Torno y Seguridad

UNIVERSIDAD “TECNICA DE MANABI”
FACULTAD DE CIENCIAS MATEMATICAS, FISICAS Y QUIMICAS

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
Torno
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta) a un conjunto
de máquinas y herramientas que permiten mecanizar, roscar, cortar, trapeciar, agujerear,
cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma geométrica por revolución. Estas
máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o
también llamado chuck fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha
convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
TIPOS DE TORNO
Los tornos se suelen clasificar en tres categorías: tornos de taller, tornos para copiado,
tornos de producción en serie.
CLASIFICACIÓN DE TORNOS
Tornos de taller.
Los tornos de taller que incluyen los de banco, rápidos, de precisión, para cuarto de
herramientas o taller mecánico y de escote o bancada partida, están disponibles en
diversos tamaños:
1. El torno de banco es un torno pequeño que se monta en un banco o en un
gabinete metálico y se utilizan para maquinado ligero en piezas de trabajo
pequeñas
2. Un torno rápido que se puede montar en un banco o un gabinete, se caracteriza
por la rapidez de preparación y cambio de la pieza de trabajo, facilidad de
operación y poco mantenimiento.
3. El torno para cuarto de herramientas o taller mecánico esta equipado con
aditamentos y accesorios especiales que permiten efectuar una serie de
operaciones de precisión. Por lo general, se utiliza para producir herramientas y
calibradores que se emplean en trabajo de producción de troqueles y
herramientas.
4. El torno de escote (bancada partida) tiene una sección de la bancada, debajo del
plato que se puede desmontar, para aumentar el diámetro máximo del trabajo
que se puede voltear.
Industria metal mecánica II

Docente: Ing. Héctor Vinces Nombre: Bailón Meza Kenny Javier
Ejemplo de Torno de Taller Tipo Banco
TIPOS DE TORNOS
Torno paralelo
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron
convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han existido. Sin
embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas
poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres
de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Es una máquina herramienta, la mas universal y generalizada de las que existen en el
taller mecánico, cuyo nombre viene del paralelismo que existe entre el eje del cabezal (y
por lo tanto de la pieza que se va a mecanizar) y la trayectoria principal de la
herramienta de mecanizado. Consiste en un cabezal, dentro del cual gira el husillo, y
dos grúas longitudinales y para leas entre si y respecto del husillo. Sobre la extremidad
del husillo (cuello) va montado el plato universal, el plato de tres garras o el punto que
sirven para centrar la pieza que se desea mecanizar y comunicarle el movimiento de giro
que le procura el motor eléctrico a través del cambio de velocidades. Sobre las guías
puede desplazarse el cabezal móvil, el eje del cual coincide con el del cabezal fijo y en
cuyo interior puede desplazarse una barra provista en su extremo de un alojamiento en
el que puede ser encajado un contrapunto (para el torneado entre puntos) o una broca
(para mecanizar agujeros centrales). Entre el cabezal fijo y el móvil se desplaza, a lo
largo de las guías, el carro portaherramientas; bien sea manualmente, por medio de un
volante que hace girar el piñón que engrana a la cremallera fija situada a lo largo de la
bancada, o bien por medio del movimiento de avance que comunica el giro de la barra
de cilindrar o el de la barra o husillo de roscar, ambas movidas por el motor a través de
la caja de avances o la de roscado. Sobre el carro y transversalmente a las guías puede
moverse la torreta portaherramientas, guiada a su vez por unas cortas guías e impulsada

manualmente, a través de un volante y un husillo roscado, o mecánicamente, gracias al

movimiento de avance que le comunica la barra de cilindrar.
Torno Paralelo
Torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y
electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una réplica igual a la guía.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco
material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de
la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La
preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso
estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy
grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos,
solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y
un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas
mediante abundante aceite de corte o taladrina.

Torno revólver
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que
sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el
tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que,
partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra
queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando,
mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir
cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado
exterior.
El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las
diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. También se pueden
mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento
hidráulico.
Es un torno paralelo en el que el cabezal móvil ha sido sustituido por un torreta,
generalmente hexagonal, sobre cada una de cuyas caras puede llevar montada una
herramienta distinta, y que puede ser desplazado sobre las guías por la acción de un gran
volante que provoca la penetración de una de las herramientas sobre la pieza por
mecanizar que gira impulsad por el husillo principal cuando la torreta vuelve a su
posición original, al topar con el final de carrera, un mecanismo de cric provoca su giro,
el movimiento típico del tambor de un revolver, de ahí su nombre, y otra herramienta se
halla dispuesta para realizar su cometido.
Tipos de torno revolver.

