UNIVERSIDADE FEDERAL DO MARANHÃO

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA

COORDENAÇÃO DO CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA

FELIPE CASAROLI
LETÍCIA GARRETO
THIAGO BARROS

PROCESSO DE PRODUÇÃO DE BIODIESEL NO MARANHÃO

São Luís – MA
2017
 FELIPE CASAROLI
LETÍCIA GARRETO
THIAGO BARROS

PROCESSO DE PRODUÇÃO DE BIODIESEL NO MARANHÃO

Relatório final, entregue para obtenção de nota

parcial referente a disciplina Metodologia de
Projeto de Processos Químicos do curso de
Engenharia Química

SÃO LUÍS – MA

2017
 RESUMO

Dentre todas as matrizes energéticas da atualidade o petróleo apresenta-se como a principal.

Tendo em vista as implicâncias econômicas e ambientais desta fonte de energia, o
desenvolvimento de vias alternativas para geração de energia tem sido foco de pesquisas ao
redor do mundo. Nesse contexto, a evolução dos biocombustíveis apresenta promissoras
perspectivas. Biocombustíveis são combustíveis produzidos a partir da biomassa, como
produtos vegetais ou de origem animal, por isso provocam menor impacto à natureza. O Brasil
está em segundo lugar no ranking mundial de produção de biodiesel, apresentando entre 2014
a 2015 um aumento de 15% na produção nacional, um total de quase 4 bilhões de litros. A
proposta deste projeto foi o planejamento, desenvolvimento e análise econômica de uma usina
de biodiesel localizada no estado do Maranhão. Desta forma, foi determinado como matéria
prima o babaçu e a escolha do maquinário foi feita com base na sequência de produção do
biodiesel levantada na literatura. Os levantamentos da quantidade de matéria prima, eficiência
das reações, parâmetros para o dimensionamento, bem como balanço de massa e energia foram
realizados visando uma produção em torno de 370 m³/dia de biodiesel e foi desenvolvida a
avaliação econômica do projeto conforme teoria apresentada em sala, obtendo-se um tempo de
retorno em 7 anos. Considerando uma taxa de juros de 15%, o preço do valor unitário obtido
foi de R$ 15,31/kg.

Palavras-chave: Biodiesel, processo de produção, Maranhão, análise econômica

 ABSTRACT

Among all energy sources presented nowadays petroleum has been the main one. In view of
the economical and environmental implications of this energy source, the development of
alternative energy sources has been an important point to research throughout the world. In this
context, the evolution of biofuels presents promising prospects. Biofuels are produced from
biomass, as vegetal or animal products, so they are less harmfull to nature. Brazil is in the
second position in the biodiesel production world rank, presenting between 2014 and 2015 an
increasing of 15%, producing around 4 billion liters of biodiesel. The project idea was planning,
developing and economical evaluating of a biodiesel plant located in Maranhão. In this way,
babaçu was chosen as feedstock, and the machinery choice was made based on the sequence of
biodiesel production. The feedstock amount, reaction efficiency, dimensioning parameters, as
well as the mass and energy balance were done aiming a production around 370 m³/day of
biodiesel and the economic evaluation of the project was developed according to theory
presented in class, resulting in a payback time in 7 years. Considering a bank interest rate of
15%, the price of the unit value obtained was R$ 15,31/kg.

Keywords: Biodiesel, production process, Maranhão, economic analysis.

SUMÁRIO

1. Introdução .......................................................................................................................... 1
2. Revisão bibliográfica ......................................................................................................... 3
2.1. Mercado e custos de produção de um processo ........................................................... 3
2.2. Produto: Biodiesel........................................................................................................ 4
2.3. Mercado e capacidade de produção de uma indústria de biodiesel ............................. 5
2.4. Processamento do biodiesel no brasil ao longo dos anos ............................................ 7
3. Definição do mercado de biodiesel ................................................................................... 9
4. Capacidade de produção – Processo de produção de biodiesel .................................. 11
5. Localização do processo industrial ................................................................................ 12
6. Processo de produção de biodiesel ................................................................................. 14
6.1. Processo de preparação da matéria-prima ................................................................. 14
6.2. Produção de biodiesel ................................................................................................ 15
6.3. Fluxograma ................................................................................................................ 15
7. Memorial de cálculo (balanços de massa e energia)..................................................... 17
7.1. Balanço de massa ....................................................................................................... 17
7.1.1. Balanço global .................................................................................................... 17
7.1.2. Balanço de massa no tanque de mistura ............................................................. 18
7.1.3. Balanço de massa no decantador ........................................................................ 19
7.1.4. Balanço de massa no evaporador........................................................................ 19
7.1.5. Balanço de massa no tanque de lavagem ........................................................... 19
7.1.6. Balanço de massa na torre de destilação ............................................................ 19
7.2. Balanços de energia ................................................................................................... 19
7.2.1. Condensador de metanol .................................................................................... 19
7.2.2. Evaporador de água ............................................................................................ 20
7.2.3. Troca de calor entre a camisa de resfriamento e o reator ................................... 20
7.3. Dimensionamento de equipamentos .......................................................................... 21
 7.3.1. Dimensionamento do tanque de decantação ....................................................... 21
7.3.2. Dimensionamento do tanque de mistura ............................................................ 22
7.3.3. Dimensionamento do impelidor considerado do tanque de mistura: ................. 23
7.3.4. Dimensionamento do reator CSTR..................................................................... 23
7.3.5. Dimensionamento do tanque de lavagem ........................................................... 25
7.3.6. Dimensionamento do Evaporador ...................................................................... 26
7.3.7. Dimensionamento do Condensador de Metanol ................................................. 26
7.3.8. Dimensionamento da coluna de destilação ......................................................... 27
8. Avaliação financeira do projeto ..................................................................................... 30
8.1. Cálculo do custo dos equipamentos ........................................................................... 30
8.1.1. Custo dos tanques de mistura, tanque de lavagem, decantador, reatores e coluna
de destilação ...................................................................................................................... 30
8.1.2. Custo do evaporador e condensador ................................................................... 31
8.2. Investimento fixo ....................................................................................................... 32
8.3. Investimento de giro .................................................................................................. 32
8.4. Custos variáveis totais ............................................................................................... 33
8.4.1. Custos de mão de obra ........................................................................................ 33
8.4.2. Custo de matéria prima ....................................................................................... 33
8.5. Custos fixos totais ...................................................................................................... 34
8.6. Preço do valor unitário ............................................................................................... 34
8.7. Lucros ........................................................................................................................ 35
8.7.1. Lucro bruto ......................................................................................................... 35
8.7.2. Lucro total .......................................................................................................... 35
8.8. Lucro líquido.............................................................................................................. 35
8.9. Payback ...................................................................................................................... 36
9. Impactos socioambientais do projeto............................................................................. 38
9.1. Impactos ambientais .................................................................................................. 38
9.2. Impactos sociais ......................................................................................................... 39
10. Conclusão ..................................................................................................................... 41
Referências .............................................................................................................................. 42
ANEXO I: Tabela – Unidades produtoras de biodiesel e respectivas capacidades de produção
.................................................................................................................................................. 48
ANEXO II: LEILÃO PÚBLICO nº.05/2015-ANP .................................................................. 50
1. Introdução

Tendo em vista o aumento do consumo dos derivados de petróleo, a provável redução das
suas reservas e a degradação do meio ambiente gerada pelo consumo excessivo do petróleo e
de seus derivados, existe uma preocupação crescente com o desenvolvimento de matrizes
energéticas que possam substituí-lo, levando assim a maneiras mais sustentáveis e menos
agressivas de mover a máquina da civilização.
Neste contexto surgem os combustíveis provenientes de óleos vegetais, dentre ele o
biodiesel. Segundo Knothe et al (2006) biodiesel é produto derivado de muitas matérias-primas
distintas, entre elas, óleos vegetais, gorduras animais, óleos usados em frituras e matérias graxas
de alta acidez. Fatores como a geografia, o clima e a economia determinam quais matérias-
primas apresentam maior interesse e melhor potencial para emprego como biodiesel. Nos
Estados Unidos o óleo de soja é a principal matéria-prima, na Europa é o óleo de colza (canola)
e o óleo de palma é muito utilizado em países tropicais.
A história dos óleos de origem vegetal não é nova, segundo Mattei (apud Rathmann et al.
2005), em 1937 foi concedida a primeira patente relativa aos combustíveis oriundos de óleos
vegetais ao pesquisador G. Chavanne, em Bruxelas, e já em 1938 foi realizado o primeiro
registro de uso de combustíveis de óleos vegetais em um ônibus, para Brasil o biodiesel foi
introduzido na matriz energética brasileira em dezembro de 2004 com a criação do Programa
Nacional de Produção e Uso do Biodiesel, onde o governo federal através da Lei n. 11.097,
autorizou a adição de 2% de biodiesel (B2) ao diesel mineral, tornando tal mistura obrigatória
a partir de janeiro de 2008 (BRASIL, 2005), percentual que foi ampliado pelo Conselho
Nacional de Política Energética [CNPE] para 5% (B5) em janeiro de 2010 e em 2014, através
da Lei n. 13.033, ficou instituído o B6 a partir de julho, B7 a partir de novembro, deixando
perspectivas de 10% (B10) para o ano de 2019.
De acordo com Moura (aput Cremonez et al. 2014), a produção e consumo de biodiesel
no Brasil possuem perspectivas de crescimento elevadas, principalmente pela crescente
demanda de combustíveis, expansão da frota veicular brasileira e a expectativa de aumentar
cada vez mais a adição de biodiesel ao diesel convencional. O PNPB tem por objetivo utilizar
a produção de biodiesel como uma ferramenta de inclusão social de pequenos produtores,
condicionando o fornecimento de matéria-prima de acordo com o perfil desses produtores
(Tavora, 2010). Segundo o relatório final do Balanço Energético Nacional (BEN) de 2015, o
montante de biodiesel produzido no Brasil atingiu 3.419.838 m³ no ano de 2014, o que
1
representa um aumento de mais de 17% se comparado ao ano anterior, apontando assim para
um panorama promissor para o biodiesel no país.
Sendo o Brasil um dos maiores produtores de grão do mundo e possuindo uma indústria
de agronegócio forte e em desenvolvimento, a produção de biodiesel se apresenta como uma
alternativa lucrativa e em ascensão em nosso mercado. Apresentando-se como uma fonte
energética renovável, de baixo impacto ambiental e que auxilia o país não somente a diminuir
a importação de petróleo, mas também no desenvolvimento estratégico de determinadas regiões
do país, promovendo inclusão social.
O Maranhão por sua vez é produtor de 80% do babaçu do país, e também região de
expansão de fronteiras agrícolas, assim, se insere neste contexto como região promissora a
instalação de uma usina de produção de biodiesel, pela disponibilidade de matéria-prima,
presença de terras agricultáveis a preços mais acessíveis em relação às demais localidades do
país, além de ser um estado que muito será beneficiado com a inclusão social e geração de
empregos trazida pelo projeto.
Tendo em vista as perspectivas do mercado para o biodiesel a nível nacional o presente
projeto tem como proposta a criação de uma usina de produção de biodiesel no estado no
Maranhão. A escolha do projeto de uma usina de biodiesel foi motivada pela crescente aceitação
deste produto no mercado, que de acordo com a Lei nº 13.033, de 24 de setembro de 2014,
passa a ter sua adição no diesel consumido no país regulamentada, atingindo em um senário
otimista até 15% de sua composição ao final de 2017, garantindo assim uma constante demanda
no mercado.
A cidade de Bacabal foi escolhida como sede e o babaçu foi designado como a matéria
prima para produção. Para o desenvolvimento do projeto realizou-se o planejamento da linha
de produção, determinaram-se os componentes viáveis para produção em larga escala do
processo (catalisadores e reagentes), os balanços de massa e energia foram realizados com base
nas teorias da termodinâmica, fenômenos de transporte e operações unitárias, que fundamentam
a base teórica da ciência e tecnologia da engenharia química. Por fim, realizou-se avaliação
econômica do projeto para determinação da viabilidade do projeto, obtendo-se um tempo de
retorno de 7 anos.

