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1. Importância da manutenção
A crescente disputa por mercado e uma econômica cada vez mais dinâmica e globalizada
exercem um papel fundamental e significativa no gerenciamento dos processos executados
pelas indústrias. A busca por maior produtividade e atendimento de padrões de qualidade mais
rígidos, gera um aumento da expectativa dos usuários em relação ao desempenho dos
equipamentos envolvidos nos processos de fabricação.
O processo de manutenção industrial ao longo dos anos passou por uma série de
mudanças que a conduziram a um novo paradigma. Moubray (1999) resume alguns pontos
importantes a respeito do gerenciamento da manutenção (Tabela 1.1)
Velho Novo
Manutenção trata da preservação física dos Manutenção trata da preservação das
equipamentos. funções dos equipamentos.
Manutenção de rotina trata da preservação Manutenção de rotina trata de evitar, reduzir
de falhas ou eliminar as consequências das falhas.
Manutenção afeta todos aspectos de eficácia
Objetivo primário da função manutenção é e risco de negócio-segurança, integridade do
otimizar a disponibilidade da instalação ao meio ambiente, qualidade do produto e
menor custo. serviço ao cliente, não somente a
disponibilidade da instalação e os custos.
A maioria dos equipamentos é mais A maioria das falhas não é mais suscetível de
suscetível a falhas quando envelhece. acontecer quando o equipamento envelhece.
Dados abrangentes de taxas de falhas devem Decisões sobre o gerenciamento das falhas
estar disponíveis antes, para realmente do equipamento quase sempre devem ser
possibilitar o desenvolvimento de programas tomadas com pouca informação sobre a taxa
de manutenção de sucesso. de falha.
A frequência das atividades de manutenção
A frequência das atividades de manutenção
preditiva deve ser baseada no período de
preditiva deve ser baseado na frequência das
falhas (Tempo de condução de falha ou
taxas e/ou na criticidade da falha do item.
intervalo P-F).
Acidentes sérios e catastróficos envolvendo
Para uma considerável extensão, a
falhas múltiplas de equipamentos são
probabilidade de falhas múltiplas é uma
normalmente resultados de “má sorte”,
variável controlável, especialmente em
”casualidade” ou ”atos de Deus”, e são,
sistemas protegidos.
portanto, ingerenciáveis.
Tabela 1 (continuação) – Paradigmas da manutenção (adaptado - Moubray, 1999)
Velho Novo
É quase sempre mais rentável tentar
O meio mais rápido e seguro de melhorar o melhorar o desempenho não confiável de um
desempenho não confiável de um equipamento, melhorando a operação e
equipamento é realizar uma atualização manutenção, e somente revisar o projeto se
(upgrade) do projeto. isto não puder fornecer o desempenho
requerido.
Politicas genéricas devem ser somente ser
Políticas de manutenção genéricas podem ser aplicadas para equipamentos idênticos, cujo
desenvolvidas para a maioria dos o contexto de operação, função e desejos de
equipamentos semelhantes. padronização de performance são também
idênticos.
Políticas de manutenção devem ser
Políticas de manutenção devem ser
formuladas por pessoas próximas aos
formuladas por gerentes e programas de
equipamentos. O papel da gerência é prover
manutenção redigidos por especialistas
as ferramentas para ajuda-los a tomar
qualificados ou contratados externos
decisões corretas e assegurar que as decisões
(Abordagem de cima para baixo).
são sensíveis e defensáveis.
Um programa de manutenção duradouro e
O departamento de manutenção, por si só,
bem sucedido somente pode ser
pode desenvolver um programa de
desenvolvido por “mantenedores” e usuários
manutenção duradouro e bem desenvolvido.
dos equipamentos, trabalhando juntos.
Fabricantes de equipamentos somente
Fabricantes de equipamentos estão na podem desenvolver seu papel limitado (mais
melhor posição para desenvolver programas ainda importante) no desenvolvimento de
de manutenção para novos equipamentos. programas de manutenção para novos
equipamentos.
Manutenção Corretiva;
Manutenção Preventiva;
Manutenção Preditiva.
Deste modo pode-se verificar que a principal função da manutenção corretiva é corrigir
ou restaurar as condições de funcionamento de um equipamento ou sistema, sendo que esse
tipo de manutenção pode ocorre de forma não-planejada ou planejada.
Esse tipo de manutenção e caracterizada pela falta de tempo hábil para o planejamento
do processo de manutenção que geralmente ocorre após a falha ou perda do equipamento,
trazendo assim prejuízo para a empresa, já que há um alto custo, causado pela interrupção da
produção.
Tem como principal objetivo evitar que a falha venha a ocorre. Este tipo de manutenção
e aplicada em equipamento que não apresentam qualquer tipo de falha, ou seja, estejam
operando em perfeitas condições de uso. Baseia-se na análise estatística, recomendações do
fabricante e conhecimentos práticos sobre o equipamento, sendo assim criado um programa de
manutenção fundamentado em inspeções e intervenções com intervalos fixos. A principal
vantagem desse tipo de manutenção está nas paradas programadas dos equipamentos
permitindo assim um gerenciamento adequado da produção.
2. Máquinas rotativas
Mancais de esfera (Figura 2-A) apresentam rotação suave, devido a pequena área de
contato entre as pistas externa e interna, mas, isso limita sua capacidade de suportar grandes
esforços. Mancais cilíndricos (Figura 2-B) tem a capacidade de suportar maiores cargas em
relação aos mancais de esfera, mas perdem essa capacidade quando submetidos a
desalinhamentos. Mancais de agulhas (Figura 2-C) sujeitos a fadiga precoce, devido à grande
área de contato com a superfície dos trilhos, são os modelos de mancais mais compactos.