Existen varios tipos de tornos revolver para trabajos en barra o plato de diferentes
dimensiones y son: Torno revolver horizontal y torno revolver vertical.
 TORNO REVOLVER HORIZONTAL. Es el más empleado en los talleres
mecánicos en sus dos tipos: Para trabajos en barra o en plato.
 TORNO REVOLVER VERTICAL. Como su nombre lo indica tienen
colocado el mandril de mordazas o mesa giratoria en posición horizontal y la
torre hexagonal en posición vertical. Se diseñó para facilitar el montaje y
maquinado de piezas de diámetro grande.
 TORNO REVOLVER AUTOMÁTICO. Maquinas cuyas herramientas
avanzan automáticamente y se retiran después de haber realizado un ciclo de
corte, estos movimientos son provocados por las diferentes levas que juegan un
papel importante en el maquinado de las piezas. Los tornos se clasifican en dos
tipos: de un mandril y de mandriles múltiples, cualquiera de ellos maquina
elevadas de piezas.
 TORNO REVOLVER HORIZONTAL. Es el más empleado en los talleres
mecánicos en sus dos tipos. Se diseñó para producir piezas cilíndricas iguales en
barra o plato y de acuerdo al sistema de mando puede operar manual o
automático. Los torno revolver tienen varias características que lo hacen
diferente a los tornos paralelos y los más importantes son:

1. El eje del cabezal hueco permite la alimentación automática de las piezas en

barra, guiadas por pinzas especiales de sujeción.
2. La torre portaherramientas revolver hexagonal que permite la colocación de
varias herramientas de corte en operaciones consecutivas.
3. El carro transversal puede operarse manual o automático y tiene acoplado un
sistema de topes transversales y además, cuenta con un dispositivo especial de
desplazamiento rápido
Operación del torno revolver
Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se
hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo
que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
 Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas
pequeñas que requieran grandes series de producción.
 Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los
tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se
va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van
cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido
porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente
para grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está
automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el
ciclo y los topes de final de carrera.
Un tipo de torno automático es el conocido como “tipo suizo”, capaz de mecanizar
piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.
Tipos de torno automático.

Los tornos automáticos que trabajan en el material a partir de barra son:

 TORNO AUTOMÁTICO DE CABEZAL FIJO. Es el más empleado en la
industria para el maquinado de piezas de diámetros pequeños y regulares. El
cabezal se encuentra fijo a la bancada y recibe el movimiento por medio de
bandas planas, bandas trapezoidales y cadenas.
 TORNO AUTOMÁTICO DE CABEZAL MÓVIL. Son llamados tornos
Suizos y se emplean para el maquinado de piezas de diámetros pequeños,
generalmente piezas de relojería. Una de sus características principales es el
desplazamiento longitudinal del cabezal por medio de un mecanismo de leva y
palanca.
 TORNO AUTOMÁTICO DE HUSILLOS MÚLTIPLES. Se emplean en el
maquinado de altas producciones ya que disponen de 4 a 8 husillos y cada uno
de ellos con una barra de material. En lugar del cabezal tiene un tambor con un
número de husillos determinado, cada uno de ellos puede girar a diferentes
velocidades para llevar a cabo las operaciones de roscado interior o exterior y
estampado. El tambor gira para colocar el husillo frente a la herramienta 1/4, 1/5
o 1/8 de vuelta de acuerdo al número de husillos del tambor y en cada giro se
desprende de la barra una pieza terminada.
Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar
piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por
sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de sujeción de las
piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulación de las piezas
para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.
Es aquel en el que el eje del husillo del cabezal fijo es vertical y el plato que va montado
sobre este gira en un plano horizontal. Las guías están montadas sobre dos columnas
verticales y paralelas, unidas en su parte superior por un puente. El carro
portaherramientas se desplaza horizontalmente sobre un puente que a su vez es guiado
por dos columnas.
Torno vertical

Torno CNC
El torno CNC (Torno de Control Numérico) es un torno dirigido por control numérico
por computadora.
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura
funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un
ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en
un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la
tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina que resulta rentable para el
mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolución, y
permite mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial
y radial para el avance de la herramienta.
La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y
transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas
de fallos imputables al operario de la máquina
Funcionamiento Torno CNC
En su funcionamiento los tornos CNC tienen tres ejes de referencia, llamados X,Z,Y:
 El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta
en las operaciones de cilindrado.
 El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y
corresponde a las operaciones de refrentado, siendo perpendicular al eje
principal de la máquina.
 Estos son los dos ejes principales, pero con los CNC de última tecnología
comienza a tener mucha más importancia el EJE Y: eje que comanda la altura de
las herramientas del CNC.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde pueden ir
alojadas de seis a veinte portaherramientas diferentes las cuales van rotando de acuerdo
con el programa de mecanizado
Otros tipos de torno
 Torno al aire o torno frontal: el destinado a la mecanización de grandes piezas
de pequeño espesor y gran diámetro (ruedas de ferrocarril etc.); las guías son
perpendiculares al eje del cabezal.
 Torno de alfarero: maquina simple consistente en dos platos circulares, el
inferior de mayor tamaño y peso, unidos entre si por un eje vertical y que giran
en el impulso que le procura el pie de artesano; sobre el plato superior se trabaja
la pieza de alfarería.
 Torno de decolletaje: aquel automático o semiautomático concebido para
realizar pequeñas piezas a partir de tubo o barra de materiales o aleaciones de
fácil maquinabilidad, en grandes series, y con alimentación a través del agujero
central del cabezal.

