FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

INFORME DE INVESTIGACIÓN

DUREZA BRINELL Y BROCKWELL

AUTORES:

ESPINOZA FERREYROS CARLOS

ESQUECHE CHAFLOQUE NORBI
FIESTAS LOPEZ OSCAR
ODAR PACHERREZ DAVID
PALACIOS BRIONES PAUL ADAN

PROFESOR:

ING. CARLOS LUCIANO BURGA FERNANDEZ

CHICLAYO, 27 DE ENERO DEL 2018

1
Contenido
RESUMEN ............................................................................................................................................. 3
OBJETIVOS .......................................................................................................................................... 3
OBJETIVO GENERAL: ........................................................................................................................... 3
OBJETIVOS ESPECIFICOS: .................................................................................................................... 3
MARCO TEORICO............................................................................................................................... 4
ANTECEDENTES ............................................................................................................................ 4
HISTORIA – ENSAYOS DE DUREZA...................................................................................... 4
CONCEPTOS.................................................................................................................................... 5
Fuerza ............................................................................................................................................ 5
Presión .......................................................................................................................................... 5
Dureza............................................................................................................................................ 6
Durómetro .................................................................................................................................... 6
Indentador .................................................................................................................................... 6
Ensayos ........................................................................................................................................ 6
METODOS DE ENSAYO DE DUREZA ............................................................................................ 6
ENSAYO BRINELL.......................................................................................................................... 6
APARATOS Y EQUIPO .............................................................................................................. 8
VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL ENSAYO DE DUREZA BRINELL ............................ 9
ENSAYO ROCKWELL .................................................................................................................... 9
MAQUINA Y EQUIPO ............................................................................................................... 11
PENETRADORES ...................................................................................................................... 11
PROCEDIMIENTO ..................................................................................................................... 12
VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL ENSAYO ROCKWELL ............................................. 13
ECUACIONES ................................................................................................................................ 13
METODO BRINELL ................................................................................................................... 13
METODO ROCKWELL ............................................................................................................. 14
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................. 16
ANEXOS .............................................................................................................................................. 17

2
RESUMEN
Los ensayos más utilizados para determinar las propiedades del material son los
ensayos de dureza, no siendo estos usados solamente para determinar dureza en sí,
ya que con conocimiento de la composición y procesos previos del material los
ensayos de dureza pueden usarse como una medida indirecta de propiedades y
características enteramente diferentes de la dureza. Como ejemplo aplicación o no
de tratamientos térmicos, separar materias primas de diferente composición,
absorción de energía bajo carga y medir la resistencia o resistencia al desgaste de
un producto.

Por lo tanto, los ensayos o mediciones de dureza se realizan frecuentemente en

materias primas, en parte o en proceso y en artículos terminados indistintamente.

Los ensayos de dureza dan como resultado también alguna clase de medición de la
capacidad de un material para resistir a la penetración en el material cercano a la
superficie. Dicha penetración de material (con cualquier tipo de indentación) requiere
el uso de fuerza e incluye el flujo plástico del material probado, por lo que las
características de endurecimiento por trabajo del material son parte de la mayoría de
las mediciones de dureza y se explica el porqué de la dificultad de convertir un tipo
de mediciones de dureza a otro, debido a que los diferentes métodos de medir la
dureza no miden exactamente lo mismo. Sin embargo, los ensayos de dureza están
normalizados para así proporcionar información práctica y útil.

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL:

 interpretar la dureza como una propiedad mecánica que mide la resistencia a

ser penetrado de un material.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Conocer los diferentes métodos y ensayos para medir la dureza con sus
respectivas escalas de dureza (Brinell, Rockwell).

 Establecer las diferencias que existen entre los diferentes ensayos.

