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Es grato dirigirnos a la comisión organizadora del evento “VII FOREIC” Moquegua 2018, y
dirigirles un cordial saludo; a su vez de remitir el informe correspondiente al diseño de mezclas
con agregados reciclables para su respectiva revisión y calificación, ya que somos participes del
concurso “ROTURA DE PROBETAS” que se llevara a cabo en el evento magno; somos el segundo
equipo participe, en este concurso, de la Universidad Nacional del Altiplano. El equipo lo
conformamos:
Sin más que añadir, nos despedimos de ustedes y esperamos verlos pronto en el foro.
I. INTRODUCCIÓN
II. OBJETIVOS
ENSAYO N⁰ 01
DENSIDAD DEL CEMENTO HIDRÁULICO
(FRASCO DE LE CHATELIER)
1. REFERENCIAS NORMATIVAS
➢ MTC E 610-2000:
➢ ASTM C-188
➢ AASHTO T.133
2. OBJETIVO
Determinar el Peso Específico del cemento hidráulico. Su utilidad principal esta
relacionada con el diseño y control de mezclas.
3. FUNDAMENTO TEÓRICO
Por definición, el peso específico del cemento hidráulico es la relación entre el peso de
una porción de cemente entre el volumen que esta –porción- ocupa, sin incluir los
espacios vacíos que se formen (volumen aparente).
El valor del peso específico del cemento hidráulico es vital a la hora de realizar la
dosificación de una mezcla, ya que algunas de las investigaciones experimenta les
anteriores plasmadas en tablas, requieren de este valor.
Este valor, se encuentra en la ficha técnica del cemento empleado, esto se refiere a la
“marca” o a la empresa que lo produce; sin embargo, se realiza este ensayo con fines de
comprobar este valor y aprender a realizar el ensayo.
4. EQUIPOS Y MATERIALES
➢ Cemento Portland puzolánico tipo IP “Frontera” (64 g aproximadamente)
➢ Kerosene libre de agua o Nafta con una densidad mayor que 0.73g/ml a 23±2⁰C.
➢ Frasco Le Chatelier.
➢ Balanza de 0.01 g de precisión.
➢ Baño termorregulador ± 0,1 ºC: Que mantenga la temperatura constante y próxima
a la temperatura ambiente.
➢ Termómetro de 0.1 C de precisión.
➢ Embudos: 1 de largo vástago para largo para líquidos y el otro de vástago corto
para el cemento.
5. MUESTRA
La muestra no requiere preparación, se procesará tal como se recibe.
Si la determinación del peso específico se requiere sobre una muestra sometida
previamente al ensayo de la pérdida al fuego, debe ponérsela primero en ignición como
se indica en el procedimiento descrito en la norma.
6. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
6.1.Llenar el frasco con cualquiera de los líquidos especificados (kerosene o nafta) hasta
un punto situado entre las marcas 0 ml y 1 ml, secar el interior del frasco por encima
del nivel líquido, si es necesario.
6.2.Sumergir el frasco en el baño de agua como indica 6.4, agregar cemento Portland,
aproximada mente 64 g, en pequeñas cantidades, a la misma temperatura que el
líquido, procurando evitar salpicaduras y observando que el cemento no se adhiera a
las paredes del frasco por encima del líquido. Puede usarse un vibrador para acelerar
la adición del cemento dentro del frasco y evitar que éste se atasque en el cuello.
Después de agregar todo el cemento, debe colocarse el tapón en el frasco y hacerse
girar en posición inclinada o en círculo horizontal poco a poco, hasta que no
asciendan burbujas a la superficie del líquido, para sacarle el aire. Si se ha añadido
una cantidad apropiada de cemento, el nivel del líquido debe estar en su posición
final en cualquier punto en la serie superior de graduaciones.
6.3.Debe hacerse la lectura final una vez que el frasco se haya sumergido en el baño de
agua, de acuerdo con el numeral 6.4.
6.4.Debe sumergirse el frasco en un baño de agua a temperatura ambiente durante un
tiempo suficiente, antes de hacer cualquiera de las lecturas, para evitar variaciones
mayores de 0,2 ºC en la temperatura del líquido dentro del frasco. Todas las lecturas
se deben comprobar hasta obtener un valor constante para asegurarse de que los
contenidos del frasco han alcanzado la temperatura del baño de agua.
7. CÁLCULOS
La diferencia entre las lecturas inicial y final representa el volumen líquido desplazado
por el peso de cemento usado en el ensayo. La densidad debe calcularse como sigue:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 (𝑔)
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜 (𝑚𝑙)
8. PRECISIÓN Y DISPERSIÓN
➢ Los resultados de dos ensayos efectuados por un mismo operador, sobre una misma
muestra, no diferirán en más de 0,03 g/ml.
➢ Los resultados de dos ensayos efectuados en laboratorios distintos, sobre una misma
muestra, no diferirán en más de 0,10 g/ml.
