar el acero, ya que el arco
que se forma es demasiado inestable. Para el acero inoxidable se utilizan, por lo tanto,
mezclas de argón con un pequeño porcentaje de dióxido de carbono u oxígeno (1-2%).
En la soldadura de aceros no aleados o de baja aleación se utilizaban mezclas de argón
con contenidos bastante elevados de dióxido de carbono (5.2.5%) u oxígeno (5-10%).
Estas mezclas se consideran activas, por lo que se habla aquí de soldadura MAG. El
acero no aleado puede también ser soldado con dióxido de carbono puro. La ventaja de
éste es que resulta barato, pero sus desventajas son muchas. En comparación con las
mezclas de gases, la velocidad de soldadura es más baja y los parámetros de soldadura
son más difíciles de ajustar. Con el dióxido de carbono tampoco puede establecerse un
arco de spray puro, por más que se incremente la alimentación del alambre y la tensión.
En la soldadura de pulsos se recomienda que el contenido de dióxido de carbono sea
inferior al 15%.

El gas de protección es importante también para el ambiente laboral del soldador. Estos
gases de protección han sido creados con el fin de reducir el contenido de ozono en las
 SOLDADURA GMAW
SECAP

soldaduras. El ozono es un gas tóxico que se forma en cantidades más o menos grandes,
en todas las soldaduras por arco en atmósfera de gas. También la cantidad de humos de
soldadura puede variar según la elección del gas de protección. Sustituyendo la mezcla
de argón con el 20% de dióxido de carbono por otra con el 8%, puede reducirse hasta el
50% la cantidad de humos de soldadura.

Aparte de la elección del gas de protección correcto, es importante también el ajuste del
flujo de gas. Si éste es demasiado bajo, no tiene la fuerza suficiente para desplazar el
aire (ver figura 17.a.). Si, por otra parte, el flujo es demasiado alto, aparecen
turbulencias y existe el riesgo de que se aspire aire en el arco (ver figura 17.b.). El ajuste
del flujo se hace en el regulador del cilindro. Para la soldadura del acero se recomiendan
5-12 1/min. En la soldadura de arco corto y 12-20 l/min. En la soldadura spray. Si se
desea estar bien seguro de que llega suficiente flujo a la cubierta de gas, puede
controlarse con un flujómetro portátil que se mantiene apretado contra la salida de la
tobera de gas.

Fig.17. A) Un flujo de gas de protección demasiado bajo no tiene la fuerza necesaria

para desplazar el aire. B) Un flujo demasiado alto hace que se forme turbulencia.

El ambiente de la soldadura

En la soldadura MIG/MAG, igual que en cualquier otra, el soldador se ve sometido a

riesgos de salud, si no toma precauciones especiales. Los riesgos principales que hay
tener en cuenta al soldar MIG/MAG son la contaminación del aire en forma de humos
y gases y la fuerte radiación del arco voltaico.

Humos y gases
Las impurezas que se forman al soldar son humos y gases. Los humos se forman al ser
vaporizado metal fundido por el arco. El vapor se condensa y oxida cuando entra en
contacto con el aire circundante. Por ello las partículas de humo son principalmente
óxidos de diferentes sustancias. En la soldadura MIG/MAG es en primer lugar el
material de aporte (y el fundente en los electrodos tubulares) lo que determina las
sustancias que forman el humo. También las capas que se forman sobre la superficie
metálica influyen en la composición del humo. Según las sustancias de que consta, el
humo puede ser más o menos tóxico.

Los gases tóxicos contra los que hay que protegerse en la soldadura MIG/MAG son el
ozono, los compuestos de nitrógeno (monóxido de nitrógeno) y el monóxido de
 SOLDADURA GMAW
SECAP

carbono. Los gases se forman debido a la temperatura extremadamente alta o a la

radiación ultravioleta del arco.

Los riesgos del humo y los gases pueden reducirse:

- Asegurando una buena ventilación.

- Con extractores puntuales. Estos captan las impurezas antes de que salgan a
las zonas de respiración o se propaguen por el local. Existen diferentes tipos de
extractores, por ejemplo los fijos, los montados a la pistola de soldar (ver la
figura 18.). El tipo elegido depende de cada situación.

