CORTE LASER

El corte laser es una herramienta de precisión, fácilmente ajustable, y que no necesita

contacto mecánico con la pieza. Nos permite cortar piezas de alta precisión a una
altísima velocidad de corte; además es un proceso rápido y silencioso orientado al
corte de chapas finas de metal, madera, plástico, tela o cerámica, con un mínimo de
pérdida de material y sin distorsiones.

Es de resaltarse que este tipo de corte se lleva a cabo con un altísimo nivel de
precisión, lo que permite realizar tareas sumamente avanzadas y delicadas.

El corte laser controlado por computador (CNC) es una forma rápida, precisa y de alta
repetibilidad de crear piezas de todas las formas y tamaños en planchas de los más
diversos materiales.

ARRANQUE DE VIRUTA
Un mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de
operaciones de conformación de piezas mediante remoción de material, ya sea por
arranque de viruta o por abrasión.

Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos u otras piezas

previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja. Los productos
obtenidos pueden ser finales o semielaborados que requieran operaciones posteriores.

• Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta, llamada

broca, realiza el movimiento de corte giratorio y de avance lineal, realizando el
mecanizado de un agujero o taladro teóricamente del mismo diámetro que la
broca y de la profundidad deseada.

• Limadora: esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una cuchilla

montada sobre el porta herramientas del carnero, que realiza un movimiento
lineal de corte, sobre una pieza fijada la mesa, que tiene el movimiento de
avance perpendicular al movimiento de corte.

• Amortajadora : máquina que arranca material linealmente del interior de un

agujero. El movimiento de corte lo efectúa la herramienta y el de avance la
mesa donde se monta la pieza a mecanizar.

• Cepilladora: de mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa deslizante

sobre la que se fija la pieza y que realiza el movimiento de corte deslizándose
longitudinalmente, la cuchilla montada sobre un puente sobre la mesa se
desplaza transversalmente en el movimiento de avance.

• Brochadora : Máquina en la que el movimiento de corte lo realiza una

herramienta brocha de múltiples filos progresivos que van arrancando material
de la pieza con un movimiento lineal.

• Torno: el torno es la máquina herramienta de mecanizado más difundida, éstas

son en la industria las de uso más general, la pieza se fija en el plato del torno,
 que realiza el movimiento de corte girando sobre su eje, la cuchilla realiza el
movimiento de avance eliminando el material en los sitios precisos.

• Fresadora: en la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta; que

se denomina fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo tiene la
pieza, fijada sobre la mesa de la fresadora que realiza este movimiento.

DESBASTE:

El procedimiento de desbaste/pulido por arrastre reemplaza, no sólo la engorrosa

mano de obra al pulir con piedras de esmeril durante la fabricación y el reafilado de las
herramientas de conformado y estampado, sino que también aumenta la calidad de los
cantos y de las superficies de corte. Esto tiene un efecto positivo sobre la vida útil de la
herramienta y la calidad de las piezas trabajadas. Durante dicho procedimiento de
redondeo es imposible dañar mecánicamente las herramientas.

La elección de la maquina-herramienta que satisfaga las exigencias tecnológicas,

debe hacerse de acuerdo a los siguientes factores:

l. Según el aspecto de la superficie que se desea obtener: En" relación a la forma

de las distintas superficies del elemento a maquinar, se deben deducir los movimientos
de la herramienta y de la pieza, ya que cada máquina-herramienta posee sus
características que la distinguen y resulta evidente su elección.

2. Según las dimensiones de la pieza a maquinar: Se debe observar si las

dimensiones de los desplazamientos de trabajo de la maquina-herramienta son
suficientes para las necesidades de la pieza a maquinar. Además, se debe tomar en
consideración la potencia que será necesaria durante el arranque de la viruta; la
potencia estará en función de la profundidad de corte, la velocidad de avance' y la
velocidad de corte.

3. Según la cantidad de piezas a producir: Esta sugiere la elección más adecuada

entre las máquinas de, tipo corriente, semiautomático y automático (en general, se
emplean máquinas corrientes para producciones pequeñas y máquinas automáticas
para producciones grandes).

