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AGRADECIMENTOS
RESUMO
ABSTRACT
ROHLOFF, R. C. “Effect of cutting parameters when milling stainless steel AISI 420
for dies and molds”. Dissertation (Master Degree). Instituto Superior Tupy,
Joinville, 2012.
The mold manufacturers have been increased the use of stainless steel AISI
420. The machining of this material is compromised by high hardness and the
alloying elements. The present work aims to analyze the influence of cutting speed,
depth of cut and feed per edge, the semi-finish milling of stainless steel AISI 420.
During machining experiments it was evaluated the flank wear of the cutting tool and
the shape and colors of the chips based on the cutting parameters. A simplified
analysis of manufacturing costs was performed by considering the cutting
parameters and tool wear. The results show that the feed per edge has the minor
influence on the flank wear.
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
AISI – American Iron and Steel Institute – Instituto Americano do Ferro e Aço;
ae – profundidade de corte radial (mm);
ap – profundidade de corte axial (mm);
F – Fisher;
fz – avanço por aresta (mm/aresta);
HRc – Dureza Rockwell;
Kc – Força específica de corte (N/mm²);
n – rotação (rpm);
p – p-value;
Q – taxa de remoção (cm³/min);
T – tempo (horas);
VB – desgaste de flanco (mm);
VBmáx – desgaste de flanco máximo (mm);
vc – velocidade de corte (m/min);
vf – velocidade de avanço (mm/min);
13
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO E CONTEXTUALIZAÇÃO............................................................. 10
1.1 OBJETIVOS DO TRABALHO ................................................................... 12
1.2 ESTRUTURA DO DOCUMENTO ............................................................. 13
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................. 14
2.1 USINABILIDADE DE MATERIAIS ............................................................ 14
2.2 FORMAÇÃO DO CAVACO ....................................................................... 23
2.3 FALHA E DESGASTE DE FERRAMENTAS DE CORTE ......................... 28
2.3.1 Desgaste de Flanco (VB) ..................................................................... 33
2.3.2 Desgaste de Cratera ............................................................................ 33
2.3.3 Desgaste de Entalhe ............................................................................ 33
2.4 PRINCIPAIS PROPRIEDADES DOS AÇOS INOXIDÁVEIS .................... 34
2.5 PLANEJAMENTO DE EXPERIMENTOS.................................................. 36
3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ..................................................................... 38
3.1 PLANEJAMENTO EXPERIMENTAL ........................................................ 38
3.2 MATERIAL EMPREGADO NOS EXPERIMENTOS DE USINAGEM........ 41
3.3 EQUIPAMENTOS E FERRAMENTAS...................................................... 42
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................... 47
4.1 ANÁLISES DO DESGASTE DE FLANCO MÁXIMO................................. 47
4.2 ANÁLISES DO CAVACO .......................................................................... 54
4.2.1 Tipo dos cavacos ................................................................................. 54
4.2.2 Análise simplificada da coloração dos cavacos ............................... 56
4.3 ANÁLISES SIMPLIFICADAS DOS CUSTOS DE FABRICAÇÃO ............. 58
5 CONCLUSÃO E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ......................... 63
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 65
10
1 INTRODUÇÃO E CONTEXTUALIZAÇÃO
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
específica de corte (Kc), que para o aço inoxidável (M) encontra-se entre 1800-2850
N/mm² e para os aços endurecidos entre 2500-4800 N/mm², conforme a Figura 2
(SANDVIK COROMANT, 2010).
Deflexão da ferramenta:
Variação da temperatura:
Geometria do inserto:
adequadas devido à ação de corte mais suave, exigindo menos potência, menor
estabilidade da máquina-ferramenta e garantindo grande capacidade de remoção de
material (SANDVIK COROMANT, 2010).
Amin et al. (2007) afirmam que uma das principais vantagens de insertos
redondos é a sua vida superior em comparação com insertos convencionais, por
permitir maior número de indexações e utilizar toda a circunferência para o corte.
Alguns destes insertos são disponíveis com uma série de depressões para reduzir a
área de contacto entre o cavaco e a face de inclinação do inserto de corte, reduzindo
o fluxo de calor para a ferramenta, o atrito e melhora a vida da ferramenta (ALTAN,
LILLY e YEN, 2001).