Porcentaje
Malla
que pasa
9.5 mm 3/8” 100
4.75 mm No. 4 95 a 100
2.36 mm No. 8 80 a 100
1.18 mm No. 16 50 a 85
600 μm No. 30 25 a 60
300 μm No. 50 10 a 30
150 μm No. 100 2 a 10
Módulo de fineza
❖ El módulo de finura del agregado fino, es el índice aproximado que nos describe en
forma rápida y breve la proporción de finos o de gruesos que se tiene en las partícula s
que lo constituyen.
❖ El módulo de finura de la arena se calcula sumando los porcentajes acumulados en las
mallas siguientes: Numero 4, 8, 16, 30, 50 y 100 inclusive y dividiendo el total entre
cien.
El tamaño máximo
El Reglamento Nacional de Construcción prescribe que el tamaño máximo del agregado
no debe ser mayor de:
❖ 1/5 de la menor separación entre los lados del encofrado;
❖ 1/3 del peralte de la losa;
❖ 3/4 del espaciamiento mínimo libre entre las varillas o alambres individuales de
refuerzo, paquetes de varillas, cables o ductos de pres fuerzo.
5. INSTRUMENTOS
➢ Balanza con sensibilidad de 0.1% del peso de la muestra a ensayar.
➢ Serie de Tamices seleccionados (en este caso ASTM y NTP). Si se va a realizar
por separado serie para agregado grueso y serie para agregado grueso y serie para
agregado fino:
✓ Serie de tamices, para agregado fino: No. 4, 8, 16, 30, 50, 100, 200, tapa y
fondo
✓ Serie de tamices para agregado grueso: 2”, 1 ½”, 1”, 3/4”,1/2”,3/8”, 4,tapa
➢ Bandejas.
➢ Cucharon.
➢ Cacerolas.
➢ Cepillo.
6. MUESTRA
❖ Las muestras siempre se tomarán por el procedimiento de “cuarteo”
❖ La muestra debe ser una fracción única derivado del cuarteo pertinente.
❖ Cantidades de muestra mínimas para el ensayo granulométrico:
✓ Agregado fino; después del secado 300gr
✓ Agregado grueso: después de secado, según el siguiente cuadro:
peso mínimo de la
Máximo tamaño
muestra del
nominal
ensayo (kg)
3/8" 1
1/2" 2
3/4" 5
1" 10
1 1/2" 15
2" 20
2 1/2" 35
7. PROCEDIMIENTO
𝑴𝑶𝑫𝑼𝑳𝑶 𝑫𝑬 𝑭𝑰𝑵𝐄𝒁𝑨
(𝑷𝑶𝑹𝑪𝑬𝑵𝑻𝑨𝑱𝑬 𝑹𝑬𝑻. 𝑨𝑪𝑼𝑴𝑼𝑳𝑨𝑫𝑶 𝑫𝑬 𝑳𝑶𝑺 𝑻𝑨𝑴𝑰𝑪𝑬𝑺 𝑫𝑬 𝑹𝑬𝑭𝑬𝑹𝑬𝑵𝑪𝑰𝑨)
=
100
𝑴𝑶𝑫𝑼𝑳𝑶 𝑫𝑬 𝑭𝑰𝑵𝑬𝒁𝑨
= ( 0.00733544 + 20.7299426 + 45.8104657 + 68.6556813
+ 87.7544896 + 94.7218203)/100
𝒎. 𝒇. = 𝟑. 𝟏𝟕
𝑴𝑶𝑫𝑼𝑳𝑶 𝑫𝑬 𝑭𝑰𝑵𝑬𝒁𝑨
(𝑷𝑶𝑹𝑪𝑬𝑵𝑻𝑨𝑱𝑬 𝑹𝑬𝑻. 𝑨𝑪𝑼𝑴𝑼𝑳𝑨𝑫𝑶 𝑫𝑬 𝑳𝑶𝑺 𝑻𝑨𝑴𝑰𝑪𝑬𝑺 𝑫𝑬 𝑹𝑬𝑭𝑬𝑹𝑬𝑵𝑪𝑰𝑨)
=
100
𝒎. 𝒇. = 𝟕. 𝟑
9. CONCLUSIONES
1. OBJETIVOS:
➢ Este método de ensayo tiene por objeto determinar cuantitativamente la distribuc ió n
de los tamaños de las partículas del vidrio chancado, por medio de tamices de
abertura cuadrada progresivamente decreciente.
➢ Determinar si la granulometría obtenida en el ensayo está dentro del rango de
granulometría (huso granulométrico), requerido por la norma o especificac ió n
pertinente y decidir su aceptación, corrección o rechazo.
➢ Asemejar las propiedades físicas de las partículas del vidrio molido, a las partículas
del agregado fino tomando como referencia la NTP (ASTM C 33 – 90).
2. FUNDAMENTO TEÓRICO
El vidrio es un material de apariencia dura, frágil y generalmente transparente, aunque se
comporta como un sólido, es un fluido de muy alta viscosidad. Está compuesto por una
mezcla de óxidos metálicos, siendo su componente principal el óxido de sílice, conocido
como silicio (SiO 4 ).