2
 2. Revisão bibliográfica

2.1. Mercado e custos de produção de um processo

O mercado pode ser definido como toda instituição social na qual bens serviços e fatores
de produção são trocados livremente. Na economia de mercado, os consumidores tentam
maximizar seu bem-estar e os produtores tentam maximizar seu lucro.
Existem basicamente quatro estruturas de mercado: Concorrência perfeita, monopólio,
oligopólio e concorrência monopolística.
No modelo de concorrência perfeita, considera-se que há um número grande de empresas
e igual número de compradores que agem de forma independente, de tal forma que não há
diferenciação em produtos concorrentes. Como consequência, o preço prevalece como único
fator na competição pelos clientes.
No monopólio, existe apenas uma empresa no mercado, dominante da oferta do setor e
há barreiras à entrada de outras empresas. No oligopólio, poucos vendedores suprem a demanda
do mercado e o controle sobre o preço do produto é grande.
No caso da concorrência monopolística, há muitas empresas concorrendo pelos mesmos
consumidores e o controle de preço depende da diferenciação dos produtos concorrentes.
Nos processos de produção alguns fatores são empregados de forma a serem
racionalmente utilizados para maximizar a produção e atender as necessidades dos indivíduos.
Podem ser citados como fatores de produção: recursos naturais, tecnologia, pessoas e capital.
A partir das relações entre os fatores de produção, produtores e consumidores são
estabelecidas as seguintes regras, sujeitas a condição Ceteris Paribus (mantém-se inalterados
“n” fatores a fim de analisar um em particular).

 Lei da demanda: A procura de determinado produto é determinada pelas várias

quantidades que os consumidores estão dispostos e aptos a adquirir em função
de vários níveis possíveis de preços, em dado período de tempo.
 Lei da oferta: A oferta de determinado produto é determinada pelas várias
quantidades que os produtores estão dispostos e aptos a oferecer no mercado,
em função de vários níveis possíveis de preços em um determinado período.
(Rossetti, 1997);

3
 Em função da variação de preços, pode ser definida uma grandeza conhecida como
elasticidade, que demonstra o efeito da demanda por produtos em função do aumento ou queda
de preços. Alguns fatores que podem influir na elasticidade são: preço, bens substitutos,
necessidade, renda e satisfação do consumidor.
Em uma situação ideal, as quantidades ofertadas pelos produtores e demandadas pelos
consumidores são iguais, adequando as necessidades e desejos de ambos. Denomina-se esta
situação de equilíbrio de mercado, onde o preço do produto é o fator preponderante que controla
o ponto de equilíbrio.
A exploração dos fatores de produção com o intuito de maximizar os lucros de uma
empresa incide em uma série de custos. Ao combinar fatores de produção, as empresas geram
despesa para si de modo que para alcançar o equilíbrio nos gastos é necessária a definição de
um ponto ótimo para o custo total de produção de um determinado produto a partir de uma
capacidade de produção desejada.
Os custos podem ser definidos como:
 Custos fixos: independem do nível de produção e representam as despesas com
fatores fixos: aluguéis, depreciação, salários. Dependem essencialmente do
mercado local, tamanho e composição do parque industrial, etc.
 Custos variáveis: dependem do nível de tecnologia que se emprega, da
localização, das matérias-primas e outros insumos. Representam gastos que
dependem do volume da produção.
 Custos totais: determinados pela soma entre os custos variáveis e os custos fixos.
O custo total da produção é dado pelo total das despesas com a combinação mais
econômica dos fatores de produção.

2.2. Produto: Biodiesel

O biodiesel é um combustível renovável derivado de óleos vegetais, como soja, algodão

canola, dendê e demais oleaginosas usado em motores a diesel em concentrações de mistura
com o diesel. É produzido com um processo químico que remove a glicerina do óleo vegetal
conhecido como transesterificação.
Definição técnica: combustível composto de alquil ésteres de ácidos carboxílicos de
cadeia longa, produzido a partir da transesterificação e ou esterificação de matérias graxas, de
gorduras de origem vegetal ou animal e que atenda a especificação contida no regulamento
técnico nº 4/2012 da ANP. (Agência Nacional de Petróleo, Gás Natural e Biodiesel).
4
 Mundialmente, adota-se uma nomenclatura apropriada para identificação da
concentração do biodiesel em mistura com óleo diesel. A sigla indicada por BXX onde XX
representa a percentagem em volume do biodiesel adicionado a mistura. No mercado atual,
encontra-se biodiesel puro (B100), em misturas (B20-B30) ou aditivos (B2-B5).

2.3. Mercado e capacidade de produção de uma indústria de biodiesel

O biodiesel iniciou sua trajetória do mercado por volta do ano de 1900, onde o
pesquisador alemão Rudolf Diesel testou óleos vegetais para mover motores de carros.
Segundo Mattei (apud Rathmann et al. 2005), após os ensaios de Diesel, em 1937 foi
concedida a primeira patente relativa aos combustíveis oriundos de óleos vegetais ao
pesquisador G. Chavanne, em Bruxelas, e já em 1938 foi realizado o primeiro registro de uso
de combustíveis de óleos vegetais em um ônibus. Há diversos outros registros ainda durante o
período da Segunda Guerra Mundial (1939-1945), em que carros de guerra eram abastecidos
com combustível de origem vegetal. Todavia, a expansão efetiva da produção de biodiesel
ocorre somente após as crises internacionais do petróleo na década de 70, momento onde vários
países buscam novas alternativas energéticas.
Atualmente o bloco econômico com o maior parque industrial e tecnológico desse
combustível verde é justamente a União Europeia, onde se encontram alguns dos maiores
programas de biodiesel do mundo, onde a adição de 5,75% de biodiesel será obrigatória a partir
do ano que vem. Isto significa uma demanda de mais de 50 milhões de litros de biodiesel por
dia. A Alemanha é quem mais se destaca, maior produtor mundial de biodiesel, com 3,1 bilhões
de litros em 2008.
O Brasil está em segundo lugar no ranking mundial de produção de biodiesel. De 2014 a
2015, houve um aumento de 15% na produção nacional de biocombustível, em um total de
quase 4 bilhões de litros de acordo com a Agência Nacional do Petróleo, Gás Natural e
Biocombustíveis (ANP), porém esta história da formação do mercado do biodiesel no Brasil
remete a 1980 com a criação do Programa Nacional de Óleos Vegetais para Fins Energéticos –
Pro-óleo, cujo objetivo era promover a substituição de até 30% do óleo diesel mineral, este após
um curto período de existência foi abandonado em 1986. Somente em 2004, quando foi lançado
o Programa Nacional de Produção e Uso do Biodiesel (PNPB) é que a produção e consumo de
biodiesel começa a se alavancar.
Mesmo após sancionada a Lei 11.097 de 2005 que permitia a mistura de 2% de biodiesel
no diesel, com prazo três anos para a mistura se tornar obrigatória, as plantas instaladas em
5
condições de produzir biodiesel não encontravam interessados em comprar a produção e
cogitava-se chegar em 2008 sem capacidade instalada suficiente para atender o mercado
obrigatório de 2% de mistura. Assim o governo decidiu instituir leilões de compra de biodiesel,
garantindo a instalação de uma capacidade mínima de produção para atender à demanda
obrigatória de biodiesel. Considera-se que o mercado de biodiesel no Brasil se iniciou
realmente, em 2006, com as compras do biodiesel via leilão da Agência Nacional de Petróleo,
Gás Natural e Biocombustíveis (ANP). (Prates at al. 2007)
Atualmente a partir de 2017, conforme a Lei nº 13.623/2016 a adição de biodiesel no
diesel é de 8%, com perspectiva de aumento para 10% até março de 2019.
A Tabela 1 fornece o cronograma da evolução do percentual de biodiesel adicionado ao
diesel no Brasil.

Tabela 1- Evolução do percentual de biodiesel adicionado ao diesel

MÊS/ANO PERCENTUAL
2003 Facultativo
Jan/2008 2%
Jul/2008 3%
Jul/2009 4%
Jan/2010 5%
Ago/2014 6%
Nov/2014 7%
Mar/2017 8%
Mar/2018 9%
Mar/2019 10%
Disponível em: http://www.anp.gov.br/wwwanp/biocombustiveis/biodiesel

As crescentes adições impostas pela legislação, a criação dos leilões, somados com os
crescentes esforços, a nível mundial, para substituição das matrizes energéticas atuais por fontes
mais limpas e menos poluentes, tem aberto o mercado para produção de biodiesel no Brasil. O
principal mercado atual para os produtores de biodiesel é a participação nos leilões promovidos
pela ANP, estes visam promover a igualdade de acesso aos produtores de biodiesel no mercado,
bem como assegurar uma qualidade do produto, uma vez que a ANP exige padrões para que as
empresas participem dos leilões.
6
 O mercado do biodiesel tem crescido de forma tão relevante que tem chamado a
atenção de grandes multinacionais, que uma vez instaladas dominam o mercado e tornam cada
vez mais difícil a situação das pequenas usinas. Em uma matéria publicada pelo site Biodieselbr,
intitulada “A sombra de gigantes”, a realidade sobre os desafios enfrentados pelas pequenas
plantas de biodiesel mediante da inserção de gigantes mundiais como Cargil, Bunge, ADM e
Noble e seus investimentos milionários é apresentada como sufocante para as usinas menores,
apresentando escalas de produções esmagadoras, podem entrar nos leilões de biodiesel com
preços que nenhuma empresa de menor porte teria coragem de oferecer. Também é afirmado
por Rodrigo Rodrigues, chefe da Comissão Executiva Interministerial do Biodiesel sobre se ter
um mercado regulador mais livre, sem a criação de cotas para nenhum nicho de mercado,
indicando que não há sinais de que o governo pretenda evitar o domínio do mercado pelas
empresas de grande porte.
Assim, visando uma concorrência que possa justificar um investimento rentável e
considerando-se que 26 das 51 plantas cadastradas pela ANP no país, ou seja, 52% do total,
apresentam uma produção de biodiesel considerada grande, com produções acima de 360
m³/dia, determinou-se que a LTF Biodiesel Maranhão irá iniciar suas atividades com instalações
apresentando capacidade de produção acima de 360 m³/dia.