Mancais de pista cônica (Figura 2-D) apresentam aplicação em maquinas que requerem alta
durabilidade e velocidade de trabalho moderado, suportam grandes cargas radias e axiais.
Os mancais de rolamentos estão sujeitos a desgaste natural ao longo de sua vida útil,
porém é possível prolongar esse tempo adotando os devidos cuidados. Lubrificação adequada,
limpeza, resfriamento e a utilização apenas no limite de carregamento de projeto são maneiras
que ajudam a retardar a formação de defeitos nos componentes dos mancais de rolamento.
Tipo de material;
Geometria do rolamento;
Tipo de montagem (com ou sem pré-carga);
Espessura dos anéis do rolamento;
Folga pré-determinada do rolamento;
Lubrificação utilizada.
Nesse contexto uma falha não significara o colapso total do elemento estrutural. O
estado de falha será caracterizado quando o equipamento se torna incapaz de exerce ou atender
alguma ou várias funções para qual foi projetado. Logo um mancal de rolamento que ainda
esteja operando e cumprindo sua função, mesmo quando exceder algum limite ou
comportamento preestabelecido, como ruído, vibração, deslocamento, temperatura, entre
outros comportamentos, será considerado em estado de falha parcial (Vesconi, 2000).
16%
34%
36%
14%
Segundo Selvino, 2012 os rolamentos estão sujeitos a falhas por fadiga natural, mesmo
quando aplicado todos os cuidados na montagem, na lubrificação e evitando-se ao máximo
possíveis contaminação. Para melhor entendimento do surgimento de falha em rolamentos,
será considerado que a região de carregamento do rolamento não se movimenta e que uma das
pistas é estacionaria. Assim à medida que os elementos rolantes se deslocam ao longo da pista,
passarão por essa região, provocando tensões cíclicas de cisalhamento na camada abaixo da
pista. Essas tensões cíclicas de cisalhamento trazem como consequência microfissura que em
sua maioria, ocorrem em pontos de pouca resistência e com o passar do tempo as microfissuras
podem evoluir para a superfície da pista onde surgiram micro trincas.
Com o surgimento das trincas e o movimento dos elementos rolantes sobre estas
trincas, ocorrer a formação de covas e/ou descascamento que poderão evoluir de forma
gradativa até que o rolamento sofra uma falha que impossibilite seu funcionamento, na figura
pode-se observar a progressão de uma falha na pista externa de um rolamento.
Arranhamento
Desgaste por
de superfícies
vibração
externas
Corrosão por
Deterioração da
penetração de
superfície
umidade
Endentação por Endentação por
montagem penetração de
incorreta ou partícula
sobrecarga estranha
Arranhamento
Corrosão por
dos paces de rolos
assento irregular
e anéis guias
Passagem de
corrente elétrica Descascamento
com rolamento por pré-carga
em movimento
Arranhamento
Arranhamento por
por montagem
escorramento
incorreta
Arranhamento em Descascamento
rolamentos axiais por assento
de esferas irregular
Descascamento Descascamento
por sobrecarga por
axial desalinhamento
Descascamento
Descascamento
por
por endentação
arranhamento
Descascamento
Descascamento
por estrias ou
por corrosão
crateras
Trincas por Trincas por
montagem interferência
incorreta excessiva
Trincas por
Trincas por
corrosão de
arranhamento
contato
Segundo Bezerra, 2004, quando uma superfície do rolamento que apresenta algum
defeito entra em contato com outra superfície do rolamento, este produz impulsos que excitam
ressonâncias no rolamento e na máquina. Estes impulsos ocorrem com uma periodicidade
relacionada com uma frequência conhecida, podendo assim a localização do defeito, sendo ele
na pista interna, na pista externa ou no elemento rolante. Estas frequências poderão ser obtidas
a partir do procedimento exposto na sequência.
𝑉 = 𝑟𝑚 . 𝜔
(2.2)
𝜔 = 2. 𝜋. 𝑓
(2.3)
Para efeito de desenvolvimento tem-se os raios da gaiola e das pistas interna e externa
são respectivamente:
𝑑
𝑟𝑔 =
2
(2.4)
𝑑𝑝𝑖
𝑟𝑝𝑖 =
2
(2.5)
𝑑𝑝𝑒
𝑟𝑝𝑒 =
2
(2.6)
Os ângulos de contato não serão considerados nos cálculos das frequências de falhas da
gaiola e das pistas externas e internas.
𝑉𝑔 = 2. 𝜋. 𝑓𝑔 . 𝑟𝑔
𝑉𝑔
𝑓𝑔 =
2. 𝜋. 𝑟𝑔
(2.7)
(2.8)
Obtém-se:
𝑉𝑝𝑖 + 𝑉𝑝𝑒
𝑓𝑔 =
2. 𝜋. 𝑑
(2.9)
A frequência com que os elementos rolantes passam pelo defeito localizados na pista
interna do rolamento é gerado uma frequência relativa da gaiola e pista interna multiplicada
pelo número de elementos rolantes 𝑁𝑒 .
(2.14)
(2.16)
(2.18)
(2.19)
𝒅 𝑫𝟐 . 𝒄𝒐𝒔𝟐 𝜷
𝒇𝒅𝒆𝒓 = . [| 𝒇𝒑𝒊 − 𝒇𝒑𝒆 |. (𝟏 − )]
𝟐𝑫 𝒅
(2.20)