 Interpretar los resultados obtenidos de los ensayos que se efectúan con dichas
pruebas.
3
MARCO TEORICO
ANTECEDENTES
HISTORIA – ENSAYOS DE DUREZA
La dureza, aplicada a la mayoría de los materiales, y en particular a los metales, es
una prueba mecánica valiosa, reveladora y comúnmente empleada que ha estado en
uso en diversas formas durante más de 250 años. Ciertamente, como una propiedad
material, su valor e importancia no pueden subestimarse, la información de una
prueba de dureza puede complementar y usarse a menudo junto con otras técnicas
de verificación de materiales tales como tracción o compresión para proporcionar
información crítica de rendimiento. ¿Qué tan importante y útil es el material y la prueba
de dureza? Considere la información proporcionada y su importancia en la estructura,
aeroespacial, automotriz, control de calidad, análisis de fallas y muchas otras formas
de fabricación e industria. La determinación de estas propiedades del material
proporciona una visión valiosa de la durabilidad, resistencia, flexibilidad y capacidades
de una variedad de tipos de componentes, desde materias primas hasta especímenes
preparados y productos terminados. A lo largo de los años, se han desarrollado y
empleado diversos métodos para determinar la dureza de los materiales con
diferentes niveles de éxito. Desde las primeras formas de pruebas de rascado hasta
la sofisticada imagen automatizada, las pruebas de dureza han evolucionado hasta
convertirse en un método de prueba de materiales eficiente, preciso y valioso.
Algunas de las formas más tempranas de la prueba del rasguño de la barra datan
alrededor de 1722. Estas pruebas se basaron en una barra que aumentó en dureza
de extremo a extremo. El nivel al que el material que se ensaya puede formar un
rasguño en la barra es un factor determinante en la dureza de las muestras.
Posteriormente, en 1822, se introdujeron formas de ensayo de dureza que incluían
rascar superficies de material con un diamante y medir el ancho de la línea resultante,
una prueba conocida como la escala de Mohs. Durante los siguientes 75 años, se
introdujeron otras versiones más refinadas de la prueba de rayado incluyendo
microscopios integrados.
Posteriormente, se introdujo la dureza del tipo de indentación, una forma temprana
desarrollada alrededor de 1859 se basó en la carga requerida para producir un
sangrado de 3,5 mm en el material.
El primer ensayo ampliamente aceptado y estandarizado de indentación-dureza fue
propuesto por J. A. Brinell en 1900. El interés de Brinell por la ciencia de los materiales
creció durante su participación en varias compañías de hierro suecas y su deseo de
tener un medio consistente y rápido de determinar la dureza material. La prueba de
dureza Brinell, todavía ampliamente utilizada hoy en día, consiste en introducir la
superficie metálica con un acero de 1 a 10 mm de diámetro o, más recientemente, una
bola de carburo de tungsteno con cargas pesadas de hasta 3.000 kg. La impresión
resultante, el diámetro de la indentación, se mide con un microscopio de baja potencia
después de retirar la carga.
Como alternativa al Brinell, la prueba de dureza Vickers fue desarrollada en 1924 por
dos caballeros, Smith y Sandland, en Vickers Ltd., un conglomerado británico de

4
ingeniería. El ensayo se diseñó en reacción a la necesidad de tener un ensayo más
refinado sobre las limitaciones de material en las que el Brinell fue eficaz. La prueba
de Vickers utiliza el mismo principio que el Brinell, el de una impresión regulada sobre
el material, pero en su lugar utiliza un diamante en forma de pirámide en lugar del
penetrador de bolas Brinell. Esto resultó en una prueba de dureza más consistente y
versátil. Más tarde, en 1939, Fredrick Knoop presentó una alternativa a la prueba
Vickers en la Oficina Nacional de Normas de los Estados Unidos. La prueba Knoop
utilizó un formato alargado y poco profundo de la pirámide de diamantes y fue
diseñada para ser usada bajo fuerzas de prueba inferiores a la prueba de dureza
Vickers, lo que permite realizar pruebas más precisas de materiales frágiles o
delgados. Tanto las pruebas Vickers como Knoop continúan como métodos populares
de análisis de dureza hoy.
Aunque concebido como una idea en 1908 por un profesor vienés, Paul Ludwik, la
prueba de sangría Rockwell no llegó a ser de importancia comercial hasta alrededor
de 1914 cuando los hermanos Stanley y Hugh Rockwell, trabajando de una empresa
manufacturera en Bristol Connecticut, amplió la idea de utilizar Una prueba cónica de
la indentación del diamante basada en el desplazamiento y solicitada para una patente
para un diseño del probador de Rockwell. El principal criterio para este probador fue
proporcionar un método rápido para determinar los efectos del tratamiento térmico en
carreras de acero. Uno de los principales puntos fuertes de la Rockwell fue la pequeña
zona de sangría necesaria.
Las pruebas de dureza desempeñan un papel importante en la prueba de materiales,
control de calidad y aceptación de componentes. Dependemos de los datos para
verificar el tratamiento térmico, la integridad estructural y la calidad de los
componentes para determinar si un material tiene las propiedades necesarias para su
uso previsto. A través de los años, el establecimiento de medios de pruebas cada vez
más productivas y eficaces a través de refinar el diseño tradicional de pruebas ha dado
paso a nuevos métodos de vanguardia que realizan e interpretan las pruebas de
dureza más eficazmente que nunca.