2.4. Processamento do biodiesel no brasil ao longo dos anos

Antes mesmo da criação de um programa, tem-se registro de estudos, na década de 50,

sobre o uso de óleos de Ouricuri, mamona e algodão em motores diesel de 6 cilindros. Com a
crise do Petróleo em 1973, o Brasil passou a investir em pesquisas para a utilização de
biocombustíveis. Nesta época, surgiram os programas Proálcool e o Pro-óleo. Em 1980, o Pró-
óleo passou a ser o Programa Nacional de Óleos Vegetais para Fins Energéticos. O objetivo era
promover a substituição de até 30% de óleo diesel com óleos vegetais de soja, amendoim, colza
e girassol.
No início, as pesquisas, realizadas por algumas indústrias de motores Diesel no Brasil,
foram feitas com diversos óleos vegetais “in natura” disponíveis (soja, algodão, amendoim e
dendê, principalmente). Os resultados obtidos mostraram que, embora os motores funcionaram
por algum tempo, uma parte do material contido nos óleos não entrou em combustão, formado
depósitos variados de produtos compostos de carbono, de gorduras vegetais e até mesmo de
materiais plásticos no interior das câmaras de combustão. Esses resultados mostraram que a
única solução plausível seria um pré-tratamento dos óleos vegetais que viesse a modificar, antes
7
da queima, as características que produzem qualquer substância nociva ao motor. Para o pré-
tratamento do óleo, a soja foi escolhida como matéria-prima, visto que, desde 1977, mais de
90% do esmagamento total efetuado no Brasil era dessa oleaginosa, assim, seu óleo poderia ser
encontrado com facilidade. Testaram-se as seguintes alternativas: éster metílico de óleo de soja,
éster etílico de óleo de soja, e mistura de 70% óleo diesel e 30% éster etílico. Como resultado,
comprovou-se as vantagens obtidas por meio da reação de transesterificação, que fornecia um
produto de menor viscosidade e melhores propriedades combustíveis do que os óleos vegetais
propriamente ditos.
Diversas alternativas de fabricação de óleos vegetais foram estimuladas, mas a
viabilidade econômica começou a ser questionada, em 1985, devido à queda do preço do
petróleo. Com isso, os programas brasileiros de utilização dos biocombustíveis como fonte
energética passaram a ter menos visibilidade, até que em 1998 o Brasil retomou as pesquisas e
testes utilizando óleos vegetais.
Os primeiros testes e comercialização de combustíveis não-especificados foram
autorizados pela ANP (Agência Nacional do Petróleo). A Universidade Federal do Rio de
Janeiro (UFRJ) foi a primeira instituição que solicitou a realização de testes para uso de
biodiesel em motores de combustão. Nestes testes, consta-se que foi utilizado óleo vegetal
residual advindo de frituras para se obter o biodiesel, que foi misturado ao diesel a uma
proporção de 5%.
Assim, criou-se, em 2002, o programa PROBIODIESEL (Programa Brasileiro de
Desenvolvimento do Biodiesel), que mais tarde tornou-se PNPB (Programa Nacional de
Produção e Uso do Biodiesel), em 2005. A partir desse ano, o Brasil começa a desenvolver uma
produção consistente de biodiesel.
No Brasil, o processo utilizado para redução da viscosidade do óleo vegetal, é o de
transesterificação, técnica descoberta e patenteada em 1937, na Bélgica, possibilitando logo
aplicação prática. Na reação, adiciona-se álcool (metanol ou etanol) e um catalizador ao óleo
vegetal. Desde 2006, estudos são realizados para utilização predominante do etanol como
substituto do metanol, mas ainda hoje a rota metílica é mais utilizada devido a sua natureza
química e física (cadeira curta e polaridade).
Como matéria-prima, em 2009 o óleo de soja tinha participação de 74,9 % (ANP, 2009)
na produção de biodiesel. Hoje, a soja ainda continua como matéria-prima predominante, logo
seguida pelo sebo bovino, como visto na Tabela 2.

8
 Tabela 2 - Matérias-primas utilizadas para a produção de biodiesel

Meses do ano (valores em %)

Matérias-
2015 2016
primas
Jul Ago Set Out Nov Dez Jan Fev Mar Abr Mai Jun
Óleo de soja 83 77 72 69 68 91 72 75 78 81 80 79
Sebo bovino 13 18 22 23 24 5 20 17 16 14 15 15
Óleo de
1,31 2,35 3,88 3,44 4,15 2,88 2,81 1,28 0,87 0,35 0,06 0,07
algodão
Óleo de
0,21 0,21 0,47 0,68 0,44 0,01 0,76 0,58 0,61 0,59 0,79 0,65
fritura
Gordura de
0,70 0,811 0,71 0,83 0,71 0,03 0,95 0,87 1,01 1,0 1,15 1,48
porco
Gordura de
0,04 0,04 0,06 0,09 0,05 - 0,03 NC NC 0,06 0,26 0,24
frango
Óleo de
- - - - - - 0,48 1,49 1,18 0,56 0,07 0,03
palma/dendê
Outros
1,19 0,55 0,64 1,68 0,90 0,02 2,62 2,88 1,91 1,45 1,71 2,01
materiais

FONTE: ADAPTADO DE ANP

3. Definição do mercado de biodiesel

O Brasil hoje possui uma indústria de biodiesel consolidada, com mais de 50 usinas
voltadas para a produção e comercialização do biodiesel, com uma capacidade instalada
superior a 6 milhões metros cúbicos. De acordo com o MME, o Brasil produziu 8,2 milhões de
metros cúbicos de biodiesel desde o início do Programa Nacional de Produção e Uso do
Biodiesel (PNPB), em 2004. O programa, durante seus sete primeiros anos de lançamento,
reduziu as importações de diesel em um montante de US$ 5,3 bilhões, contribuindo
positivamente para a Balança Comercial brasileira.
Apesar de recente, o mercado brasileiro conta com muitos participantes. Em 2009, a
capacidade instalada totalizou 4,45 milhões de metros cúbicos por ano, contra uma demanda
estimada de 1,53 milhões de metros cúbicos. O grande número de empresas e plantas fabricando

9
o mesmo produto num regime de leilão faz com que esse mercado seja competitivo, impedindo
que algum produtor consiga parcela significativa do mercado.
A demanda de biodiesel brasileira é estimada com base na projeção de demanda de diesel
do país, que é função do nível de atividade e crescimento do Produto Interno Bruto – PIB e de
outros fatores. Estima-se que, em média, a demanda de diesel e biodiesel, aumente cerca de
3,6% ao ano a partir de 2011.
As exportações brasileiras de biodiesel ainda são marginais, pois há imposições dos
grandes mercados estrangeiros (União Europeia) sobre as especificações técnicas, às quais o
biodiesel nacional produzido com base em óleo de soja não se enquadra. Por causa disso,
considera-se que a inserção do biodiesel brasileiro nesses mercados poderia acontecer apenas
no longo prazo, apesar de haver demanda por biodiesel no mercado externo. Portanto, a
possibilidade de exportação do biodiesel está descartada.
A utilização do biodiesel pode ser dividida em dois mercados distintos, mercado
automotivo e usos em estações estacionárias, que caracterizam as instalações de geração de
energia elétrica. O outro grupo seria o consumo a varejo, com a venda do biodiesel em postos
de revenda tradicionais e leilões organizados pela Agência Nacional de Petróleo - ANP.
A ANP estipula a quantidade a ser comprada pelos produtores de diesel mineral, o preço
máximo do biodiesel a ser vendido e o prazo de entrega, hoje fixado em três meses.
Os leilões promovidos pela ANP são importantes para assegurar a igualdade de acesso
aos produtores de biodiesel neste mercado, reduzindo os riscos não somente na etapa industrial,
mas também na etapa agrícola.
Podemos apontar como benefícios apresentados pelos leilões:

 Mecanismo transparente de comercialização;

 Igualdade de acesso entre os fornecedores, não discriminando o porte dos produtores,
bem como sua localização;
 Facilidade de controle na adição de biodiesel, assegurando uma proporcionalidade na
distribuição;
 Assegura boa remuneração para os produtores.

O modelo de comercialização do biodiesel adotado pela ANP leva usinas recém inseridas
no mercado a aderirem os leilões como forma viável de comercialização.

10
 4. Capacidade de produção – Processo de produção de biodiesel
Segundo o boletim mensal do Biodiesel publicado pela ANP em janeiro de 2017,
atualmente existem 51 usinas de produção de biodiesel cadastradas pela ANP no Brasil, sendo
que mais 3 já possuem a autorização necessária para começarem a ser construídas. Estas plantas
asseguram ao Brasil uma produção de aproximadamente 20.930,81 m³/dia, com potencial de
expansão para mais 2.947 m³/dia até o final do ano.
A produtividade diária de uma planta pode apresentar grandes variações, que vão de 6
m³/dia, na planta da BIG FRANGO no estado do Paraná, até 1352 m³/dia produzidos na ADM
em Rondonópolis em Mato Grosso, conforme apresentado no Anexo I.
Uma vez analisados os dados da produção de biodiesel em m³/dia apresentada por cada
planta, a Figura 1 foi criada. Este expressa a porcentagem de empresas que produzem abaixo
de 200 m³/dia, de 200 a 360 m³/dia e acima de 360 m³/dia, bem como, o número de companhias
que se encontram nesta faixa de produção.

Figura 1 – Participação das empresas no mercado em função de sua produção diária

Podemos verificar que embora a produtividade possua uma ampla faixa numérica, as
companhias predominantes no mercado, correspondentes a 52 % do total, apresentam
produtividade acima de 360 m³/dia.
Utilizando como exemplo o LEILÃO PÚBLICO N.º 005/2015-ANP, cuja descrição
encontra-se no Anexo II, e tendo como base as empresas com produção acima de 360 m³/dia,
somou-se a participação das maiores produtoras e se comparou com o valor apresentado por
todas as demais. A Figura 2 apresenta os resultados. Nela podemos avaliar que as empresas na

11
faixa de produção acima de 360 m³/dia são maioria e seu lote de venda corresponde a 77% do
valor total do leilão, enquanto todas as demais representam apenas 23%.
Assim para que uma justa competitividade seja obtida, optou-se por instalações com
capacidade de produção acima de 360 m³/dia. Como fatores econômicos também devem ser
considerados, a planta terá uma capacidade de produção entre 370 a 400 m³/dia de Biodiesel.