Si bien el silicio es el principal componente de vidrio, dependiendo de la finalidad de éste,
se le añaden distintas proporciones de otros componentes.
2.1.Propiedades físicas del vidrio.
Dependiendo de la composición, algunos vidrios funden a temperaturas muy bajas, como
500°C, mientras que otros necesitan 1650°C, aunque por lo general, al presentar un
elevado contenido de sílice, la temperatura final de fusión es más cercana a este último
valor.
En cuanto a resistencia mecánica, presenta normalmente una resistencia a la tracción entre
3.000 y 5.500N/cm2 , aunque puede llegar a sobrepasar los 70.000 N/cm2 si el vidrio ha
recibido un tratamiento especial.
El vidrio es un mal conductor de calor y electricidad, por lo que resulta práctico vidrio
son elaborados con fines específicos.
2.2.Reciclaje y reutilización de vidrio
Los envases de vidrio se pueden reutilizar, siguiendo un circuito distinto al de los envases
de un solo uso. Hay dos tipos de envases de vidrios: los retornables y los no retornables,
ambos resistencia del vidrio. En el proceso de fabricación del vidrio se utiliza más
cantidad de material del necesario, para dotarles de mayor resistencia y poder hacer más
rotaciones, antes de que finalice su ciclo de vida y puedan ser reciclados.
El vidrio es un material totalmente reciclable y no hay límite en la cantidad de veces que
puede ser reprocesado. Al reciclarlo no se pierden las propiedades del material y se ahorra
una cantidad de energía de alrededor del 30% con respecto al proceso de fabricación de
vidrio nuevo.
2.2.1. Ventajas del reciclado del vidrio
❖ La fusión de los materiales se consigue a temperaturas más bajas, lo que se traduce
en un ahorro de energía con respecto a la fabricació n de vidrio nuevo.
❖ Se ahorran alrededor de 1200kg de materias primas por cada tonelada de vidrio
usado.
❖ Ahorro de energía al no tener que extraer materias primas.
❖ Disminuye el número de residuos urbanos que van a vertedero y por tanto
❖ costos asociados de recolección, disposición y tratamiento.
2.2.2. El vidrio en el hormigón – Revisión del estado del arte
El polvo de vidrio de un tamaño menor o igual a 45m puede considerarse como un
material puzolánico, de acuerdo a los requerimientos de la norma ASTM C618, que
establece las propiedades físicas y químicas para estos materiales. Por otro lado, el efecto
puzolánico de la adición del cristal molido al hormigón, se hace evidente a edades más
altas de los elementos, de 28 y 91 días, alcanzando valores máximos para resistencias a
la compresión, a la tracción y al corte a la edad de 91 días, obteniéndose buenos resultados
con un porcentaje de adición de vidrio de un 10%. Si bien la trabajabilidad de la mezcla
de hormigón disminuye a medida que aumenta el porcentaje en peso de vidrio agregado,
pérdida que se puede medir en la disminución del asentamiento del cono.
Cabe mencionar que hasta el momento se ha demostrado que el hormigón con agregado
de vidrio de desecho, presenta buenas respuestas frente a ambientes a temperaturas hasta
los 150ºC aproximadamente, incrementos de temperatura por sobre este valor tienen
efectos negativos en la resistencia mecánica de este material (Terro, 2005).
La posibilidad de combinar distintos colores por su potencial estético, pensando
principalmente en el valor arquitectónico y decorativo que puede tomar el concreto, añade
otro beneficio al potencial uso del vidrio como un agregado en la preparación de
hormigones en general.
3. INSTRUMENTOS
➢ Comba.
➢ Recipiente grueso-metálico.
➢ Balanza con sensibilidad de 0.1% del peso de la muestra a ensayar.
➢ Serie de tamices, para agregado fino: No. 4, 8, 16, 30, 50, 100, 200, tapa y fondo
➢ Bandejas.
➢ Cucharon.
➢ Cacerolas.
➢ Cepillo.
4. PROCEDIMIENTO
➢ Se procedió a lavar el vidrio para que no quede restos que puedan afectar las
propiedades del concreto.
➢ Se secó el vidrio para evitar la humedad.
➢ Se procedió a la molienda del vidrio en las instalaciones del laboratorio de
construcciones de la EPIC-UNAP de forma manual con las respectivas medidas de
seguridad.
➢ El procedimiento para el ensayo granulometría de vidrio molido se repitió de la
misma forma que la granulometría de agregados fino.
𝑴𝑶𝑫𝑼𝑳𝑶 𝑫𝑬 𝑭𝑰𝑵𝐄𝒁𝑨
(𝑷𝑶𝑹𝑪𝑬𝑵𝑻𝑨𝑱𝑬 𝑹𝑬𝑻. 𝑨𝑪𝑼𝑴𝑼𝑳𝑨𝑫𝑶 𝑫𝑬 𝑳𝑶𝑺 𝑻𝑨𝑴𝑰𝑪𝑬𝑺 𝑫𝑬 𝑹𝑬𝑭𝑬𝑹𝑬𝑵𝑪𝑰𝑨)
=
100
𝒎. 𝒇. = 𝟑. 𝟏𝟖
5. CONCLUSIONES
➢ La granulometría del vidrio se estableció de acuerdo a las normas ASTM para
agregado fino en concreto, dando una distribución de partículas adecuadas.