 Torno de grúa: mecanismo elevador anejo a una grúa.

 Torno de perforación: torno de gran potencia utilizado para izar el trépano
desde el fondo de un pozo, pudiéndolo hacer con una gran rapidez.
 Torno de repujar: tipo rudimentario de torno, empleado en el repujado de
metales, en el que la pieza que se desea trabajar está dispuesta verticalmente
sobre el canto de un mandril unido al husillo y que gira horizontalmente
solidario con este.
 Torno de repulsar: el que se usa para realizar piezas de revolución a partir de
chapas de material maleable que se prestan a ser aplacadas por deformación
sobre el molde que gira impulsado por el cabezal.
 Torno de segar: máquinas herramienta en el que las piezas son torneadas y
cortadas de una barra.
 Torno elevador: torno móvil de una grúa puente, que va montado sobre un
carro y puede ser desplazado sobre carriles.

RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD PARA LA PREVENCIÓN DE

RIESGOS LABORALES EN TORNOS
Generalidades
1. Los interruptores y las palancas de embrague de los tornos, se han de asegurar
para que no sean accionados involuntariamente; las arrancadas involuntarias han
producido muchos accidentes.
2. Las ruedas dentadas, correas de transmisión, acoplamientos, e incluso los ejes
lisos, deben ser protegidos por cubiertas.
3. El circuito eléctrico del torno debe estar conectado a tierra. El cuadro eléctrico al
que esté conectado el torno debe estar provisto de un interruptor diferencial de
sensibilidad adecuada. Es conveniente que las carcasas de protección de los
engranes y transmisiones vayan provistas de interruptores instalados en serie,
que impidan la puesta en marcha del torno cuando las protecciones no están
cerradas.
4. Las comprobaciones, mediciones, correcciones, sustitución de piezas,
herramientas, etc. deben ser realizadas con el torno completamente parado.
Protección personal
1. Para el torneado se utilizarán gafas de protección contra impactos, sobre todo
cuando se mecanizan metales duros, frágiles o quebradizos.
2. Asimismo, para realizar operaciones de afilado de cuchillas se deberá utilizar
protección ocular.
3. Si a pesar de todo, alguna vez se le introdujera un cuerpo extraño en un ojo …
¡cuidado!, no lo restriegues; puedes provocarte una herida. Acude
inmediatamente al Centro Médico.
4. Las virutas producidas durante el mecanizado, nunca deben retirarse con la
mano.
5. Para retirar las virutas largas se utilizará un gancho provisto de una cazoleta que
proteja la mano. Las cuchillas con rompevirutas impiden formación de virutas
largas y peligrosas, y facilita el trabajo de retirarlas.
6. Las virutas menudas se retirarán con un cepillo o rastrillo adecuado.
7. La persona que vaya a tornear deberá llevar ropa bien ajustada, sin bolsillos en
el pecho y sin cinturón. Las mangas deben ceñirse a las muñecas, con elásticos
en vez de botones, o llevarse arremangadas hacia adentro.
8. Se usará calzado de seguridad que proteja contra los pinchazos y cortes por
virutas y contra la caída de piezas pesadas.
9. Es muy peligroso trabajar en el torno con anillos, relojes, pulseras, cadenas al
cuello, corbatas, bufandas o cualquier prenda que cuelgue.

10. Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse
bajo un gorro o prenda similar. Lo mismo puede decirse de la barba larga, que
debe recogerse con una redecilla.
Antes de poner la máquina en marcha para comenzar el trabajo de torneado,
se realizarán las comprobaciones siguientes:
1. Que el plato y su seguro contra el aflojamiento, estén correctamente colocados.
2. Que la pieza a tornear está correcta y firmemente sujeta y que en su movimiento
no encontrará obstáculos.
3. Que se ha retirado del plato la llave de apriete.
4. Que están firmemente apretados los tornillos de sujeción del portaherramientas.
5. Que la palanca de bloqueo del portaherramientas está bien apretada.
6. Que están apretados los tornillos de fijación del carro superior.
7. Si se usa contrapunto, comprobar que esté bien anclado a la bancada y que la
palanca de bloqueo del husillo del contrapunto está bien apretada.
8. Que las carcasas de protección o resguardos de los engranajes y transmisiones
están correctamente colocadas y fijadas.
9. Que no hay ninguna pieza o herramienta abandonada sobre el torno, que pueda
caer o salir despedida.
10.Si se va a trabajar sobre barras largas que sobresalen por la parte trasera del cabezal,
comprobar que la barra está cubierta por una protección-guía en toda su longitud.
1. Que la cubierta de protección del plato está correctamente colocada.
2. Que la pantalla transparente de protección contra proyecciones de virutas
y taladrina se encuentra bien situada.
Durante el torneado
1. Para trabajar, la persona que vaya a tornear se situará de forma segura, lo más
separado que pueda de las partes que giran. Las manos deben estar sobre los
volantes del torno, y no sobre la bancada, el carro, el contrapunto ni el cabezal.
2. Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc., deben realizarse con el
torno completamente parado; especialmente las siguientes:
 Sujeción de la pieza
 Cambio de la herramienta
 Medición o comprobación del acabado
 Limpieza
 Ajuste de protecciones o realización de reparaciones