Figura 2 – Participação das plantas de biodiesel no Leilão Público da ANP/2015

5. Localização do processo industrial

O custo de logística é um fator determinante para a produção de biodiesel. Os produtores
via de regra estão localizados próximos aos grandes centros consumidores ou próximos à
produção da matéria-prima. Uma vez que os leilões da ANP eximem os produtores dos custos
de logística e distribuição, optou-se por escolher como fator de maior “peso” a proximidade
com a matéria-prima no estado do Maranhão (MENDES, A.; COSTA, R.).
No Brasil, com o modelo adotado para produção de Biodiesel, utiliza-se em geral espécies
oleaginosas como matéria-prima. As oleaginosas são plantas que contém um alto teor de óleo,
tanto a partir de suas sementes (soja, colza/canola, girassol) como a partir de seus frutos (palma,
babaçu, coco), podendo ser utilizadas para a produção de óleo vegetal. Outra característica
importante de algumas dessas plantas é o fato de que após a extração do óleo, os subprodutos
podem ser utilizados para diferentes aplicações.
No Maranhão, três potenciais espécies podem ser encontradas: soja, mamona e babaçu.
A produção do biocombustível a partir da soja é amplamente utilizada no país, porém não

12
deve permanecer dominante, devido a baixa produtividade do óleo por área plantada em relação
a outras fontes. A Tabela 3 apresenta os dados de produtividade e teor de óleo destes frutos.

Tabela 3 - Características do óleo extraído de diversas oleaginosas

Fonte: CONAB, 2004

Conforme mostrado na Tabela 3, o babaçu apresenta a maior produtividade dentre as

opções citadas e além disso, representa uma alternativa perene (pode ser colhido durante todos
os meses do ano). O fruto representa uma cultura extrativista que carece de estudos na
exploração de seu potencial. O Maranhão por sua vez é detentor de 93% da produção anual de
babaçu em todo o país (Ministério do Meio Ambiente, 2017) e localiza-se em um território
interessante para o plantio de culturas de oleaginosas, uma vez que possui três formas diferentes
de vegetação: o Semi-Árido, o Cerrado e a Amazônia.
No interior do estado, a área de maior ocorrência de babaçuais está localizada na zona
dos Cocais. Tal região é considerada uma microrregião que se estende do centro do Maranhão
até o Piauí. A Figura 3 apresenta o mapa do país e explicita a região citada.

13
 Figura 3 - Região dos cocais

O clima dessa região varia de acordo com o local, sendo equatorial úmido a oeste e
semiárido a leste, com temperatura média anual de aproximadamente 26 °C, marcado, em sua
maioria, por inverno seco e verão chuvoso.
Nesta região, a cidade de Bacabal atua como uma espécie de centro econômico regional.
Devido estar localizada no centro do estado, exerce influência em relação às cidades vizinhas,
sendo um grande centro de distribuição e logística. Localiza-se também a 240 km da capital,
São Luís, facilitando o escoamento de produtos para os grandes fornecedores. A população da
cidade consta de aproximadamente 100 mil hab. (IBGE) e na educação há escolas públicas e
privadas, além de campi universitários de faculdades de referência regional. Deste modo, o
município de Bacabal foi escolhido para instalação de uma unidade de produção de biodiesel,
em particular pela proximidade com a matéria-prima.

6. Processo de produção de biodiesel

6.1. Processo de preparação da matéria-prima

O processo de extração mecânica do óleo de babaçu passa por 7 etapas: limpeza das
sementes, descascamento, pesagem, moagem, cozimento, prensagem e filtração de óleo.

I. Limpeza da semente: São utilizadas peneiras. As sementes que serão utilizadas devem
estar livres de sujeira para não prejudicar o equipamento e não reduzir o rendimento de
óleo.
II. Descascamento de sementes: As cascas são retiradas com auxílio de quebradores e
peneiras de separação.
14
III. Pesagem: Realizada para controle do rendimento obtido.
IV. Moagem: Facilita o processo de cozimento e prensagem.
V. Cozimento: Realizada em tachos cozedores, onde ocorre controle de temperatura,
umidade e tempo que a semente permanece no equipamento. Isso tem por finalidade
liberar as partículas de óleo contidas nos invólucros celulares e eliminar toxinas. O
cozedor é construído com câmaras de vapor saturado.
VI. Prensagem: Pressão para expulsão do óleo, que pode ser contínua ou descontínua. Na
prensagem contínua, a massa é comprimida por um eixo helicoidal que gira dentro de
um recipiente com aberturas por onde sai o óleo. Na prensagem descontínua, a massa é
prensada por um cilindro hidráulico dentro do recipiente.
VII. Filtração de óleo: Utiliza-se filtro prensa, filtro de placas verticais e peneiras vibratórias
para a remoção de partículas de massa presente no óleo, antes de realizar-se a
estocagem.

6.2. Produção de biodiesel

No tanque de mistura ocorre a mistura do metanol com o catalisador hidróxido de sódio

(NaOH). A corrente que sai segue para o reator de transesterificação, onde mistura-se com o
óleo de babaçu refinado. Após a reação de transesterificação, a corrente de saída segue para um
decantador, onde o componente leve (biodiesel) é separado do componente mais pesado
(glicerina). O biodiesel é tratado em um processo de lavagem, com água, para a retirada do
excesso de álcool. Para retirada de umidade, o biodiesel é levado a um evaporador, onde a
secagem é feita por evaporação usando vapor e agitação moderada.
A glicerina que sai do decantador, contendo maior parte de NaOH, é tratada em um reator
de neutralização. Nesta fase ocorre aquecimento e agitação moderada. Ácido sulfúrico (H2SO4)
é utilizado para neutralizar a reação de saponificação, liberando ácidos graxos e formando
Na2SO4. O glicerol segue para uma torre de destilação onde ocorre a purificação do mesmo,
liberando o metanol em excesso, que é posteriormente condensado para ser recuperado no
processo.

6.3. Fluxograma

A Figura 4 na página a seguir apresenta o fluxograma do processo de produção de

biodiesel a partir de óleo de babaçu, acompanhada da Tabela 4 com os respectivos dados das
correntes mencionadas.
15
 Figura 4 – Fluxograma do processo de produção de biodiesel a partir de óleo de babaçu

1 4

Tanque Reator de
3
de Transesterificação
2
mistura
11
Evaporador
8
5 12
9

Decantador 6
Tanque de
Lavagem
Condensador
13 14

Destilação
10
7

15

16
 Tabela 4 – Dados das correntes do fluxograma do processo de produção de biodiesel

Vazão mássica Composição da vazão mássica

Correntes Componentes
(Kg/h) (Kg/h)
1 KOH 161,87 -
2 Metanol 3665,4 -
KOH -161,87
3 M, KOH 3827,3
M -3665,4
Óleo de
4 13758,1365 -
Babaçu
B- 13600
5 B,G,M 17585,39 M- 3194,7
G- 790,7
6 B,M 14390,7 B-13600 M-790,697
7 G 3194,696 -
8 A 1563,4 -
A-272
9 A,B 13872
B-13600
A-1291,4
10 A,M 2082,1
M- 790,7
11 A 272 -
12 B 13600 -
13 M 790,7 -
14 M 790,7 -
15 A 1291,4 -
Legenda: A-Água; B-Biodiesel; G-Glicerol; M-Metanol

7. Memorial de cálculo (balanços de massa e energia)

Afim de realizar as análises de dimensionamento de equipamentos e custos subsequentes

do referido processo de produção, realizaram-se os balanços de massa e energia, baseados na
construção de conhecimentos de disciplinas anteriores como termodinâmica, operações
unitárias e fenômenos de transporte. O memorial de cálculo que segue demonstra todas as
equações e considerações realizadas para os cálculos referente ao projeto do processo de
produção de biodiesel.

7.1. Balanço de massa

7.1.1. Balanço global

Para determinação da massa de óleo de babaçu que entra no reator de transesterificação, um

balanço global foi realizado. Segundo Lauro Mattei (2008), 87% da alimentação é composta
por óleo vegetal. 86% da alimentação é biodiesel, 9% é glicerina e 5% é álcool. Com a

17
capacidade de produção definida em 13600 kg/h, obteve-se uma vazão de óleo de babaçu de
13758,1365 kg/h.

𝑚𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 = 𝑚𝑠𝑎𝑖 → 𝑀 = 13600 + 0,09𝑀 + 0,05𝑀 → 𝑀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 15813,95 𝑘𝑔/ℎ (1)

𝑚ó𝑙𝑒𝑜 = 0,86 ∙ 𝑀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 → 𝑚ó𝑙𝑒𝑜 = 13758,1365 𝑘𝑔/ℎ (2)

7.1.2. Balanço de massa no tanque de mistura

A determinação das vazões de metanol e hidróxido de potássio (KOH) utilizados foi
realizada com base na massa de óleo de babaçu consumido no processo, através das seguintes
equações propostas por Adão, et al (2014):

(𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎𝐾𝑂𝐻/𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 +𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎𝐾𝑂𝐻/𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑟 )
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐾𝑂𝐻 = (3)
𝑃𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎𝐾𝑂𝐻

𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎𝐾𝑂𝐻/𝑛𝑒𝑢𝑡𝑟𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 = 𝑚ó𝑙𝑒𝑜 ∙ 𝑁𝐴ó𝑙𝑒𝑜 ∙ 0,001 (4)

𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎𝐾𝑂𝐻/𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑟 = 𝑚ó𝑙𝑒𝑜 ∙ 𝑌𝑐𝑎𝑡 (5)

Onde:
NAóleo = índice de acidez do óleo babaçu em mg KOH/g = 0,505 mg KOH/g;
móleo = quantidade de óleo de babaçu que entra = 13758,1365 kg/h;
Ycat = quantidade de catalisador necessário para reação em %massa = 1% de catalisador;
Pureza (KOH) = 0,85.

𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑑𝑒 á𝑙𝑐𝑜𝑜𝑙 = 𝑚ó𝑙𝑒𝑜 ∙ 𝑅𝑀 (6)

6∙𝑀𝑀𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙
𝑅𝑀 = (7)
𝑀𝑀𝑡𝑟𝑖𝑔𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟í𝑑𝑒𝑜

3∙𝑀𝑀
𝐾𝑂𝐻 ∙1000
𝑀𝑀𝑡𝑟𝑖𝑔𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟í𝑑𝑒𝑜 = (í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑝𝑜𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎çã𝑜)−(í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 (8)
𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧)

Onde:
RM = relação molar;
MM (metanol) = massa molar do metanol = 32,04 g/mol;
MM (KOH) = massa molar do hidróxido de potássio = 56,105 g/mol;
Índice de saponificação do óleo babaçu = 233,767 mg KOH/g;
Vazão mássica de KOH = 161,87 kg/h
Vazão mássica de Metanol = 3665,40 kg/h
18
 7.1.3. Balanço de massa no decantador

Duas fases distintas foram obtidas: glicerina bruta e biodiesel + metanol. Considerou-se
uma corrente 7 que sai com glicerina bruta. Em uma reação de transesterificação, cerca de 9%-
10% do produto é glicerina. Assim, considerou-se uma vazão de 3194,696 kg/h (glicerina e
álcool em excesso).
Na composição da corrente 6, obteve-se 13600 kg/h de biodiesel. Cerca de 5% do produto
é metanol como resultado da reação, obtendo-se uma vazão de 790,697 kg/h. A corrente 6,
portanto, tem uma vazão de 14390,7 kg/h.

7.1.4. Balanço de massa no evaporador

Após a lavagem, o biodiesel obtido possui uma umidade de 2% e esta água é removida
no evaporador. Definiu-se a corrente 11 e a 9.

