1. ¿A qué se denomina cemento?

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas,
que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es
llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para que adquiera la
propiedad de fraguar al añadirle agua y endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y
agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en México, Centroamérica y
parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil.

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4 aproximadamente.

2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a través
del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se
hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan
terminologías específicas para definir las composiciones.

El cemento portland[editar]

Artículo principal: Cemento Portland

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el cemento portland, producto
que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se
admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los
productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con
el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y
endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso
de solidificación se debe a un proceso químico llamado hidratación mineral.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más
rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.

Normativa

La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa debe estar de acuerdo
con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08,
aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio.

El cemento

Definición

El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico finamente molido que amasado con agua,
forma una pasta que fragua y endurece por medio de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido
conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.

Dosificación y mezcla

Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe producir un hormigón o mortero que conserve su
trabajabilidad y capacidad de darle forma durante un tiempo suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias preestablecido
y presentar una estabilidad de volumen a largo plazo.

Endurecimiento hidráulico

El endurecimiento hidráulico del cemento se debe principalmente a la hidratación de silicatos de calcio, aunque también
puede participar en el proceso de endurecimiento otros compuestos químicos, como por ejemplo, los aluminatos. La suma
de las proporciones de óxido de calcio reactivo (CaO) y de dióxido de silicio reactivo (SiO 2) debe ser al menos del 50% en
masa cuando las proporciones se determinan conforme a la Norma Europea EN 196-2.

2. ¿a qué se denomina Clinker?

El clínker se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre 1350 y 1450 °C. El clínker es el producto
del horno que se muele para fabricar el cemento Portland. El promedio del diámetro de las partículas de un cemento típico
es aproximadamente 15 micrómetros. Hay cuatro compuestos principales en el clínker que totalizan el 90 % o más del
peso del cemento Portland.

Se compone aproximadamente de:

 40-50 % de silicato tricálcico,

  20-30 % silicato bicálcico,

 7-14 % aluminato tricálcico,

 5-12 % ferritoaluminato tetracálcico.

Cada tipo de cemento contiene los mismos cuatro compuestos principales, pero en diferentes proporciones.

El aluminato tricálcico reacciona inmediatamente con el agua por lo que al hacer cemento, éste fragua al instante. Para
evitarlo se añade yeso, que reacciona con el aluminato produciendo estringita o sal de Candlot, sustancia que en exceso
es dañina para el cemento. Generalmente su tiempo de curado se establece en 28 días, aunque su resistencia sigue
aumentando tras ese periodo. Como aglomerante el clínker es un aglomerante hidráulico, por lo tanto:

 Necesita agua para fraguar.

 El agua de amasado no se evapora sino que pasa a ser parte de él una vez endurecido.

 Fragua aunque se encuentre inmerso en agua.

El cemento Portland se obtiene tras la mezcla de clínker, yeso (u otro retardante de fraguado) y aquellas adiciones y
aditivos que se dosifican según el uso que vaya a tener. Además del clínker Portland, también se usa el clínker de aluminato
cálcico, aunque mucho menos habitualmente debido a que acarrea muchos problemas (gran calentamiento, aluminosis,
reacción con el agua salada, etcétera).

Definición

 m . Sustancia que se obtiene como resultado de la calcinación en horno, de mezclas de calizas arcillosas
preparadas artificialmente con adición eventual de otras materias.

[editar] Descripción Ampliada

El producto principal del cemento común es el clinker portland, por ello, es el más importante componente
del hormigón. Su nombre proviene del color gris característico, similar al color de la piedra propia de la región de
Portland, cerca de Londres.

Se forma a partir de la calcinación de caliza y arcilla a temperaturas que oscilan entre los 1350 y 1450ºC.

[editar] Composición del Clinker

El clinker está compuesto por:

 Silicato tricálcico : de 40 a 60%

 Silicato bicálcico : de 20 a 30%

 Aluminato tricálcico: de 7 a 14%

 Ferrito aluminato tetracálcico: de 5 a 12%.

El aluminato tricálcico reacciona con el agua de inmediato, por eso, al hacer cemento, éste fragua rapidamente. Para
impedirlo se le agrega yeso; éste reacciona con el aluminato produciendo etringita o Sal de Candlot(sustancia dañina
para el cemento). Por lo general el curado se efectúa dentro de los 28 días, aunque su resistencia sigue en aumento
después de ese tiempo.