➢ Las propiedades del vidrio son semejantes a la del agregado fino, por lo tanto, la
sustitución de este por el agregado fino es factible.
ENSAYO N⁰ 04
PESO ESPECÍFICO DE LOS AGREGADOS GRUESOS Y FINOS
1. REFERENCIAS NORMATIVAS
➢ ASTM C – 29
2. OBJETIVO
➢ Determinar la densidad de la masa (peso unitario) ASTM C – 29. De los agregados
para concreto, con el fin de utilizarlos en la selección de proporciones para mezclas
de concreto.
➢ Calcular el peso específico y absorción de una cierta muestra de agregado (fino y
grueso) para saber si cumple los requerimientos para la elaboración del diseño de
mezcla.
3. FUNDAMENTO TEÓRICO
El peso específico es una propiedad física de los agregados y está definida por la relación
entre el peso y el volumen de una masa determinada, lo que significa que depende
directamente de las características del grano de agregado. Como generalmente las
partículas de agregado tienen poros tanto saturables como no saturables, dependiendo de
su permeabilidad interna pueden estar vacíos, parcialmente saturados o totalmente llenos
de agua se genera una serie de estados de humedad a los que corresponde idéntico número
de tipos de peso específico, descritos en las Normas Técnicas Peruanas 400.021 y
400.022; la que más interesa en el campo de la tecnología del concreto y específicame nte
en el diseño de mezclas es la peso específico aparente que se define como la relación que
existe entre el peso del material y el volumen que ocupan las partículas de ese material
incluidos todos los poros (saturables y no saturables).
Este factor es importante para el diseño de mezclas porque con él se determina la cantidad
de agregado requerido para un volumen unitario de concreto, debido a que los poros
interiores de las partículas de agregado van a ocupar un volumen dentro de la masa de
concreto y además porque el agua se aloja dentro de los poros saturables.
El valor del peso específico de la roca madre varía entre 2.48 y 2.8 kg/cm³. El
procedimiento para determinarla está se encuentra en la NTP 400.021 para los agregados
gruesos y la NTP 400.022 para los agregados finos. Existen tres tipos de peso específico
las cuales están basadas en la relación entre la masa (en el aire) y el volumen del materia l;
a saber:
✓ Peso Específico de masa: Es la relación entre la masa en el aire de un volumen dado
de agregado, incluyendo los poros no saturables, y la masa de un volumen igual de
agua destilada libre de gas a temperatura establecida.
✓ Peso Específico Aparente: La relación entre la masa en el aire de un volumen dado
de agregado, incluyendo sus poros saturables y no saturables, (pero sin incluir los
vacíos entre las partículas) y la masa de un volumen igual de agua destilada libre de
gas a una temperatura establecida.
✓ Peso Específico de Masa Saturada con Superficie Seca (SSS): La relación entre la
masa en el aire de un volumen dado de agregado, incluyendo la masa del agua dentro
de los poros saturables, (después de la inmersión en agua durante aproximadame nte
24 horas), pero sin incluir los vacíos entre las partículas, comparado con la masa de
un volumen igual de agua destilada libre de gas a una temperatura establecida.
El peso específico aparente es la característica usada generalmente para el cálculo
del volumen ocupado por el agregado en diferentes tipos de mezclas, incluyendo el
concreto de cemento Portland, el concreto bituminoso, y otras mezclas que son
proporcionadas o analizadas sobre la base de un volumen absoluto. El peso específico
aparente es también usado en el cálculo de los vacíos en el agregado en la NTP. El
peso específico aparente (SSS) se usa si el agregado está húmedo, es decir, si se ha
satisfecho su absorción. Inversamente, el peso específico nominal (seco al horno) se
usa para cálculos cuando el agregado está seco o se asume que está seco. El peso
específico nominal concierne al peso específico relativo del material sólido sin
incluir los poros saturables de las partículas constituyentes.
4. EQUIPOS Y MATERIALES
➢ Balanzas
✓ Para el agregado fino: Legible al 0.1 gr y una precisión de 0.1 gr o 0.1% de la
carga de prueba, para cualquier punto que en el rango de uso, el que sea mayor.
✓ Para el agregado grueso: Legible y precisa a 0.5 gr o 0.1% de la carga de prueba
para cualquier punto en el rango de uso, el que sea mayor.
➢ Tamiz N°4 y N°100
➢ Molde
➢ Pisón metálico
➢ Horno: De tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 ±
5ºC (230 ± 9ºF)
➢ Probeta
5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
5.1.Se procede a cuartear la muestra y coger de una sola diagonal nuestras muestras.
