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Revisão bibliográfica

1. Importância da manutenção

A crescente disputa por mercado e uma econômica cada vez mais dinâmica e globalizada
exercem um papel fundamental e significativa no gerenciamento dos processos executados
pelas indústrias. A busca por maior produtividade e atendimento de padrões de qualidade mais
rígidos, gera um aumento da expectativa dos usuários em relação ao desempenho dos
equipamentos envolvidos nos processos de fabricação.

Em virtude deste cenário surge a necessidade de se utilizar os equipamentos visando


altas taxas de utilização em faixas de potencias próximas ao limite de projeto. Analisando este
panorama é possível vislumbrar a necessidade de um acompanhamento constante dos
parâmetros de uso deste equipamento, bem como a otimização dos processos e métodos de
manutenção empregados, assim visando a redução do impacto de possíveis falhas que venham
ocorre. Neste contexto é importante observa a importância da manutenção e a sua evolução,
segundo Moubray (1997) et al definem a manutenção como um conjunto de ações que
permitem manter ou restabelecer um bem a um estado operacional especifico ou, ainda,
assegurar um determinado serviço.

O processo de manutenção industrial ao longo dos anos passou por uma série de
mudanças que a conduziram a um novo paradigma. Moubray (1999) resume alguns pontos
importantes a respeito do gerenciamento da manutenção (Tabela 1.1)

Tabela 1 – Paradigmas da manutenção (adaptado - Moubray, 1999)

Velho Novo
Manutenção trata da preservação física dos Manutenção trata da preservação das
equipamentos. funções dos equipamentos.
Manutenção de rotina trata da preservação Manutenção de rotina trata de evitar, reduzir
de falhas ou eliminar as consequências das falhas.
Manutenção afeta todos aspectos de eficácia
Objetivo primário da função manutenção é e risco de negócio-segurança, integridade do
otimizar a disponibilidade da instalação ao meio ambiente, qualidade do produto e
menor custo. serviço ao cliente, não somente a
disponibilidade da instalação e os custos.
A maioria dos equipamentos é mais A maioria das falhas não é mais suscetível de
suscetível a falhas quando envelhece. acontecer quando o equipamento envelhece.
Dados abrangentes de taxas de falhas devem Decisões sobre o gerenciamento das falhas
estar disponíveis antes, para realmente do equipamento quase sempre devem ser
possibilitar o desenvolvimento de programas tomadas com pouca informação sobre a taxa
de manutenção de sucesso. de falha.
A frequência das atividades de manutenção
A frequência das atividades de manutenção
preditiva deve ser baseada no período de
preditiva deve ser baseado na frequência das
falhas (Tempo de condução de falha ou
taxas e/ou na criticidade da falha do item.
intervalo P-F).
Acidentes sérios e catastróficos envolvendo
Para uma considerável extensão, a
falhas múltiplas de equipamentos são
probabilidade de falhas múltiplas é uma
normalmente resultados de “má sorte”,
variável controlável, especialmente em
”casualidade” ou ”atos de Deus”, e são,
sistemas protegidos.
portanto, ingerenciáveis.
Tabela 1 (continuação) – Paradigmas da manutenção (adaptado - Moubray, 1999)

Velho Novo
É quase sempre mais rentável tentar
O meio mais rápido e seguro de melhorar o melhorar o desempenho não confiável de um
desempenho não confiável de um equipamento, melhorando a operação e
equipamento é realizar uma atualização manutenção, e somente revisar o projeto se
(upgrade) do projeto. isto não puder fornecer o desempenho
requerido.
Politicas genéricas devem ser somente ser
Políticas de manutenção genéricas podem ser aplicadas para equipamentos idênticos, cujo
desenvolvidas para a maioria dos o contexto de operação, função e desejos de
equipamentos semelhantes. padronização de performance são também
idênticos.
Políticas de manutenção devem ser
Políticas de manutenção devem ser
formuladas por pessoas próximas aos
formuladas por gerentes e programas de
equipamentos. O papel da gerência é prover
manutenção redigidos por especialistas
as ferramentas para ajuda-los a tomar
qualificados ou contratados externos
decisões corretas e assegurar que as decisões
(Abordagem de cima para baixo).
são sensíveis e defensáveis.
Um programa de manutenção duradouro e
O departamento de manutenção, por si só,
bem sucedido somente pode ser
pode desenvolver um programa de
desenvolvido por “mantenedores” e usuários
manutenção duradouro e bem desenvolvido.
dos equipamentos, trabalhando juntos.
Fabricantes de equipamentos somente
Fabricantes de equipamentos estão na podem desenvolver seu papel limitado (mais
melhor posição para desenvolver programas ainda importante) no desenvolvimento de
de manutenção para novos equipamentos. programas de manutenção para novos
equipamentos.

