EMPAQUE DE GRAVA

1.- INTRODUCCION:

Cuando se hace la explotación de hidrocarburos, uno de los problemas que se

presenta con mayor frecuencia en ciertos pozos Petrolíferos es la producción de
grandes cantidades de arena. Una de las opciones más económicas y fáciles de
ejecutar para reducir este problema es el empaquetamiento con grava en la cara
del pozo. Es de gran importancia la decisión que el ingeniero debe tomar
basándose en criterios como: espesor del empaque, coeficiente de uniformidad
ideal y tamaño efectivo, parámetros de la razón empaque-acuífero y selección (o
graduación) del material granular Controlar de manera eficiente la producción de
arena también va a depender de los diseños y estimaciones que realicemos
durante la fase de Completación y la base de cualquier control que se aplique para
controlar o mitigar la producción masiva de arena se basa en la Filtración.

La producción de arena causa diversos problemas que van desde el tratamiento y

la eliminación del relleno acumulado dentro de la tubería de revestimiento o en el
equipo de superficie, hasta la provocación de fallas graves de terminación.

2.- OBJETIVOS:

Conocer el proceso de empaquetamiento con grava en un pozo, cuales son los

factores que se deben tener en cuenta y entender no solo como mejora la
eficiencia de éste sino como también controla la migración de las arenas de la
formación, para satisfacer los requerimientos de desempeño de los distintos
proyectos.
2.1.- Objetivos Específicos
 Describir en qué consiste el proceso de empaquetamiento con grava.
 Analizar la aplicación del proceso del empaquetamiento con grava.
 Conocer las variables positivas y negativas del proceso del
empaquetamiento con grava.
3.- ORÍGENES DEL EMPAQUETAMIENTO CON GRAVA

Durante la explotación de hidrocarburos, uno de los problemas que se puede

presentar en ciertos pozos petrolíferos es la producción de grandes cantidades de
arena. Una de las alternativas más económicas y sencillas que se pueden
plantear para reducir la producción de arenas en algunos de los pozos de este
campo es el empaquetamiento con grava en la cara del pozo. Los resultados
pueden ser satisfactorios desde que han sido positivos desde sus comienzos, a
mediados del siglo XX .Fue Coberly quien planteó por primera vez el
empaquetamiento con grava. Él, basado en sus pruebas para disminuir la
migración de materiales finos hacia la tubería de producción, encontró que para
aumentar la retención de arenas era necesario utilizar un empaque de grava o de
material de características similares, como la bauxita, para que actuara como filtro
de los fluidos que provenían de la formación en la cara del pozo

MARCO TEORICO:

Durante la explotación de hidrocarburos, uno de los problemas que se puede

presentar en ciertos pozos petrolíferos es la producción de grandes cantidades de
arena. Una de las alternativas más económicas y sencillas que se pueden plantear
para reducir la producción de arenas en algunos de los pozos de este campo es el
empaquetamiento con grava en la cara del pozo.
Los resultados pueden ser satisfactorios desde que han sido positivos desde sus
comienzos, a mediados del siglo XX.
Fue Coberly quien planteó por primera vez el empaquetamiento con grava. Él,
basado en sus pruebas para disminuir la migración de materiales finos hacia la
tubería de producción, encontró que para aumentar la retención de arenas era
necesario utilizar un empaque de grava o de material de características similares,
como la bauxita, para que actuara como filtro de los fluidos que provenían de la
formación en la cara del pozo.

Proceso para determinar el tipo de grava a utilizar

Esta muestra de arena debe ser previamente lavada (una buena opción es el
éter). Posteriormente, se separan las partículas arcillosas y limosas con una malla
U.S sieve 325. Con una serie de tamices, se separan las partículas en diferentes
grupos de acuerdo a su tamaño y se mide el peso de cada uno de estos grupos de
muestras para poder construir una curva granulométrica. Basados en esta gráfica,
se selecciona el tamaño más adecuado, que dependerá de los criterios que se
tengan en cuenta

 Otro parámetro que se tiene en cuenta es que la relación arena-grava en

el empaque durante la vida productiva del pozo debe ser tal que la
permeabilidad sea buena y que se evite el taponamiento de los espacios
intersticiales de la grava.
 Para poder implementar un empaque con grava, el fluido de
empaquetamiento debe tener viscosidad y gel de lodo reducidas con respecto
 a los lodos convencionales para crear un medio de transporte eficiente para la
grava. También se busca hacer la retorta lo más fina posible en la cara del
pozo.
 Los factores operacionales determinarán la calidad del empaque.
 Los ingenieros tienen como objetivo controlar el caudal del fluido de
empaquetamiento, la relación grava-fluido para empaquetar, la presión de
bombeo, la presión del fluido, la turbulencia del flujo del fluido, los intervalos
de bombeabilidad.