Cavaco contínuo:
Cavaco de lamelas:
Cavaco de cisalhamento:
Cavaco arrancado:
fragmentado
vc (100; 150; 200 e 250 m/min), fz (0,05; 0,10; 0,15 e 0,20 mm/aresta), ap (1,0; 1,5;
2,0; 2,5 mm) e ae (0,3; 0,4; 0,5 e 0,6 mm), utilizando uma ferramenta de corte de 20
mm de diâmetro, com 2 arestas, revestimento de (Ti-Al)N – TiN e empregando
planejamento fatorial através de método de Taguchi. Notaram que os parâmetros
que mais influenciam na formação da estrutura lamelar dos cavacos são o fz e a vc,
através do tamanho e da forma das lamelas (cavacos cisalhados). As análises com
valores mais elevados de ap e ae resultaram em cavacos uniformes.
A coloração dos cavacos também foi analisada. Para parâmetros de corte
mais amenos, há a tendência de formação de cavacos contínuos, de coloração roxo-
claro e sem formação de camada branca. Tais características indicam temperaturas
de cavaco inferiores a 1010o C, que corresponde à temperatura de austenitização do
aço H13.
Para os parâmetros de corte mais severos, há tendência de formação de
cavacos cisalhados, de coloração azul-escuros e com presença de camada branca.
Conclui-se que a temperatura superou 1478º, que corresponde à temperatura em
que a água decompõe o hidrogênio e o oxigênio, que em contato com o Ferro
presente no material, forma óxidos de ferro.
Abrasão:
Adesão:
Difusão:
Oxidação:
desgaste nas arestas) devido à formação de óxido de cromo duro, que gerou maior
resistência a delaminação.
Em trabalho realizado por Rohloff et al. (2011), na usinagem por fresamento
do aço inoxidável AISI 420, com dureza de 51 HRc, foi verificada a influência dos
revestimentos de ferramentas em relação ao comprimento usinado e com o
desgaste gerado pelo corte. Os revestimentos utilizados neste trabalho foram
CrN/AlTiCrN/AlCrN, AlTiSiN e AlTiN, usando fresa inteiriça de metal duro com
diâmetro 8 mm, raio de 0,5 mm e com 4 arestas de corte. Os parâmetros de corte
empregados foram: velocidade de corte de 150 m/min, profundidade de corte de 0,2
mm, largura de corte de 6,0 mm, avanço por aresta de corte de 0,08 mm/aresta e
sentido de corte discordante. O experimento contou com analises estatísticas, com
réplica e os resultados evidenciaram que, com nível de confiança de 95%, o
desgaste de flanco foi predominante ao longo da usinagem, para os distintos
revestimentos analisados e que o menor valor de desgaste foi encontrado para as
ferramentas revestidas com AlTiSiN.
Rohloff, Albano e Souza (2011) avaliaram o comportamento do desgaste das
ferramentas, espessura dos revestimentos e rugosidade da superfície usinada,
adicionando mais duas coberturas à base de AlCrN aos experimentos realizados por
Rohloff et al. (2011). Os resultados mostraram que o desgaste de flanco foi
diretamente proporcional à rugosidade, onde as ferramentas com menor desgaste
apresentaram melhor qualidade superficial. Notou-se também que os revestimentos
com maior microdureza e espessura apresentaram menor eficiência no fresamento
do aço inoxidável AISI 420, com dureza de 51 HRc.
3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
A composição química dos materiais foi determinada por meio da análise via
emissão óptica, com um espectrômetro da marca Spectromax e com o auxílio do
software Spark Analyzer MX. Este equipamento possui as calibrações para análise
de ligas de aço baixa liga, ferro fundido (cinzento e nodular), aço inoxidável, aço
manganês e ferro alto-cromo (ferro branco). A composição química do aço
inoxidável AISI 420 utilizado no procedimento experimental segue descrito em
Apêndice B e a microestrutura do material é apresentada na Figura 10, com um
aumento de 200 vezes sobre a face transversal da região cortada, onde se percebe
a presença de inclusões não metálicas em meio à estrutura do material.
dispositivos para auxiliar nas medições dos desgastes. Desta forma, garantiu-se que
o inserto permanecesse exatamente na mesma posição durante todas as paradas
de usinagem e também foi possível reduzir o tempo de set-up.