CONCEPTOS

Fuerza
“La fuerza es una magnitud física vectorial capaz de deformar los cuerpos (estático),
modificar su velocidad, vencer su inercia o ponerlos en movimiento (dinámico). La
fuerza puede definirse como la acción o influencia capaz de modificar el estado de
movimiento o de reposo de un cuerpo (imprimiéndole una aceleración que modifica el
módulo o la dirección de su velocidad) o a su vez deformarlo.”
Presión
“La presión es la magnitud que relaciona la fuerza con el área sobre la cual actúa, es
decir, equivale a la fuerza que actúa sobre la unidad de superficie”

5
Dureza
La definición general de dureza se puede decir que es la oposición o resistencia de
un material a ser penetrado por otro; aún no se ha comprendido
completamente la física fundamental de la dureza por lo que no existe una escala de
medida universal que se ajuste a todos los tipos de materiales.

Durómetro
Es una máquina creada con el único propósito de medir la dureza de los materiales,
existen varios procedimientos o ensayos. Tales como Brinell, Vickers, Rockwell etc.
El procedimiento general es aplicar una determinada fuerza o carga sobre un
penetrador o indentador (normalizado), el cual produce o deja una huella sobre el
material, seguido de las mediciones necesarias de la huella se obtiene la dureza.

Indentador
Dispositivo que se utiliza en las distintas pruebas de dureza, es oprimido contra el
material de prueba para causar una huella con una carga determinada sobre este.
Puede ser de varios tipos, varias formas y varias composiciones dependiendo del tipo
de ensayo.

Ensayos
Los ensayos de materiales son técnicas estandarizadas con el único fin de determinar
propiedades y características de los materiales. Los objetivos de estos ensayos son
los siguientes: Caracterización de materiales, control de calidad durante el proceso
de fabricación y determinación de fallas en funcionamiento.

METODOS DE ENSAYO DE DUREZA

ENSAYO BRINELL

Este método de medición de dureza fue propuesto en 1900 por el ingeniero sueco
Johan Brinell y fue uno de los primeros ensayos de dureza que existió en el mundo.
El ensayo Brinell consiste en causar una indentación o impresión en el material
que se prueba con una bola de acero endurecido, con carga definida calculando el
cociente entre la carga y la superficie de la huella.

Se acostumbra usar una bola de 10 milímetros de diámetro y una carga de 500

kilogramos para materiales suaves, 1500 kilogramos para materiales de dureza
intermedia y una carga de 3000 kilogramos, para materiales duros. Se requiere
que la bola o indentador sea de 10 milímetros de diámetro, que no acuse un
permanente cambio de diámetro de más de 0.01 milímetros. Por esta razón las bolas
o indentadores de carburo de tungsteno se usan frecuentemente para el ensayo de
los aceros más duros.

6
En cuanto a la aplicación de la carga sobre el material puede ser mediante
diferentes medios; ya sea por presión de un líquido, tornillo propulsado por engranes
o pesas con palanca.

