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INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA MANTENIMIENTO MECÁNICO

DIFERENTES MÉTODOS UTILIZADOS EN LA INSPECCIÓN DE

EQUIPOS ESTÁTICOS.

Autor: Leonardo I. Torres Z

Maracaibo, Mayo de 2018


En los ensayos No Destructivos, la Radiografía industrial consiste en
atravesar el componente a ensayar con un haz de radiación
electromagnética ionizante (rayos gamma o rayos X). Esta radiación será
más o menos absorbida por las discontinuidades internas de la pieza,
llegando a la otra cara de la misma, con una intensidad de radiación distinta,
e impresionando una película radiográfica, la cual, una vez revelada muestra
la localización de dichas discontinuidad es. Dentro de las técnicas de
Radiografía Industrial que se realizan en SCI se destacan las siguientes:

RADIOGRAFÍA CONVENCIONAL

SCI tiene los siguientes equipos para realizar radiografía industrial:

 Equipos portátiles de gammagrafía con fuentes de Ir192, Se75.

 Equipos fijos de gammagrafía para su utilización en búnker con


fuentes de Co60.

 Equipos portátiles de Rayos X de hasta 360 kV para su utilización en


búnker y obra.

 Equipos de Rayos X de potencial constante hasta 450 Kv para su


utilización en búnker.

En la mayoría de sus delegaciones, SCI dispone de bunkers para el


radiografiado. Existe también la posibilidad de instalar bunkers modulares en
las instalaciones del cliente.

RADIOGRAFÍA CON ACELERADOR LINEAL

Desde finales del año 2009, SCI dispone de un acelerador lineal en sus
instalaciones de Beasain (Guipúzcoa), destinado exclusivamente a la
inspección radiográfica de grandes componentes, siendo la primera empresa
española especializada en servicios de inspección que ofrece a sus clientes
la posibilidad de radiografiar espesores de acero de hasta 300 mm de
espesor. Para ello dispone de un acelerador lineal de 6 MeV para su
utilización en búnker.

RADIOGRAFÍA DIGITAL

La radiografía digital es una alternativa a la radiografía convencional en la


que la película se sustituye por un sistema de captación cuya lectura ofrece
una imagen radiográfica digitalizada.

La radiografía digital tiene importantes ventajas sobre la radiografía


convencional entre las que podríamos destacar:

 Menores tiempos de exposición.

 Facilidad de archivo y envío de las imágenes.

 Ausencia de un procesado químico de las películas.

 Programas informáticos con potentes ayudas para la interpretación de


imágenes.

Existen dos sistemas de captación de imágenes radiográficas:

 Paneles de captura directa de imágenes (DR). Con este sistema un


captador electrónico de imágenes adquiere directamente la imagen
radiográfica y la presenta en la pantalla de un ordenador.

 Escáner digital y Película digital (CR). Este sistema emplea soportes


flexibles capaces de capturar una imagen digital y se emplean de
manera similar a la película convencional. Estos soportes flexibles son
procesados en un escáner digital que muestra la imagen radiográfica
en la pantalla de un ordenador.

SCI dispone de ambos sistemas DR y CR, pudiendo ofrecerles el mejor


servicio y asesoramiento en función de las necesidades de los clientes.
Los campos de aplicación de la radiografía digital son esencialmente los
mismos que los de la radiografía convencional, aunque el empleo de
software específicos para el análisis de imágenes permite nuevas
aplicaciones de este método de ensayo. Entre estas nuevas aplicaciones se
pueden destacar:

 Medición de espesores en tubería calorifugada.

 Medición de áreas de porosidad en componentes.

 Medición de espesores en componentes.

DIGITALIZACIÓN DE RADIOGRAFÍAS

Como complemento a la radiografía digital, el servicio de Digitalización de


Radiografías Convencionales supone una innovación en la conservación de
los registros radiográficos (películas), resolviendo los problemas de archivo
de estos.

La digitalización de las placas radiográficas se realiza con escáneres de muy


alta resolución, lo que permite que la resolución y la calidad de las imágenes
digitalizadas sean similares a las de la placa radiográfica convencional.

Las imágenes digitales obtenidas se pueden tratar de una manera similar a


las placas radiográficas convencionales.