[editar] Propiedades como Aglomerante Hidráulico

El clinker portland es un aglomerante hidráulico, por ello :

a. Necesita de agua para su proceso de fraguado.

b. El agua de amasado no se evapora sino que pasa a formar parte de él una vez endurecido.

c. Aunque esté sumergido en agua, completa su proceso de fraguado.

3. Nombre los componentes básicos del cemento

omponentes principales del cemento

La composición química de las materias primas utilizadas en la fabricación del cemento hidráulico está compuesta por
varios elementos como son:
 Oxido de calcio (CaO) aportado por la cal.
 Dióxido de silicio (SiO2), el cual se encuentra en la arcilla junto con el óxido de aluminio (Al2O3) y el óxido de hierro
(Fe2O3),
 y la adición del regulador del fraguado que es el yeso, el cual contiene trióxido de azufre (SO 3).
En la etapa de sinterización (tratamiento térmico a temperatura menor que el punto de fusión) durante la fabricación del
clínker, se producen los componentes principales o potenciales que constituyen el 95% de dicho material, los cuales se
conocen como mineral, debido a las impurezas de las materias primas. Al silicato tricálcico se le conoce como Alita (C 3S),
al silicato dicálcico se le denomina Belita (C2S), el ferrito aluminato tetracálcico (C4AF) es la ferrita y celita al aluminato
tricálcico (C3A). El motivo de añadir yeso al cemento es para retardar (controlar) el fraguado, ya que si solo se muele el
clínker, al mezclarlo con el agua fraguaría casi inmediatamente, y no permitiría ni su manipulación ni su instalación. La
retardación de la hidratación inicial del cemento depende de la presencia de los iones SO 4.

4. Dibuje un bosquejo de las partículas del cemento portland

 5. ¿qué es el cemento siderúrgico?

En general cuando pensamos en Hormigón o Cemento, lo vemos como un material básico de construcción sin muchas

propiedades. Pero la realidad nos sorprende, y nos encontramos con un material resistente al agua de mar, a los

agresivos químicos, a esfuerzos abrasivos, y con esa cualidad que le permite adoptar las formas más increíbles por su

gran plasticidad en estado fresco.

Hoy, su color más claro y homogéneo lo hace perfecto para la ejecución de la nueva Tecnología del Hormigón

Arquitectónico y la incorporación de colores más nítidos y brillantes.

Después del quiebre toda la información…

Propiedades

Cemento Bío Bío Especial Siderúrgico posee las siguientes características:

- Alta resistencia al ataque de agresivos químicos y al agua de mar.

- Desarrollo de resistencias normales.

- Altas resistencias finales.

- Bajo calor de hidratación.

- Buena protección a las armaduras.

- Estabilidad en presencia de áridos reactivos.

- Mayor tiempo de operación.

- Color de terminación de los hormigones más claros.

Aplicación

Cemento Bío Bío Especial Siderúrgico, siendo un cemento de uso universal, presenta ventajas comparativas en las

siguientes aplicaciones:

- Hormigones simples y armados (bombeados o autocompactantes).

- Hormigones masivos.

- Hormigones en contacto con agua de mar o en presencia de sulfatos.

- Hormigones en contacto con aguas agresivas.

- Hormigón compactado con rodillo.

- Hormigón arquitectónico.

- Lechadas de inyección.

- Morteros en general.

- Hormigones transportados a distancia.

- Pavimentos.

Características Técnicas

Formato de Distribución

Sacos: 42,5 kg.

Granel: Maxisacos 1 a 2 ton.

Camión granelero.

Modo de Empleo
Manipulación

Se recomienda manipular el cemento en ambientes ventilados para evitar la inhalación prolongada del producto. Cubra

su cuerpo con ropa de trabajo, guantes y anteojos de seguridad, en caso de contacto con la piel, lavar con agua y jabón.

Se debe evitar el contacto del cemento con los ojos, en caso de producirse, lavar con abundante agua limpia.

