MANUFACURA JUSTO A TIEMPO

LA FILOSOFIA JIT

El JIT tiene origen asiático, en el país de Japón, en la Toyota Motor Company en donde es muy
importante optimizar el lugar de donde está ubicada la planta y teniendo en cuenta la limitante
de los recursos naturales, lo que conllevo no tener excesividad de inventario ya que este nos
implica más espacio y una obligación por no tener “desperdicios”

Básicamente se centra en la forma de trabajo dentro una planta en un proceso productivo,

teniendo en cuenta un objetivo claro que es tener una mayor índice de rentabilidad sobre la
inversión, y para llegar a este objetivo se debe implementar unos principios que son eliminar el
desperdicio e involucrar al trabajador en el proceso de producción, sus efectos serían la
disminución de costos, la disminución de inventario y mejora de calidad del producto.

Un ejemplo de la implementación de la filosofía JIT sería la empresa IBM que se encargó de llevar
con éxito la nueva implementación cumpliendo estos objetivos: 1) reducir el inventario y otros
desperdicio, 2) mejorar la calidad a cero defectos, 3) mejorar la flexibilidad mediante la
reducción de hileras, tiempos de ajuste y tamaño de lote, 4) revisar el proceso de flujo de la
producción, 5) desarrollar un hábito de mejora continua.

Otro punto muy importante es la capacitación de los trabajadores para cuando se hace la
implementación JIT, dando capacitaciones a todos los trabajadores de la planta y organizándolos
en grupos con tal que cumplan con los objetivos ya descritos anteriormente.

Los resultados luego de la implementación fueron evidentes ya que se logró que el tiempo de
ciclo se redujo en un 50%, la calidad del producto mejoró en 30%, la productividad en un 10% y
el inventario se redujo en un 40%.

LOS ELEMENTOS DE UN SISTEMA JIT

Este programa abarca todo el proceso de producción.

Primero en el JIT se planifica una producción de dos o tres meses con el objetivo que los centros
de trabajos y los proveedores planeen sus programa de trabajo, luego se hace un plan diario
produciendo lotes pequeños para que dentro de la planta y a los proveedores tengan un cara
uniforme diario.

Para esto se utiliza el método de Kanban para el retiro de pates de un centro de trabajo a otro,
utilizando recipientes, siendo ese el que regula la cantidad de producción ya que si se llenaba
dicho recipiente se detiene la máquina hasta que llegue otro recipiente vacío. Con esto a la vez
vamos reduciendo inventario, eliminando la sobre productividad y acortando los tiempo de
espera haciendo mas flexible a cambios repentinos.

Por eso es que los trabajadores de la planta deben estar capacitados para el manejo de cualquier
máquina o puesto de trabajo, ya que los cambios repentinos obligaran a los trabajadores a tener
un rango amplio de habilidades y trabajo en grupo.
La calidad es sumamente esencial en un sistema JIT es por eso que al tener una producción por
lotes pequeños podemos identificar con más facilidad los defectos y no cubrirlos con inventarios
como se hacía anteriormente.

Por último la relación con los proveedores es más estrecha de tal forma que se le hace pedidos
con mayor frecuencia en el día, hasta cuatro veces al día, de manera directa a la línea de
producción siempre utilizando los recipientes Kanban.

Y todos los puntos expuestos anteriormente solo son dirigidos a un mismo objetivo que es
mejorar el rendimiento sobre la inversión, aumentando los ingresos y reduciendo los costos.

ESTABILIZANDO EL PROGRAMA MAESTRO

Explicaremos el procedimiento con el ejemplo de la Toyota Motor Company, esta compañía hace
una planificación anual y luego hace una planificación mensual con dos meses de anticipación
como mínimo para poder pedir a los proveedores lo que se necesitará el mes siguiente y así
poder tener una carga uniforme durante toda la línea de producción. Así podemos estar más
cercano a la demanda diaria del cliente.

EL SISTEMA KANBAN

Es la utilización de recipientes en donde van a ser trasladados las partes de un área de trabajo a
otro, haciendo que se disminuyan los desperdicios, que la producción sea a tiempo y si en algún
momento se tiene que detener la producción también se detienen los proveedores ya que estos
reciben órdenes de las Kanban.

El sistema Kanban maneja dos tipos de tarjetas, la tarjeta de retiro y la tarjeta de producción.

La tarjeta de producción se le coloca al recipiente lleno de parte que se dirige a otra área de
producción y la tarjeta de retiro es la tarjeta que le coloca cuando se retira todas la partes del
recipiente y este vuelve nuevamente al área de trabajo anterior y es este ciclo es repetitivo.

Ahora cuantos recipientes vamos utilizar por área de trabajo, para eso podemos utilizar una
ecuación matemática, que es la siguiente:
𝐷𝑇
𝑛=
𝐶
Donde:

n = número total de recipiente Kanban

D = tasa de demanda del centro de trabajo del usuario

C = tamaño del recipiente en número de partes, generalmente menor que el 10 por ciento de la
demanda diaria

T = tiempo que le toma a un recipientes completar una vuelta entera llenado, espera,
movimiento, uso y regreso para ser llenado nuevamente. Esto también se llama tiempo de esper

Inventario máximo = nC = DT
Por lo tanto podemos reducir el inventario reduciendo el número de recipientes o el
disminuyendo el tamaño del recipiente. Pero también se puede reducir disminuyendo el tiempo
de espera que va relacionado con la mejora continua

REDUCCION DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN Y DE LOS TAMAÑOS DE LOTE

El tiempo de preparación es muy importante ya que a partir de el podemos fijar los tamaños de
lotes, que el ideal es uno.

En una gran cantidad de producción de miles de miles de productos por lo general se desprecia
el tiempo de preparación porque creemos que no afecta en lo absoluto. Error que cometemos
porque se ha comprobado que si reducimos los tiempos de espera asi como los de preparación
obtenemos una reducción de costos notables.

Tenemos dos tipos de tiempos de preparación, uno es interno el otro es externo.

El interno se refiere el tiempo que se toma cuando la máquina esta detenida y la externa es
cuando la máquina esta en pleno funcionamiento.

La manera de atacar es reducir los dos tipos de tiempos al mismo tiempo.