RADIOGRAFÍA AUTOMÁTICA

Desde que se comenzaron a utilizar en España equipos tipo Crawler para la


Inspección Radiográfica Automatizada de Gasoductos y Oleoductos, la
inspección de canalizaciones se ha optimizado en gran medida. Estos
equipos posibilitan el examen de un gran número de soldaduras en menos
tiempo y con mayor calidad.
SCI diseña y fabrica sus propios equipos Crawler, aptos para diámetros
desde 3” a 60”, lo que ha permitido posicionarse como líder en España en el
mercado de la inspección de oleoductos y gasoductos durante su
construcción. Esto ha servido como trampolín para, a través de esta
actividad, poder expandirse en el extranjero.

Es importante resaltar, que según el código (6.9.1 General) los métodos


específicos de inspección por Radiografía Industrial, se llevarán a cabo
siguiendo las directrices de las siguientes normas:

ASTM E94, Standard Recommended Practice for adiographic Testing


(Práctica Normalizada recomendada para Ensayos Radiográficos).

ASTM E142, Standard Method for Controlling Quality of Radiographic Testing


(Métodos Normalizados para Controlar la Calidad de los Ensayos
Radiográficos).

ASTM E747, Controlling Quality of Radiographic Testing using Wire


Penetrameters (Control de Calidad de Ensayos Radiográficos utilizndo
Penetrámetros).

ASTM E1032, Radiographic Examination of Weldment (Inspección de


Soldaduras con Radiografías).

ENSAYO CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.

Entre tanto la técnica de ensayo por partículas magnéticas, es aquella que


consiste en un procedimiento utilizado en la detección de defectos
superficiales o subsuperficiales, basado en la acumulación de partículas de
material ferromagnético, debido a los campos de fuga que dichas
discontinuidades producen en los materiales previamente magnetizados. Es
por ello que sólo pueden examinarse materiales de alta permeabilidad
magnética (ferromagnéticos), aceros en general, no siendo aplicable a
aluminio, cobre, zinc o aceros inoxidables austeníticos.

La figura muestra como una fisura en un imán crea polod slternstivos en el


mismo, o en otras palabras una fuga de flujo, dicha principio físico es el que
se utiliza para la inspección o ensayo mediante el uso de partículas
magnéticas.

Dentro de los ensayos superficiales, el ensayo mediante partículas


magnéticas de materiales ferromagnéticos presenta una ventaja sustancial
respecto al resto ya que es capaz de detectar defectos subsuperficiales, es
decir, aquellos que no afloran a la superficie pero están cercanos a ella. Esta
capacidad permite la inspección de materiales con recubrimientos (finas
capas de pintura, imprimaciones, etc).

Los ensayos por partículas magnéticas tienen una extensa aplicación en los
procesos de fabricación y en la inspección en servicio, entre las que se
encuentran:

 Inspección de soldaduras.

 Inspección de preparaciones de bordes para soldadura o de


excavaciones en reparación de las mismas.

 Inspección de componentes metálicos: forjas, fundiciones,


mecanizados, etc.
TÉCNICA DE INSPECCIÓN. PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO CON
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.

Las operaciones básicas a realizar secuencialmente son:

 Preparación de la superficie de la pieza a ensayar.

 Magnetización de la pieza.

 Aplicación de las partículas magnéticas.

 Observación, interpretación y registro de las indicaciones.

 Limpieza final.

 Desmagnetización de la pieza.

Aunque la magnetización puede llevarse acabo usando imanes


permanentes, dado que la intensidad de campo suele ser baja y además
constante,suelen emplearse campos magnéticos inducidos por corrientes
eléctricas.

Las partículas magnéticas pueden aplicarse en seco o por vía húmeda,


mediante suspensión en líquido, disolventes o agua.
En la fase de inspección para la observación de las indicaciones, que son los
resultados que se obtienen del ensayo, sólo se requiere una buena
iluminación con la luz natural o blanca o luz ultravioleta dependiendo del tipo
de partículas empleadas.

Los defectos superficiales suelen producir indicaciones definidas muy nítidas


en el caso de grietas (grietas de temple, grietas de fatiga, grietas de
rectificado), las discontinuidades esféricas tipo poros o las subsuperficiales
dan indicaciones no obstante poco definidas.

Este método tiene las siguientes ventajas:

 Generalmente es un método más rápido y económico.

 Requiere de un menor grado de limpieza, con respecto a la inspección


por líquidos penetrantes.

 Puede revelar discontinuidades que no afloran a la superficie.

Limitaciones:

 Son aplicables sólo en materiales ferromagnéticos.