5.2.Esa muestra seleccionada se zarandea con la malla Nº04 y lo retenido (según la norma
ASTM) corresponde al agregado grueso, para el agregado fino se utiliza el Nº100, así
para obtener el adecuado en ambos casos que se utilizará para el ensayo.
5.3.Ahora tomamos una muestra, el cual se procede a lavarla hasta que el agua alcance
una transparencia (lo que indica que se elimina la suciedad contenida) y luego se deja
sumergida en agua durante 24 horas.
5.4.Apisonar la muestra con 25 golpes de afuera hacia adentro hasta que quede saturada
superficialmente seca (SSS), para el caso del agregado fino, para el agregado grueso
se procederá a secar con una franela cada partícula.
5.5.Pesar tres muestras de 500gr. cada una en una balanza, el agregado fino; y pesar tres
muestras de 3000gr. cada una, de agregado grueso.
5.6.Vaciar la muestra de 500g en una probeta que contenga 500 ml de agua para luego
medir el volumen de la masa saturado superficialmente seco.
5.7.Eliminar el agua de la muestra para luego someterlo al horno por 24 horas a una
temperatura de 110 ± 5ºC (230 ± 9ºF) para obtener una masa completamente seca, el
cual será pesado posteriormente.
5.8.La muestra del agregado grueso que quede saturada superficialmente seca (SSS), se
hecha a la cesta de alambre, se toma el peso de la muestra sumergida.
5.9.La muestra sumergida se somete al horno por 24 horas a una temperatura de 110 ±
5ºC (230 ± 9ºF) para obtener una masa completamente seca, el cual será pesado
posteriormente.
ENSAYO N⁰ 05
PORCENTAJE DE ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS
1. REFERENCIAS NORMATIVAS
➢ MTC E 206 – 2000
➢ NTP 400.017
2. OBJETIVOS
➢ Determinar el porcentaje de absorción de agua en el agregado fino.
➢ Determinar el porcentaje de absorción de agua en el agregado grueso.
3. FUNDAMENTO TEÓRICO
La absorción en los agregados, es el incremento en la masa del agregado debido al agua
en los poros del material, pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las
partículas, expresado como un porcentaje de la masa seca. El agregado se considera como
"seco" cuando se ha mantenido a una temperatura de 110°C ± 5°C por suficiente tiempo
para remover toda el agua no combinada.
Se denomina humedad al agua que impregna un cuerpo o al vapor presente en la
atmósfera. La estructura interna de las partículas de un agregado está conformada por
materia sólida y por poros o huecos los cuales pueden contener agua o no. Las condiciones
de humedad en que se puede encontrar un agregado serán:
❖ Seco: Ningún poro con agua.
❖ Húmedo no saturado: Algunos poros permeables con agua.
❖ Saturado y superficialmente seco (S.S.S.): Todos los poros permeables llenos de
agua y el material seco en la superficie.
❖ Húmedo sobresaturado: Todos los poros permeables contienen agua y además el
material tiene agua en la superficie (agua libre).
Dependiendo de las condiciones de humedad que tenga el agregado, puede quitar o
aportar agua a la mezcla. De otra parte, el agregado fino aumenta de volumen cuando está
húmedo, la humedad superficial mantiene separadas las partículas produciendo el
aumento de volumen conocido como "hinchamiento o expansión del agregado fino".
La expansión varía con la humedad y con la granulometría, las arenas finas se expanden
más que las gruesas para una humedad dada; la expansión es baja para humedades bajas
cercanas a 0% o humedades altas mayores al 15% y el hinchamiento es alto algunas veces
hasta un 40% para humedades intermedias entre 4% y 8%.
4. EQUIPOS Y MATERIALES
Material empleado: 1200gr de agregado fino, 3000gr de agregado grueso.
4.1.Agregado grueso:
➢ Balanza
➢ Canasta de alambre
➢ Tanque de agua
➢ Tamices
➢ Horno
4.2.Agregado Fino:
➢ Horno
➢ Balanza
➢ Picnómetro
➢ Molde y compactador
5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Colocar las muestras en bandejas, una para árido fino y otra para árido grueso, luego
dejarlas secar en el horno a una temperatura de 110 ºC ± 5 ºC, hasta conseguir una masa
constante, dejarlas que se enfríe hasta una temperatura que sea confortable para su
manipulación (aproximadamente 50 ºC), luego cubrirlas con agua, ya sea por inmers ió n
o por adición de agua, hasta alcanzar al menos 6% de humedad en el árido fino y dejar
que repose por 24 h ± 4 h.
5.1. Procedimiento para agregado grueso
5.1.1. Retirar la muestra de ensayo del agua, colocarla sobre un paño absorbente y con el
mismo frotarla hasta que sea eliminada toda lámina visible de agua. Secar las
partículas grandes individualmente.
5.1.2. Pesamos en la balanza la masa de la muestra de ensayo en condición saturada con
una aproximación de 0,5 g o 0,05%.