- Evitando mantener la cabeza en la corriente de humo y gases que se levanta

del lugar de soldadura.

- E n casos especiales, por ejemplo al soldar en espacios angostos, utilizando

cualquier forma de protección respiratoria, por ejemplo un filtro, un casco de
soldador con suministro de aire fresco y aparatos para respirar.

- Eligiendo el gas de protección adecuado. Para disminuir el contenido del

ozono que se forma al soldar, puede utilizarse alguno de los gases MISION.
La cantidad de humos puede reducirse hasta en un 50%, si en lugar de la
mezcla de argón con el 20% de dióxido de carbono se usa una mezcla con el
8%.

- Soldando con los parámetros correctamente ajustados. Un arco estable sin

proyecciones produce la menor cantidad de humos.

Fig.18. Pistola de soldar con extractor incorporado.

 SOLDADURA GMAW
SECAP

Radiación ultravioleta

El arco eléctrico emite luz visible, radiación infrarroja y ultravioleta. Esta última puede
causar daños en la córnea, cataratas y quemaduras en la piel. La radiación infrarroja y la
luz intensa pueden dañar la retina, por lo que es de suma importancia que el soldador
proteja sus ojos con algun tipo de cristal protector. Estos cristales están clasificados
generalmente en grados de densidad diferentes. Cuanto mayor es la densidad, tanto
menor es la radiación que dejan pasar. La intensidad de la radiación depende, entre otras
cosas, de la intensidad de la corriente. El grado de densidad necesario, a diferentes
intensidades de corriente, aparece en la tabla 1.

Tabla 1. Grado de densidad adecuado de protección para la soldadura MIG/MAG.

Durante los últimos años ha aprarecido un nuevo tipo de cristal protector claro, que deja
pasar la luz durante los preparativos, pero que cuando se enciende el arco se obscurece
automáticamente en dos milésimas de segundo. Después de la soldadura, el cristal
vuelve a recuperar su claridad, dejando pasar la luz. La soldadura con este vidrio es más
segura y cómoda, y al mismo tiempo aumenta la calidad de soldadura.

Hay que pensar también en proteger a las personas que hay alrededor contra la intensa
radiación del arco. Esto puede hacerse, colocando en el lugar de trabajo cortinas o
pantallas desplazables. No sólo hay que proteger los ojos, sino también la piel, contra
las radiaciones ultravioleta. Estas pueden producir quemaduras que se manifiestan en
forma de enrojecimientos de la piel. La ropa ha de cubrir el cuerpo completo y quedar
bien abrochada en el cuello. Los guantes han de tener un collar largo que cubra las
 SOLDADURA GMAW
SECAP

mangas. La cabeza y también el cuello han de protegerse con un casco soldador (ver
ejemplo en figura 19).

Fig.19. Pantalla de cabeza para soldadura.

Misceláneas

Hay una serie de riesgos que ponen en peligro la salud. A continuación se detallan
algunos ejemplos de riesgos que no están específicamente asociados a la soldadura
MIG/MAG, sino a toda soldadura en general o a otras operaciones que se efectúan con
motivo de la soldadura:

- Esfuerzos físicos,
- Ruidos,
- Riesgos con la electricidad,
- Radiación térmica,
- Riesgos de accidentes, etc.

En la función de soldador, los daños debidos a esfuerzos físicos siguen siendo los
problemas más generalizados.

MIG/MAG en la práctica

Preparación

En la soldadura MIG/MAG se usan, en principio, los mismos tipos de junta que en la

soldadura manual de arco metálico. Ejemplos son la junta en “i”.con o sin preparación,
 SOLDADURA GMAW
SECAP

para soldar materiales más delgados, y la junta “V”, con o sin talón recto, para
materiales más gruesos. Antes de comenzar a soldar, se deben limpiar las superficies de
la junta y la zona a su alrededor. Si no se hiciera así, la humedad, la suciedad, los
óxidos, el aceite y otras impurezas pueden producir defectos en la soldadura.