 Situación o dirección del chorro de taladrina

 Alejamiento o abandono del puesto de trabajo
1. No se debe frenar nunca el plato con la mano. Es peligroso llevar anillos o
alianzas; ocurren muchos accidentes por esta causa.
2. Para tornear entre puntos se utilizarán dispositivos de arrastre de seguridad. En
ceso contrario, se equiparán los dispositivos de arrastre corrientes con un aro de
seguridad. Los dispositivos de arrastre no protegidos han causado numerosos
accidentes, incluso mortales.
3. Para limar en el torno, se sujetará la lima por el mango con la mano izquierda.
La mano derecha sujetará la lima por la punta.
4. Trabajando con tela esmeril en el torno, deben tomarse algunas precauciones:
– A poder ser, no aplicar la tela esmeril sobre la pieza sujetándolos directamente
con las manos.
Recomendaciones generales de seguridad en el laboratorio

Medidas de seguridad
Vías de evacuación
Hay que familiarizarse con los elementos de seguridad disponibles y localizar las salidas
principales de emergencia. Deben respetarse siempre sin ser invadidas por objetos
innecesarios. Además, se debe conocer la localización exacta de extintores, mangueras,
duchas de seguridad y lavaojos.
Protección de ojos
Es obligatorio usar gafas de seguridad y no llevar lentes de contacto.
Cómo ir vestido
El uso de bata es obligatorio, deberá estar siempre cerrada y no ser utilizada fuera del
laboratorio. Se recomienda llevar zapatos cerrados y no sandalias. Se utilizarán guantes
para protección de las manos. El pelo largo deberá estar siempre recogido. Se evitará el
uso de anillos, pulseras, etc.
Normas higiénicas
No comer ni beber en el laboratorio. Hay que lavarse siempre las manos antes de salir
del mismo.
Fumar está prohibido
Por razones higiénicas, de seguridad y legales.
No inhalar, probar u oler
los productos químicos en ningún caso.

Pipeteo de líquidos
Debe utilizarse siempre un dispositivo especial.
Condiciones del área de trabajo
Debe mantenerse limpia y ordenada, sin libros, abrigos, bolsas o equipos innecesarios.
Los productos químicos derramados tienen que ser recogidos y eliminados
inmediatamente, siguiendo los protocolos establecidos.
Conducta
Es preciso ser cortés y hacer uso del sentido común en el laboratorio. No se tienen que
gastar bromas, correr, jugar, empujar o gritar.
Experimentos no autorizados
No se debe hacer nunca un experimento no autorizado por el profesorado o
investigador/a principal, ni dejar experimentos en marcha sin supervisión.
Utilización de equipos y aparatos
No se deben utilizar sin conocer perfectamente su funcionamiento. En caso de duda,
preguntar al profesorado.
Utilizar material de cristal en mal estado aumenta el riesgo de accidentes.
Los aparatos utilizados tienen que dejarse limpios y en perfecto estado de uso.
Comprobar en todo momento el mantenimiento de los mismos siguiendo las
instrucciones del equipo.
Manipulación de productos químicos
Debe consultarse previamente la información en materia de prevención, tales como las
fichas de datos de seguridad, y la información de la etiqueta de los productos. Todos los
productos deben ser manipulados con cuidado.
El mayor peligro es el fuego. Es necesario evitar la presencia de llamas abiertas en el
laboratorio siempre que sea posible. En su lugar, se recomienda utilizar baños de vapor
o silicona, y mantas o placas calefactoras.
Evitar el contacto de productos químicos con la piel. No se debe coger un producto de
un recipiente no etiquetado, ni sustituir un producto por otro en un experimento, si no lo
aconseja el profesorado.
Calentamiento de líquidos
Hay que dirigir la abertura del recipiente en dirección contraria a uno mismo y a las
demás personas cercanas.
Eliminación de residuos
El material de cristal roto y los productos químicos se recogerán en recipientes o
contenedores especiales destinados a tales fines. No hay que verter directamente a la
pica productos que reaccionen con el agua, inflamables, o difícilmente biodegradables.