Para realizar el ensayo Brinell la superficie de la pieza debe ser plana y estar
razonablemente bien pulida para que no existan dificultades el momento de la
determinación o medición exacta del diámetro de la huella, en algunos casos de
materiales, el borde de la huella queda muy imprecisamente definido aun cuando el
acabado sea bueno. Para aumentar esta se recomienda el uso de lámpara móvil
para obtener iluminación y mediante contraste de luz y sombra lograr una definición
nítida. En algunos casos de se utiliza indentadores ligeramente carcomidos con ácido
nítrico o acompañados de algún pigmento.

En el ensayo normal, la carga se mantiene por un mínimo de 15 segundos para

materiales duros y de 30 segundos para los materiales suaves e intermedios, el
material queda permanentemente deformado, se debe tener en cuenta que no deben
aparecer marcas en la pieza sobre el lado opuesto de la indentación y también
requiere que el grueso del material a ensayar sea cuando menos diez veces mayor
que la profundidad de la huella.

7
La indentación no debe realizarse demasiado cerca del borde del material a ensayar,
la impresión o huella puede resultar demasiado grande y asimétrica. Si se realiza
la indentación cerca de una anterior, de la misma forma la huella puede resultar
demasiado grande debido a la carencia de suficiente material sustentante o a su vez
demasiado pequeña debido al endurecimiento por trabajo del material en la primera
indentación. Todo esto puede desestimarse siempre que la distancia al centro de la
huella desde el borde del material o, desde el centro de las huellas adyacentes sea
igual o mayor que dos veces y medio el diámetro de la huella.
En algunos materiales, la penetración provoca una deformación en la huella, la cual
puede llegar a dar una información falsa a la hora de medir el diámetro.

APARATOS Y EQUIPO

MAQUINA DE PRUEBA: El equipo para la prueba de dureza Brinell generalmente

consiste en una máquina que soporta la probeta y aplica una carga predeterminada
sobre un balín que está en contacto con la probeta. La magnitud de la carga está
limitada dentro de ciertos valores. El diseño de la máquina de prueba debe ser tal
que no permita un movimiento lateral del balín o de la probeta mientras se está
aplicando la carga.

PENETRADOR: El balín estándar para la prueba de dureza Brinell debe ser de 10

mm de diámetro con una desviación de este valor no mayor de 0.005mm en el
diámetro. Puede usarse el balín que tenga una dureza Vickers de por lo menos 850
usando una carga de 98N (10 kg/f) en materiales que tengan una dureza no mayor
de 450 HB o un balín de carburo de tungsteno en materiales con una dureza no
mayor de 630 HB. La prueba de dureza Brinell no se recomienda en materiales que
tengan una dureza mayor de 630 HB.
El balín debe ser pulido y estar libre de defectos; en las pruebas de investigación o
de arbitraje debe informarse específicamente el tipo de balín empleado cuando se
determinen durezas Brinell que sean mayores de 200.

MICROSCOPIO DE MEDICION: Las divisiones de la escala micrométrica del

microscopio o de otros dispositivos de medición que se usen para medir el diámetro
de la huella, deben permitir una medición directa en décimas de milímetro con una
aproximación hasta 0.02 mm. Este requisito se aplica únicamente al diseño del
microscopio y no es un requisito para la medición de la huella.
PROVETA

ESPESOR: El espesor de la probeta debe ser tal, que en la cara opuesta a la de la

prueba no quede huellas u otras marcas de esta. En cualquier caso, el espesor de
la probeta debe ser cuando menos10 veces la profundidad de la huella.

8
ACABADO: Cuando menos la superficie sobre la cual se va a aplicar la carga
debe estar limada, esmerilada o pulida con un material abrasivo, de tal manera que
las orillas de la huella estén claramente definidas para permitir la medición del
diámetro con la exactitud especificada.

PROCEDIMIENTO

MAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga para la prueba de dureza Brinell

estándar es de 3000kgf, 1500kgf o 500kgf. Es deseable que la carga de la prueba
sea de tal magnitud que el diámetro de la huella este entre 2.5 a 6.00 mm.

No es obligatorio el que la prueba cumpla estos intervalos de carga, pero debe

tomarse en cuenta que pueden obtenerse diversos valores de Dureza Brinell sí sé
varia la carga a la especificada usando un balín de 10 mm.

Para materiales más blandos en ocasiones se ocupan cargas de 250kgf, 125kgf o

100kgf. la carga usada debe anotarse en los informes.