7.1.5. Balanço de massa no tanque de lavagem

A água de lavagem utilizada para retirar o excesso de álcool corresponde a 10% do

volume de óleo de babaçu utilizado.
Tendo as correntes 6, 8 e 9 determinadas, a corrente 10 é obtida por um balanço global.

𝑚6 + 𝑚8 = 𝑚9 + 𝑚10 → 𝑚10 = 2082,1 𝑘𝑔/ℎ (9)

Considera-se que todo o metanol é removido na lavagem e segue com excesso de água
para a separação.

7.1.6. Balanço de massa na torre de destilação

Pela análise do diagrama de composição do sistema metanol-água, observou-se que a

volatilidade relativa possibilita uma destilação efetiva. Portanto, para fins de cálculos,
considerou-se recuperação total do metanol que entra na alimentação.
As vazões das correntes, assim como as composições se encontram no anexo.

7.2. Balanços de energia

7.2.1. Condensador de metanol

19
 Metanol, Metanol,
vapor líquido
saturado saturado
m1h1 - ṁ2h2= Q (10)
T = 338 K T = 338 K
Como m1 = m2, vem:
Q = ṁ1ΔHvap = 790,7kg/h · 1100 kJ/kg = 869770 kJ/h (11)

7.2.2. Evaporador de água

Água, vapor
Biodiesel + água
saturado, V
(F)
T = 373 K
T = 333 K
H = 2675,3 kJ/kg
H = 773,45 kJ/kg

Vapor saturado de
aquecimento, água
Biodiesel, L
(S)
T = 373 K
P = 2 bar
H = 778,247 kJ/kg
H = 2529,1 kJ/kg

ShS+F hF = VHVV + LhLL (12)

S = VHVV + LhLL - F hF = 25,79 kg/h (13)

Q = S hS = 65239,2 kJ/h (14)

OBS. Dados de entalpia para biodiesel estimados a partir do componente de maior fração
molar presente na mistura de ésteres (ácido laúrico).

7.2.3. Troca de calor entre a camisa de resfriamento e o reator

Temperatura de operação da reação escolhida: 60º C

Reação do tipo A + B → C + D (15)

20
Q = ṁref Cpref (T-T0) (16)

Onde T0 é a temperatura do fluido refrigerante.

Q = 1250,927 kg/h · 1,43 kJ/kg K (308 K) (17)

Q = 550958,28 kJ/h (18)

7.3. Dimensionamento de equipamentos

7.3.1. Dimensionamento do tanque de decantação

Para determinar o volume do decantador, a seguinte equação foi utilizada:
4 𝑄𝐴 𝜌 −𝜌
𝑉= (𝜃𝐸 − 𝜃𝐿 )(𝜌𝑆 −𝜌) (19)
3 𝜌𝑆 𝐶

Onde:

QA = vazão de alimentação do decantador (kg de suspensão/h);

ρs = densidade do que decanta (kg/m³);

(θE-θL) = tempo de residência no decantador (h);

ρ = densidade do clarificado (kg/m³);

ρc = densidade do compactado (kg/m³);

A vazão de entrada no decantador foi determinada pelo balanço de massa,

correspondendo a 17585,39 kg/h. O tempo de residência foi obtido pela literatura, uma vez que
dados de ensaio de provetas para biodiesel de babaçu e glicerina eram desconhecidos. Segundo
a literatura, o tempo mínimo de residência necessário para que o biodiesel atenda às
especificações da ANP é de 40 minutos. Portanto, considerou-se um tempo de 1h para que um
produto de melhor qualidade fosse obtido.

A densidade do compactado foi determinado a partir da seguinte equação:

𝑉𝑠 𝜌𝑆 𝜌
𝜌𝐶 = (1 − 𝜌 ) + 𝜌 (20)
𝑉𝑇 𝑆

Onde:

Vs = volume da suspensão que decanta;

21
 VT = volume total que entra no decantador;

Todas as variáveis utilizadas se encontram na Tabela 5 a seguir:

Tabela 5 - Valores utilizados no cálculo do decantador

Volume do Densidade Densidade Densidade do Vazão de

Volume
decantador do do biodiesel compactado alimentação do
total (VT)
(Vs) decantador (ρ) (ρc) decantador
(m³)
(m³) (ρs) (kg/m³) (kg/m³) (kg/m³) (QA) (kg/h)
4,6608 20,1699 1026,5 876,9 911,4687 17585,39

A altura do decantador (HT) pode ser dada de acordo com a equação:

𝐻𝑇 = 1,5 + 𝐻 (21)

Onde H representa altura da zona de compactação. Por ser muito pequeno, este foi
desconsiderado e tomou-se HT = 1,5 m. Assim, o volume obtido para o decantador foi de 98,85
m³, com diâmetro de 9,16 m.

7.3.2. Dimensionamento do tanque de mistura

O tanque de dimensionamento em questão foi esquematizado conforme demonstrado na
Figura 5 a seguir:

Figura 5 - Relações utilizadas para dimensionamento de tanques de agitação não

aerados. Fonte: Geankoplis, 1993

Assumindo uma produção de 370 m³ por dia temos:

22
 𝜋𝐷 2 ℎ
𝑉= (22)
4

Assumindo: Dt = H
Para consideração acima temos 7,78 m de altura para o tanque, e considerando um fator
de 10% de segurança teremos uma altura e diâmetro final de 8,60m para o tanque de mistura.
O que nos fornece um tanque com volume de 499, 56 m³, que se aproximou para 500m³.

7.3.3. Dimensionamento do impelidor considerado do tanque de mistura:

Para o dimensionamento das demais medidas as considerações abaixo foram feitas.

(Geankoplis, 1993).

𝐷𝑎
= 0,4 (23)
𝐷𝑡
𝑊 1
=5 (24)
𝐷𝑎
𝐿 1
=4 (25)
𝐷𝑎
𝐶 1
= (26)
𝐷𝑡 3
𝐽 1
= (27)
𝐷𝑡 12

O que permite a determinação de:

L = 0,87 m; C = 2,87 m e J = 0,72 m como valores finais para as medidas necessárias.

7.3.4. Dimensionamento do reator CSTR

O dimensionamento de reator foi feito com o auxílio de um método computacional. Para
isso, determinou-se as equações cinéticas para a variação da concentração em função do tempo
para o seguinte conjunto de reações:

𝑘1
𝑇𝐺 + 𝑅𝑂𝐻 → 𝐷𝐺 + 𝑅 ′ 𝐶𝑂2 𝑅 (28)
𝑘4
𝐷𝐺 + 𝑅 ′ 𝐶𝑂2 𝑅 → 𝑇𝐺 + 𝑅𝑂𝐻 (29)
𝑘2
𝐷𝐺 + 𝑅𝑂𝐻 → 𝑀𝐺 + 𝑅 ′ 𝐶𝑂2 𝑅 (30)
𝑘5
𝑀𝐺 + 𝑅 ′ 𝐶𝑂2 𝑅 → 𝐷𝐺 + 𝑅𝑂𝐻 (31)
𝑘3
𝑀𝐺 + 𝑅𝑂𝐻 → 𝐺𝐿 + 𝑅 ′ 𝐶𝑂2 𝑅 (32)
𝑘6
𝐺𝐿 + 𝑅 ′ 𝐶𝑂2 → 𝑅 𝑀𝐺 + 𝑅𝑂𝐻 (33)
23
 Onde:
TG = triacilglicerídeos;
DG = diacilglicerídeos;
MG = monoacilglicerídeos;
ROH = álcool;
GL = glicerina;
R’CO2R = éster.
As constantes cinéticas utilizadas na temperatura de trabalho estão especificadas na
Tabela 6 abaixo:

Tabela 6 - Constantes cinéticas para reação de transesterificação

Constantes cinéticas (m³/mol∙min)

k1 9.16E-05
k2 1.74E-04
k3 5.36E-04
k4 2.41E-03
k5 3.25E-04
k6 1.09E-05

As equações cinéticas:

𝑑[𝑇𝐺]
− = 𝑘1 𝐶𝑇 𝐶𝐴 − 𝑘2 𝐶𝐸 𝐶𝐷 (34)
𝑑𝑡

𝑑[𝐷𝐺]
= 𝑘1 𝐶𝑇 𝐶𝐴 − 𝑘2 𝐶𝐸 𝐶𝐷 − 𝑘3 𝐶𝐷 𝐶𝐴 + 𝑘4 𝐶𝐸 𝐶𝑀 (35)
𝑑𝑡

𝑑[𝑀𝐺]
= 𝑘3 𝐶𝐷 𝐶𝐴 − 𝑘4 𝐶𝐸 𝐶𝑀 − 𝑘5 𝐶𝑀 𝐶𝐴 + 𝑘6 𝐶𝐸 𝐶𝐺 (36)
𝑑𝑡

𝑑[𝑅 ′ 𝐶𝑂2 𝑅]
= 𝑘1 𝐶𝑇 𝐶𝐴 − 𝑘2 𝐶𝐸 𝐶𝐷 + 𝑘3 𝐶𝐷 𝐶𝐴 − 𝑘4 𝐶𝑀 𝐶𝐸 + 𝑘5 𝐶𝑀 𝐶𝐴 − 𝑘6 𝐶𝐸 𝐶𝐺 (37)
𝑑𝑡

𝑑[𝐺𝐿]
= 𝑘5 𝐶𝑀 𝐶𝐴 − 𝑘6 𝐶𝐸 𝐶𝐺 (38)
𝑑𝑡

𝑑[𝑅𝑂𝐻] 𝑑[𝑅 ′ 𝐶𝑂2 𝑅]

= − (39)
𝑑𝑡 𝑑𝑡

Através do MATLAB, dados das concentrações variando com o tempo foram obtidos, e
então plotou-se um gráfico de –(1/rTG) versus [TG]. A curva obtida foi separada em 3 pontos,

24
caracterizando 3 áreas de CSTR’s.
Figura 6 - Gráfico para obtenção de área do CSTR

Assim, obteve-se os seguintes valores para as dimensões do CSTR apresentados na

Tabela 7:

Tabela 7 - Dimensões dos CSTR's

CSTR 1 CSTR 2 CSTR 3

A1 (m²) 4.880 A2 (m²) 20.676 A3 (m²) 14.645
d1 (m) 2.492 d2 (m) 5.130 d3 (m) 4.318
H1 (m) 3.0 H2 (m) 3.2 H3 (m) 4.3
V1 (m³) 14.640 V2 (m³) 66.165 V3 (m³) 62.976

Para o dimensionamento dos impelidores, utilizou-se as equações 23 a 27, e os resultados

estão na Tabela 8 a seguir:

Tabela 8- Impelidores para os CSTR's

Impelidor 1 Impelidor 2 Impelidor 3

Diâmetro do agitador (m) 1.00 2.05 1.73
Altura da pá (m) 0.20 0.41 0.35
Tamanho da pá (m) 0.25 0.51 0.43
Distância impelidor-fundo (m) 0.83 1.71 1.44
Largura da chicana (m) 0.21 0.43 0.36

7.3.5. Dimensionamento do tanque de lavagem

Para o dimensionamento do tanque de lavagem, considerou-se uma base de cálculo de 1
dia. A vazão de água que entra no tanque é 1,5684 m³/h, então em dia, o volume de água será
25
37,6416 m³. Considerando altura do tanque (h) igual ao diâmetro (d), determinou-se o diâmetro
do tanque com base no volume de água, utilizando a equação:
𝜋∙𝑑3
𝑉= → 𝑑 = 7,7916 𝑚 (40)
4

Considerando um fator de segurança de 10% no valor do diâmetro, obteve-se uma altura

do tanque de 8,5707 m. Portanto, o volume para o tanque de lavagem é 408,6572 m³.