5.1.3. Después, inmediatamente colocar la muestra de ensayo saturada superficialme nte
seca (SSS) en la canasta de alambre y pesar su masa aparente en agua a 23 ºC ± 2
ºC. Remover todo el aire atrapado antes de determinar la masa mediante la agitación
del recipiente mientras se lo sumerge en el tanque de agua.
5.1.4. Secar la muestra en el horno a una temperatura de 110 ºC ± 5 ºC, hasta conseguir
una masa constante. Enfriar la muestra al aire, a temperatura ambiente, entre 1 hora
a 3 horas o hasta que el árido se haya enfriado a una temperatura que sea confortable
para el manejo (aproximadamente 50 ºC) y pesar en la balanza su masa.
5.2. Procedimiento para agregado fino
5.2.1. Decantar el exceso de agua, evitando la pérdida de finos, extender la muestra sobre
una superficie plana, no absorbente, expuesta a una corriente suave de aire caliente
y moverla frecuentemente para asegurar un secado homogéneo.
5.2.2. Determinamos la humedad superficial del agregado, sobre una superficie lisa no
absorbente, con el diámetro mayor hacia abajo, colocamos en el molde (cono
truncado) en forma suelta, una porción del árido fino parcialmente seco, hasta
llenarlo y compactamos el árido fino con 25 golpes ligeros del compactador.
5.2.3. Remover el árido fino que ha caído alrededor de la base y levantar el molde
verticalmente. Si la humedad superficial todavía está presente, el árido fino
mantendrá la forma del molde. Cuando el árido fino se desmorona ligeramente, ello
indica que se ha alcanzado la condición de superficie seca.
5.2.4. Llenar parcialmente el picnómetro con agua (23°C), introducir en el picnómetro
500 g ± 10 g de árido fino saturado superficialmente seco y llenar con agua
adicional hasta aproximadamente el 90% de su capacidad.
5.2.5. Luego rodar, invertir y agitar el picnómetro para eliminar las burbujas visibles de
aire.
5.2.6. Después de eliminar todas las burbujas de aire, ajustar la temperatura del
picnómetro y su contenido a 23,0 °C ± 2,0 °C, llevar el nivel de agua en el
picnómetro hasta la marca de calibración.
5.2.7. Pesar en la balanza la masa total del picnómetro, muestra y agua.
5.2.8. Retirar el árido fino del picnómetro, secarlo en el horno a una temperatura de 110
°C ± 5 °C, hasta conseguir una masa constante y enfriarlo a temperatura ambiente
por 1 h ± ½ h y determinar su masa.
5.2.9. Pesar la masa del picnómetro lleno hasta la marca de calibración, con agua a 23,0
°C ± 2,0 °C.
NOTA: Para la determinación de la absorción, utilizar una porción separada de 500 g ±
10 g de árido fino en condición saturada superficialmente seca, secarlo hasta conseguir
una masa constante en el horno a 110 °C ± 5 °C y pesar en la balanza su masa seca.
6. CÁLCULOS
𝐵 −𝐴
%𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∗ 100
𝐴
Donde:
A= Masa en aire de la muestra seca en horno
B= Masa en aire de la muestra saturada superficialmente seca (SSS)
6.1.PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO
➢ DATOS
S Peso de la muestra de arena superficialmente seca 500.00 g
B Peso del picnómetro + peso del agua 705.43 g
C Peso de la arena superficialmente seca + peso del picnómetro + peso
del agua 1002.76 g
A Peso de la arena secada al horno 478.17 g
➢ RESULTADOS
1 Peso específico aparente (A/(B+S-C)) 2.36 %
2 Porcentaje de absorción: %ABS(S-A)/A 4.57 %
➢ RESULTADOS
1 Peso específico aparente (A/(B+S-C)) 2.50 %
2 Porcentaje de absorción: %ABS(S-A)/A 2.56 %
ENSAYO N⁰ 06
PESO UNITARIO SECO: SUELTO Y COMPACTADO DE LOS
AGREGADOS
1. REFERENCIAS NORMATIVAS
➢ NTP 400.017
➢ MTC E203
➢ ASTM C-29
2. OBJETIVO
➢ Determinar el peso unitario seco suelto de los agregados.
➢ Determinar el peso unitario seco compactado de los agregados.
3. FUNDAMENTO TEÓRICO
Por definición, el peso unitario seco es la relación entre el peso de una porción agregado
entre el volumen que esta –porción- ocupa, incluyendo los espacios vacíos propios de los
agregados (volumen aparente). Esto último es lo que diferencia el peso unitario del peso
específico.
El valor del peso unitario seco actúa como una constante para cada tipo de agregado,
permitiendo transformar pesos a volúmenes y viceversa, esto es muy útil a la hora de
realizar la dosificación de agregados para una mezcla.
Existen dos valores para el peso unitario seco de un material granular, dependiendo de la
condición en la que el volumen de material (suelto o compactado), por lo que se los
denomina como: Peso Unitario Seco Suelto y Peso Unitario Seco Compactado.
3.1.PESO UNITARIO SECO SUELTO
En este caso, el volumen que se considera es aparente, es decir, se toma el volumen del
material y los vacíos que esté presente. Este concepto es importante cuando se trata de
transporte, manejo y almacenamiento de los agregados, debido a que estos se hacen en
estado suelto.