ESPACIAMIENTO DE LAS HUELLAS: La distancia del centro de la huella a la orilla

de la probeta o a la orilla de otra huella debe ser cuando menos tres veces el
diámetro de la misma.

APLICACIÓN DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga de prueba debe aplicarse a la

probeta lenta y uniformemente. Aplicar toda la carga de prueba por 10 s a 15 s
excepto para ciertos metales blandos (suaves.

VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL ENSAYO DE DUREZA BRINELL

Este tiene la ventaja, en comparación con la mayoría de los otros, de determinar
el valor de la dureza en una área relativamente grande, reduciendo las
inconsistencias causadas por falta de homogeneidad, por defectos o imperfecciones
en el material que muy probablemente se introducen en mediciones de áreas
pequeñas que incluyen solo pocos granos metálicos.

La principal desventaja del ensayo Brinell es que la maquina en si para suministrar

la carga para realizar la indentación de la bola en el material con frecuencia es
estorbosa y no puede producir siempre la indentación donde sea, la bola o indentador
no puede utilizarse en materiales muy delgados ni para examinar piezas o muestras
muy pequeñas y como último se podría decir que la impresión es de tal tamaño que
puede dañar el uso o la apariencia de superficies terminadas.

ENSAYO ROCKWELL

El durómetro de profundidad diferencial Rockwell fue inventado por los hermanos

Hugh y Stanley Rockwell, en el año 1914, en EEUU. Ambos trabajaban en la fábrica
de rodamientos New Deportare Manufacturing Co, que se convertiría más tarde en
9
una empresa del grupo General Motors. La razón por la cual se desarrolló este
dispositivo fue para medir los efectos del tratamiento térmico en los caminos de
rodadura de rodamientos rígidos de bolas.

El ensayo o prueba Rockwell consiste en causar una indentación o impresión en el

material de ensayo, el número de dureza encontrado es una función del grado de
penetración de la pieza de ensayo por la acción de un penetrador o indentador bajo
una carga estática dada. El indentador o penetrador puede ser una bola de acero o
un cono de diamante con una punta ligeramente redondeada.

En este ensayo se usan varias cargas y penetradores dependiendo del contenido de

carbono y características del material de ensayo. Para obtener la lectura de la dureza
Rockwell primero se usa una carga menor a 10 kilogramos en el penetrador para
ajustarlo contra la probeta de ensayo, dependiendo del tipo de penetrador y de la
escala que se use se impone una carga mayor de

60, 100, 150 kilogramos para indentar el material o probeta de ensayo, la carga
mayor se elimina y la profundidad diferencial permanente entre las dos cargas se lee
directamente como un numero de dureza Rockwell.

La mayoría de las pruebas de dureza con el equipo Rockwell se realizan usando dos
indentadores o penetradores estándar. Una bola de acero endurecido de 1/16 de
pulgada de diámetro para materiales más suaves, y un indentador o penetrador
cónico de 120 grados con punta de diamante que tiene vértice esférico con radio de
0.2 milímetros para materiales más duros que pueden causar deformación excesiva
a la bola de acero endurecido. Este último denominado Brale.

10
En el ensayo de dureza Rockwell usa una bola de acero de pequeño diámetro, para
materiales blandos, y un cono o incinerador de diamante, para los materiales más
duros. La máquina de ensayo mide en forma automática la profundidad de
penetración del indentador, la cual se convierte en un número de dureza Rockwell
(HR, por sus siglas en inglés). Como no se necesita una medición óptica de las
dimensiones de la penetración, en el ensayo de Rockwell tiende a ser más frecuente
que el ensayo de Brinell. Se usan algunas variaciones del ensayo de Rockwell C
(HRC), mientras que para el aluminio se podría seleccionar uno como el Rockwell F
(HRF). Los ensayos de Rockwell dan como resultado un número que no tiene
unidades.
MAQUINA Y EQUIPO
La máquina de prueba consiste en un soporte rígido o yunque, sobre el que se
coloca la probeta y un dispositivo que aplica las cargas prefijadas a un penetrador
en contacto con la misma.