Emergencias y primeros auxilios

En caso de fuego en el laboratorio
Hay que evacuar el laboratorio, por la salida principal o por la salida de emergencia,
avisando a los compañeros de trabajo y conservando la calma.
Siempre se seguirán las indicaciones recogidas en el Plan de Emergencia.
Fuegos pequeños
Si está localizado, se apaga utilizando un extintor adecuado, arena, o cubriendo el fuego
con un recipiente que lo ahogue. No se debe utilizar agua para extinguir un fuego
provocado por la infl amación de un disolvente o de origen eléctrico.
Fuegos grandes
Se aísla el fuego y se utilizan los extintores adecuados. Si no se puede controlar
rápidamente, se dará aviso al servicio de extinción de incendios y evacuación del
edificio.
Fuego en el cuerpo
Si se incendia la ropa, grita para pedir ayuda. En el suelo, debes rodar sobre ti mismo
para apagar las llamas. No se utiliza nunca un extintor sobre una persona. No retirar la
ropa adherida a la piel de la víctima.
Quemaduras
Las pequeñas quemaduras se tratan lavando la zona afectada con agua fría durante 15
minutos. Las quemaduras más graves requieren atención médica inmediata. No se debe
utilizar cremas y pomadas grasas en las quemaduras graves.
Cortes
Los cortes se tienen que lavar bien, con abundante agua corriente, durante 10 minutos
como mínimo, taponados y ser tratados posteriormente.
Productos químicos sobre la piel
Han de ser lavados inmediatamente con agua abundante, como mínimo durante 15
minutos. Las duchas de seguridad serán utilizadas cuando la zona afectada sea grande y
no resulte sufi ciente el lavado en una pica. La rapidez en el lavado es muy importante
para reducir la gravedad y la extensión de la zona afectada.
Proyecciones en los ojos
Lavar los ojos con agua durante 15 minutos en un lavaojos y, si no hay, con un frasco
para lavar los ojos. Es necesario mantener los ojos abiertos con la ayuda de los dedos
para facilitar el lavado debajo de los párpados. En todo caso, recibir asistencia médica,
por pequeña que parezca la lesión.

Inhalación de productos químicos

Conducir inmediatamente a la persona afectada a un sitio aireado, pero requiere
asistencia médica lo antes posible. Al primer síntoma de dificultad respiratoria,
respiración artifi cial boca a boca. El oxígeno se administra sólo por personal entrenado.
Personas especialmente sensibles
Si tienes algún problema de salud o te encuentras en estado de gestación o lactancia
ponte en contacto con el Área Sanitaria del Servicio de Prevención para aclarar tus
dudas (Tel. 94 6013186).
Herramientas manuales
La manipulación de herramientas manuales comunes como martillos, destornilladores,
alicates, tenazas y llaves diversas, constituye una práctica habitual en talleres de
mantenimiento. aunque a primera vista tales herramientas puedan parecer poco
peligrosas, cuando se usan de forma inadecuada llegan a provocar lesiones (heridas y
contusiones, principalmente) que de modo ocasional revisten cierta gravedad, hasta el
punto de que un 7% del total de accidentes que se producen anualmente en España y un
4% de los calificados como graves, tienen su origen en la manipulación de una
herramienta manual. Si bien las causas que provocan estos accidentes son muy diversas,
pueden citarse como más significativas las siguientes:
 Calidad deficiente de las herramientas.

 Uso inadecuado para el trabajo que se realiza con ellas.
 Falta de experiencia en su manejo por parte del usuario.
 Mantenimiento inadecuado, así como transporte y emplazamiento incorrectos.
Recomendaciones generales
De acuerdo con estas consideraciones, las recomendaciones generales para el correcto uso de
estas herramientas, con el fin de evitar los accidentes que pueden originar, son las siguientes:
 Conservación de las herramientas en buenas condiciones de uso.

 Utilización de las herramientas adecuadas a cada tipo de trabajo que se vaya a realizar.
 Entrenamiento apropiado de los usuarios en el manejo de estos elementos de trabajo.
 Transporte adecuado y seguro, protegiendo los filos y puntas y manteniéndolas
ordenadas, limpias y en buen estado, en el lugar destinado a tal fin.
Recomendaciones específicas
A continuación se indican las recomendaciones a tener en cuenta, en el manejo de algunas
herramientas manuales de uso más frecuente.
 Alicates.
 Cinceles.
 Destornilladores.
 Formones.
 Limas.
 Llaves.
 Martillos.
 Sierras.

Máquinas portátiles
Las máquinas portátiles son aparatos mecánicos accionados por una fuente de
energía (eléctrica, neumática o hidráulica) que generan en la herramienta un
movimiento de rotación o de vaivén.
Las causas de los accidentes con este tipo de máquinas son muy similares a las
indicadas para las herramientas manuales, es decir, deficiente calidad de la máquina;
utilización inadecuada; falta de experiencia en el manejo, y mantenimiento insuficiente,
si bien en las máquinas portátiles hay que añadir además, las que se derivan de la fuente
de energía que las mueve. Conviene precisar también que los accidentes que se
producen con este tipo de máquinas suelen ser más graves que los provocados por las
herramientas manuales.
Los riesgos más frecuentes que originan las máquinas portátiles son los siguientes:
 Lesiones producidas por el útil de la herramienta, tanto por contacto directo, como por
rotura de dicho elemento.
 Lesiones provocadas por la fuente de alimentación, es decir, las derivadas de contactos
eléctricos, roturas o fugas de las conducciones de aire comprimido o del fluido
hidráulico, escapes de fluidos a alta presión, etc.
 Lesiones originadas por la proyección de partículas a gran velocidad, especialmente las
oculares.
 Alteraciones de la función auditiva, como consecuencia del ruido que generan.
 Lesiones osteoarticulares derivadas de las vibraciones que producen.
Por el tipo de movimiento de la herramienta, las máquinas portátiles pueden clasificarse