3.2.PESO UNITARIO SECO COMPACTADO
Para determinar su magnitud, se considera que el material ya ha sido sometido a
compactación y por ende se redujo el volumen de vacíos. Este valor es importante en el
diseño de mezclas, debido a que nos permite determinar el volumen absoluto que ocupara
el agregado en un encofrado, cuando se compacte o consolide.
4. EQUIPOS Y MATERIALES
NOTA: El peso del agregado se calculará de la diferencia entre el peso del recipiente con
el agregado, menos el peso del recipiente vacío.
PESO UNITARIO SECO Y SUELTO DEL AGREGADO FINO
1. Peso del recipiente + agregado fino 11.975 12.195 12.265 Kg
2. Peso del recipiente 4.765 4.765 4.765 Kg
3. Peso del Agregado (2-1) 7.210 7.430 7.500 kg
4. Volumen del recipiente 5429.34 5429.34 5429.34 *10-6 m3
5. Peso Unitario Seco y Suelto A. fino (3/4) 1328 1368 1381 Kg/m3
✓ Agregado fino
MOLDE NRO. X-1 RM-1 M-01
PESO DE LA TARA gr. 83.45 91.07 82.40
PESO DE LA TARA + MUESTRA gr 898.94 901.59 1053.39
PESO DE LA MUESTRA HÚMEDA EN gr 815.49 810.52 970.99
PESO DE LA TARA + M. SECA EN gr 881.56 883.82 1034.88
PESO DE LA MUESTRA SECA EN gr 798.11 792.75 952.48
CONTENIDO DE HUMEDAD 2.178 2.242 1.943
ENSAYO N⁰ 08
ASENTAMIENTO DEL CONCRETO (SLUMP)
1. REFERENCIAS NORMATIVAS
➢ MTC E 705-2016
➢ NTP 339.035 HORMIGÓN (CONCRETO). Método de ensayo para la medición
del asentamiento del concreto de cemento portland.
➢ AASHTO: T 119M Standard Test Method for Slump of Hydraulic Cement
Concrete.
➢ ASTM: C 143 Standard Test Method for Slump of Hydraulic Cement Concrete.
2. OBJETIVO
➢ Establecer el método de ensayo para determinar el asentamiento del concreto en las
obras y en el laboratorio.
3. FUNDAMENTO TEÓRICO
Se define como asentamiento al grado de humedecimiento característico del concreto
fresco y esta es de suma importancia para la colocación del concreto en los moldes y
encofrados, ya que de esta dependerá la facilidad de que se pueda trabajar con el concreto.
La definición que nos brinda el Instituto Americano del Concreto (ACI) nos indica que
esta propiedad determina la capacidad para ser colocado y consolidado adecuadamente.
Este asentamiento (SLUMP) se mide en pulgadas, y una posible interpretación de la
consistencia de la mezcla, en función del SLUMP; se muestra en la siguiente tabla.
4. EQUIPOS Y MATERIALES
➢ Molde – Debe ser metálico, inatacable por el concreto, con espesor de lámina no
inferior a 1,14 mm (0,045"). Su forma interior debe ser la superficie lateral de un
tronco de cono de 203 ± 2 mm (8" ± 1/8") de diámetro en la base mayor, 102 ± 2
mm (4" ± 1/8") de diámetro en la base menor y 305 ± 2 mm (12" ± 1/8") de altura.
Las bases deben ser abiertas, paralelas entre sí y perpendiculares al eje del cono. El
molde debe estar provisto de agarraderas y de dispositivos para sujetarlo con los
pies, como se indica en la Figura 1. La costura de la lámina debe ser esencialme nte
como la indicada en la Figura 1. El interior del molde debe estar libre de
abolladuras, ser liso y sin protuberancias.
➢ Varilla compactadora – Debe ser de hierro liso, cilíndrica, de 16 mm (5/8") de
diámetro y de longitud aproximada de 600 mm (24"); el extremo compactador debe
ser hemisférico con radio de 8 mm (5/16").
➢ Plancha metálica: Cuya superficie sea horizontal, rígida, plana y no absorbente.
5. MUESTRA
La muestra que se utiliza en el ensayo debe ser representativa del concreto, es decir, que
si se trata de un ensayo de laboratorio, se debe preparar la mezcla con la dosificac ió n
diseñada, preferiblemente en una cantidad que nos permita realizar el ensayo de
Resistencia a la compresión luego de culminar con el presente ensayo. Mientras que si se
trata de una obra, se debe tomar una muestra representativa de concreto antes del vaciado.
6. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
6.1.Se humedece el molde y se coloca sobre la plancha metálica. Se sujeta firmeme nte
con los pies y se llena con la muestra de concreto en tres capas, cada una de ellas de
un tercio del volumen del molde, aproximadamente. Un tercio del volumen del molde
corresponde, aproximadamente, a una altura de 67 mm; dos tercios del volume n
corresponden a una altura de 155 mm.