1.1. Tipos de manutenção.

Segundo Viana (2002), os tipos de manutenção são as formas de encaminhar as


intervenções nos equipamentos industriais. Segundo essa linha de pensamento podemos
classificar a manutenção em:

 Manutenção Corretiva;
 Manutenção Preventiva;
 Manutenção Preditiva.

1.2. Manutenção corretiva.

Consiste em uma ação de conserto após a identificação da avaria, e pode ocorre em


duas situações especificas: quando o equipamento apresenta em desempenho abaixo do
esperado, apontado pelo monitoramento, ou quando ocorre a falha do equipamento. Esse tipo
de manutenção apresenta alto custo de manutenção, aumenta fortemente à medida que o
equipamento envelhece.

As quebras não previstas acarretam grandes prejuízos devido às perdas de


produtividade, segundo Kirby (2002), esses custos de manutenção correspondem entre 8 e 12%
do preço final do produto, dados esses aplicados pela SMRP (Society for Maintenance &
Reliability Professionals). A análise de custo da manutenção desenvolvida por Almeida (2005)
indica que um reparo realizado de modo corretivo tem em média um custo 3 vezes maior que
uma manutenção preventiva.

Deste modo pode-se verificar que a principal função da manutenção corretiva é corrigir
ou restaurar as condições de funcionamento de um equipamento ou sistema, sendo que esse
tipo de manutenção pode ocorre de forma não-planejada ou planejada.

1.2.1. Manutenção corretiva não planejada

Esse tipo de manutenção e caracterizada pela falta de tempo hábil para o planejamento
do processo de manutenção que geralmente ocorre após a falha ou perda do equipamento,
trazendo assim prejuízo para a empresa, já que há um alto custo, causado pela interrupção da
produção.

1.2.2. Manutenção corretiva planejada

É a correção de problema em uma escala de menor impacto, visto que a redução do


desempenho do equipamento ou a falha de algum componente já é esperado devido ao
acompanhamento de forma preditiva do mesmo ou até mesmo por decisão gerencial de se
operar até a quebra.

1.3. Manutenção preventiva

Tem como principal objetivo evitar que a falha venha a ocorre. Este tipo de manutenção
e aplicada em equipamento que não apresentam qualquer tipo de falha, ou seja, estejam
operando em perfeitas condições de uso. Baseia-se na análise estatística, recomendações do
fabricante e conhecimentos práticos sobre o equipamento, sendo assim criado um programa de
manutenção fundamentado em inspeções e intervenções com intervalos fixos. A principal
vantagem desse tipo de manutenção está nas paradas programadas dos equipamentos
permitindo assim um gerenciamento adequado da produção.

1.4. Manutenção preditiva

É um tipo de manutenção preventiva em que as intervenções estão condicionadas a


algum tipo de informação do estado de degradação do sistema ou do equipamento. As
inspeções periódicas se limitam a monitoração de parâmetros que possam indicar o estado
operacional de um sistema ou equipamento. Nesta análise de parâmetros se for encontrado um
índice que indique um funcionamento anormal do componente estima-se a tendência evolutiva
da falha e programa-se uma parada para correção. As principais vantagens estão listadas abaixo:

 Aumento do tempo médio entre cada revisão;


 Eliminação de panes não atendidas;
 Diminuição do custo de cada intervenção;
 Minimização de paradas não programadas;
 Diminuição do estoque de peças de reposição;

2. Máquinas rotativas

As máquinas rotativas são elementos mecânicos complexo e articulados, tem como


principal função transformar ou transferir energia de forma a gerar movimento e ou força. Estes
elementos estão sujeitos a sofrerem excitações que podem gerar oscilações, estas oscilações
transmitem-se aos demais componentes. Estes componentes podem sofrer alteração de suas
características mecânicas devido a ação do desgaste ou trinca causando assim o surgimento de
uma componente de alta frequência. Esses dispositivos apresentam diversos elementos, dentre
os quais destaca-se o mancal de rolamento.