Almacenamiento

Para mantener el cemento en óptimas condiciones, se debe proteger del aire húmedo. Guárdelo en bodegas ventiladas y

secas, aisladas del suelo y separado de los muros. En casos de bodegaje prolongado, recomendamos cubrir los sacos

con polietileno o carpas, en acopios de no más de 10 sacos de altura o en dos pallet de altura.

Duración

Se recomienda que el cemento sea utilizado antes de 60 días de la fecha de envasado registrada en el saco, luego de

esa fecha se sugiere verificar la calidad.

6. ¿qué es el cemento de fraguado rápido?

El Cemento de Fraguado Rápido contiene cemento Portland, arena sílice y otros aditivos diseñados para proveer una
consistencia de gel para reparaciones elevadas.

USO DEL PRODUCTO El Cemento de Fraguado Rápido es una formula basada en un cemento Portland que está
especialmente formulada para hacer reparaciones estructurales a superficies verticales y elevadas. Puede ser utilizado
dondequiera que el fraguado rápido sea necesario. Fragua aproximadamente en 10 minutos. Sus propiedades únicas
permiten al usuario moldear realmente el material tan pronto comienza a endurecer. El Cemento de Fraguado Rápido es
usado para reparar: • Tubos de concreto, alcantarillas y alcantarillas de concreto • Pisos, escalones y bordes de
banquetas • Puentes y pavimento • Congeladores de conservación en cámara frigorífica y congeladores • Paneles
pretensados • Embarcaderos y túneles • Muros de contención • Lavabos del retén y tanques sépticos

7. ¿qué es el cemento puzolánico?

El CP-40 es un aglomerante hidráulico, producido por la mezcla íntima de un material conocido como puzolana y el
Hidrato de Cal, finamente molidos. Este aglomerante alcanza baja resistencia mecánica, y su fraguado es algo más lento
que el del cemento Portland. Por esta razón, puede ser considerado como un cemento para aplicaciones de albañilería.
Los aglomerantes cal-puzolana tienen su origen reconocido en las construcciones hechas por los romanos. Hoy en día
se conservan aún las ruinas de los grandes edificios construidos con este material.
 8. ¡Cuál es el proceso de fabricación del cemento?

El proceso de fabricación de cemento comprende de 4 etapas muy importantes para la elaboración de éste,
extracción y molienda de la materia prima, homogenización de la materia prima y la clinkerización. Presten
atención:
Explotación y Extracción
La primera etapa de la fabricación del cemento se inicia con la explotación de los yacimientos de materia prima, en tajo
abierto. El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su trituración. La trituración de la roca, se
realiza en dos etapas:
Primero se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirse a un tamaño máximo de 1.5 cm hasta
los 25 cm. El material se deposita en un parque de almacenamiento. En seguida, se verifica su composición química,
pasa la trituración secundaria, reduciendo su tamaño a 2mm aproximadamente. El material triturado se lleva a la planta
propiamente dicha por cintas transportadoras, depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se
efectúa un proceso de pre-homogeneización.
Molienda de la materia prima
La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de rodillos, que producen un material de
gran finura. En este proceso se efectúa la selección de los materiales, de acuerdo al diseño de mezcla previsto, para
optimizar el material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores características.
El material molido debe ser homogenizado para garantizar la efectividad del proceso de clinkerizaciónmediante una
calidad constante. Este procedimiento se efectúa en silos de homogenización. El material resultante constituido por un
polvo de gran finura debe presentar una composición química constante.
Clinkerización
La harina cruda es introducida mediante un sistema de transporte neumático y debidamente dosificada a un
intercambiador de calor por suspensión de gases de varias etapas, en la base del cual, se instala un moderno sistema de
precalcinación de la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y
químicas que dan lugar a la formación del clinker. El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas
por contacto íntimo a temperaturas de 950 a 1,100°C en un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se encuentran al
interior de una torre de concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los cien metros.
El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido por un tubo cilíndrico de acero con
longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6 m, que es revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno
para la producción del cemento se producen temperaturas de 1500 a 1600°C, dado que las reacciones de clinkerización
se encuentra alrededor de 1450°C. El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1200 °C pasa luego a un proceso
de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores metálicos es llevado a una cancha
de almacenamiento.
Mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es conducido a la molienda de cemento por molinos de bolas a
circuito cerrado o prensas de rodillos con separadores neumáticos que permiten obtener una finura de alta superficie
específica. Como último punto, el cemento es transportado por medios neumáticos para depositarse en silos de donde
se encuentra listo para ser despachado. El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas
de 42.5 Kg como a granel.