6.2.Cada capa debe compactarse con 25 golpes de la varilla, distribuidos uniformeme nte
sobre su sección transversal. Para la capa del fondo es necesario inclinar ligerame nte
la varilla dando aproximadamente la mitad de los golpes cerca del perímetro y
avanzando con golpes verticales en forma de espiral, hacia el centro. La capa del
fondo se debe compactar en todo su espesor; las capas intermedia y superior en su
espesor respectivo, de modo que la varilla penetre ligeramente en la capa
inmediatamente inferior.
6.3.Al llenar la capa superior se debe apilar concreto sobre el molde antes de compactar.
Si al hacerlo se asienta por debajo del borde superior, se debe agregar concreto
adicional para que en todo momento haya concreto sobre el molde. Después que la
última capa ha sido compactada se debe alisar a ras la superficie del concreto.
Inmediatamente el molde es retirado, alzándolo cuidadosamente en dirección vertical.
6.4.El concreto del área que rodea la base del cono debe ser removido para prevenir
interferencia con el proceso de asentamiento. El alzado del molde debe hacerse en un
tiempo aproximado de 5 ± 2 segundos, mediante un movimiento uniforme hacia
arriba, sin que se imparta movimiento lateral o de torsión al concreto.
6.5.La operación completa, desde que se comienza a llenar el molde hasta que se retira,
se debe hacer sin interrupción en un tiempo máximo de 2 minutos 30 segundos.
6.6.El ensayo de asentamiento se debe comenzar a más tardar 5 minutos después de
tomada la muestra.
6.7.Inmediatamente después, se mide el asentamiento, determinando la diferencia entre
la altura del molde y la altura medida sobre el centro original de la base superior del
espécimen.
7. CÁLCULOS
La diferencia entre las lecturas inicial y final representa el volumen líquido desplazado
por el peso de cemento usado en el ensayo. La densidad debe calcularse como sigue:
Para el diseño de mezcla se adoptará el método del comité ACI 211, en el cual es necesario
conocer distintas características del cemento y los agregados, dichas características se
abordaron y cuantificaron en los ensayos que se mostraron en el apartado anterior, los
resultados obtenidos se muestran en la siguiente tabla.
CEMENTO
Peso específico cemento 2.85 gr/cm3
Peso unitario suelto cemento 1500 kg/m3
AGREGADO FINO
módulo de fineza 3.32
peso especifico 2.36 gr/cm3
% humedad 2.98
% absorción 0.34
peso unitario suelto 1359 kg/m3
peso unitario compactado 1637 kg/m3
AGREGADO GRUESO
módulo de fineza 7.32
T. M. 3/4.
peso especifico 2.5 gr/cm3
%humedad 2.8
%absorción 1.86
peso unitario suelto 1478 kg/m3
peso unitario compactado 1595 kg/m3
𝑓′𝑐 = 280
𝑓′𝑐𝑟 = 280 + 84
2. Asentamiento (slump)
consistencia asentamiento
seca 0" a 2"
plástica 3" a 4"
fluida >=5"
✓ Para nuestro diseño elegimos la consistencia plástica (3" a 4").
205
𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑘𝑔) =
0.466
𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑘𝑔) = 439.91𝑘𝑔
𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑘𝑔)
✓ 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑚 3 ) =
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑘𝑔/𝑚3)
439.91𝑘𝑔
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑚 3 ) =
2.85 ∗ 1000 𝑘𝑔/𝑚3
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜(𝑚3 ) = 0.154 𝑚3
6. Contenido de agregado grueso y fino
Teniendo en cuenta la sucesion de los valores, interpolaremos para nuestro modulo fineza
(3.17).
𝟑. 𝟐 − 𝟑. 𝟏𝟕 𝟎. 𝟓𝟖 − 𝒙
=
𝟑. 𝟏𝟕 − 𝟑 𝒙 − 𝟎. 𝟔
𝒙 = 𝟎. 𝟓𝟖𝟑
𝜷 = 𝟎. 𝟓𝟖𝟑
Agua efectiva(lts)
2.8 − 1.86
= 205 𝑙𝑡𝑠 − (929.885 𝑘𝑔 ∗ ( ) + 587.64 𝑘𝑔
100
2.98 − 0.34
∗( ))
100
𝐀𝐠𝐮𝐚 𝐞𝐟𝐞𝐜𝐭𝐢𝐯𝐚(𝐥𝐭𝐬) = 𝟏𝟖𝟎. 𝟕𝟒𝟓 𝒍𝒕𝒔
❖ Proporciones en peso
Resumen:
✓ Peso del cemento=439.91kg
✓ Peso húmedo Agregado fino=605.152 kg
✓ Peso húmedo Agregado Grueso=955.922 kg
✓ Agua efectiva= 180.745 lts
Figura N° 14: Ensayo del Peso unitario suelto del agregado fino
Figura N° 15: Granulometría del vidrio
Figura N° 14: Ensayo del Peso unitario suelto del agregado grueso