2.1. Mancais de rolamento

Na atualidade os mancais de rolamento são amplamente em aplicações domesticas e


industriais. São componentes mecânicos, utilizados na orientação de movimentos de rotação
com função principal de reduzir o atrito por deslizamento, e consequentemente redução de
perdas de energia. Tem como finalidade suportar carregamentos e permitir o movimento
relativo entre duas partes (geralmente eixo e máquina), vale lembrar que seu uso permite que
o eixo trabalhe sem desgaste devido o a este movimento relativo.

Para melhorar o desempenho deste componente de máquina é necessária atenção em


seu dimensionamento e aplicação adequada de um programa de manutenção, que em
aplicações industriais são classificados como elementos críticos, uma vez que as ocorrências de
falhas nesses dispositivos constituem a principal causa de colapso de máquinas rotativas.

O rolamento é composto basicamente (Figura 1):

Figura 1 - Componentes rolamentos (Fonte: google imagens adaptado)

Localizados entre as pistas externa e interna os elementos rolantes são mantidos


separados pela gaiola. No rolamento cada elemento tem função importante em sua criação. A
pista externa e interna tem como função o acoplamento na máquina, sendo uma fixada no eixo
e a outra na carcaça do equipamento. Os elementos rolantes são encarregados de suportar a
diferença de carga entre o eixo e a carcaça e permitir o giro com o menor atrito possível. A gaiola
é responsável por manter a distância entre os elementos para garantir a distribuição de carga
de forma homogênea.

Os rolamentos podem ser classificados de acordo com os tipos de elementos rolantes,


como visto na figura 2.
Figura 2 - Tipos de rolamentos (Fonte google imagens)

Mancais de esfera (Figura 2-A) apresentam rotação suave, devido a pequena área de
contato entre as pistas externa e interna, mas, isso limita sua capacidade de suportar grandes
esforços. Mancais cilíndricos (Figura 2-B) tem a capacidade de suportar maiores cargas em
relação aos mancais de esfera, mas perdem essa capacidade quando submetidos a
desalinhamentos. Mancais de agulhas (Figura 2-C) sujeitos a fadiga precoce, devido à grande
área de contato com a superfície dos trilhos, são os modelos de mancais mais compactos.
Mancais de pista cônica (Figura 2-D) apresentam aplicação em maquinas que requerem alta
durabilidade e velocidade de trabalho moderado, suportam grandes cargas radias e axiais.

Os mancais de rolamentos estão sujeitos a desgaste natural ao longo de sua vida útil,
porém é possível prolongar esse tempo adotando os devidos cuidados. Lubrificação adequada,
limpeza, resfriamento e a utilização apenas no limite de carregamento de projeto são maneiras
que ajudam a retardar a formação de defeitos nos componentes dos mancais de rolamento.

2.2. Distribuição de carga em rolamentos,

Segundo Selvino, 2012, rolamentos submetidos a cargas radias geram um campo de


carga. Cabe ressaltar que cada rolamento tem um sinal de vibração devido as suas características
de fabricação, montagem e aplicação. Essa vibração natural não caracteriza defeito e sim uma
condição normal de trabalho, portanto deve-se atentar para a alteração que esses sinais venham
apresentar no decorrer do tempo.

Rolamentos sem defeitos apresentam comportamento de oscilação natural, isto é, as


vibrações ocorrem a medida que os elementos rolantes entram e saem da região de carga. Esta
região de carregamento está relacionada com:

 Tipo de material;
 Geometria do rolamento;
 Tipo de montagem (com ou sem pré-carga);
 Espessura dos anéis do rolamento;
 Folga pré-determinada do rolamento;
 Lubrificação utilizada.

A figura 3 ilustra as diferentes situações de carregamento que podem ocorrer em


mancais de rolamento.
Figura 3 - Distribuição de carga em rolamentos (Bezerra, 2004)

2.3. Falhas em rolamentos

Falha é o término da capacidade de um componente desempenhar a função requerida


(NBR 5442, 1994). O estado de falha do equipamento é caracterizado pelo momento em que o
equipamento se torna incapaz de atender alguma ou várias funções para o qual o mesmo foi
projetado, estas funções podem ser primárias ou secundárias.