en dos grupos:
 De herramienta rotativa. En estas máquinas, la fuente de alimentación imprime a la

herramienta un movimiento circular.
 De percusión. La fuente de energía imprime a la herramienta en este tipo de máquinas
un movimiento de vaivén.
Máquinas portátiles de herramienta rotativa

Dentro de las máquinas portátiles, las de herramienta rotativa son las más frecuentes,
destacando las siguientes: amoladoras o radiales, sierras circulares y taladradoras, cuya
descripción se aborda seguidamente, considerando los riesgos más característicos y su
prevención.
 Amoladoras o radiales.
 Sierras circulares.
 Taladradoras.

Máquinas portátiles de percusión

Entre las máquinas portátiles de percusión, una de las más comunes es el martillo neumático
(figura 4) en sus más variadas versiones, utilizado en gran número de trabajos, adaptando en
cada caso la herramienta más adecuada.
Los principales riesgos que se derivan del manejo de esta herramienta son los
siguientes:
 Lesiones osteoarticulares provocadas por las vibraciones debidas al efecto de retroceso.

 Proyecciones de esquirlas y cascotes del material sobre el que se trabaja.
 Rechazo y proyección del útil que se está empleando.
 Hipoacusia a causa del ruido que se genera.
En lo que concierne a la prevención de estos riesgos cabe señalar que algunos

fabricantes han logrado desarrollar sistemas percutores que minimizan el efecto de
retroceso, reduciendo a su vez el nivel de ruido y el peso de la herramienta.
En cuanto al rechazo y proyección del útil puede evitarse mediante dispositivos de

retención emplazados en el extremo del cilindro del martillo.
Debe vigilarse con frecuencia el buen estado de dichos dispositivos, porque en caso de
rotura pueden proyectarse fragmentos de metal sobre las personas que se encuentran en
las inmediaciones.
Ante el riesgo de proyección de fragmentos del material sobre el que se acciona el

martillo neumático, deben disponerse pantallas que protejan a las personas y puestos de
trabajo del entorno.
Los usuarios de este tipo de herramientas deben ir provistos de casco, guantes, gafas de
seguridad y protección auditiva.
Máquinas herramientas destinadas al mecanizado de metales

Las máquinas herramientas son máquinas no portátiles accionadas con motor y destinadas al
mecanizado de metales.

Todas las máquinas y equipos de trabajo nuevos deberán disponer de marcado CE, así
como de declaración CE de conformidad. Este requisito es aplicable siempre:
 A todas las máquinas nuevas, aunque no presenten riesgo algunopara la seguridad de los
usuarios
 A todas aquellas que sean de fabricación propia, aunque no se comercialicen
 En aquellos casos en que se monten máquinas o partes de máquinas de orígenes
diferentes
El requisito anterior no será de aplicación, cuando se acople a una máquina o a un

tractor un equipo intercambiable.
La declaración CE de conformidad acredita que la máquina o equipo de trabajo cumple

los requisitos esenciales de seguridad y su firma posibilita la colocación de la marca CE
en la máquina o equipo en cuestión.
En cuanto a los equipos y máquinas fabricadas antes del 1 de enero de 1995 que no
dispongan de marcado CE, deben ponerse en conformidad con arreglo a lo establecido
en el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio.
Una forma de abordar la problemática legal que generan las máquinas y equipos de
trabajo es realizar un inventario que permita conocer con exactitud las carencias
existentes.
Se entiende por mecanizado, el conjunto de operaciones de conformación en frío con

arranque de viruta, mediante las cuales se modifican la forma y dimensiones de una
pieza metálica. Las máquinas herramientas imprimen a la herramienta y a la pieza
objeto de conformación, los movimientos precisos, para que se alcance la forma y
dimensiones requeridas. Entre tales máquinas destacan algunas como: tornos,
taladradoras, mandrinadoras, fresadoras, brochadoras, rectificadoras y otras que realizan
operaciones derivadas de las anteriormente citadas.Aunque no desarrollan operaciones
de mecanizado propiamente dichas, también se consideran máquinas herramientas las
sierras mecánicas.
A continuación, se describen las disposiciones mínimas generales de seguridad

recogidas en el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, ya mencionado, que deben
reunir las máquinas herramientas, cuyo cumplimiento contribuye a prevenir los riesgos
más frecuentes que se derivan de la manipulación de estos equipos y que básicamente
son:
 Contacto accidental con la herramienta o la pieza en movimiento

 Atrapamiento con los órganos de movimiento de la máquina
 Proyección de la pieza o de la herramienta
 Dermatitis por contacto con los fluidos de corte utilizados como refrigerantes.