PENETRADORES
a) PENETRADOR DE DIAMANTE.

Este tipo de penetrador debe emplearse en pruebas de dureza para las escalas A,
C y D. Consiste en un cono de diamante cuyo ángulo es de 120º ± 0. 5º y su eje
debe coincidir con la dirección de penetración con una tolerancia de ± 0.5º. La punta
es un casquete esférico con un radio de 0.200 mm.

La forma del casquete y el valor del radio del penetrador tienen una influencia
importante en el valor de la dureza obtenida. La anisotropía del diamante hace difícil
el maquinado del mismo en forma totalmente simétrica. Por lo cual es necesario
comparar los resultados obtenidos con un penetrador patrón sobre piezas patrón de
diferentes durezas.
b) PENETRADOR ESFERICO DEACERO
Este tipo de penetrador debe emplearse en los ensayos de dureza para las escalas
B, E Y F. Consiste en un balín de acero templado y pulido, con un diámetro de 1.588
11
mm ± 0.003 mm; Excepto para la escala E, que tiene un diámetro de 3.175 mm ±
0.004 mm. Dicho balín debe estar pulido y no debe presentar defectos superficiales.

Debe eliminarse y anularse la prueba si presenta una deformación mayor a la

tolerancia indicada anteriormente o cualquier otro defecto superficial.

En los dos tipos de penetrador debe evitarse la acumulación en el penetrador de:

polvo, tierra, grasa o capas de óxidos, dado que esto afecta los resultados de la
prueba.

PROCEDIMIENTO

APLICACIÓN DE LA CARGA MENOR: debe colocarse la probeta sobre el soporte

y aplicar la carga menor gradualmente hasta que se obtenga la indicación apropiada
en la carátula. Esto se obtiene cuando el indicador haya dado el número apropiado
de revoluciones completas y quede dentro de 5 divisiones de la posición de ajuste en
la parte superior de la carátula.

APLICACIÓN DE LA CARGA MAYOR: Debe aplicarse la carga mayor accionando

la palanca de operación sin impacto y dejando que gire libremente. Se retira la carga
mayor llevando la palanca de operación de regreso a la posición original dentro de
los 2 segundos siguientes después de que su movimiento ha cesado sin interrumpirla
maniobra de regreso.
LECTURA DE LA ESCALA PARA DUREZA ROCKWELL: Debe considerarse la
dureza rockwell como la lectura del indicador en la escala apropiada de la carátula,
después de que se ha quitado la carga mayor y mientras la carga menor aún está
actuando. Estas lecturas se estiman a veces a la mitad de una división, dependiendo
del material que se pruebe.
CONDICIONES DEL ENSAYO

1. La superficie del material debe estar lisa, seca y libre de grasa, polvo etc.
2. El espesor de la probeta debe ser por lo menos diez veces la profundidad
de la huella, y el ensayo no es válido si en la cara posterior a la del ensayo
aparece una protuberancia.
3. Si se ensaya una pieza cilíndrica, el radio debe ser mayor en seis milímetros al
del penetrador. Los valores de dureza resultan ligeramente inferiores a los
valores reales.
4. La aplicación de la carga debe hacerse de manera perpendicular a la superficie
de la probeta.

12
VENTAJAS Y LIMITACIONES DEL ENSAYO ROCKWELL
Este ensayo es similar al de Brinell ya que el número de dureza encontrado es una
función del grado de penetración de la pieza de ensayo por acción de un penetrador
bajo una carga dada. En este se usan varias cargas y penetradores, de ahí que la
huella resultante sea menor y menos profunda, gracias a lo cual no se produce un
daño significativo a la probeta y esta se puede re utilizar, es aplicable al ensayo de
materiales cuyas durezas rebasan el alcance de la dureza Brinell siempre que se
usen correctamente los indentadores y las cargas.
Como limitación se tiene en cuenta el espesor de la probeta ya que no tiene que
aparecer ninguna protuberancia o marca en la superficie opuesta de la huella, placas
curvas, y mesas de trabajo sujetas a vibración.