Nesse contexto uma falha não significara o colapso total do elemento estrutural. O
estado de falha será caracterizado quando o equipamento se torna incapaz de exerce ou atender
alguma ou várias funções para qual foi projetado. Logo um mancal de rolamento que ainda
esteja operando e cumprindo sua função, mesmo quando exceder algum limite ou
comportamento preestabelecido, como ruído, vibração, deslocamento, temperatura, entre
outros comportamentos, será considerado em estado de falha parcial (Vesconi, 2000).

As causas (Nepomuceno, 1999) mais comuns para origem e propagação de um defeito


são:

Tabela 2 – Falhas em mancais de rolamento (Nepomuceno, 1999 – adaptado)

Tipo falha Possível causa


O lubrificante torne-se, gradativamente escasso, permitindo o contado
Lubrificação entre os elementos rolantes e as pistas interna e externa.
inadequada. Pode ocorre a perda das propriedades mecânicas do lubrificante ou um
mal dimensionamento do tipo de lubrificante
Utilização de ferramentas inadequadas, uso de técnicas inapropriada na
Montagem montagem.
incorreta Pressão para montagem no anel inadequada, deslocamento excessivo em
assento cônico, sobrecarga enquanto o rolamento não gira.
Retentores Retentores defeituosos permitem a passagem partículas para dentro do
inadequados rolamento ou a perda do lubrificante.
Contaminação do Micropartículas contaminantes se misturam com o lubrificante tornando
lubrificante áspero o giro dos elementos rolantes.
Rolamentos martelados em seu assento, corpos estranhos entre o anel e
Desalinhamento
o assento, eixo torto, entre outros defeitos
Passagem de Ocorre quando existe uma diferença de potencial entre o conjunto
corrente elétrica montado na parte externa e o eixo montado na parte interna.
Vibração externa Vibrações de outros sistemas vizinhos a este equipamentos.
Defeitos de Defeitos provenientes do processo de fabricação nas pistas, esferas ou
fabricação. gaiola do rolamento
Defeito relacionado aos ciclos de uso do rolamento, é caracterizado pela
Fadiga
degradação dos componentes em um período de tempo.
Dentro deste espectro de falhas cabe ressaltar estudo da SKF, 2017 no Manual de
Produtos SKF para manutenção e Lubrificação onde a mesma lista como as principais causas de
falhas prematuras em rolamentos, montagem incorreta, lubrificação inadequada, contaminação
e fadiga como mostrado no gráfico abaixo.

Principais causas de falhas prematuras de rolamentos


Montagem incorreta Lubrificação inadequada Contaminação Fadiga

16%

34%

36%

14%

2.3.1. Tipos de falhas e localização.

Segundo Selvino, 2012 os rolamentos estão sujeitos a falhas por fadiga natural, mesmo
quando aplicado todos os cuidados na montagem, na lubrificação e evitando-se ao máximo
possíveis contaminação. Para melhor entendimento do surgimento de falha em rolamentos,
será considerado que a região de carregamento do rolamento não se movimenta e que uma das
pistas é estacionaria. Assim à medida que os elementos rolantes se deslocam ao longo da pista,
passarão por essa região, provocando tensões cíclicas de cisalhamento na camada abaixo da
pista. Essas tensões cíclicas de cisalhamento trazem como consequência microfissura que em
sua maioria, ocorrem em pontos de pouca resistência e com o passar do tempo as microfissuras
podem evoluir para a superfície da pista onde surgiram micro trincas.

Com o surgimento das trincas e o movimento dos elementos rolantes sobre estas
trincas, ocorrer a formação de covas e/ou descascamento que poderão evoluir de forma
gradativa até que o rolamento sofra uma falha que impossibilite seu funcionamento, na figura
pode-se observar a progressão de uma falha na pista externa de um rolamento.

Figura 4 - Propagação da falha na pista externa do rolamento(Bezerra, 2004)


A SKF, 2005, no boletim técnico lista os principais tipos de falhas, que usualmente
ocorrem em rolamentos. Estes padrões podem ser usados com indicativo dos tipos de
solicitação que o rolamento sofre durante sua vida útil.