4. Según la precisión requerida: Con este factor se está en condiciones de elegir

definitivamente la maquina-herramienta adecuada.
Procedimiento de desbaste/pulido adecuado a múltiples aplicaciones

Los análisis detallados de superficie y estructura de herramientas y piezas, muestran

como el tratamiento de desbaste/pulido por arrastre en herramientas de conformado
repercute en el proceso de producción:

• Los picos de la rugosidad de la herramienta son suavizados, al mismo tiempo, sus

puntas son redondeadas (véase tabla). Por ello, se necesita menos fuerza para lograr
el conformado. Por lo tanto, la tendencia a la rotura del material a trabajar se reduce,
ya que debido a una mejor fluidez durante la conformación, se aprovechan mejor los
límites de alargamiento y elasticidad del material.

• La superficie de contacto en los filos de la herramienta pueden aumentarse hasta 95

por ciento gracias al suavizado de los picos de rugosidad.

Oxicorte

No es un proceso de corte por fusión sino por combustión, es un proceso de tipo

químico y no de tipo térmico, se desarrolla en los primeros 20 o 25 años del siglo XX y
aunque es una tecnología que se empieza a desarrollar en Europa es en Estados
Unidos donde se termina el proceso como actualmente se conoce.

Es un proceso de combustión en el que lógicamente se necesitan tres agentes: un

combustible, en corte de acero va ser el hierro, un comburente que puede ser el
oxigeno y un iniciador de esa combustión que va ser una
llama. Por supuesto, el hierro en presencia del aire, donde
hay oxigeno, no va a entrar en combustión y necesitamos
reunir una serie de condiciones que nos permitan alcanzar
una temperatura elevada en el orden de 800º. La llama
calentará el material hasta alcanzar esta temperatura y lo
lograremos mediante la mezcla de oxígeno con un gas
combustible. Esta llama hará el proceso de
precalentamiento hasta llegar al proceso de oxidación
final.

Cuando esa llama calienta el material de forma adecuada hasta producir el proceso de
combustión, se inyecta un chorro de oxígeno en la boquilla, de tal manera que este
oxigeno acelera el proceso. Esta combustión oxida el
material y gracias a la temperatura utilizada, los óxidos se
funden y luego son expulsados por la parte inferior
aprovechando el chorro de oxígeno. Es decir, que lo que se
funde son los óxidos que se originan del material y no el
material en sí.

Para que un material pueda ser tratado con oxicorte la

temperatura de fusión del óxido debe ser menor a la
temperatura de fusión del metal. Esto ocurre con el hierro ya
que su temperatura de fusión es inferior a la del propio
acero, de modo que se puede cortar simplemente fundiendo el óxido sin fundir el
metal.
 Corte por agua mas abrasivo

Sin embargo, el origen es un poco anterior a eso ya que la primera persona que se
encargo de desarrollar el tema del agua como herramienta de corte fue Norman Franz,
un ingeniero forestal que trabajaba en el desarrollo de nuevas tecnologías para el
corte de madera, llegando a hacer unas máquinas prototipo con las que experimentó
intentando alcanzar grandes presiones de agua, bastante mayores de las que se
utilizan hoy industrialmente. El problema era que no se podía mantener esa presión de
forma continua.

Lo principal es alcanzar una presión muy elevada del agua, una

de las máximas que se alcanzan actualmente es de 414 MPa,
40.000 N/cm. La forma de conseguir esta presión es mediante
una bomba que se denomina intensificador, que fue introducida
por Ingresa Run, y que nos permite alcanzar estas presiones de
agua.

Con este proceso por erosión se inyecta agua a presión en la

pieza a través de la boquilla, si a esta agua le añadimos un
abrasivo, en este caso es él quien se encarga de realizar la
erosión del material y poder arrancar las partículas para al final
realizar el corte.
Tal vez uno de los problemas con los procesos de corte por agua
es que a medida que avanza el chorro, este se flexiona o electa hacía atrás y hace
que la parte superior de la pieza se corte antes que la inferior. Si se hace un corte
recto no hay problema, pero si es necesario cortar esquinas interiores tendríamos que
avanzar el corte para poder cortar la parte inferior y superior, lo que al final nos puede
dar un mal
acabado y en
algunas
aplicaciones se
tendría que
rechazar el
producto. Otro
problema es el
de la inclinación
de los bordes,
normalmente la
zona superior
que está
enfrentada al chorro tiene una abertura mayor que en la parte inferior.

Alexis lovato 4º “b”

Juan uviedo 4º”b”
Gamaliel casafu