Elección del material de aporte y del gas de protección

Anted de comenzar a soldar, hay que controlar que se hayan elegido el gas de
protección y el material de aporte correctos en la relación con su aplicación. Ya hemos
hablado del gas de protección en la sección “Gases de protección”. El proveedor podrá
recomendar el material de aporte y las dimensiones del alambre. Al cambiar la
dimensión del alambre es importante que la funda guía, los rodillos de alimentación y la
boquilla de contacto se adapten al nuevo diámetro.

Importancia de los parámetros de soldadura

Estos parámetros y su ajuste tienen gran importancia en el resultado de la soldadura.

Hay que distinguir entre parámetros que dependen del equipo y los que dependen de la
persona. Entre los primeros se cuentan la tensión, la velocidad de alimentación del
alambre y la inductancia. Estos son regulados en el equipo de soldadura. Ejemplo de
parámetros que dependen del soldador son la inclinación de la pistola, la distancia libre
del alambre y la velocidad de soldadura.

Ajuste de la tensión y de la velocidad de avance del alambre

El ajuste de la velocidad de avance del alambre y de la tensión depende del material de

base, del espesor del material, del tipo de junta, de la posición de soldadura, material de
relleno y del gas de protección. Los valores nominales pueden obtenerse de tablas. Con
ayuda de éstas es posible ajustar un punto de trabajo adecuado (ver figura 20.). Este
punto debe hallarse dentro de la zona de trabajo y a un nivel tal que la energía térmica
tranferida a la pieza de trabajo sea la correcta.

Durante la soldadura no existe posibilidad algunas de ver en qué lugar de la zona de

trabajo se encuentra uno. Pero observando el arco y el resultado de la soldadura puede
tenerse una idea. Si el ajuste es correcto, se obtiene un arco estable con longitud
correcta. El aporte de calor a la pieza de trabajo será el correcto y la cantidad de
salpicaduras, mínima. La soldadura resulta lisa y forma una buena transición con el
material de base.
 SOLDADURA GMAW
SECAP

Fig.20.1.Punto adecuado de trabajo. 2. Area de trabajo. 3. Energía térmica del arco.

Veamos ahora qué ocurre si el punto de trabajo se desplaza fuera de la zona de trabajo.
El razonamiento que sigue vale para soldaduras de arco en cortocircuito con mezcla de
gas. Primero aumentamos la tensión del alambre (ver figura 21.). La tensión es ahora
demasiado elevada en relación con la alimentación del alambre. El mecanismo de
alimentación no hace avanzar el alambre al mismo ritmo que se produce la fusión. El
arco se vuelve demasiado largo e inestable. Se producirán cortocircuitos en forma
irregular y salpicaduras. La soldadura queda demasiado aplastada y se socavarán los
bordes.

Fig.21. Tensión demasiado elevada en relación con el avance del alambre.

Aumentando la velocidad de alimentación podemos regresar a la zona de trabajo (ver

figura 22.). El arco vuelve otra vez a ser estable, pero el punto de trabajo queda a un
nivel demasiado alto, lo que significa que el aporte de calor a la soldadura es demasiado
grande y el arco demasiado caliente en relación con la pieza de trabajo. Existe el riesgo
de perforación, sobre todo en materiales delgados.
 SOLDADURA GMAW
SECAP

Fig.22. La tensión y la alimentación del alambre son demasiado elevadas, lo que hace
que la potencia térmica del arco sea demasiado grande.

Vamos a desplazar ahora el punto de trabajo fuera de la zona de trabajo, disminuyendo

la tensión, pero manteniendo la alimentación del alambre (ver figur 23.). La tensión es
entonces demasiado baja en relación con la alimentación de alambre. La energía térmica
no será suficiente para fundir el alambre en el tiempo correcto, resultando en un arco
corto, en el que el alambre chocará con el material de base. Notaremos que la pistola
tenderá a levantarse. La menor energía térmica hace también que la soldadura no
alcance los bordes, resultando en un cordón con mala penetración.

Fig.23. Tensión demasiado baja en relación a la velocidad de alimentación del alambre.