 No tienen gran capacidad de penetración.

 El manejo del equipo en campo puede ser caro y lento.

 Generalmente requieren del empleo de energía eléctrica.

 Sólo detectan discontinuidades perpendiculares al campo.

Normas estandarizadas para este tipo de ensayo:

 UNE-EN 473

 UNE-EN ISO 9712

 ANSI/ASNT CP-189
 SNT-TC-1A

ENSAYO NO DESTRUCTIVO POR MÉTODO DE ULTRASONIDO

El ensayo no destructivo por método de ultrasonido, se basa en la medición


de la propagación del sonido en el medio que constituye la pieza a analizar y
tiene aplicación en todo tipo de materiales.

Sus distintas técnicas permiten su uso en dos campos de ensayos no


destructivos: Control de calidad y Mantenimiento preventivo, siendo en esta
última especialidad muy utilizados en la aeronáutica por su precisión para
determinar pequeñas fisuras de fatiga en, por ejemplo, trenes de aterrizaje,
largueros principales, blocks de motores, bielas, etc. La manifestación de
estas y otro tipo de fallas es la INTERPRETACIÓN, generalmente en un
osciloscopio, lo cual lo distingue de otros métodos, ya que no nos presenta
un cuadro directo de las fallas, como en el caso de las películas
radiográficas. Esto trae aparejado que los resultados de este ensayo no
constituyan de por si un DOCUMENTO OBJETIVO sino una INFORMACIÓN
SUBJETIVA, cuya fidelidad no puede comprobarse sin recurrir, a menudo, a
otros medios. Por lo tanto requiere un conocimiento profundo, tanto de las
bases del método como del dominio de la técnica, por parte del operador.

Para una mejor comprensión este tipo de ensayo no destructivo, hay que
estudiar algunos términos y principios básicos de la física que comprende la
acústica, tales como:

 solido, liquido y gaseoso.

 Oscilación, onda, periodo, frecuencia.

 Amplitud, amortiguacion, velocidad y longitud de onda.


Existen numerosos medios de producción de ondas ultrasónicas,
aprovechando diversos fenómenos físicos, algunos de los cuales sirven para
los END, dependiendo de la frecuencia requerida y del rendimiento a
obtener. El concepto básico es el de la conversión de pulsos eléctricos a
vibraciones mecánicas y el retorno de vibraciones mecánicas a energía
eléctrica.

Estos métodos se pueden dividir en:

Procedimientos mecánicos

En principio son los mismos que los que se emplean para generar sonido
audible. Son dispositivos capaces de oscilar que se construyen de tal manera
que posean una frecuencia propia correspondientemente alta. Este
procedimiento no se utiliza en la rama de ensayos no destructivos.

Efecto magnetoestrictivo

Consiste en aprovechar la propiedad que tiene algunos materiales ferro


magnéticos (especialmente el Níquel, además del acero) de contraerse o
expandirse en determinada dirección cuando están sometidos a la influencia
de campos magnéticos en condiciones especiales. Este efecto es reciproco,
lo que permite a su vez emisión y recepción de la ondas ultrasónicas.

Efecto piezoeléctrico

Este efecto es aprovechado casi universalmente para el ensayo no


destructivo de materiales. Los elementos utilizados son, básicamente, una
pieza de material polarizado (en cierta parte las moléculas es encuentran
cargadas positivamente mientras que en otra parte las moléculas se
encuentran cargadas negativamente) con electrodos adheridos a dos de sus
caras opuestas. Cuando un campo eléctrico es aplicado a lo largo del
material las moléculas polarizadas se alinearán con el campo resultando un
dipolo inducido en la estructura cristalina. Esta alineación de las moléculas
causará un cambio dimensional, llamado electrostricción. A su vez puede
darse la acción opuesta, es decir, producir un campo eléctrico cuando
cambian de dimensión.

Procedimientos de ensayos de ultrasonido.

Procedimiento de transmisión

Este procedimiento evalúa la parte del ultrasonido que se ha transmitido a


través de la pieza a ensayar. A un lado de la pieza se aplica el emisor y al
otro el receptor.

En presencia de un defecto la intensidad sonora en el receptor disminuye a


causa de la reflexión parcial o ose hace nula en caso de reflexión total. Lo
mismo da que se emplee sonido continuo o impulsos de sonido para el
ensayo ya que el emisor y el receptor se encuentran separados entre sí.