9. En general cuáles son los tipos de cemento?

 El cemento portland
 Portland férrico[editar]

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este cemento es muy rico
en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición
comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de Fe2O3(óxido ferroso), una menor presencia de
3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente
apropiados para ser utilizados en climas cálidos.

 Cementos blancos
 Cementos de mezclas

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la puzolana. El
agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
 Cemento puzolánico
 Cemento siderurgico
 Cemento de fraguado rápido
 Cemento alumniso

10. ¿Cuál es su proporción?

 11. ¿Cuáles son las propiedades el cemento aluminato de calcio?

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido
de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento
aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C,
con lo que se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que
serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio

 40-50 % óxido de aluminio

 5 % óxido de silicio

 5-10 % óxido de hierro

 1 % óxido de titanio

Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2O3

 10-15 % 2CaOSiO2

 4CaOAl2O3Fe2O3

 2CaOAl2O3SiO2

Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %, porque el componente al
que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).

El cemento de aluminato de calcio no tiene como base el cemento portland. Se lo utiliza en aplicaciones especiales para
desarrollo rápido de resistencia (resistencia de diseño en un día), resistencia a altas temperaturas y resistencia a los
sulfatos, ácidos flacos y agua de la mar. La combinación del cemento portland y del cemento de aluminato de calcio se ha
empleado para el preparo de concretos y morteros de fraguado rápido. Las aplicaciones típicas de los concretos de
aluminato de calcio incluyen: pisos industriales con resistencia química, resistencia a altas temperaturas y resistencia a
corrosión; revestimientos refractarios moldeados y reparos. Las normas que tratan de estos cementos incluyen la norma
británica BS 915-2 y la norma francesa

NF P15-315.

El concreto de cemento de aluminato de calcio se lo debe preparar con baja relación agua-cemento (menos de 0.40), para
minimizarse la conversión de los productos hidratados menos estables de aluminato de calcio hexagonal (CAH10) en:
aluminato tricálcico hidratado cúbico (C3AH6), el cual es más estable, alúmina hidratada (AH3) y agua. Alo largo del tiempo
y en condiciones particulares de humedad y temperatura, esta conversión puede causar una disminución del 53% del
volumen del material hidratado.

Sin embargo, este cambio interno de volumen ocurre sin una alteración dramática de las dimensiones totales del miembro
de concreto, resultando en un aumento de porosidad de la pasta y reducción de la resistencia a compresión.

Con relaciones agua-cemento bajas, no hay espacio suficiente para que todo el aluminato de calcio reaccione y forme
CAH10. El agua liberada por la conversión reacciona con más aluminato de calcio, compensando parcialmente los efectos
de la conversión. La resistencia de diseño del concreto se debe basar en la resistencia convertida. Debido a este fenómeno
de conversión, el cemento de aluminato de calcio se emplea normalmente en aplicaciones sin finalidades estructurales y
se lo usa con cautela (o sencillamente no se lo usa) en aplicaciones estructurales (Taylor 1997).
 12. ¿Cuál es la composición del cemento puzolanico?
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio.
Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

 55-70 % de clinker Portland

 30-45 % de puzolana
 2-4 % de yeso

13. ¿De qué está compuesto el yeso?

El 'yeso', como material de construcción, es un producto elaborado a partir de un mineral natural denominado
igualmente yeso o aljez (sulfato de calcio dihidrato: CaSO4·2H2O), mediante deshidratación, que una
vez amasado con agua, puede ser utilizado directamente. Se le puede añadir otras sustancias químicas para
modificar sus características de fraguado, resistencia, adherencia, retención de agua y densidad.
También, se emplea para la elaboración de materiales prefabricados. El yeso, como producto industrial, es sulfato
de calcio hemihidrato (CaSO4·½H2O), también llamado vulgarmente "yeso cocido". Se comercializa molido, en
forma de polvo. Una variedad de yeso, denominada alabastro, se utiliza profusamente, por su facilidad de tallado,
para elaborar pequeñas vasijas, estatuillas y otros utensilios.

14. ¿Qué es el hormigón?

