El molibdeno no existe libre en la naturaleza, sino en forma de minerales siendo los más

importantes la molibdenita y la wulfenita (PbMoO4). Ocupa el lugar 56 en abundancia entre los

elementos de la corteza terrestre.

El molibdeno yace en depósitos de menas de baja ley y antes de ser usado para fines metalúrgicos
e industriales, el producto final de beneficio y concentración de alta ley, desde el concentrado a
través de procesos metalúrgicos ( piro-hidro- electrometalurgicos) para obtener un molibdeno en
su forma pura o compuestos que se utilizan en la industria. Al mismo tiempo durante la
recuperación de este metal, se encuentran otros metales de valor económico para la industria
minera, concentracionde de renio menor a 0,1% y cantidades importantes de Fe son destacables.

El metal se usa principalmente en aleaciones con acero. Esta aleación soporta altas temperaturas y
presiones y es muy resistente, por lo que se utiliza en la construcción, para hacer piezas de aviones
y piezas forjadas de automóviles. El alambre de molibdeno se usa en tubos electrónicos, y el metal
sirve también como electrodo en los hornos de vidrio. El molibdeno se emplea en determinadas
aplicaciones electrónicas, como en las capas de metal conductoras en los transistores TFT (Thin
Film Transistor). El sulfuro de molibdeno, se usa como lubricante en medios que requieren altas
temperaturas. La constante preocupación por el medio ambiente ha estimulado a la industria de
los catalizadores a usar molibdeno como aditivo.

El destino final del molibdeno es principalmente el acero inoxidable, con contenidos de hasta un
6% de Mo, usado en la construcción, piezas de aviones, de automóviles, superaleaciones en base
níquel para catalizadores en la industria petrolera, las industrias aeroespacial, automotriz, de
herramientas quirúrgicas, en la fabricación de ampolletas (filamento),pantallas de LCD, etc. Pues
bien, para llegar a ser apto para su uso, primeramente el producto mineral (Molibdenita) debe ser
transformado, ó en menores instancias debe ser refinado, para posteriormente producir
productos comúnmente usados para la fabricación de aceros y otros, tales como trióxido de
Mo(MoO3) técnico y puro, ferro molibdeno, y sales de molibdeno.

Entre los minerales que se utilizan para la extracción de molibdeno, se encuentra principalmente
la molibdenita y wulfenita y menos importante minerales como la powelita y molibdita.En la
industria Chilena la totalidad del molibdeno se extrae a partir de la molibdenita MoS2 y este
mineral se beneficia exclusivamente por el método de flotación el contenido para la extracción
económica y rentable varía entre un 0,01% y 0,25%. “Como en toda operación de beneficio de
minerales, son esenciales tres etapas: 1. liberación de minerales por medio de operaciones de
reducción de tamaño y clasificación; 2. separación de la parte noble de la ganga o concentración,
por medio de flotación, y 3. operaciones de eliminación de agua, filtración y secado para obtener
el concentrado de molibdeno desde sus pulpas y llegar a producto seco comercial” ( Barbara
Morchio, Universidad Chile, 2007: 5)
Molienda

Previo a esta operación de se realiza una clasificación primaria la cual separa el mineral grueso del
fino a partir del uso de baterías de hidrociclones. La molienda se hace de manera colectiva
incluyendo minerales de pirita y minerales de cobre en algunos casos. Esta etapa se realiza a
través de molinos de bolas o rodillos (circuito cerrado) hasta la obtención de partículas que tienen
un tamaño bajo los 150 micrones.

Flotación

Se realiza en tanques aireados para separar minerales metálicos de la ganga en este caso puede
ser flotación mixta y/o selectiva. El concentrado de molibdenita resultante contiene 85% y 92% de
MoS2, si es necesario se puede utilizar una lixiviación acida para disolver impurezas (llamando
impurezas en este caso a pequeñas cantidades de cobre y plomo)

En primera instancia se flota colectivamente el cobre y el molibdeno para aprovechar al máximo

su recuperación obteniendo un concentrado primario llamado bulk, para posteriormente separar
el cobre y flotar el molibdeno en 5 o 6 etapas de limpieza que pueden llegar a un concentrado de
48 a 52% de molibdeno. La recuperación de molibdeno en general es entre 65% a 80 % , los
concentrados de molibdenita motivo a elementos de Cu, P, Bi, As, deben se purificados ( método
de cianuración – brenda – sulfatación ) previo a su empleo o tostación a trióxido para ser
empleados en acero. Para facilitar la recuperación de los elementos de interés, se adicionan
reactivos de flotación, los que son básicamente colectores de cobre, de molibdeno,
espumantes y cal.
Método Brenda: extrae Cu, Pb y Ca de concentrados de molibdenita, la composición de la solución
lixiviante depende de las impurezas presentes, normalmente se emplea cloruro férrico cuando la
presencia de cobre es la principal impureza

Reacciones que ocurren:

CuFeS2(s) + 4FeCl3(aq) = CuCl2(aq) + 5FeCl2 + 2 S

CuS(S) + 2 FeCl3(aq) = CuCl2(aq) + 2 FeCl2 + 2 S

Parte del FeCl2 que se generó se oxida formando FeCL3 con cloro gaseoso y se recircula al sistema,
lixiviación batch a presión 2.8 a 4.6 atm y 100 a 130 ºC durante 1 a 3 horas

Sulfatacion

Proceso se emplea con acido sulfúrico de 96 a 98% , a presión atmosiferica, 150 a 200ºC
removiendo cobre al 98% , hierro al 60% , 95% de As y otras impurezas . Se mezcla se hace con 50
% de pulpa y 50% de acido sulfúrico

Cianuracion

Buscar cianuracion

Mientras tanto para la flotación selectiva, utilizando como reactivo depresor de cobre el NaSH.
Desde el espesador de Cu-Mo, la pulpa llega al estanque acondicionador, donde se le agrega ácido
sulfúrico para bajar el pH. Luego la pulpa es conducida a la flotación diferencial que se realiza en
celdas convencionales selladas de 300 pie3 (8,5 m3), para evitar la oxidación del NaSH con el aire
del ambiente.