Para volver a la zona de trabajo disminuiremos la velocidad de alimentación del

alambre. El punto de trabajo quedará entonces a un nivel más bajo que antes (ver figura
24.). El arco se estabilizará ahora, pero la energía térmica será demasiado baja. El
resultado es una soldadura fría y con penetración insuficiente.
 SOLDADURA GMAW
SECAP

Para encontrar otra vez un punto de trabajo correcto hay que aumentar paralelamente la
tensión y la velocidad de alimentación del alambre. Resumiendo, podemos concluir que
el punto de trabajo, es decir, la relación entre la tensión y la alimentación del alambre,
debe cumplir dos condiciones:

1.- Debe encontrarse dentro de la zona de trabajo, de acuerdo con la combinación de gas
de protección/material de aporte.

2.- Debe encontrarse a un nivel tal que la energía térmica del arco sea la correcta en
relación con la pieza de trabajo.

Además de la tensión y la velocidad de alimentación del alambre, puede ajustarse a

veces en la fuente de corriente un tercer parámetro: la inductancia. Esta es regulada
mediante dos o tres tomas fijas o mediante la regulación progresiva. Una inductancia
baja significa menos calor transmitido a la pieza de trabajo y un material fundido más
denso, lo que es conveniente en las soldaduras de chapa delgada. Si se suelda material
más grueso, hay que aportar más calor, y por lo tanto se elige una mayor inductancia.
En la soldadura por arco spray el ajuste de la inductancia no influye en el proceso de
soldadura.

Fig.24. Una tensión y velocidad de alimentación del alambre demasiado bajas hacen que
la energía térmica del arco sea demasiado baja.

Inclinación de la pistola

La inclinación de la pistola, en relación con la soldadura, tiene gran importancia para la

forma de ésta y la magnitud de penetración. La pistola puede inclinarse tanto
transversalmente al sentido de la soldadura como a lo largo de ésta. En la figura 25. se
muestra cómo hay que sujetar la pistola en relación con la sección transversal de la
soldadura para diferentes tipos de juntas.
 SOLDADURA GMAW
SECAP

Fig.25. Inclinación adecuada de la pistola en el plano transversal para diferentes tipos de

juntas.

El grado de inclinación de la pistola en relación con el sentido longitudinal de la

soldadura depende de la posición de ésta. Una regla general es que el ángulo de la
inclinación en relación con la línea normal de la soldadura no ha de ser superior a 15
grados (ver figura 26., que ilustra la diferencia entre soldadura a derecha o a izquierda).

Fig.26. Angulo de inclinación de la pistola en relación perpendicular con la pieza de

soldar y con la dirección del avance de la soldadura. 1. Soldadura a derecha. 2.
Soldadura a izquierda.

En la soldadura a izquierda la pistola se inclina sobre la soldadura terminada durante el

proceso. Se transfiere así mucho calor al material fundido y la penetración es profunda.
La soldadura a izquierda es la alternativa más corriente y se utiliza, por ejemplo, para
soldar acero de espesores medios y grandes y en posición vertical ascendente. La
soldadura a derecha se utiliza, por ejemplo, para soldar aluminio.

Velocidad de soldadura

También la velocidad de soldadura tiene gran influencia en la forma y penetración de la

soldadura. Una velocidad demasiado grande en relación con la tensión y la alimentación
del alambre se traduce en una transmisión de calor por unidad de longitud demasiado
pequeña. La soldadura resulta delgada y la penetración insuficiente. A una velocidad de
soldadura demasiado baja, la transmisión de calor y la cantidad de material producen
una fusión demasiado grande y una amplia zona afectada por el calor alrededor de la
soldadura.
 SOLDADURA GMAW
SECAP

Longitud libre del alambre

Se define como la parte del electrodo por la lque pasa la corriente (ver figura 27.). La
longitud del despunte puede ser modificada por el soldador, alternando la posición de la
pistola en relación con la pieza de trabajo. Si la pistola se aparta de la pieza de trabajo,
aumentará la longitud libre de alambre, y si se acerca, disminuirá. La longitud libre del
alambre debe mantenerse contante durante toda la soldadura, ya que, de no hacerse así,
se producen variaciones de corriente y también variaciones en el aporte de calor a la
pieza de trabajo.

La longitud correcta del alambre varía entre 10 y 20 mm en las soldaduras con alambre
sólido y entre 15 y 25 mm en las de alambre tubular.