 A partir de la curva granulométrica obtenida previamente, se pueden

determinar ciertas propiedades de las muestras de arena de la formación
tales como el tamaño promedio, el grado de selección, la simetría, la agudeza
y la uniformidad. Los valores de estas propiedades se tienen en cuenta para
determinar las propiedades de la grava a utilizar.
Definiciones claves para determinar el tipo de grava

 Dx. Tamaño de partícula, donde x es el porcentaje de material más

pequeño. En otras palabras, dx es el porcentaje que pasa.
 Coeficiente de uniformidad - es la relación entre el d60 y el d10.
 Relación empaque-acuífero - La relación entre el tamaño d50 del empaque
y el tamaño d50 de partícula del acuífero.
 Estabilizador de la formación - es un empaque de grava cuyo principal
objetivo es rellenar el espacio anular entre la pared del pozo y la tubería y
la rejilla del pozo, en formaciones inestables, para impedir el
desmoronamiento.
 Porosidad. Porcentaje de volumen de poros o espacio poroso, o el volumen
de roca que puede contener fluidos. La porosidad puede ser un relicto dela
 depositación (porosidad primaria, tal como el espacio existente entre los
granos que no fueron completamente compactados) o puede desarrollarse
a través de la alteración de las rocas (porosidad secundaria, tal como
sucede cuando los granos de feldespato o los fósiles sedisuelven
preferentemente a partir de las areniscas).
 Permeabilidad. Capacidad, o medición de la capacidad de una roca, para
transmitir fluidos, medida normalmente en darcies o milidarcies. El término
fue definido básicamente por Henry Darcy, quien demostró que la
matemática común de la transferencia del calor podía ser modificada para
describir correctamente el flujo de fluidos en medios porosos. Las
formaciones que transmiten los fluidos fácilmente, tales como lasareniscas,
se describen como permeables y tienden a tener muchosporos grandes y
bien conectados. Las formaciones impermeables, tales como las lutitas y
las limolitas, tienden a tener granos más finos o un tamaño de grano mixto,
con poros más pequeños, más escasos omenos interconectados.
Procedimiento de empaquetamiento:

Se remoja la grava con el fluido de empaquetamiento en el gravelpot y se bombea

esta mezcla, avanza más rápidamente hacia el Gravel Pack Assembly, en la cual
la grava realiza un recorrido corto en su interior, finalizando su viaje al golpear a
altas velocidades las paredes de la misma. Cuando la mezcla de grava con fluido
sale del gravelpacker, se desplaza por el anular que se encuentra entre el
revestimiento de 7 pulgadas y; el gravelpacker en el primer tramo,el landingnipple
en el segundo tramo, elliner de 5 pulgadas en el último tramo.

Después de este recorrido, el fluido de empaquetamiento se encarga de

transportar y asentar la grava en el hueco ensanchado. Finalmente, el fluido
retorna al gravelpacker.
Los estudios realizados a algunos empaques con grava una vez el pozo es puesto
a producir sugieren que la productividad aumenta en un 33%. Esto se debe en
parte a la alta permeabilidad de la grava, que es veinte o treinta veces mayor a la
de arena. Sin embargo, el incremento de la producción dependerá, en gran parte,
de la calidad del trabajo de los ingenieros y de las herramientas utilizadas. La
operación de empaquetar un pozo con grava (crear una capa de grava o
―colchón‖ que actúa como filtro para la arena en la cara del pozo) implica un
conjunto de factores tanto operacionales(Integridad de las herramientas y
accesorios, parámetro de bombeo de la grava, cálculos volumétricos) como
fisicomatemáticos (perfiles de flujo, perfiles de velocidad, presiones, tipo de grava
y propiedades, etc.)
A continuación, revisaremos un grupo de variables implicadas en el diseño del
empaquetamiento con grava de una u otra forma, deben ser consideradas para
asegurar el éxito de la operación.
 El recorrido inicial de la grava, comienza desde el momento en que el
fluidopara empaquetar y la grava son mezclados en el ―GRAVEL POT‖ al
vuelo, esto quiere decir que se deja un tiempo corto de remojo de la grava
(2 minutos máximo) y luego es bombeada al pozo.
 Luego de la previa mezcla de estos dos componentes, el conjunto es
enviada por medio de la presión del fluido de empaquetar hacia la cabeza
de empaquetamiento (situada máximo a 6.5 pies de la mesa rotatoria).
 El conjunto debe avanzar con ayuda de la presión ejercida por la bomba de
lodos más el efecto gravitacional por el id (diámetro interno por sus siglas
en inglés) del dp(dril pipe o tubería de perforación) de OD(diámetro
externopor sus siglas en ingles) de hasta llegar a laherramienta
empaquetadoro ―GRAVEL PACKER‖.
 Una vez ingresa la grava a la herramienta empaquetadora, realiza
unrecorrido corto en el interior de esta herramienta, finalizando su viaje
algolpear a altas velocidades las paredes de la misma.
 Al salir del gravelpacker, el conjunto ahora se desplaza dentro del anular
que existe entre el revestimiento y la herramienta empaquetadora,el
revestimiento y el liner, hasta encontrar el hueco ensanchado.
 El fluido de empaquetamiento se encarga de transportar y asentar la grava
en el hueco ensanchado, y una vez realice esta acción, retorna por medio
de las ranuras del liner hacia la tubería de producción.
DISEÑO DE EMPAQUETAMIENTO CON GRAVA
El primer pozo pata seleccionar un pozo como candidato ideal para la
implementar el completamiento o con grava como opción de completamiento, es el
de estudiar cuidadosamente las características del yacimiento (materiales y fluidos
presentes)
Tabla 1.
Parámetros para la selección del empaquetamiento.