7.3.6. Dimensionamento do Evaporador

Considerando-se a quantidade de calor calculada nos Balanços de Massa e Energia para

o equipamento, obteve-se um valor esperado de 65239200 J/h para a troca de calor entre o vapor
de aquecimento e a mistura presente no equipamento. Desta forma a área de troca térmica para
o evaporador pode ser determinada a partir da Equação 41:

Q = UA𝛥𝑇 (41)

Onde 𝛥𝑇 representa a diferença entre a temperatura de saída do vapor resultante e a

temperatura da alimentação do evaporador.

Segundo AZEVEDO et. al. (2013), para evaporadores do tipo “tubo longo vertical” em
circulação forçada, o valor do coeficiente global de transferência de calor (U) varia de 2000
W/m²K a 10000 W/m²K. Considerando-se a estimativa de coeficiente global de troca térmica
de 10000 W/m²K, temos:

A = Q/U𝛥𝑇 (42)

A = 163,098 m² (43)

E portanto, o diâmetro do evaporador é definido com valor igual a 14,41 metros.

7.3.7. Dimensionamento do Condensador de Metanol

Considerou-se o condensador de metanol como um trocador de calor de passe único,

onde o fluido quente é o metanol. Considerou-se a água como o fluido frio, operando com
temperatura de entrada de 25º C e temperatura de saída de 60ºC. Para estimar a vazão de água
necessária para realizar a separação, utilizou-se a Equação 25 abaixo. A diferença de entalpias
foi obtida de Tabelas Termodinâmicas de vapor.

m (H2O) = Q/𝛥𝐻 (44)

26
m (H2O) = 5947,46 kg/h (45)

Supondo-se escoamento em contracorrente, a área de troca térmica do condensador pode

ser determinada a partir de:

Q = UA𝛥𝑇ln (47)

Desprezando-se efeitos de incrustações e suas resistências nas paredes dos tubos o

coeficiente global de troca térmica pode ser estimado. Neste caso, a variável a ser conhecida é
a área de troca térmica. Logo:

A = Q/U𝛥𝑇ln (48)

A = 10,3 m² (49)

Para um trocador de calor do tipo casca e tubo, a área efetiva de troca térmica é definida
como:

A = πLD0N (50)

Onde L é o comprimento do tubo, D0 o diâmetro externo e N o número de tubos. Logo,

considerando-se um comprimento de 1,5 m e metros e três tubos dispostos para o escoamento
do fluido, temos que o diâmetro externo deve ser igual a aproximadamente 1,45 metros.

7.3.8. Dimensionamento da coluna de destilação

Através do gráfico de Mcabe-Thiele calculou-se do número de estágios teóricos. A Figura
7 apresenta o cálculo do número de estágios teóricos e a Tabela 9 apresenta os valores de vazões
obtidos.
Tabela 9 – Dados calculados para a coluna de destilação

FLUXOS COMPOSIÇÃO VAZÃO MÁSSICA (kg/h)

Alimentação 38% Metanol / 58% Água 2082,12

Destilado 90% Metanol / 10%Água 567,8
Bottom Stream 10% metanol / 90% Água 2804,8
Vapor Água 1290,2

27
 Figura 7 – Diagrama de McCabe Thiele para metanol-água

Baseado no número de pratos teórico encontrados, calculou-se o número de pratos reais,

através da Equação 51, considerando eficiência global de 80%. Onde obteve-se uma coluna
com 8 pratos reais.

𝑛º 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜𝑠
𝐸(%) = × 100 (51)
𝑛º 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑖𝑠

Para o cálculo do diâmetro da coluna é preciso estimar uv (velocidade de inundação), que

pode ser calculada através da Equação 52 (AZEVEDO, 2013).

𝜎 0,2 𝜌 −𝜌
𝐿 𝐺
𝑢𝑣 = 𝐾𝑣 (0,02) ( ) (52)
𝜌𝐺

Onde Kv (m/s) é designado pelo por Coeficiente de inundação de Souders-Brown, e é

determinado graficamente através da Figura 8 a seguir:

28
 Figura 8 – Determinação do fator de inundação (Fonte: Azevedo, E.;Alves, A.2013)

Onde:
ψ é o parâmetro de fluxo, ρL e ρv são as massas específicas de líquido e vapor.

Em seguida obtém-se o valor da área livre ativa (An) dividindo-se a vazão de vapor Vw
pelo produto entre a massa específica do vapor e a velocidade de inundação (uv), conforme
Equação 53 (TOWLER, 2008).

𝑉𝑤
𝐴𝑛 = 𝜌 (53)
𝑣 ∙𝑢𝑣

Considera-se uv sendo 85% do valor da velocidade máxima de inundação, uf (TOWLER,

2008):

𝑢𝑣 = 0,85 ∙ 𝑢𝑓 (54)

Por fim, estima-se a área transversal da coluna (Ac), segundo Towler (2008),
consideramos:
𝐴𝑛 = 0,88 ∙ 𝐴𝑐 (55)

O diâmetro pode ser encontrado pela Equação 56:

4∙𝐴𝑐
𝐷𝑐 = √ (56)
𝜋

Através dos cálculos efetuados encontra-se a um valor de 4,75 metros para o diâmetro da
coluna de destilação e uma altura de 7,2 metros, considerando uma distância entre pratos de 0,9
metros.

29
 A Tabela 10 apresentada a seguir cita os demais parâmetros utilizados para os cálculos:
Tabela 10 - Dados utilizados para os cálculos dos demais parâmetros

PARÂMETRO VALOR

Razão de refluxo (R) 0,79

Densidade do Metanol 792 kg/m³

Densidade da água 1000 kg/m³

Velocidade de inundação (uv) 0,054 m/s

Coef. De inundação de Souders-Brown (kv) 0,1 m/s

Parâmetro de fluxo (ψ) 0,1

Tensão superficial do Metanol 22,3 mN/m

Distância entre pratos 0,9 m

Área livre ativa (An) 15,6 m²

Área transversal da coluna (Ac) 17,74 m²

8. Avaliação financeira do projeto

8.1. Cálculo do custo dos equipamentos
8.1.1. Custo dos tanques de mistura, tanque de lavagem, decantador, reatores e
coluna de destilação

Para determinar o custo dos tanques de mistura, tanque de lavagem, reatores, coluna de
destilação e decantador, utilizou-se uma relação estabelecida por James M. Douglas:

30
 𝑓(2013)
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 (𝑅$) = × (101,9 × 𝐷1,066 × 𝐻 0,802 × 𝐹𝑐 ) × 3,20 (57)
280

Onde:
f = fator de atualização de preços para o ano de 2013 = 567,3;
D = diâmetro em ft;
H = altura em ft;
Fc = Fm ∙ Fp;
Fp = fator de pressão no tanque = 1;
Fm = fator do material do tanque;
Preço do dólar = R$ 3,20
Os valores obtidos estão da Tabela 11 a seguir:

Tabela 11 - Custo de equipamentos

Diâmetro Altura
Equipamento Fm Fp Fc Custo (R$)
(ft) (ft)
Tanque de mistura 28,21 25,52 3,67 1 3,67 R$ 1.145.758,18
CSTR 1 8,17 8,99 3,67 1 3,67 R$ 132.430,79
CSTR 2 16,83 18,5 3,67 1 3,67 R$ 510.413,76
CSTR 3 14,17 15,58 3,67 1 3,67 R$ 370.206,75
Tanque de lavagem 25,56 28,12 1 1 1 R$ 303.772,93
Decantador 30,05 9,42 3,67 1 3,67 R$ 327.328,03
Coluna de destilação 15,58 23,62 3,67 1 3,67 R$ 571.863,47

8.1.2. Custo do evaporador e condensador

Para a determinação do custo do evaporador e do condensador utilizado, outra relação,

ainda segundo James M. Douglas, foi aplicada:
𝑓(2013)
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 (𝑅$) = × (101,3 × 𝐴0,65 × 𝐹𝑐 × 𝐹𝑠) × 3,20 (58)
280

Onde:
A = área em ft²
Fs = fator de segurança = 1,10
Fc = Fm ∙ (Fd + Fp)
O custo de cada equipamento encontra-se na Tabela 12 abaixo:

31
 Tabela 12 - Custo dos equipamentos
Equipamento Área (ft²) Fp Fd Fm Fc Custo (R$)
Evaporador 1755,57 0 1,35 1 1,35 R$ 145.512,66
Condensador 110,87 0 1,35 1 1,35 R$ 22.864,73

O custo total de equipamentos necessário é R$ 3.530.151,31.

8.2. Investimento fixo
O investimento fixo foi obtido a partir do custo com equipamentos, e pode ser observado
na Tabela 13 a seguir:
Tabela 13 - Investimento fixo
Gastos iniciais % do custo com equipamento Custo
Instalação 39% R$ 1.376.759,01
Instrumentação 13% R$ 458.919,67

Tubulação 31% R$ 1.094.346,91

Eletricidade 10% R$ 353.015,13

Prédio 29% R$ 1.023.743,88

Melhoramento da área externa 10% R$ 353.015,13

Serviços 55% R$ 1.941.583,22

Terreno 6% R$ 211.809,08

Engenharia e supervisão 32% R$ 1.129.648,42

Despesas durante a construção 34% R$ 1.200.251,45

Subtotal R$ 9.143.091,89

Imprevistos 10% do subtotal R$ 914.309,19

Total R$ 10.057.401,08

8.3. Investimento de giro

O capital de giro é o montante necessário para dar continuidade às operações da empresa.

O investimento de giro pode ser considerado 15% do investimento total. Sendo assim, o
investimento total da empresa é de R$ 11.827.503,67 e o investimento de giro correspondente
é de R$ 1.774.125,55.
32
 8.4. Custos variáveis totais

8.4.1. Custos de mão de obra

Primeiro determinou-se o número de operadores por turno, através da correlação de

Alkayat e Gerrard (1984):

𝑁𝑂𝐿 = (6,29 + 31,7𝑃2 + 0,23𝑁𝑝)0,5 (59)

Onde:
NOL = número de operadores por turno;
P = processos particulados;
Np = processos não particulados.

