Diseño de Moldes desechables

Molde de arena consiste en compactar la arena(arena sílice(SiO2)) mediante martillado manual (apisonado), o compactándola
alrededor del modelo. Después de darse forma al molde y de colocarse los machos en su posición, las dos mitades se cierran y se s
ujetan; se les agrega peso para evitar la separación de las secciones por la presión que ejerce el metal fundido cuando se vacía en
la cavidad del molde Después de solidificarse, la fundición se sacude para sacarla del molde y se retiran de ella la arena y las capas
de óxido por vibración (utilizando un agitador) o con chorros de arena Las mazarotas y los sistemas de alimentación se cortan me
diante oxígeno y gas combustible, por ejm oxiacetileno, aserrado, cizallado y ruedas abrasivas Los sistemas de alimentación y las
mazarotas de las fundiciones de acero también pueden retirarse con arcos de carbón-aire o con sopletes. Las fundiciones se limpia
n además por medios electroquímicos para retirar óxidos superficiales. La fundición puede recibir después tratamiento térmico a fi
n de mejorar ciertas propiedades que su uso requiere; Las operaciones de acabado pueden comprender maquinado, enderezado
o forjado con matrices (dimensionado) para obtener las dimensiones finales. La inspección es un paso final básico que se realiza pa
ra asegurar que la fundición satisface todos los requisitos de diseño y control de calidad.

molde de cascara Se aplica en pequeñas partes mecánicas que requieren alta precisión,
un modelo montado, fabricado con un metal ferroso o aluminio,(a) se calienta a entre 175 °C y 370 °C (b) se recubre con un age
nte deseparación (como la silicona) (c) se sujeta a una caja o cámara. Ésta contiene arena fina mezclada con un aglutinante de re
sina termofija (como el fenolformaldehído),que recubre las partículas de arena. Luego la caja se voltea o la mezcla de arena se sop
la sobre el modelo para cubrirlo Después se coloca el ensamble en un horno por un periodo corto para que se complete el curado
de la resina. La cáscara se endurece alrededor del modelo y se retira utilizandopernos integrados en él. De esta manera se produc
en dos medias cáscaras que se unen para formar un molde. Se puede determinar con precisión el espesor de la cáscara controland
o el tiempo que el modelo está en contacto con el molde. De esta manera, será posible formarla con la resistencia y rigidez requeri
das para soportar el peso del líquido fundido. Las cáscaras son ligeras y delgadas (por lo general de 5 mm a 10 mm)

Moldeo de yeso conocido como fundición de precisión, debido a la gran exactitud dimensional y el buen acabado superficial . el m
olde se fabrica con yeso o sulfato de calcio talco y harina de sílice a fin de mejorar la resistencia y controlar el tiempo necesario pa
ra que se endurezca el yeso. Estos componentes se mezclan con agua, y el lodo resultante se vierte sobre el modelo. Una vez que
se endurece (<15min) se retira y el molde se seca a una temperatura de entre120 °C y 260 °C para eliminar la humedad. Se pued
e utilizar temperaturas mayores según el tipo de yeso. Las mitades del molde se ensamblan para formar la cavidad correspondient
e y se precalientan , Después se vacía el metal fundido dentro del molde
MOLDE CERAMICO es similar al proceso de molde de yeso, excepto porque utiliza materiales refractarios para el molde El lodo es
una mezcla de zirconio de grano fino (ZrSiO4), óxido de aluminio y sílice fundida, que se agrega a los agentes aglutinantes y se vier
te sobre el modelo que se ha colocado en una caja de moldeo. El modelo puede estar hecho de madera o metal. Después del endu
recimiento, los moldes (caras de cerámica) se retiran, se secan, se queman para eliminar la materia volátil y se hornean; se sujetan
con firmeza y se utilizan como moldes totalmente de cerámica. En el proceso Shaw, las caras de cerámica se refuerzan con arcilla
refractaria (que tolera altas temperaturas) para dar resistencia al molde. Posteriormente las caras se ensamblan como molde com
pleto, listas para el vaciado del metal fundido

M.ESPUMA PERDIDA Este proceso utiliza un modelo de poliestireno que se evapora al contacto con elmetal fundido, En este proc
eso se colocan perlas de poliestireno desechable (EPS) sin tratamiento, que contienen de 5% a 8% de pentano en una matriz prec
alentada que, por lo general está hecha de aluminio. El poliestireno se expande y adquiere la forma de la cavidad de la matriz. Se
aplica calor adicional para fundir y unir las perlas.Después se enfría la matriz, se abre y se retira el modelo de poliestireno ,al mod
elo se lo recubre con un lodo refractario a base de agua, se seca y se coloca en una caja de moldeo. Después ésta se llena con aren
a fina suelta, que rodea y soporta al modelo y se puede secar o mezclar con agentes aglutinantes para darle resistencia adicional.
La arena se compacta periódicamente sin retirar el modelo de poliestireno;luego se vacía el metal fundido dentro del molde y vap
oriza de inmediato el modelo. Al llenarse la cavidad, se reemplaza por completo el espacio que ocupaba antes el poliestireno.
M.Revestimiento El modelo se fabrica con cera o con un plástico como el poliestireno, Después el modelo se sumerge en un lodo
de material refractario, por ejm, arena sílice muy fina con aglutinantes, incluyendo agua, silicato de etilo y ácidos. Una vez que se
ha secado este recubrimiento inicial, el modelo se recubre varias veces para aumentar su espesor y mejorar su resistencia. Los mo
delos de cera requieren un manejo cuidadoso porque no son fuertes para resistir las fuerzas propias de la fabricación de moldes; s
in embargo, a diferencia de los modelos de plástico, la cera se puede usar de nuevo. El molde se seca al aire y se calienta a una cie
rta temperatura, Se sostiene en posición invertida por unas 12 horas para fundir y extraer la cera. Después se le aplican entre 650
ºC a 1050 ºC por casi cuatro horas (dependiendo del metal a fundir) a fin de sacar el agua de la cristalización y quemar cualquier ce
ra residual. Una vez que se ha vaciado y solidificado el metal, el molde se rompe y la fundición se retira. Se pueden unir varios m
odelos para hacer un molde, al que se le llama árbol

Fundición por revestimiento de cáscara cerámica. Una variación del proceso

de fundición por revestimiento es la fundición de cáscara cerámica. Utiliza el mismo tipo
de modelo de cera o plástico, que primero se sumerge en gel de silicato de etilo y luego
en una cama fluida) de sílice fundida de grano fino, o harina de zirconio.
Después el modelo se sumerge en sílice de grano más grueso para integrar recubrimientos
adicionales y desarrollar un espesor apropiado a fin de que el modelo pueda soportar
el impacto térmico debido al vaciado. El resto del procedimiento es similar al de la fundición
por revestimiento.