Órganos de accionamiento:
Los órganos de servicio de estas máquinas deben ser claramente visibles e identificables y en
caso necesario, llevar el etiquetado apropiado. Los colores indicativos de dichos órganos son:
 Puesta en marcha o en tensión: BLANCO.

 Parada o puesta fuera de tensión: NEGRO.
 Parada de emergencia: ROJO.
 Supresión de condiciones anormales: AMARILLO.
 Rearme: AZUL.
Los órganos de mando pueden ser de los siguientes tipos:
 Pulsador: Salvo el de parada deben estar encastrados.

 Pedal: Protegido contra accionamientos involuntarios.
 Barra paralela: Según la normativa vigente no debe utilizarse.
 Mando a dos manos: Será de tipo pulsador. Debe tener sincronismo y ser eficaz contra
el burlado.
Figura 5: Taladro vertical. Órganos de Accionamiento
Estarán situados en la proximidad del puesto de mando y fuera de la zona de peligro,

salvo el de parada de emergencia. Asimismo, desde el puesto de mando se dominará
toda la zona de operación. En caso contrario, la puesta en marcha será precedida de
alguna señal de advertencia acústica o visual.
Puesta en marcha
Debe obedecer a una acción voluntaria del operador sobre un órgano de accionamiento
puesto a tal fin.
Tras un corte de energía (eléctrica, neumática, hidráulica), su posterior reanudación no

deberá dar lugar a la puesta en marcha de las partes peligrosas de la máquina.

Se debe impedir que una máquina herramienta se ponga en marcha:
 Por el cierre de un resguardo con dispositivo de enclavamiento.

 Cuando una persona se retira de una zona cubierta por un dispositivo sensible, tal como
una barrera inmaterial.
 Por la maniobra de un selector de modo de funcionamiento.
 Por el desbloqueo de un pulsador de parada de emergencia.
 Por el rearme de un dispositivo de protección térmico.
Parada
La orden de parada debe tener prioridad sobre todas las demás. Se consideran los
siguientes tipos de paradas:
 Parada general: Toda máquina herramienta debe tener una parada de categoría 0, es
decir, supresión inmediata de la energía de los accionadores de la máquina.
 Parada desde el puesto de trabajo: Está destinada a permitir que un operador pueda
parar la máquina cuando tenga que intervenir en una zona peligrosa para una operación
concreta. A su vez, este tipo de parada puede ser:
o De categoría 1, de modo que al ordenar la función de parada ésta se produce
cuando la máquina se halla en posición de seguridad
o De categoría 2, de manera que al ordenar la función de parada la máquina se
detiene en ese momento, pero mantiene sus fuentes de energía activadas.
 Parada de emergencia: Accionada por un dispositivo que debe permitir la parada de la
máquina en las mejores condiciones posibles, mediante una deceleración óptima de los
elementos móviles. Esta parada puede ser de categoría 0 o de categoría 1.
El órgano de mando que permite obtener esta función de parada de emergencia

(pulsador de manotazo, cable, barra, etc.) debe ser de color rojo y estar colocado sobre
fondo amarillo. La colocación de un dispositivo de parada de emergencia sólo tiene
sentido en el caso de que el tiempo de parada que permite obtener sea netamente más
corto que el obtenido con la parada normal, lo que requiere un frenado eficaz.
Caídas y proyecciones de objetos

Debe prevenirse la proyección de viruta y las salpicaduras de fluidos de corte, así como
la posible caída de objetos, debidos tanto al funcionamiento propio de la máquina como
a circunstancias accidentales.Las medidas preventivas a adoptar están destinadas a
proteger no sólo a los operadores, sino también a cualquier otra persona que pueda estar
expuesta a estos peligros. Consisten esencialmente en resguardos fijos o móviles de
resistencia adecuada.
Figura 6. Fresadora de control numérico provista de resguardo móvil

Emisión de gases, vapores, líquidos y polvos

Cuando en una máquina herramienta pueda existir riesgo de emisión de algunos de estos
elementos (por ejemplo, nieblas de fluidos de corte), se procurará efectuar su captación
en su propio origen mediante un dispositivo de extracción localizada, integrado en lo
posible en los resguardos o carcasas. Se estudiará en cada caso particular el tipo de
emisión producida y se diseñará el elemento extractor en función de sus características.
Mantenimiento
 Se respetarán las condiciones de utilización de estas máquinas, tal como se recomienda

por los fabricantes.
 Se prestará un atento cuidado al mantenimiento, especialmente cuando no sea posible
colocar protectores eficaces y se realizará un correcto reglaje.
 La limpieza y reparaciones se llevarán a cabo con la máquina parada. En cuanto a las
reparaciones en concreto, solamente las realizará personal especializado y debidamente
autorizado.
Elementos móviles
Se distinguen en general, dos tipos de elementos móviles:
 Elementos móviles de transmisión: Se encuadran en este grupo los árboles de

transmisión, poleas y correas.
 Elementos móviles de trabajo: Son aquellos que ejercen una acción directa sobre el
material y desarrollan su actuación en la zona de operación, como la hoja de la sierra de
cinta mecánica que se muestra en la figura 7.
Figura 7. Sierra de cinta mecánica para corte de metales
Separación de las fuentes de energía

En lo referente a la energía eléctrica, la separación puede quedar asegurada mediante:
 Un interruptor-seccionador.
 Un disyuntor que disponga de la función de seccionado.
 Una toma de corriente para una intensidad inferior o igual a 16 amperios y una potencia
total inferior a 3 KW.