“El NaSH y el ácido sulfúrico son adicionados en los traspasos del circuito diferencial. El
concentrado de la flotación diferencial es enviado a una cuba, donde es impulsado hacia la etapa
primera limpieza. Los relaves generados contienen el concentrado de cobre, que es conducido al
espesador de cobre. Posteriormente ocurre la limpieza para realizar la concentracion de
molibdeno en las columnas de flotacion” (Xenia Mendez, U. Catolica Valparaiso, 2013:18)

El concentrado de cobre, luego de ser dirigido al espesador, es conducido a la etapa de filtrado,

que está compuesta por dos filtros. El concentrado con una humedad de alrededor de 10%, es
almacenado para posteriormente ser enviada a un proceso independiente
Tostacion

Este proceso se dedica en transformar la molibdenita en oxido de molibdenita, o concentrado de

molibdenita tostada, a través de hornos de chimenea multi etapa , en los cuales “la molibdenita se
mueve desde la parte de arriba hasta abajo en contra de la corriente de aire y gases calientes que
fluyen desde abajo. El concentrado de molibdenita se mueve mediante grandes rastrillos para
promover las reacciones químicas. El concentrado de molibdenita resultante contiene típicamente
un mínimo del 57% de Mo, y menos de 0,1% de sulfuro” ( Barbara Morchio, Universidad Chile,
2007: 19)

Las reacciones que ocurren en la etapa de tostación entre 500 y 650 °C son:

<-Tostación

Obteniendo como resultado un trióxido de Molibdeno.

El producto de la etapa de tostación puede poseer distintos destinos:

Fundición de ferro-molibdeno: 30 a 40% de la producción del concentrado de molibdenita tostada

tiene este destino, “El concentrado tostado es mezclado con óxido de hierro y reducido con
aluminio en una reacción térmica, produciendo una barra de varios cientos de kilogramos de
ferro-molibdeno conteniendo entre un 60 y 70% de molibdeno y el resto esencialmente acero.
Luego del enfriamiento con aire la barra es chancada y clasificada mediante harneros para
alcanzar los rangos de tamaño especificados para el producto ferro-molibdeno ” ( Barbara
Morchio, Universidad Chile, 2007: 20)

Purificacion de concentrados de molibdenita tostados, cerca del 70-40% de la producción se

procesa para obtener una concentración más puro, esto puede ser mediante sublimación para
producir el óxido de molibdeno puro (MoO3) o mediante procesos químicos para producir
productos químicos del molibdeno como óxidos de este mismo, en el cual se puede presentar en
el formato de polvos o briquetas ( bloque solido )

Un concentrado de molibdenita de grado técnico debe tener las siguientes especificaciones para
ser comercializados

Fuente: Sutulov, Alexander. Molibdeno. Santiago, Chile. Editorial Universitaria, 1962:214

*Esto sin purificación, para etapas posteriores es necesario sublimación

Sublimacion del molibdeno

La sublimación del óxido molíbdico (MoO3) se realiza a través de una reducción

de hidrogeno. El molibdeno resiste la corrosión porque se pasiva formando MoO3,
pero empieza a sublimar a partir de los 500°C.

En el primer paso, el MoO3 se reduce a dióxido de molibdeno (MoO2). El dióxido

de molibdeno se empuja luego a través de un tubo de hidrógeno u hornos rotativos
a 1000-1100 ° para producir un polvo de metálico con un oxido molíbdico con
mayor porcentaje de concentración

Trióxido de molibdeno grado técnico

El trióxido de molibdeno grado técnico es el producto de mayor consumo.

Fuente: Sutulov, Alexander. Molibdeno. Santiago, Chile. Editorial Universitaria, 1962:214

A partir del óxido molibdeno se puede obtener los siguientes productos

Lixiviación de MoO3 con el fin de producir Molibdato de sodio

En general las reacciones de obtención de molibdato de cobre son a partir de soluciones acuosas,
en especial el proceso que se estudiará en esta tesis parte de soluciones de Na2MoO4*2H2O
Molibdeno metálico

Este producto se puede preparar con una pureza de 99,95 de Mo, pero para usos técnicos se
acepta un polvo que tiene las especificaciones mostradas en la siguiente tabla.

Fuente: Sutulov, Alexander. Molibdeno. Santiago, Chile. Editorial Universitaria, 1962:215

Como el producto de tostación lleva todas las impurezas no volátiles que tiene el concentrado de
molibdenita, para obtener un producto para usos especiales hay que purificarlo por sublimación.
El producto puro tiene más de 99,5% de óxido molíbdico5 (MoO3).