Para auxiliar na mensuração do desgaste de flanco (VB), foi fabricado um
dispositivo de madeira, onde o cone da ferramenta fica na posição vertical e o
microscópio utilizado fica apoiado sobre a superfície do dispositivo, conforme
monstra a Figura 15.
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Vb
Vb
-
0,200
0,400
0,600
0,800
1,000
vc ap fz
90 0,25 0,1
135 0,25 0,1
180 0,25 0,1
90 0,25 0,15
135 0,25 0,15
180 0,25 0,15
90 0,25 0,2
135 0,25 0,2
180 0,25 0,2
90 0,5 0,1
135 0,5 0,1
180 0,5 0,1
90 0,5 0,15
135 0,5 0,15
180 0,5 0,15
90 0,5 0,2
135 0,5 0,2
180 0,5 0,2
90 0,75 0,1
135 0,75 0,1
180 0,75 0,1
Parâmetros de corte [ vc (m/min) - ap (mm) - fz (mm/aresta)]
90 0,75 0,15
135 0,75 0,15
180 0,75 0,15
90 0,75 0,2
Desgaste de flanco máximo para os parâmetros de corte
28,35 cm³
47,25 cm³
49
50
0,075
0,070
0,065
0,060
0,055
Média
0,075
0,070
0,065
0,060
0,055
0,25 0,50 0,75
1000
800 vc
F (fisher)
600 ap
400 fz
200
0
9,45 18,9 28,35 37,8 47,25
Volume usinado (cm³)
Nota-se que no início da usinagem (volume usinado de 9,45 cm³) não se tem
com clareza uma discrepância dos valores de influência das variáveis do
experimento proposto. A variável ap apresenta maior valor, porém com valores muito
próximos das demais variáveis e de maneira de que muito pouco se pode concluir
para esta situação.
Nos demais volumes usinados notam-se algumas tendências. A variável vc
apresentou maior influência sobre o desgaste das ferramentas, confirmando citações
da literatura, onde é afirmada que esta variável é a mais influente devido a aumentar
a quantidade de energia (calor) sobre o processo de corte e sem interferir sobre a
área de contato da ferramenta-peça.
Nota-se que a variável ap apresenta a segunda maior influência sobre o
desgaste das ferramentas. Inicialmente sua influência é semelhante à da variável vc,
para o volume usinado de 18,9 cm³ e com o aumento do volume usinado, mantém
sua influência apenas próxima à variável vc.
A variável fz apresenta tendência de diminuir sua influência sobre o desgaste
das ferramentas de corte com o aumento do volume usinado. Os resultados
mostram que a variável fz é menos influente que a variável ap no desgaste da
ferramenta no fresamento de aço inoxidável AISI 420. Fato que contraria a literatura,
que afirma que a variável fz tem maior influência sobre o desgaste do que a variável
54
vc = 180
m/min;
fz = 0,1
mm/aresta;
ap = 0,25 mm.
c) d)
vc = 180
m/min;
fz = 0,1
mm/aresta;
ap = 0,75
mm.
vc = 90 m/min;
fz = 0,1
mm/aresta;
ap = 0,75 mm.
a) b)
vc = 180
m/min;
fz = 0,1
mm/aresta;
ap = 0,75 mm.