Tabela 3 – Tipos de defeitos em mancais de rolamento (SKF, 2005 – adaptado)

Defeito Figura Defeito Figura

Desgaste por Desgaste por


partículas lubrificação
abrasivas inadequada

Arranhamento
Desgaste por
de superfícies
vibração
externas
Corrosão por
Deterioração da
penetração de
superfície
umidade
Endentação por Endentação por
montagem penetração de
incorreta ou partícula
sobrecarga estranha

Arranhamento
Corrosão por
dos paces de rolos
assento irregular
e anéis guias

Passagem de
corrente elétrica Descascamento
com rolamento por pré-carga
em movimento
Arranhamento
Arranhamento por
por montagem
escorramento
incorreta

Arranhamento em Descascamento
rolamentos axiais por assento
de esferas irregular

Descascamento Descascamento
por sobrecarga por
axial desalinhamento
Descascamento
Descascamento
por
por endentação
arranhamento
Descascamento
Descascamento
por estrias ou
por corrosão
crateras
Trincas por Trincas por
montagem interferência
incorreta excessiva
Trincas por
Trincas por
corrosão de
arranhamento
contato

2.3.2. Mancais de rolamento, sinais e frequências características de falhas

Segundo Bezerra, 2004, quando uma superfície do rolamento que apresenta algum
defeito entra em contato com outra superfície do rolamento, este produz impulsos que excitam
ressonâncias no rolamento e na máquina. Estes impulsos ocorrem com uma periodicidade
relacionada com uma frequência conhecida, podendo assim a localização do defeito, sendo ele
na pista interna, na pista externa ou no elemento rolante. Estas frequências poderão ser obtidas
a partir do procedimento exposto na sequência.

Figura 5 - Frequências dos elementos do rolamento

𝑓𝑝𝑒 => 𝑓𝑟𝑒𝑞𝑢ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑎 𝑝𝑖𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎;

𝑓𝑝𝑖 => 𝑓𝑟𝑒𝑞𝑢ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑎 𝑝𝑖𝑠𝑡𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎;

𝑓𝑒 => 𝑓𝑟𝑒𝑞𝑢ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑟𝑜𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠;


𝑓𝑔 => 𝑓𝑟𝑒𝑞𝑢ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑎 𝑔𝑎𝑖𝑜𝑙𝑎.

Na figura 6 estão representadas as dimensões do rolamento, que serão usados, para


determinação das frequências dos rolamentos.

Figura 6 - Dimensões e ângulo de contato do rolamento (Bezerra, 2004)


𝐷 => 𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑎 𝑒𝑠𝑓𝑒𝑟𝑎;

𝑑 => 𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜;

𝛽 => Â𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑡𝑜;


𝑑𝑝𝑒 => 𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑎 𝑝𝑖𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎;

𝑑𝑝𝑖 => 𝐷𝑖â𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑎 𝑝𝑖𝑠𝑡𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎.

Na figura 7 estão representadas as relações entre as velocidades de rotação do


rolamento, obtidas a partir das velocidades tangencias dos elementos.

Figura 7 - Velocidades nos elementos do rolamento

𝑉𝑝𝑒 => 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑎 𝑝𝑖𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎;

𝑉𝑝𝑖 => 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑎 𝑝𝑖𝑠𝑡𝑎 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎;

𝑉𝑔 => 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑎 𝑔𝑎𝑖𝑜𝑙𝑎.

2.4. Frequência característica de falhas

Cada elemento do mancal possui uma frequência rotacional característica de falha. Um


defeito em um elemento em particular do rolamento irá provocar um aumento da energia
vibracional na frequência rotacional. Assim pode-se inferir relações para se determinar uma
análise cinemática através das velocidades.
𝑉𝑝𝑖 + 𝑉𝑝𝑒
𝑉𝑔 =
2
(2.1)

A equação (2.1), associada a uma importante relação entre velocidades tangencial e


angular obtida da cinemática:

𝑉 = 𝑟𝑚 . 𝜔
(2.2)

Onde 𝑟𝑚 é o raio do movimento angular e 𝜔 a velocidade angular, que se relaciona com


a frequência por:

𝜔 = 2. 𝜋. 𝑓

(2.3)
Para efeito de desenvolvimento tem-se os raios da gaiola e das pistas interna e externa
são respectivamente:
𝑑
𝑟𝑔 =
2
(2.4)
𝑑𝑝𝑖
𝑟𝑝𝑖 =
2
(2.5)
𝑑𝑝𝑒
𝑟𝑝𝑒 =
2
(2.6)

2.4.1. Frequência característica de defeito na gaiola (𝑓𝑔 )

Os ângulos de contato não serão considerados nos cálculos das frequências de falhas da
gaiola e das pistas externas e internas.

Usando as relações (2.2) e (2.3) encontra-se a frequência da gaiola:

𝑉𝑔 = 2. 𝜋. 𝑓𝑔 . 𝑟𝑔
𝑉𝑔
𝑓𝑔 =
2. 𝜋. 𝑟𝑔
(2.7)

Combinando a equação (2.7) com a (2.1) chega-se a:


𝑉𝑝𝑖 + 𝑉𝑝𝑒
2 𝑉𝑝𝑖 + 𝑉𝑝𝑒 1
𝑓𝑔 = = > 𝑓𝑔 = .
2. 𝜋. 𝑟𝑔 2 2. 𝜋. 𝑟𝑔
𝑉𝑝𝑖 + 𝑉𝑝𝑒
𝑓𝑔 =
4. 𝜋. 𝑟𝑔

(2.8)

Substituindo (2.4) em (2.8)


𝑉𝑝𝑖 + 𝑉𝑝𝑒
𝑓𝑔 =
𝑑
4. 𝜋. 2

Obtém-se:
𝑉𝑝𝑖 + 𝑉𝑝𝑒
𝑓𝑔 =
2. 𝜋. 𝑑
(2.9)

Aplicando as equações (2.2) e (2.3) na (2.9), tem-se como resultado:

𝑉𝑝𝑖 . = 𝑟𝑝𝑖 . 𝑓𝑝𝑖


𝑉𝑝𝑒 . = 𝑟𝑝𝑒 . 𝑓𝑝𝑒

2. 𝜋. 𝑟𝑝𝑖 . 𝑓𝑝𝑖 + 2. 𝜋. 𝑟𝑝𝑒 . 𝑓𝑝𝑒


𝑓𝑔 =
2. 𝜋. 𝑑
𝑟𝑝𝑖 . 𝑓𝑝𝑖 + 𝑟𝑝𝑒 . 𝑓𝑝𝑒
𝑓𝑔 =
𝑑
(2.10)

Para finalizar é necessário se valer de duas relações extraídas da geometria do


rolamento.
𝑑 − 𝐷. cos 𝛽
𝑟𝑝𝑖 =
2
(2.11)
𝑑 + 𝐷. cos 𝛽
𝑟𝑝𝑒 =
2
(2.12)

Substituindo as equações (2.11) e (2.12) na equação (2.10), tem-se a frequência de


defeito da gaiola.
𝑑 − 𝐷. cos 𝛽 𝑑 + 𝐷. cos 𝛽
2 . 𝑓𝑝𝑖 + 2 . 𝑓𝑝𝑒
𝑓𝑔 =
𝑑
𝟏 𝒅 − 𝑫. 𝒄𝒐𝒔 𝜷 𝒅 + 𝑫. 𝒄𝒐𝒔 𝜷
𝒇𝒈 = ( . 𝒇𝒑𝒊 + . 𝒇𝒑𝒆 )
𝒅 𝟐 𝟐
(2.13)

2.4.2. Frequência característica de defeito na pista interna

A frequência com que os elementos rolantes passam pelo defeito localizados na pista
interna do rolamento é gerado uma frequência relativa da gaiola e pista interna multiplicada
pelo número de elementos rolantes 𝑁𝑒 .