Procedimiento Pulso-Eco

Este procedimiento utiliza la porción reflejada del sonido para evaluar los
defectos. El cabezal piezoeléctrico funciona tanto como emisor como
receptor. Como la energía recibida es mucho más débil que a emitida, aquí
no puede operarse sobre la base de sonido continuo, se emplean
exclusivamente impulsos de sonido.

Un impulso eléctrico de cortísima duración genera una análoga onda


ultrasónica, inmediatamente después, mientras aun se está propagando la
onda el mismo oscilador está listo para la recepción. La onda penetra el
material hasta que, como resultado de una superficie limite, tiene lugar una
reflexión total o parcial.

Método de Resonancia.

Este método se basa en la medida de la frecuencia de resonancia por


reflexión (formación de ondas estacionarias) y se emplea principalmente para
medición de espesores en piezas de superficies paralelas. Si en una muestra
de superficies paralelas de determinado espesor “e”, se propaga un haz
ultrasónico de excitación continua y de amplio espectro de frecuencias, las
correspondientes oscilaciones cuya semilongitud de onda sea un submúltiplo
del espesor de la muestra, se reforzarán al superponerse en fase,
debilitándose las restantes, dando lugar a un fenómeno de resonancia, es
decir, a la formación de ondas estacionarias.

En consecuencia, las oscilaciones características se podrán definir por el


número de semilongitudes de onda contenidas en el espesor de la pieza; por
ejemplo, la oscilación característica fundamental o primera, como la
correspondiente a una semilongitud de onda por espesor (parte a de la
siguiente figura) y la oscilación característica de orden n, como la
correspondiente a n semilongitudes de onda (por ejemplo, de orden 2 y 3,
siguiente figura b y c respectivamente).

Si bien la física detrás de la metodología de los END no ha cambiado


realmente, la interfaz con las computadoras ha producido resultados muy
mejorados", explicó Robert Hardison, ex presidente del Comité E07 de
ASTM, que está jubilado pero sigue siendo miembro activo de ASTM. Esto es
particularmente cierto con respecto al ultrasonido, en el cual los ensayos
solían basarse en gran medida en la habilidad y criterio de los inspectores.
"Ahora, con la interfaz de computación, se provee mucha más información,
de modo que el inspector puede hacer un mejor trabajo al analizar la
naturaleza de la falla y su gravedad potencial", explicó Hardison.

El presidente del subcomité, Michael Ruddy, gerente de servicios de


calidad/técnicos en National Oil Well Varco, en Houston, Texas, explicó que
las normas que él más utiliza (ASTM E213, Práctica para el ensayo
ultrasónico de tubos y tuberías de metal y ASTM E273, Práctica para el
Ensayo ultrasónico de zonas soldadas de una cañería o tubería soldada)
siguen siendo normas fundamentales en su campo. En respuesta al uso de
sondas o transductores, por lo general en múltiplos de 16, que producen una
resolución mayor y mejores resultados, se crearon normas más nuevas como
la E2700, Práctica para la prueba ultrasónica por contacto de soldaduras
mediante sistemas en fase y la E2904, Práctica para la caracterización y
verificación de sondas de sistemas en fase.

ENSAYO POR LÍQUIDOS PENETRANTES

El ensayo por líquidos penetrantes es un método de ensayo no destructivo


que permite la determinación de discontinuidades superficiales en materiales
sólidos no porosos. El procedimiento está limitado a discontinuidades que se
encuentren abiertas a la superficie, si por el contrario el defecto es
subsuperficial no se puede detectar usando esta técnica.

El procedimiento se basa en que la aplicación de un líquido aplicado sobre la


superficie limpia de la pieza penetre en las discontinuidades que afloran a la
superficie debido al efecto capilar, de forma que, al limpiar el exceso de
líquido de la superficie, quede solamente el líquido introducido en las
discontinuidades. Al salir posteriormente ese líquido, ayudado normalmente
por la acción de un agente denominado revelador, señala sobre la superficie
las zonas en las que existen discontinuidades.
Fundamento del ensayo por líquidos penetrantes

El campo de aplicación más frecuente de estos ensayos es la inspección de


metales no ferromagnéticos (aluminio y sus aleaciones, aceros inoxidables,
cobres, bronces, latones, etc) Los metales ferromagnéticos (aceros al
carbono y aleados, etc) también se pueden inspeccionar por líquidos
penetrantes pero normalmente suele ser más ventajoso emplear el método
de ensayo no destructivo de partículas magnéticas, que es mucho más
sensible en estos materiales.