ECUACIONES

METODO BRINELL
Emplea como penetrador una bola de acero templado. Al comprimir la bola contra la
superficie del material, con una carga determinada, se produce una huella en forma
de casquete esférico. A continuación, se representa un esquema gráfico del ensayo.
La dureza Brinell queda determinada por:

Expresión normalizada: F
HB  ; A  D f
110 HB 5 250 30 A
 Kg  F


110: N.º de dureza.
HB: Dureza Brinell.
HB  

 mm  D D  D 2  d 2
2

 5: Diámetro de la bola. 2
 250: Carga. F  K  D2
 30: Tiempo de ensayo.

Donde D es el diámetro del penetrador en mm, f la profundidad de la huella en mm, d

el diámetro de la huella en mm, F la carga en Kg/f, K una constante de
proporcionalidad y HB la dureza Brinell en Kg/fmm2.

13
Un inconveniente de este método es que no permite medir la dureza de los aceros
templados porque se deforma el penetrador. Además, si aplicamos el ensayo para
espesores menores que el diámetro de la bola, se deforma el material y el resultado
es erróneo, luego como norma general el diámetro de la huella estará comprendido
entre:
D 4d  D 2
Si tomamos su valor medio, tenemos que:

d  0,375D 2
No debe usarse para medir la dureza sobre superficies curvas.

METODO ROCKWELL
El penetrador empleado depende del material a ensayar; para los materiales blandos
empleamos una bola de acero y para los duros un cono de diamante de 120º de
ángulo, denominándose el ensayo según el penetrador HRB y HRC. A continuación,
se representa un esquema gráfico del ensayo.

Forma de realizar el ensayo:

14
 1. Se aplica una precarga durante un tiempo determinado. La profundidad de la
huella vale ho.
2. Después en función de la dureza del material se añade la carga adicional. La
profundidad de la huella alcanza el valor h1.
3. Al retirar la carga adicional, el penetrador retrocede por recuperación elástica
del material. La huella adquiere una profundidad e = h1-ho. La dureza
Rockwell queda determinada por:

HRC = 100 – e y HRB = 130 – e

Como se puede observar en las expresiones anteriores la dureza Rockwell no se

expresa directamente en unidades de penetración, sino por valor de diferencia
respecto a dos números de referencia; esto es debido a que la dureza de los
materiales blandos es menor que la de los duros, y esto no sucede así si lo
expresamos en unidades e. Una unidad Rockwell se corresponde a una penetración
de 0.002mm; por lo tanto, las expresiones anteriores quedarían de la siguiente forma:

e
HRC  100 
0.002
e
HRB  130 
0.002

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CONCLUSIONES

 Se adquirió información cualificada sobre los métodos de ensayo de dureza

que nos permitió obtener los conocimientos a nivel técnico-profesional de los
ya mencionados (Brinell y rockwell).
 Se logró identificar las diferencias sustanciales existentes entre ambos
ensayos.
 Se logro identificar e interpretar los resultados de dichas pruebas e incluso
establecer un cuadro comparativo de ambos ensayos.

BIBLIOGRAFIA
[1] ASTM E18-03, “Terminología”, Standard Test Methods for Rockwell Hardness of Metallic
Materials, 2010.

[2] ASTM E18-03, “Principio del test de Dureza Rockwell”, Standard Test Methods for
Rockwell Hardness of Metallic Materials, 2010.

[3] CALLE T. G., HENAO C. E., DUREZA ROCKWELL, LABORATORIO DE RESISTENCIA DE

MATERIALES
GUÍA DE LABORATORIO, UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA,
2009.

[4] CALLE T. G., HENAO C. E., “Indentador”, LABORATORIO DE RESISTENCIA DE

MATERIALES GUÍA DE LABORATORIO, UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA,
2009.

[5] CALLE T. G., HENAO C. E., “Indentador cónico esferoidal de Rockwell”, LABORATORIO DE
RESISTENCIA DE MATERIALES
GUÍA DE LABORATORIO, UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA,
2009.

[6] CALLE T. G., HENAO C. E., “Escalas de dureza Rockwell”, LABORATORIO DE RESISTENCIA
DE MATERIALES
GUÍA DE LABORATORIO, UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA,
2009.