Material de construcción formado por una mezcla de piedras menudas y un tipo de argamasa (cal, cemento, arena y
agua).

hormigón armado

Bloque de hormigón reforzado interiormente por una armadura de barras de hierro o acero para, una vez fraguado,
absorber los esfuerzos de tracción a que queda sometido.

El hormigón es un material de construcción formado por una mezcla de cemento, arena, agua y grava o piedra
machacada. Además, el hormigón puede llevar algún tipo de aditivo para mejorar sus características dependiendo del
uso que se le vaya a dar a la mezcla. Cuanta más pequeña sea la grava, más fino será el hormigón. Este hormigón fino se
puede utilizar, por ejemplo, para suelos de hormigón pulido. Si utilizamos un árido más grande obtendremos un
producto más tosco, como el utilizado para cimentaciones y pilares. Aunque, como veremos a continuación, el hormigón
es utilizado para construir cosas de cualquier forma, tiene una especial relevancia por su uso en cimentación. Se trata de
un material de gran consistencia, tiene un coste bajo comparado con otros materiales y una gran capacidad para
adaptarse.

15. ¿Qué es el concreto?

es un material compuesto empleado en construcción, formado esencialmente por un aglomerante al que se
añade áridos(agregado), agua y aditivos específicos.3
El aglomerante es, en la mayoría de las ocasiones, cemento (generalmente cemento Portland) mezclado con una
proporción adecuada de agua para que se produzca una reacción de hidratación. Las partículas de agregados,
dependiendo fundamentalmente de su diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla
y arena).4 La sola mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se denomina mortero.
Existen hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son cemento, como el hormigón
asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla.

16. ¿Cuál es el cemento recomendable para obras marinas?

Cemento tipo V: El cemento portland Tipo V es un cemento de alta resistencia a los sulfatos, ideal para obras que
estén expuestas al daño por sulfatos.Este cemento se fabrica mediante la molienda conjunta de clínker Tipo V (con
bajo contenido de aluminato tricálcico <5%) y yeso.

 Propiedades

o Alta resistencia a los sulfatos.

 Aplicaciones

o Ideal para losas, tuberías y postes de concreto en contacto con suelos o aguas con alto contenido de
sulfatos.

o Para cualquier estructura de concreto que requiera alta resistencia a los sulfatos

El Cemento Argos Marino tipo 1P HS es recomendado para la preparación de concretos a ser utilizados en estructuras
masivas o aquellas que requieran concretos con alta resistencia a sulfatos y/o desarrollo de un bajo calor de hidratación.
Elaboración de concretos para estructuras masivas. Elaboración de concretos para presas. Elaboración de concretos
donde se requieran moderados desarrollos de calor de hidratación. Elaboración de concretos para estructuras de obras
 marinas. Elaboración de concretos para cimentaciones. Elaboración de concretos de tipo estructural (vigas, columnas,
losas, etc.) que no requieran altas resistencias iniciales.

17. ¿cuáles son las recomendaciones básicas para el almacenamiento del cemento?

El cemento necesita un manejo y almacenamiento adecuado para obtener una mejor calidad en los concretos y
morteros.

 El cemento es sensible a la humedad. Si se mantiene seco, mantendrá indefinidamente su calidad.

 La humedad relativa dentro del almacén o cobertizo empleado para almacenar los sacos de cemento debe ser la
menor posible.
 Se deben cerrar todas las grietas y aberturas en techos y paredes.
 Los sacos de cemento no deben almacenarse sobre pisos húmedos, sino sobre tarimas.
 Los sacos se deben apilar juntos para reducir la circulación de aire, pero nunca apilar contra las paredes
exteriores.
 Los sacos se deben cubrir con mantas o con alguna cubierta impermeable.
 Los sacos se deben apilar de manera tal que los primeros sacos en entrar sean los primeros en salir.
 El cemento que ha sido almacenado durante períodos prolongados puede sufrir lo que se ha denominado
"compactación de bodega".
 Se debe evitar sobreponer más de 12 sacos si el período de almacenamiento es menor a 60 días. Si el período
es mayor, no se deben sobreponer más de 7 sacos.

18. ¿cuáles son las etapas de las partículas de cemento en el agua?