Considerando-se 7 equipamentos não particulados e nenhum particulado, teremos um

NOL = 2,81. Porém, são necessários 4,5 operadores para cada operador a qualquer momento,
então temos um total de 13 operários. Considerando a hora de trabalho R$ 9,61/h, o salário
bruto de um funcionário corresponde a R$ 1,601.67/mês. Como o salário é inferior que R$
1,903.98/mês, o imposto de renda não é descontado. Desconta-se 8% de INSS, 1% de
contribuição assistencial, 6% de vale transporte, 8% de FGTS e 40% de adiantamento.
Assumindo-se que todos os funcionários trabalham todas as horas previstas, sem atrasos e
faltas, o salário líquido de um funcionário, corresponde a R$ 8,649.02/ano. Para os 13 operários,
o custo com mão de obra final é de R$ 112,437.23.

8.4.2. Custo de matéria prima

O custo da matéria prima foi determinado com base em valores obtidos para o óleo de
babaçu bruto, tomando como referência os dados disponíveis no website BIOMERCADO.
Considerou-se então o valor de R$ 6,50/kg do óleo bruto.
Os custos variáveis totais estão resumidos na Tabela 14 a seguir:

33
 Tabela 14 - Custo variáveis totais
Custos variáveis Custos (R$)
Custo de matéria prima R$ 652.823.57,93
Custo de mão de obra R$ 112.437,23

Custo de água R$ 8.407.187,99

Custo de manutenção R$ 402.296,04

Custo de administrativos R$ 22.487,45

Custo de laboratório R$ 16.865,58

Custo de energia R$ 1.133.475.501,00

Total R$ 1.795.260.352,22

8.5. Custos fixos totais

Os custos fixos totais foram determinados a partir dos custos de impostos e o custo de
depreciação, que corresponde a um total de R$ 685.449,48.

8.6.Preço do valor unitário

Para a determinação do valor do biodiesel, primeiramente calculou-se o custo do valor

unitário, utilizando a Equação 60 a seguir:

𝐶𝑉𝑇
𝐶𝑉𝑈 = (60)
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙

O CVU encontrado equivale a R$ 15,28/kg.

Assumiu-se um valor para o PVU (preço do valor unitário), equivalente a R$ 15,31/kg

para determinar a capacidade no ponto de equilíbrio (Npe), que foi calculado pela Equação 61:
𝐶𝐹𝑇
𝑁𝑝𝑒 = (61)
𝑃𝑉𝑈−𝐶𝑉𝑈

Onde CFT corresponde aos custos fixos totais. A capacidade no ponto de equilíbrio é de
48.176.640 kg/ano.
Com o Npe, encontrou-se um ponto de equilíbrio de operação, utilizando a Equação 62
abaixo:

34
 𝑁𝑝𝑒
𝑃𝑜𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑙í𝑏𝑟𝑖𝑜 = (62)
𝑄

Onde Q é capacidade nominal anual da usina, que corresponde a 117.504.000 kg/ano.

Obteve-se um ponto de equilíbrio de 41%.

8.7. Lucros

8.7.1. Lucro bruto

O lucro bruto é o montante resultante da venda do produto, descontando o gasto de

produção. Pode ser calculado através da expressão:

𝐿𝑢𝑐𝑟𝑜 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 = 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 ∙ 𝑃𝑉𝑈 − (𝐶𝐹𝑇 + 𝐶𝑉𝑇) (63)

O lucro bruto obtido é de R$ 3.040.438,30/ano.

8.7.2. Lucro total

O lucro total corresponde à diferença do lucro bruto pelo custo de depreciação. É

calculado a partir da Equação 64:

𝐿𝑢𝑐𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑙𝑢𝑐𝑟𝑜 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 − 𝑑𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎çã𝑜(64)

𝐿𝑢𝑐𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑙𝑢𝑐𝑟𝑜 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 − (3% 𝑐𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑚 𝑝𝑟é𝑑𝑖𝑜𝑠 + 10% 𝑐𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)

(65)

O lucro total corresponde a R$ 2.656.710,86/ano.

8.8. Lucro líquido

Corresponde ao lucro total descontando o imposto de renda. O lucro líquido pode ser
obtido por:

𝐿𝑢𝑐𝑟𝑜 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝑙𝑢𝑐𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑖𝑚𝑝𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑎 (66)

𝐿𝑢𝑐𝑟𝑜 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 𝑙𝑢𝑐𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − (25% 𝑑𝑜 𝑙𝑢𝑐𝑟𝑜 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜) (67)

O lucro líquido obtido é de R$ 1.896.601,28/ano.

35
 8.9. Payback

O payback é o tempo necessário para que a empresa pague os custos iniciais e comece a
gerar lucros. Uma forma de determinar é desconsiderando o valor monetário no tempo. Temos
então:
𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑃𝑎𝑦𝑏𝑎𝑐𝑘 = (68)
𝑙𝑢𝑐𝑟𝑜 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜

Para este caso, o tempo de retorno é de 6 anos.

Uma outra forma é considerando a taxa de juros, através da análise do valor atual líquido
(VAL). Utilizando uma taxa de juros de 15% ao ano, obtemos o valor atual líquido de acordo
com a expressão:
(69)
𝐶𝑛
𝑉𝐴𝐿 = (1+𝑖)

Onde:
Cn = fluxo de caixa (lucro líquido anual);
i = taxa de juros.
Para uma taxa de juros de 15% ao ano, o lucro líquido anual passa a ser R$
1.649.218,51/ano. Portanto, o tempo de retorno considerando os juros passa a ser 7 anos. A
Tabela 15 na página seguinte resume os cálculos realizados.

36
 Tabela 15 – Dados calculados para análise econômica do processo de produção de biodiesel

GASTOS CUSTOS TOTAIS

VALOR PREÇO DO VALOR UNITÁRIO
INICIAIS CUSTOS VARIAVÉIS TOTAIS CUSTOS FIXOS TOTAIS
Instalação dos Custo de matéria R$652.823.57 Ponto de equilíbrio
R$ 1.376.759 41%
equipamentos prima 6 (%)
Custo de mão de Custo de imposto Capacidade anual
Instrumentação R$ 458.919 R$ 112.437 117504000
obra + custo de 301.722 (kg/ano)
seguros (R$) Capacidade ponto de
Tubulação R$ 1.094.346 Custo de água R$ 8.407.187 equilíbrio (Npe) 48176640
(kg/ano)
Custo de Custo de valor unitário
Eletricidade R$ 353.015 R$ 402.296 15,28
manutenção CVU (R$/kg)
Custo de Preço do valor unitário
Prédio R$ 1.023.743 R$ 22.487,45 15,31
administrativo Custo de PVU (R$/kg)
383.727
Melhoramento Custo de depreciação (R$)
R$ 353.015 R$ 16.865,58 LUCROS
da área externa laboratório
$1.133.475.50
Serviços R$ 1.941.583 Custo de energia Lucro bruto (R$/ano) 3.040.438,30
1
Terreno R$ 211.809 CVT (R$) 1.795.260.352 CFT (R$) 685.449 Lucro total (R$/ano) 2.656.710,86
Engenharia e
R$ 1.129.648 Lucro líquido (R$/ano) 1.896.601,28
Supervisão
Despesas TEMPO DE TEMPO DE
durante a R$ 1.200.251 EQUIPAMENTOS R$ 3.530.151 RETORNO (Sem RETORNO
construção juros) (15% juros)
Subtotal R$ 9.143.091 6 anos 7 anos
Imprevistos R$ 914.309 INVESTIMENTO DE GIRO R$ 1.774.125
TOTAL R$ 10.057.401 INVESTIMENTO TOTAL R$ 11.827.503

37
 9. Impactos socioambientais do projeto

9.1. Impactos ambientais

O biodiesel é um produto composto por ácidos graxos de cadeias longas que se encontram
ligadas a um álcool. Nos últimos anos, apresenta-se como uma alternativa viável, capaz de
reduzir as emissões de poluentes e o efeito estufa no mundo.
O interesse no uso do biodiesel é crescente, em particular por ser uma alternativa ao uso
de fontes não-renováveis de energia. Entre as principais vantagens de seu uso, destaca-se a
constituição do que os especialistas chamam de “ciclo virtuoso” (BIODIESELBR, 2011). Neste
ciclo, os gases gerados pela queima do biocombustível seriam reabsorvidos pelas plantas
durante seu processo de fotossíntese, “neutralizando” as emissões.
Entretanto, sabe-se que devido ao uso de outros insumos e gastos inerentes relacionados
ao transporte de produto (em geral em veículos motores movidos a combustíveis fosseis),
contribuem na poluição atmosférica em quantidades superiores ao que é absorvido na
fotossíntese das plantas.
Desta forma, o uso de biodiesel como combustível alternativo representa reduções nas
emissões de gases, mas não se pode dizer que é uma opção completamente sustentável. Além
disto, durante sua combustão, liberam-se gases do tipo NOX (óxidos de nitrogênio) que são
responsáveis pela baixa qualidade do ar em grandes centros urbanos (Marques et. al.).
Em seu processo de produção, grandes quantidades de glicerina são produzidas,
representando 10% da produção total (Dasari et. al., 2005). Uma opção seria a venda deste
subproduto para indústrias que o utilizem como matéria-prima. Contudo, devido à grande
oferta, o preço do produto no mercado cai e torna-se inviável a comercialização do glicerol. O
descarte inadequado deste produto provoca poluição em rios e lagos, alterando
consequentemente a fauna e a flora da região. Estudos vêm sendo realizados para
aproveitamento do glicerol produzido na reação de transesterificação, porém ainda não foram
obtidas conclusões satisfatórias e economicamente viáveis.
Os padrões da biodiversidade natural também podem ser alterados devido a produção em
larga escala. A extração de grandes quantidades de babaçu (matéria-prima) e plantio em grandes
centros rurais pode resultar em modificações nas florestas em detrimento das demais espécies
nativas na região. Do mesmo modo, a produção intensiva de matéria-prima leva a um
esgotamento das capacidades do terreno, aumentando assim o risco de erradicação das espécies
e aparecimento de novos parasitas no solo.
38
 Tais preocupações relacionadas ao impacto ambiental dos processos industriais têm
provocado discussões no cenário internacional, de modo que a produção de fontes “limpas” de
energia como o biodiesel possibilita também financiamentos internacionais no mercado de
créditos de carbono, gerando vantagens econômicas para o país. (Pinheiro et. al., 2010).