[7] ASTM E18-03, “Escalas de dureza Rockwell”, Standard Test Methods for Rockwell
Hardness of Metallic Materials, 2010.

16
ANEXOS

Tabla n°01 Cargas y diámetro de esfera usadas para el ensayo de dureza Brinell

Diámetro de la Carga
esfera en Kg
D en 2 2 2 2
mm 30 D 10 D 5D 2,5 D

10 3000 1000 500 250

5 750 250 125 62,5

2,5 187,5 62,5 31,2 15,6

Signo abreviado HB 30 HB 10 HB 5 HB 2,5

Tabla °02 La siguiente es una tabla simplificada de los materiales más comunes que se miden
con Rockwell.

Cargas (kgf)

H Penetrador Material

Adicional Total

Acero blando. Aleaciones de

B Bolilla 1/16” 90 100 Cu y Al. Fundición maleable

C cono 140 150

Acero de alta dureza. Fundición
perlítica.

17
 Tabla n° 03 Escalas Rockwell de Dureza

ESCALAS ROCKWELL DE DUREZA

Escala Carga Kg Penetrador Aplicaciones típicas
Carburos cementados, acero
A 60 Brale delgado, acero de bajo
endurecimiento superficial.
Aleaciones de cobre, aceros
B 100 Bola 1/16" suaves, aleaciones de aluminio,
hierro maleable.
Acero, hierro fundido duro, acero
C 150 Brale de alto endurecimiento superficial.
Acero delgado, acero de
D 100 Brale endurecimiento superficial
mediano.
Aleaciones de cobre templado,
F 60 Bola 1/16" laminas metálicas delgadas y
blandas.
Bronce fosforado, cobre al berilio,
G 150 Bola 1/16"
hierro maleable.

H 60 Bola 1/8" Aluminio, plomo, cinc.

Materiales para rodamientos y

K 150 Bola 1/8" otros materiales muy delgados y/o
suaves.

Designación dureza Brinell

18
 ENSAYO PENETRADOR ESQUEMA GRÁFICO FÓRMULA PARÁMETROS

Brinell (HB) (UNE 7-422-85).

 110 HB 5 250 30 F
 110 : Nº de dureza. F
 HB : Dureza Brinell. HB  ; A  D f D: diámetro del penetrador en mm.
 5 : Diámetro de la bola en A F: profundidad de la huella en mm.
mm.
D d: diámetro de la huella en mm.
Bola de acero  Kg  F
HB  
 
 250: carga en kg. F: carga en Kgf.
templado.
 mm  D D  D 2  d 2
2
 30: tiempo del ensayo. K: constante de proporcionalidad.
Consiste en comprimir el penetrador f HB: dureza Brinell en Kgf/mm2.
2
contra el material, por medio de una
carga y durante un tiempo F KD 2

determinado. d

Vickers (HV) (UNE 7-423-84). El penetrador es

d
 720 : Nº de dureza. un diamante
 HV : Dureza Vickers. 136º  Kg  F
 30: Fuerza en Kg.
tallado en forma HV  2 
 1,854 2 d: diagonal de la huella en mm.

Consiste en comprimir el penetrador

de pirámide
regular de base F  mm  d F: carga en Kgf.
HV: dureza Vickers en Kgf/mm2.
contra el material, por medio de una cuadrad, cuyas d  d2
carga y durante un tiempo caras laterales d 1
determinado. forman un ángulo 2
de 136º.

Rockwell (HRC o HRB)

(UNE 7-424-89).
HRB: Bola de
1º se aplica la carga de 10 Kg que F F + F ad
acero para los
provoca una huella de profundidad ho. F ho: profundidad de la huella con la
materiales
2º se aplica una carga adicional de 60, carga inicial en mm.
blandos. 1º 3º
100 o 150 kg según el material, que h1: profundidad de la huella con la
HRC: cono de ho
provoca una huella de profundidad h1. h1 2º e carga adicional en mm.
diamante de 120º
3º se retira la carga adicional. El e: profundidad de la huella en mm.
para los
material se recupera elásticamente, la
materiales duros.
profundidad de la huella es ahora “e”.

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