La hidratación del cemento es el proceso mediante el cual este material, al mezclarse con el agua, reacciona y
empieza a generar enlaces o estructuras cristalinas, que lo convierten en un material aglutinante. Los componentes
principales del Clinker son: el silicato tricálsico (C3S), silicato dicálsico (C2S), aluminato tricálsico (C3A), ferro
aluminato tetracálsico (C4AF), oxido de magnesio (MgO), Cal libre (CAO) y sulfatos de Álcalis.

La composición anteriormente relacionada va en orden de mayor a menor proporción dentro del Clinker. Todos
ellos se pulverizan conjuntamente con el yeso y otras adiciones que le proporcionan características particulares en
cuanto a su color, fraguado y progreso en las resistencias a la compresión. Cada uno de los constituyentes tiene
diferentes comportamientos en cuanto a generación de calor de hidratación, fraguado y su reacción ante la
presencia de agua. Las reacciones químicas aunque son muy complejas las podemos describir de una manera
relativamente sencilla observando el gráfico adjunto por etapas que van desde los minutos iniciales de la reacción
química a los días siguientes.

19. ¿Cuáles son las propiedades generales del cemento?

Las propiedades más relevantes del cemento son: la finura, la fluidez o consistencia normal, la densidad,
la resistencia a la compresión, la expansión, los tiempos de fraguado y el fraguado rápido.

 Finura: Es una de las propiedades más importantes del cemento, ya que ella determina en gran medida la
velocidad de hidratación, el desarrollo del calor de hidratación, la retracción y la adquisición
de resistencia del cemento. Un cemento con grano fino se hidrata con mucha más facilidad. Este parámetro
se determina mediante un método indirecto con el aparato de Blaine, que consiste en medir el tiempo
necesario para atravesar una cantidad de aire en una muestra de densidad conocida. Se denomina
superficie específica y se expresa en cm2/gr.La norma técnica colombiana que rige este ensayo es la NTC
33. La cámara de permeabilidad se conecta al manómetro, verificando que haya una conexión hermética. El
aire contenido en el brazo del manómetro que tiene las marcas se elimina lentamente hasta que el líquido
alcance la marca más alta, luego se cierra la válvula herméticamente.

 Consistencia normal (Fluidez): Es la característica que indica el grado de fluidez con que se puede manejar la
pasta de cemento, este parámetro se determina con la aguja de Vicat. Los cementos tienen unos requerimientos
de agua diferentes, dependiendo si son o no adicionados; generalmente los cementos adicionados requieren de
más agua. Existe una fluidez para la cual debe agregarse cierta cantidad de agua, y es lo que se
denomina consistencia normal.Este ensayo lo debemos realizar siguiendo los lineamientos de la Norma Técnica
Colombiana NTC 5784. Se limpia y se seca cuidadosamente la superficie de la mesa de flujo y se coloca el molde
de flujo en el centro. Se coloca en el molde una capa de mortero de aproximadamente 25 mm de espesor y se
apisona 20 veces con el apisonador. La presión del apisonador debe ser la suficiente para asegurar un llenado
uniforme del molde. Se llena entonces el molde con mortero y se apisona tal como se especificó para la primera
capa. Se retira el mortero sobrante para obtener una superficie plana, por medio del deslizamiento de la regla de
 enrase o pasando el borde recto de un palustre (sostenido de cerca y perpendicularmente al molde) con un
movimiento de sierra a lo largo del borde superior del mismo. Se limpia y se seca la plataforma teniendo especial
cuidado de retirar el agua del borde del molde. Se levanta el molde del mortero un minuto después de completar la
operación de mezclado. Inmediatamente después se deja caer la mesa 25 veces durante 15s, a menos que otra
condición sea especificada.