c) d)
Figura 22 - Coloração dos cavacos
vc ap fz n vf Q T
(m/min) (mm) (mm/aresta) (rpm) (mm/min) (cm³/min) (hh:min:seg)
90 0,25 0,1 1790 358 0,537 01:57:20
180 0,25 0,1 3580 716 1,074 00:58:40
90 0,25 0,2 1790 716 1,074 00:58:40
180 0,25 0,2 3580 1432 2,148 00:29:20
90 0,75 0,1 1790 358 1,611 00:39:06
180 0,75 0,1 3580 716 3,222 00:19:33
90 0,75 0,2 1790 716 3,222 00:19:33
180 0,75 0,2 3580 1432 6,444 00:09:46
ap = fz = 0,1 vc = 90 → 180
50% < 00:58:40 146,66 9,2% < 4 +
0,25 mm mm/aresta m/min
ap = fz = 0,2 vc = 90 → 180
50% < 00:29:20 73,33 50,2% > -21,9 +
0,25 mm mm/aresta m/min
ap = fz = 0,1 vc = 90 → 180
50% < 00:19:33 48,87 55,71% > -24,31 +
0,75 mm mm/aresta m/min
ap = fz = 0,2 vc = 90 → 180
50% < 00:09:46 24,41 87,27% > -38,08 -
0,75 mm mm/aresta m/min
REFERÊNCIAS
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ANEXO I
APÊNDICE A
APÊNDICE B
-
-
0,200
0,400
0,600
0,800
1,000
0,200
0,400
0,600
0,800
1,000
vc ap fz vc ap fz
90 0,25 0,1 90 0,25 0,1
135 0,25 0,1 135 0,25 0,1
180 0,25 0,1 180 0,25 0,1
90 0,25 0,15 90 0,25 0,15
135 0,25 0,15 135 0,25 0,15
180 0,25 0,15 180 0,25 0,15
90 0,25 0,2 90 0,25 0,2
135 0,25 0,2 135 0,25 0,2
180 0,25 0,2 180 0,25 0,2
90 0,5 0,1 90 0,5 0,1
135 0,5 0,1 135 0,5 0,1
180 0,5 0,1 180 0,5 0,1
90 0,5 0,15 90 0,5 0,15
135 0,5 0,15 135 0,5 0,15
APÊNDICE C
135 0,75 0,15 Desgaste de flanco máximo para 18,9 cm³ 135 0,75 0,15
Desgaste de flanco máximo para 9,45 cm³
-
-
vc ap fz
0,200
0,400
0,600
0,800
1,000
0,200
0,400
0,600
0,800
vc ap fz 1,000
-
vc ap fz
0,200
0,400
0,600
0,800
1,000
90 0,25 0,1
135 0,25 0,1
180 0,25 0,1
90 0,25 0,15
135 0,25 0,15
180 0,25 0,15
90 0,25 0,2
135 0,25 0,2
180 0,25 0,2
90 0,5 0,1
135 0,5 0,1
180 0,5 0,1
90 0,5 0,15
135 0,5 0,15
180 0,5 0,15
90 0,5 0,2
135 0,5 0,2
180 0,5 0,2
90 0,75 0,1
135 0,75 0,1
180 0,75 0,1
90 0,75 0,15
Parâmetros de corte [vc (m/min), ap (mm), fz (mm/aresta)]
APÊNDICE D
Vc Fz
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
Média
0,25
0,20
0,15
0,10
Vc Fz
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
Média
0,4
0,3
0,2
0,1
0,25 0,50 0,75
Vc Fz
0,8
0,6
0,4
0,2
Média
0,6
0,4
0,2
APÊNDICE E
vc = 90 m/min;
fz = 0,1
mm/aresta;
ap = 0,25 mm.
vc = 180
m/min;
fz = 0,1
mm/aresta;
ap = 0,25 mm.
vc = 90 m/min;
fz = 0,2
mm/aresta;
ap = 0,25 mm.
vc = 180
m/min;
fz = 0,2
mm/aresta;
ap = 0,25 mm.
80
vc = 90 m/min;
fz = 0,1
mm/aresta;
ap = 0,75 mm.
vc = 180
m/min; fz
= 0,1
mm/aresta;
ap = 0,75 mm.
vc = 90 m/min;
fz = 0,2
mm/aresta;
ap = 0,75 mm.
vc = 180
m/min; fz
= 0,2
mm/aresta;
ap = 0,75 mm.
81
APÊNDICE F
vc = 90 m/min;
fz = 0,1
mm/aresta;
ap = 0,25 mm.
vc = 180 m/min;
fz = 0,1
mm/aresta;
ap = 0,25 mm.
vc = 90 m/min;
fz = 0,2
mm/aresta;
ap = 0,25 mm.
vc = 180 m/min;
fz = 0,2
mm/aresta;
ap = 0,25 mm.
82
vc = 90 m/min;
fz = 0,1
mm/aresta;
ap = 0,75 mm.
vc = 180 m/min;
fz = 0,1
mm/aresta;
ap = 0,75 mm.
vc = 90 m/min;
fz = 0,2
mm/aresta;
ap = 0,75 mm.
vc = 180 m/min;
fz = 0,2
mm/aresta;
ap = 0,75 mm.