En comparación con otros métodos, la aplicación práctica del ensayo, en


general, es menos compleja y no requiere el empleo de equipos complicados
o costosos. No significa esto que su ejecución se pueda realizar de forma
menos cuidadosa.

La realización del ensayo requiere efectuar secuencialmente las siguientes


operaciones:

 Preparación y limpieza previa de la superficie a ensayar.

 Aplicación del líquido penetrante, tiempo de penetración.


 Eliminación del exceso de penetrante de la superficie de ensayo.

 Aplicación del revelador.

 Inspección para interpretación y evaluación de las indicaciones.

 Limpieza final.

Antes de aplicar el líquido penetrante se debe eliminar de la superficie


cualquier elemento contaminante que pudiera dificultar, o incluso interferir,
tanto en la penetración del líquido penetrante como en las indicaciones.

El líquido penetrante debe tener necesariamente un color de contraste y en


función de la fuente de luz que se precisa para observación de las
indicaciones que proporciona el ensayo.

Un punto muy importante es establecer el tiempo que debe permanecer el


penetrante sobre la superficie a inspeccionar, que será el necesario para que
el líquido penetrante se filtre por una grieta, por pequeña que sea.

La característica fundamental de estos líquidos es su poder de penetración,


no obstante son imprescindibles otras propiedades.

El ensayo basa fundamentalmente en que un determinado líquido


(penetrante) tenga las características siguientes:

 Capacidad humectante suficiente para mojar la superficie del material


sólido que se desea inspeccionar y fluir sobre ella formando una
película continua y uniforme.

 Poder de penetración que le permita introducirse en las


discontinuidades abiertas a la superficie y que normalmente no son
visibles a simple vista.

Ventajas:
 Es un ensayo no destructivo que permite ensayar toda la superficie de
la pieza.

 No importa el tamaño o la forma de la pieza.

 No necesita equipos complejos o caros. En general, es un ensayo


económico, de poco coste.

 Puede realizarse de forma automatizada o manual, en taller o en obra.

 Puede realizarse donde no hay suministro de electricidad o agua.

 Se puede aplicar a una amplia gama de materiales.

Limitaciones:

 Sólo detecta discontinuidades abiertas a la superficie y no puede


detectar discontinuidades subsuperficiales.

 No se puede aplicar a materiales porosos.

 Las superficies a ensayar tienen que estar completamente limpias (sin


pinturas ni recubrimientos)

Para LP se utiliza como una practica estándar la norma ASTM E 165


Conclusión

Todos los ensayos no destructivos descritos en este trabajo, se realizan


sobre materiales, equipos, piezas o componentes para medir una
característica, o para determinar la presencia de determinadas anomalías
que pueden ser perjudiciales para su posterior uso.

La particularidad que hace que los ensayos no destructivos sean tan


beneficiosos e interesantes es que se sirven de alguna propiedad de los
componentes inspeccionados para su realización, de tal manera que no
alteran ni dañan en absoluto el objeto que se está inspeccionando. Ayudan a
crear ambientes de trabajo mas seguros y son de vital importancia en
industrias como la aeronáutica, la de generación de potencia térmica o
nuclear, la ferroviaria, el transporte de gas o de fluidos potencialmente
peligrosos, en la construcción, etc.

Su correcta aplicación acorde a las normas establecidas, ayuda a disminuir


los costos de mantenimiento y reparación, al minimizar el tiempo de
detección de las fallas, y las paradas por fallas catastróficas.
Bibliografía

https://scisa.es/ensayos-no-destructivos-y-laboratorio-metalurgico/ensayos-
no-destructivos/radiografia-industrial/

http://campusvirtual.edu.uy/archivos/mecanica-general/Curso%20de%20END
%20y%20Mantenimiento%20Predictivo%20-%20Diciembre
%202011/Ensayos%20volumetricos/Radiografia/Presentacion%20ensayo
%20radiografico.pdf

http://www.raquelserrano.com/wp-
content/files/ciencias_t8.2_particulas_magnticas.pdf

http://www.aero.ing.unlp.edu.ar/catedras/archivos/Apunte%20Ultrasonido
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http://www.raquelserrano.com/wp-
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https://scisa.es/ensayos-no-destructivos-y-laboratorio-metalurgico/ensayos-
no-destructivos/radiografia-industrial/