 Densidad: Se determina por la relación entre la masa de una cantidad dada y el volumen absoluto de esa masa. En
los cementos normales este valor está muy cerca de 3,15 g/cm3, en los adicionados este valor está cerca de 2,90
g/cm3, dependiendo de la cantidad de adiciones utilizadas.

o Tiempos de Fraguado: Para realizar este ensayo nos guiamos por las directrices de la NTC 118;
se usa para describir la rigidez de la pasta de cemento, es decir, determinar el cambio de estado
fresco a estado endurecido. El fraguado inicial se define como el tiempo que transcurre desde el
momento que la pasta de cemento recibe el agua y va perdiendo fluidez hasta que no tiene toda su
viscosidad y se eleva su temperatura. El fraguado final es definido como el tiempo transcurrido
hasta que la pasta de cemento deja de ser deformable por cargas relativamente pequeñas, llegando
a su temperatura máxima donde la pasta se vuelve dura. En este momento empieza el proceso de
endurecimiento y adquisición de resistenciamecánica. Con estos parámetros sabemos qué tiempo
tenemos disponible para mezclar, transportar, colocar, vibrar, afinar y curar el concreto en obra.

o Expansión en autoclave: Este ensayo se realiza para garantizar que el cemento no va a presentar
expansión por algunos compuestos como el óxido de magnesio (MgO), el trióxido de azufre (SO3) o
la cal libre (CaO). Consiste en medir el cambio de longitud en barras de 2,5*2,5*25,4 cm, hechas de
pasta de cemento sometidas a 3 horas de alta temperatura y presión, Este valor se expresa en %,
con respecto a la longitud inicial.

 Resistencia a la compresión: Este ensayo se efectúa según la NTC 220 en cubos con aristas de 5,08 cm.
Estos cubos se elaboran con una mezcla de una porción de cemento por 3 porciones de arena de OTAWA,
que se ha adoptado como la de mayor aceptación según la ASTM. Se elaboran 8 cubos para ensayarlos
por pares a un día, 3 días, 7 días y 28 días. Lo anterior para hacer un seguimiento apropiado de la
evolución de las resistencias cumpliendo con la norma NTC 121.

20. Cuál es la composicióN del cemento aluminoso?

El cemento aluminoso es un tipo de cemento en cuya fabricación se emplean caliza y bauxita, calentándose hasta
los 1600 °C (estado líquido) enfriándose rápidamente y pasando por un proceso de molido.
Antes de hidratarse, el cemento aluminoso está compuesto por alúmina (Al2O3) y cal (CaO) ambas al 40%. Se
combinan con agua dando aluminato cálcico hidratado.
Plantean problemas porque el ACH10 (hexagonal) es inestable y se transforma en C3AH (cúbico) que reduce
volumen, perdiendo resistencia. Esta transformación empieza a los 28 días y en un año se ha producido casi
totalmente. Tiene una velocidad de hidratación altísima, fraguado en 1-2 horas y adquisición de resistencias totales
a las 24 horas. Producen un elevado calor de hidratación.
Se usa en hornos (soporta hasta 1600 °C), hormigones refractarios, prefabricados y obturaciones de agua debido a
la rapidez de fraguado y a su alta resistencia a las aguas agresivas. No debe emplearse en estructuras.
El Cemento Aluminoso se obtiene por la fusión de una mezcla de Caliza y Bauxita en determinadas proporciones,
pulverizando el producto resultante , que deberá tener más del 32% de alúmina y menos del 20% de óxido de Hierro.

Suele tener un color muy oscuro y una gran finura de molido. Es de una gran estabilidad de volumen. La duración
del fraguado es análoga a la del Cemento Portland, es decir, lenta, puesto que no empieza hasta un par de horas
después de haber sido amasado; pero suele terminar antes, alrededor de las cuatro horas.

Sus propiedades más interesantes son la resistencia a corto plazo, a los ataques de ácidos y a los ambientes
agresivos ( sulfatosos y marinos ). Las reacciones del fraguado del Cemento Aluminoso desprenden mucho calor,
por lo que también son importantes para hormigonados en zonas muy frías.

En este cemento se puede producir la aluminosis (que se puede dar cuando existe un ambiente continuado de
humedad y la temperatura es elevada -más de 25ºC-) en la que se produce la conversión de aluminatos hexagonales
en cúbicos, afectando dicha transformación a la porosidad y resistencia de mecánica: el hormigón se vuelve más
poroso y la resistencia puede llegar a reducirse hasta un 75%.

Si se da la conversión del cemento aluminoso y además se produce la carbonatación (reacción del dióxido de carbono
del aire con la parte alcalina del cemento dándose una reducción del ph) en presencia de humedad se facilita la
corrosión provocando los daños relacionados en el apartado anterior e incluso el colapso de la estructura por la
pérdida de sección de las armaduras.