Conceitos de Manutenção:
equipamentos;
1) É a engenharia dos componentes, pois estuda e
controla cada uma das partes que compõem um
determinado sistema.
2) Pode ser considerada como um conjunto de cuidados
técnicos indispensáveis para o funcionamento regular e
permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e
instalações. Esses cuidados envolvem conservação,
restauração, substituição e prevenção.
Nas empresas, a manutenção tem como objetivo manter
as máquinas em bom funcionamento para garantir uma
produção normal e a qualidade dos produtos e prevenir
possíveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.
Tipos de Manutenção: não planejada e a planejada.
Manutenção Não Planejada: corretiva (inesperada ou
ocasional): pode ocorrer a qualquer momento. O objetivo
é corrigir falhas imediatas.
Inesperada ou reparo: Objetiva encontrar e reparar os
defeitos “repentinos” em equipamentos que operam em
regime de trabalho permanente.
Ocasional: consiste em fazer reparos de falhas que não
param a máquina. Ocorrem quando a parada de máquina
não é ocasionada por defeito, como atraso na entrega de
matéria-prima, ou mesmo quando a máquina tem diversas
partes, e espera-se ela esteja em um ciclo diferente
daquele que possui o defeito, e faz-se o reparo.
Manutenção Planejada: ocorre com planejamento e
programação prévios. Vamos analisar dois tipos:
Preventiva e Preditiva.
Manutenção Preventiva: Consiste no conjunto de
procedimentos e ações antecipadas que visam manter a
máquina em funcionamento.
Manutenção Preditiva: É um tipo de ação preventiva
baseada no conhecimento das condições de cada um dos
componentes das máquinas e equipamentos. Esses dados
são obtidos por meio de um acompanhamento ou
monitoramento do desgaste de peças vitais de conjuntos
de máquinas e de equipamentos, ou seja, ela prediz o
tempo de vida útil da peça. Testes periódicos são
efetuados para determinar a época adequada para
substituições ou reparos dessas peças. Reduz de custos de
manutenção e aumenta a produtividade. Quando a
intervenção, fruto do acompanhamento preditivo, é
realizada, estamos na verdade realizando uma
manutenção corretiva planejada.
A manutenção preditiva permite:
1) Determinar, antecipadamente, a necessidade de
serviços de manutenção numa peça específica de um
equipamento;
2) Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
3) Aumentar o tempo de disponibilidade dos
4) Reduzir o trabalho de emergência não planejado;
5) Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um
equipamento;
6) Aumentar o grau de confiança no desempenho de um
equipamento ou linha de produção;
7) Determinar previamente as interrupções de fabricação
para cuidar dos equipamentos que precisam de
manutenção.
A execução da manutenção preditiva exige a utilização de
uma série de aparelhos adequados capazes de registrar
vários fenômenos, tais como: vibrações de máquinas,
pressão, temperatura, desempenho e aceleração.
Parâmetros dos Manutenção Preditiva mais usados:
Vibração, temperatura e lubrificação.
Vibração: o acompanhamento e análise de vibrações são
um dos mais importantes métodos de predição em vários
tipos de indústria, sendo a ênfase em equipamentos
rotativos, mas também aplicável a muitos outros (asa de
avião, molas de vagão de trem, estrutura sujeita à ação do
vento, etc.). Todas as maquinas em funcionamento
produzem vibrações que, aos poucos, levam-nas a um
processo de deterioração. Essa deterioração E
caracterizada por uma modificação da distribuição de
energia vibratória pelo conjunto dos elementos que
constituem a máquina. Observando a evolução do nível
de vibrações. E possível obter informações sobre o estado
da máquina. O princípio de análise das vibrações baseia-
se na ideia de que as estruturas das maquinas excitadas
pelos esforços dinâmicos (ação de forças) dão sinais
vibratórios, cuja frequência e igual a frequência dos
agentes excitadores. Se captadores de vibrações forem
colocados em pontos definidos da máquina, eles captarão
as vibrações recebidas por toda a estrutura. O registro das
vibrações e sua análise permitem identificar a origem dos
esforços presentes em uma máquina operando. Por meio
da medição e análise das vibrações de uma máquina em
serviço normal de produção detecta-se, com antecipação,
a presença de falhas que devem ser corrigidas:
 rolamentos deteriorados;
 engrenagens defeituosas;
 acoplamentos desalinhados;
 rotores desbalanceados;
 vínculos desajustados;
 eixos deformados;
 lubrificação deficiente;
 folga excessiva em buchas;
 falta de rigidez;
 problemas aerodinâmicos;
 problemas hidráulicos;
 cavitação.
O aparelho empregado para a análise de vibrações e
conhecido como analisador de vibrações.
Temperatura: a medição da temperatura é um dos
parâmetros de mais fácil compreensão e
acompanhamento. Alguns exemplos clássicos são:
temperatura em mancais de máquinas rotativas (a
elevação pode ser resultado de desgaste ou problemas
relacionados à lubrificação); temperatura da superfície de
equipamentos estacionários (a elevação pode indicar
danos no isolamento); temperatura em barramentos e
equipamentos elétricos (a elevação pode indicar mal
contatos).

Lubrificação: A análise de lubrificante não só permite

economia, por aumentar o intervalo de troca
recomendado pelo fabricante, como também detecta
outros problemas, como vedação deficiente entre outros.
Existem duas técnicas: a tradicional consiste em
verificação das características do lubrificante para
verificar a continuação adequada; já a técnica ferrográfica
permite avaliar as condições de desgaste das máquinas,
tomando por base a análise de partículas presentes no óleo
lubrificante.

Análise do óleo: Os objetivos da análise dos óleos são

dois: economizar lubrificantes e sanar os defeitos. É por
meio das análises que o serviço de manutenção pode
determinar o momento adequado para sua troca ou
renovação, tanto em componentes mecânicos quanto
hidráulicos. Permite, também, identificar os primeiros
sintomas de desgaste de um componente. A identificação
é feita a partir do estudo das partículas sólidas que ficam
misturadas com os óleos. Tais partículas sólidas são
geradas pelo atrito dinâmico entre peças em contato.
As principais propriedades dos óleos que interessam em
uma análise são:
 índice de viscosidade;
 índice de acidez;
 índice de alcalinidade;
 ponto de fulgor;
 ponto de congelamento.

Em termos de contaminação dos óleos, interessa saber

quanto existe de:
 resíduos de carbono;
 partículas metálicas;
 água.

Assim como no estudo das vibrações, a análise dos óleos

é muito importante na manutenção preditiva. É a análise
que vai dizer se o óleo de uma máquina ou equipamento
precisa ou não ser substituído e quando isso deverá ser
feito.