9.2. Impactos sociais

O Governo Federal implementou em 2004 o Programa Nacional de Produção e Uso de
Biodiesel (PNPB), com o objetivo de implementar de forma sustentável e econômica a
produção e uso de biodiesel com foco na inclusão social e desenvolvimento regional,
beneficiando assim as comunidades locais na geração de emprego e renda (MME).
O PNPB garante a inserção de agricultores familiares na cadeia de produção do biodiesel,
estabelecendo de que modo devem ser realizadas as relações de troca entre os produtores de
biodiesel e os fornecedores da matéria-prima. Deste modo, criou-se o selo “Combustível
Social”, referente a empresas que cumprem os critérios estabelecidos pelo programa.
De posse deste selo e cumprindo a legislação vigente, o produtor de biodiesel obtém
vantagens especiais como diferenciação/isenção em impostos, participação assegurada de 80%
de biodiesel negociado nos leilões da ANP, acesso à melhores condições de financiamento junto
aos bancos, etc. (MDA).
Para garantir o selo, os produtores precisam cumprir um regulamento previsto. Tais
normas referem-se ao asseguramento de assistência técnica aos agricultores, capacitação para
produção das oleaginosas, estabelecimento de contratos, etc.
Analisando a Figura 9, é possível notar que durante os anos de 2008 a 2011, a participação
de agricultores familiares na cadeia de produção de biodiesel foi ascendente, representando um
crescimento no investimento federal e nas indústrias que aderiram ao selo combustível social.
Entretanto, durante os anos de 2011 a 2015, o país passou por um período de seca e baixa
produtividade no campo, resultando em uma diminuição nestes números.
Torna-se interessante então a adesão ao PNPB e a obtenção do Selo Social, diante dos
benefícios representados pelo mesmo para a empresa e consequentemente para a população. A
produção de biodiesel motiva o desenvolvimento tecnológico e agrícola (através da mão de
obra qualificada que contribui com a produção e do investimento realizado em pesquisa),
auxilia na melhor distribuição de renda para os agricultores e promove a fixação destes no
campo (evitando assim o êxodo rural) garantindo a disponibilidade de matéria-prima abundante
para as companhias. (BIODIESELBR, 2010).
39
Figura 9 - Evolução no número de Agricultores familiares

Fonte: Adaptado de BIODIESELBR, 2015

40
 10. Conclusão

Através do presente trabalho, foi proposto o desenvolvimento de uma planta de biodiesel,

no estado do Maranhão que estivesse apta se inserir na faixa do mercado predominante nos
leilões da ANP, que são dominados por grandes produtoras, normalmente com produções acima
de 370 m³/dia, de forma que esta pudesse produzir de forma viável o biodiesel.
Foi possível concluir que o estado do Maranhão, mais precisamente o município de
Bacabal, comportaria tal empreendimento, utilizando-se do óleo de babaçu como matéria prima
e baseado na avaliação econômica do empreendimento obteve-se um lucro líquido de R$
1.896.601,28/ano, conferindo um custo de valor unitário (CVU) equivalente a R$15,28/kg e
utilizando uma taxa de juros de 15% ao ano, um payback de 7 anos. Assim, o CVU equivale a
R$13,42/L, valor que se comparado ao do litro do biodiesel vendido nos leilões da ANP, que
varia de R$2,35 à R$2,80, que torna o processo inviável economicamente, com diferenças de
até 560% para o valor de venda do produto final.

41
Referências

AGÊNCIA NACIONAL DO PETRÓLEO, Gás Natural e Biocombustíveis. (2015). LEILÃO

PÚBLICO N.º 005/2015-ANP. Disponível em
<http://www.anp.gov.br/wwwanp/publicacoes/boletins-anp/2386-boletim-mensal-do-
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ABIOVE. Cadeia Produtiva de Oleaginosas e Biodiesel: Estatística. Disponível em:

<http://abiove.org.br/site/index.php?page=estatistica&area=NC0yLTE=>. Acesso em 15 jun.
2017.

AZEVEDO, E. G. D.; ALVES, A. M. Engenharia de Processos de Separação. 2 ed. IST

Press: Lisboa, 2013.

BENEVIDES, M. S. L., Estudo sobre a produção de biodiesel a partir das oleaginosas e

análise de modelos cinéticos do processo de transesterificação via catálise homogênea.
2011. 76 f. Trabalho de Conclusão de Curso (Especialização) – Universidade Federal Rural do
Semi-Árido, Angicos.

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produção de biodiesel. Instituto Superior de Engenharia do Porto, 2009.

47
ANEXO I: Tabela – Unidades produtoras de biodiesel e respectivas capacidades de produção

Capacidade Autorização para

Empresa Município UF CNPJ
(m3/dia)1 Operação
02.003.402/0024- Nº 345 de 28/7/2011 DOU
ADM Rondonópolis MT 1.352
61 de 29/7/2011
02.003.402/0046- Nº 566 de 14/12/2012 DOU
ADM Joaçaba SC 510
77 de 17/12/2012
08.794.451/0001- Nº 400 de 31/8/2011 DOU
AMAZONBIO Ji-Paraná RO 90
50 de 01/9/2011
33.664.228/0001- Nº 336 de 18/12/2006 DOU
BARRALCOOL Barra dos Bugres MT 190,46
35 de 19/12/2006
87.548.020/0002- Nº 570 de 20/12/2011 DOU
BIANCHINI Canoas RS 900
60 de 22/12/2011
76.743.764/0001- Nº 80 de 17/2/2011
BIG FRANGO Rolândia PR 6
39 DOU de 18/2/2011
07.113.559/0001- Nº 745 de 29/12/2010 DOU
BINATURAL Formosa GO 450
77 de 30/12/2010
08.429.269/0001- Nº 82 de 17/2/2011
BIO BRAZILIAN Barra do Garças MT 98
08 DOU de 18/2/2011
08.387.930/0001- Nº 197 de 27/4/2012 DOU
BIO ÓLEO Cuiabá MT 150
51 de 02/5/2012
07.156.116/0001- Nº 57 de 03/2/2011
BIO PETRO Araraquara SP 194,44
63 DOU de 07/2/2011
08.772.264/0001- Nº 169 de 08/4/2010 DOU
BIO VIDA Várzea Grande MT 18
75 de 09/4/2010
08.094.915/0001- Nº 347 de 09/6/2010 DOU
BIOCAMP Campo Verde MT 300
15 de 10/6/2010
07.814.533/0001- Nº 623 de 05/8/2013 DOU
BIOCAPITAL Charqueada SP 400
56 de 06/8/2013
07.922.068/0001- Nº 127 de 21/6/2007 DOU
BIOPAR Rolândia PR 120
77 de 22/6/2007
08.684.263/0001- Nº 865 de 29/11/2013 DOU
BIOPAR Nova Marilândia MT 338
79 de 02/12/2013
Paraíso do 07.913.930/0001- Nº 224 de 04/5/2010 DOU
BIOTINS TO 81
Tocantins 85 de 05/5/2010
02.987.873/0010- Nº 360 de 21/3/2013 DOU
BOCCHI Muitos Capões RS 300
56 de 22/3/2013
07.322.382/0001- Nº 753 de 24/7/2015 DOU
BSBIOS Passo Fundo RS 600
19 de 27/7/2015
07.322.382/0004- Nº 18 de 21/01/2015 DOU
BSBIOS Marialva PR 580
61 de 22/01/2015
84.046.101/0543- Nº 470 de 16/10/2012 DOU
BUNGE Nova Mutum MT 413,79
66 de 17/10/2012
98.248.644/0026- Nº 7 de 05/1/2012
CAMERA Ijuí RS 650
56 DOU de 11/1/2012
00.080.671/0021- Nº 226 de 04/5/2010 DOU
CARAMURU Ipameri GO 625
53 de 05/5/2010
00.080.671/0003- Nº 508 de 19/11/2008 DOU
CARAMURU São Simão GO 625
71 de 20/11/2008
60.498.706/0294- Nº 251 de 24/5/2012 DOU
CARGILL Três Lagoas MS 700
81 de 25/5/2012
08.436.584/0001- Nº 56 de 03/2/2011
CESBRA Volta Redonda RJ 166,7
54 DOU de 07/2/2011
08.382.761/0001- Nº 485 de 28/12/2007 DOU
COOPERFELIZ Feliz Natal MT 10
67 de 31/12/2007
11.513.699/0001- Nº 659 de 04/11/2010 DOU
DELTA Rio Brilhante MS 300
00 de 05/11/2010
Lucas do Rio 02.734.023/0008- Nº 21 de 12/1/2011
FIAGRIL MT 563
Verde 21 DOU de 13/1/2011
91.302.349/0016- Nº 166 de 15/2/2013 DOU
FUGA COUROS Camargo RS 300
10 de 18/2/2013
50.290.329/0084- Nº 465 de 26/5/2015
GRANOL Porto Nacional TO 500
30 DOU de 27/5/2015
50.290.329/0026- Nº 50 de 02/2/2012
GRANOL Anápolis GO 1.033
60 DOU de 10/2/2012
50.290.329/0061- Nº 221 de 12/5/2009 DOU
GRANOL Cachoeira do Sul RS 933,33
43 de 13/5/2009

48
 07.445.656/0001- Nº 374 de 27/3/2013 DOU
JATAÍ Jataí GO 50
67 de 28/3/2013
02.916.265/0133- Nº 16 de 12/1/2010
JBS Lins SP 560,23
00 DOU de 14/1/2010
Palmeiras de 67.620.377/0047- Nº 25 de 19/1/2011
MINERVA GO 45
Goiás 05 DOU de 20/1/2011
06.315.338/0026- Nº 552 de 21/6/2013 DOU
COFCO Rondonópolis MT 600
77 de 24/6/2013
88.676.127/0002- Nº 640 de 21/10/2010 DOU
OLEOPLAN Veranópolis RS 1.050
57 de 22/10/2010
13.463.913/0003- Nº 319 de 23/11/2006 DOU
OLEOPLAN NORDESTE Iraquara BA 360
58 de 27/11/2006
91.830.836/0006- Nº 210 de 28/4/2010 DOU
OLFAR Erechim RS 600
83 de 29/4/2010
91.830.836/0040- Nº 19 de 19/1/2017
OLFAR Porto Real RJ 450
85 DOU de 21/1/2017
53.309.845/0001- Nº 12 de 15/01/2015 DOU
ORLÂNDIA Orlândia SP 367
20 de 16/01/2015
PETROBRAS 10.144.628/0004- Nº 532 de 21/11/2012 DOU
Montes Claros MG 422,73
BIOCOMBUSTÍVEIS 67 de 22/11/2012
PETROBRAS 10.144.628/0002- Nº 558 de 09/11/2009 DOU
Quixadá CE 301,71
BIOCOMBUSTÍVEIS 03 de 10/11/2009
PETROBRAS 10.144.628/0003- Nº 528 de 26/8/2010 DOU
Candeias BA 603,42
BIOCOMBUSTÍVEIS 86 de 27/8/2010
12.613.484/0001- Nº 393 de 10/08/2016 DOU
POTENCIAL Lapa PR 1.063
23 de 11/8/2016
10.737.181/0001- Nº 487 de 28/12/2007 DOU
RONDOBIO Rondonópolis MT 10
97 de 31/12/2007
05.164.528/0001- Nº 492 de 24/11/2014 DOU
SPBIO Sumaré SP 200
10 de 25/11/2014
24.748.311/0001- Nº 166 de 12/4/2012 DOU
SSIL Rondonópolis MT 50
00 de 20/4/2012
08.079.290/0001- Nº 216 de 11/6/2008 DOU
TAUÁ Nova Mutum MT 100
12 de 12/6/2008
TRANSPORTADORA 75.817.163/0007- Nº 606 de 01/12/2009 DOU
Rondonópolis MT 100
CAIBIENSE 56 de 02/12/2009
94.813.102/0017- Nº 722 de 23/9/2013 DOU
TRÊS TENTOS Ijuí RS 500
37 de 24/9/2013

Em vermelho as plantas com produção acima de 360 m³/dia

49
ANEXO II: LEILÃO PÚBLICO nº.05/2015-ANP

50
51