Los dispositivos de separación deben ofrecer todas las garantías de que a cada posición
(abierto/cerrado) del órgano de mando corresponda de forma inmutable la posición
(abierto/cerrado) de los contactos.
Señalización y advertencia
En aquellas máquinas que tras adaptarle medidas de protección adecuadas persista un
riesgo residual, éste deberá estar adecuadamente señalizado mediante indicadores
normalizados.
Puesta en obra
La máquina estará ubicada en lugar nivelado y firme, evitando los lugares que puedan
generar riesgos de caídas de altura. Asimismo, la zona de ubicación estará limpia, seca y
ventilada.
Dispondrá de un servicio eléctrico encabezado por un diferencial adecuado con su

correspondiente interruptor magnetotérmico y petaca de conexión tipo estanca, de
conformidad con lo establecido en el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión.
Utilización
El personal que manipule este tipo de máquinas contará con la debida autorización y
formación específica.
La máquina se fijará de manera que no se produzcan movimientos no deseables

originados por vibraciones.
Antes de poner en marcha una máquina, se comprobará que no hay nadie

manipulándola.
Otras consideraciones
Cualquier máquina herramienta deberá llevar su marcado CE correspondiente. Si su
adquisición ha sido anterior a 1995 y carece de dicho marcado, se procederá a su puesta
en conformidad, según lo establecido en el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio,
como oportunamente se indicó.
Toda máquina dispondrá del correspondiente manual de instrucciones y libro de

mantenimiento y revisiones en castellano facilitado por el fabricante.
Precauciones a tener en cuenta en la manipulación de fluidos de corte

Se considera que más del 98% de la energía mecánica que entra en juego en una
operación de mecanizado se transforma en calor, en función de variables tales como el
tipo de material, ángulo y profundidad de corte y velocidad del mecanizado. Con el fin
de evitar un sobrecalentamiento en el punto de corte, que conduciría inevitablemente a
un deterioro prematuro de la herramienta y a un acabado superficial indeseable de la
pieza, el calor producido en la operación debe ser eliminado del modo más rápido y
eficaz posible, para lo cual se utilizan los llamados fluidos de corte, que pueden
definirse como líquidos de composición variada, que se adicionan al sistema pieza-

herramienta-viruta de una operación de mecanizado, con el fin de lubricarlo y eliminar

el calor que se genera (figura 8).
Figura 8. Adición de un fluido de corte a una operación de

mecanizado de una pieza metálica.
Atendiendo a su contenido en aceite mineral, los fluidos de corte pueden clasificarse en:
 Fluidos aceitosos o aceites de corte propiamente dichos.

 Fluidos acuosos, conocidos en España coloquialmente con el nombre de taladrinas.
A su vez, estas últimas se dividen en:
 Emulsiones simples.
 Sintéticas.
 Semisintéticas.
 Neosintéticas.
Todos estos fluidos de corte, cuyas funciones esenciales durante el mecanizado son
refrigerar y lubricar, suelen contener un variado surtido de aditivos que les confieren
propiedades tales como, estabilizar las emulsiones; inhibir la corrosión de piezas,
herramientas y equipos de trabajo; reducir la proliferación de microorganismos
(bacterias, hongos y levaduras); evitar la formación de espumas; disminuir o aumentar
la dureza del agua, etc., con lo que a la propia agresividad de los productos de base, hay
que añadir la que proporcionan los citados aditivos.
Las medidas preventivas frente a las afecciones cutáneas deberán orientarse hacia la
consecución de dos objetivos concretos:
 Evitar la aparición de cualquier caso de dermatosis.

 Tratar eficazmente los casos que puedan aparecer, a fin de impedir su evolución.
La estrategia a desarrollar comprende cuatro líneas de actuación:
 Extremar la higiene personal y la limpieza del entorno de trabajo.

 Conocer los componentes de los productos utilizados, a través de la fichas de seguridad.
 Desarrollar un programa de protección dermatológica que incluya el uso de cremas
barrera o guantes de protección, cuando sea posible, en el transcurso del trabajo; jabón
neutro para el aseo personal antes de comer y al finalizar la jornada, y crema hidratante
para restituir el manto ácido de la piel al finalizar el trabajo.
 Vigilancia médica permanente, estableciendo un registro de dermatosis.


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