Además de las fuente de las propiedades antes mencionadas

Se debe tener en cuenta la fuente de la arena que se someta a estudio, es decir,
identificar plenamente las dos fuentes principales de la arena para determinar su
tamaño promedio por medio de corazones y la arena que se deposita en los
tanques de producción. Siendo este último el menos representativo del yacimiento,
ya que a lo largo del recorrido de la arena a través de la tubería de producción,
cabezal, accesorios, líneas, manifold, separadores, entre otros, la arena pierde en
gran
Selección del tipo y tamaño de grava
El éxito de un empaque con grava depende de la selección correcta del tamaño de
grava, tipo y la colocación apropiada de la grava alrededor de la tubería ranurada
o rejilla. Si el tamaño de la grava a emplearse no es seleccionado correctamente,
la arena de formación no será controlada y migrará al empaque de grava, por lo
cual se reducirá la permeabilidad efectiva y restringirá la producción. El empaque
de grava debe ser colocado completamente alrededor de la rejilla ya que
posiblescavidades presentes en el empaque permitirán la migración y producción
de las arenas de formación.La selección del tipo de grava para realizar el
empaque, está determinado por dos características primordiales, la profundidad
del pozo y método de producción (con o sin inyección de vapor)

Empaques en pozos someros inyectores de vapor: Para pozos empacados en

yacimientos inyectores de vapor, se recomienda el uso de gravas sintéticas
Debido al efecto negativo que presenta el proceso de inyección de vapor. En
algunos minerales como el cuarzo y sílice comúnmente presentes tanto en el
yacimiento como en la grava natural utilizada para empaques. Estudios de
laboratorio y campo han demostrado que la grava natural y arena de formación
pueden ser disueltos rápidamente en la corriente de vapor, el cuarzo y otros
minerales silíceos poseen baja solubilidad a temperatura ambiente, pero a
elevadas temperaturas normalmente alcanzadas durante la inyección de vapor,
estos minerales se degradan con mayor rapidez especialmente los silíceos que
son los que constituyen principalmente la matriz de la roca. La disolución
por efectos del vapor no ocurre solamente a nivel del yacimiento sino también en
el empaque, el cual se encuentra constituido en su totalidad por granos de cuarzo
los cuales se mantienen inalterables a pH menores de 9.5. Las gravas sintéticas
presentan una mayor resistencia a las altas temperaturas generadas durante la
inyección de vapor (600°F). Underdown y Das evaluaron el comportamiento de
diversos tipos de materiales al ser sometidos a altas temperaturas y variaciones
del pH, observando que las gravas sintéticas presentan una pérdida de peso
de3.5% a un pH de 11 a 600°F, mucho menor en comparación al obtenido con
grava
 Empaques en pozos someros inyectores de vapor: Para pozos empacados
en yacimientos inyectores de vapor, se recomienda el uso de gravas
sintéticas. Debido al efecto negativo que presenta el proceso de inyección
de vapor en algunos minerales como el cuarzo y sílice comúnmente
presentes tanto en el yacimiento como en la grava natural utilizada para
empaques. Estudios de laboratorio y campo han demostrado que la grava
natural y arena de formación pueden ser disueltos rápidamente en la
corriente de vapor, el cuarzo y otros minerales silíceos poseen baja
solubilidad a temperatura ambiente, pero a elevadas temperaturas
normalmente alcanzadas durante la inyección de vapor, estos minerales se
degradan con mayor rapidez especialmente los silíceos que son los que
constituyen principalmente la matriz de la roca. La disolución por efectos
del vapor no ocurre solamente a nivel del yacimiento sino también en el
empaque, el cual se encuentra constituido en su totalidad por granos de
cuarzo los cuales se mantienen inalterables a pH menores de 9.5.
 Empaques en pozos someros sin inyección de vapor. Para
pozosempacados en yacimientos no inyectores de vapor, se recomienda el
usode gravas naturales importadas.