𝑓𝑑𝑝𝑖 = 𝑁𝑒 . |𝑓𝑔 − 𝑓𝑝𝑖 |

(2.14)

Substituindo a equação (2.13) na (2.14) e fazendo os rearranjos necessário, obtém-se a


frequência do defeito na pista interna.
1 𝑑 − 𝐷. 𝑐𝑜𝑠 𝛽 𝑑 + 𝐷. 𝑐𝑜𝑠 𝛽
𝑓𝑑𝑝𝑖 = 𝑁𝑒 . |[ ( . 𝑓𝑝𝑖 + . 𝑓𝑝𝑒 )] − 𝑓𝑝𝑖 |
𝑑 2 2
𝑑 − 𝐷. 𝑐𝑜𝑠 𝛽 𝑑 + 𝐷. 𝑐𝑜𝑠 𝛽
𝑓𝑑𝑝𝑖 = 𝑁𝑒 . |[( − 1) . 𝑓𝑝𝑖 + . 𝑓𝑝𝑒 ] |
2𝑑 2𝑑
𝑑 + 𝐷. 𝑐𝑜𝑠 𝛽 𝑑 + 𝐷. 𝑐𝑜𝑠 𝛽
𝑓𝑑𝑝𝑖 = 𝑁𝑒 . |[ . 𝑓𝑝𝑒 − ( ) . 𝑓𝑝𝑖 ] |
2𝑑 2𝑑
𝑵𝒆
𝒇𝒅𝒑𝒊 = . [| 𝒇𝒑𝒆 − 𝒇𝒑𝒊 |. (𝒅 + 𝑫. 𝒄𝒐𝒔 𝜷)]
𝟐𝒅
(2.15)

2.4.3. Frequência característica de defeito na pista externa

Para determinação da frequência de defeito da pista externa, será tomado o mesmo


raciocínio usado para obtenção da frequência de defeito na pista interna.

𝑓𝑑𝑝𝑒 = 𝑁𝑒 . |𝑓𝑔 − 𝑓𝑝𝑒 |

(2.16)

Substituindo a equação (2.13) na (2.16) e fazendo os rearranjos necessário, obtém-se a


frequência do defeito na pista externa.
1 𝑑 − 𝐷. 𝑐𝑜𝑠 𝛽 𝑑 + 𝐷. 𝑐𝑜𝑠 𝛽
𝑓𝑑𝑝𝑒 = 𝑁𝑒 . |[ ( . 𝑓𝑝𝑖 + . 𝑓𝑝𝑒 )] − 𝑓𝑝𝑒 |
𝑑 2 2
𝑑 − 𝐷. 𝑐𝑜𝑠 𝛽 𝑑 + 𝐷. 𝑐𝑜𝑠 𝛽
𝑓𝑑𝑝𝑒 = 𝑁𝑒 . |[ . 𝑓𝑝𝑖 + ( − 1) . 𝑓𝑝𝑒 ] |
2𝑑 2𝑑
𝑑 − 𝐷. 𝑐𝑜𝑠 𝛽 𝑑 − 𝐷. 𝑐𝑜𝑠 𝛽
𝑓𝑑𝑝𝑒 = 𝑁𝑒 . |[ . 𝑓𝑝𝑖 − ( ) . 𝑓𝑝𝑒 ] |
2𝑑 2𝑑
𝑵𝒆
𝒇𝒅𝒑𝒆 = . [| 𝒇𝒑𝒊 − 𝒇𝒑𝒆 |. (𝒅 − 𝑫. 𝒄𝒐𝒔 𝜷)]
𝟐𝒅
(2.17)

2.4.4. Frequência característica de defeito nas esferas.

Para determinação da frequência de defeito do elemento rolante (𝑓𝑑𝑒𝑟 ), será tomado o


a seguinte relação:

𝑓𝑑𝑒𝑟 . 𝐷 = 𝑓𝑑𝑝𝑖 . 𝑑𝑝𝑖

(2.18)

𝑓𝑑𝑒𝑟 . 𝐷 = 𝑓𝑑𝑝𝑒 . 𝑑𝑝𝑒

(2.19)

Substituindo as relações (2.12) e (2.17) na equação (2.18) ou na (2.19), bem como


desprezar o termo do número de elementos rolantes, pois o efeito está localizado na própria.

𝒅 𝑫𝟐 . 𝒄𝒐𝒔𝟐 𝜷
𝒇𝒅𝒆𝒓 = . [| 𝒇𝒑𝒊 − 𝒇𝒑𝒆 |. (𝟏 − )]
𝟐𝑫 𝒅

(2.20)

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