 Empaques en pozos profundos:
Para pozos profundos empacados, se recomienda el uso de gravas
sintéticas. Debido a que éstaspresentan una menor generación de finos
durante el proceso de empaque que las gravas naturales.
TIPOS DE COMPLETAMIENTO
Completamiento a hoyo abierto (Empaque de grava)
Los empaque con grava en hoyo abierto permiten evitar todas la dificultades y
preocupaciones asociadas con el empaque de las perforaciones en hoyos
revestidos y reducen las operaciones de colocación de grava a una tarea
relativamente simple, de empacar el espacio anular entre el “liner” y el hoyo
ampliado. Debido a que otros empaques no tienen túneles de perforación, los
fluidos de perforación pueden converger hacia y a través del empaque con grava
radialmente (360°), eliminando la fuerte caída de presión relacionada con el flujo
lineal a través de los túneles de perforación.
La menor caída de presión que ocurre a través del empaque en un Hoyo Abierto
garantía prácticamente una mayor productividad, en comparación con el empaque
en Hoyo Revestido para la misma formación y/o condiciones.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Bajas caídas de presión en la cara de Es difícil excluir fluidos no deseables
la arena y alta productividad como agua y/o gas
Alta eficiencia No es fácil realizar la técnica en
formaciones no consolidas
No hay gastos asociados con tubería Requiere fluidos especiales para
de revestimiento o cañoneo perforar sección de hoyo abierto
Menos restricciones debido a la falta Las rejillas pueden ser difíciles de
de túneles de perforación remover para futuros re-
completamientos
La habilidad para controlar la
colocación de tratamientos de
estimulación es difícil

Completamiento con Hoyo Revestido con empaque de grava

Es un método por la cual se coloca grava en la zona productiva para retenerla

producción de arena de la formación y aumentar la permeabilidad relativa de la
formación. Para este tipo de completamiento se coloca una tubería ranurada en la
zona productiva.

Este tipo de completamiento tiene como objetivo principal es colocar grava

compactada en el espacio anular entre el forro y el revestidor de producción en
caso de hoyo revestido y cañoeado.
VENTAJAS DESVENTAJAS
Existen facilidades para Se restringe las perforaciones del
completamiento selectivo y para cañoneo debido a la necesidad de
reparaciones en los intervalos dejar la rejilla en el hoyo
productores
Mediante el cañoneo selectivo se Taponamiento debido a la formación
puede controlar con efectividad la de escamas cuando el agua de
producción de gas y agua inyección se mezcla con el fluido de
completación a base de calcio usado
durante el empaque con grava
La producción de fluidos de cada zona Perdida de fluidos durante la
se puede controlar y observar con completación causa daño a la
efectividad formación
Es posible hacer completamientos Erosión/corrosión de la rejilla debido a
múltiples la arena que choca contra cualquier
superficie expuesta
RECOMENDACIONES

 Las variables implicadas en el diseño del empaquetamiento con grava

deben ser consideradas para asegurar el éxito de la operación.
 El empaque de grava debe ser colocado completamente alrededor de la
rejilla ya que posibles cavidades presentes en el empaque permitirán la
migración y producción de las arenas de formación.

CONCLUSIONES

 Se deben analizar las propiedades litologicas de la formacion para poder

tomar en cuenta los distintos criterios de uso de empaque de grava para
obtener una optima fractura dentro de la formacion evitando que la fractura
se cierre por los diferentes esfuerzos.
 Una de las opciones más económicas y fáciles de ejecutar para reducir
este problema (producción de grandes cantidades de arena), es el
empaquetamiento con grava en la cara del pozo.
 Los estudios realizados a algunos empaques con grava una vez el pozo es
puesto a producir sugieren que la productividad aumenta en un 33%.
 El incremento de la producción dependerá, en gran parte, de la calidad del
trabajo de los ingenieros y de las herramientas utilizadas.