Fundamentos Tecnolégicos da Fabricagao do Ago (Livro-texto para aulas) Prof. Osvaldo Guilherme Comineli 2012Prof. Osvaldo Guilherme Comineli 1 - Introdugao Histérico: © dominio da tecnologia sempre foi sin6nimo de poder e sobrevivencia entre as nagées. Desde a mais Temota antiguidade, os povos que possuem maior conhecimento tecnolégico fabricam melhores armas e tém os melhores exércitos. E na hora da necessidade que aparece a criatividade e a tecnologia avanga. Assim, ainda que seja duro admit, a guerra acaba tendo sempre o seu lado positivo, que é 0 desenvolvimento de novas tecnologias que depois ¢ repassada ao conforto do dia-a-dia da populasdo. ‘Como sabemos, ainda nos dias de hoje os paises que esto na vanguarda tecnolégica estdo também na vanguarda econémico-militar e balizam os destinos do mundo. Este é 0 fator positivo da disputa do poder pelo homem. Nao é dificil observar que os “avés" dos equipamentos que propiciam o conforto dos nossos dias so resultado da corrida armamentista durante a Guerra Fria e da corrida espacial nos anos 1960. Hoje, com @ globalizacdo, a guerra comercial soma-se & militar na presséo pela busca da exceléncia. Como no passado, qualquer que seja o tipo de conflito, seré vencedor quem tiver maior competéncia tecnolégica. O resultado desta disputa vai acabar virando conforto a custo acessivel para as futuras geragdes. Os materiais estéo mals presentes na nossa cultura do que podemos perceber. Diariamente conviverios e dependemos com materiais no transporte, na moradia, vestuario, comunicagao, Fecreacao agricultura e todas as atividades que execulamos. Virtualmente todos os segmentos da nossa vida cotidiana sao influenciados de uma forma ou outra pelos materiais. Historicamente, a evolugao das sociedades esta intimamente ligada a habilidade de seus membros de produzit e manipular materiais para suas necessidades. De fato, as eras das civilizagoes sao designadas pelo grau de desenvolvimento de seus materiais. (Idade da Pedra, do Bronze..) Os humanos do passado tinham acesso a um numero bastante limitado de materiais que encontravam da natureza: madeira, ossos, pedras, argila, peles, etc. Com 0 tempo, descobriram técnicas de Processamento que agregavam propriedades superiores aquelas ja ‘existentes nos materiais encontrados na natureza, como tratamentos térmicos, novas combinagées de ligas e processamentos. Comegou entéo um refinamento © a utilizag&o dos materials comegou a ser mais intimamente relacionada com suas propriedades. Assim, o uso de um material passa por um processo de selecdio, considerando as suas caracteristicas e disponibilidade. Com a evolugao do conhecimento, os cientistas Passaram a relacionar a estrutura interna dos materials com suas propriedades. Assim, novos e melhores materiais so desenvolvides na medida em que a evolugao tecnologica exige. Hoje, aqueles materials encontrados na natureza deram lugar aos novos metais ¢ ligas, ceramicas, plasticos, vidros, fibras e compésitos. © emprego de um material esta ainda também intimamente associado a sua disponibilidade © preco competitive. Os automéveis de hoje séo muito mais eficientes e baratos por causa do avanco tecnolégico, que eumentou o desempenho e reduziu 0 preco de seus componentes, como no caso dos gos, por exemplo. Os metais: O bronze de (liga cobre-estanho) foi provavelmente a primeira liga usada pelo homem. Um exemplo de ‘sua importancia séo as espadas de bronze, pois os metalurgistas primitivos ja percebiam que ligas de cobre com aproximadamente 10% de estanho produziam um bronze bastante duro. Este fato apenas ilustra 0 fato de que possuir o dominio de reservas minerais e do seu processamento foi o motivo de muitas disputas Geopoiiticas ao longo da historia. Por muito tempo, e até recentemente, os metais foram, junto com a madeira e concreto, uma das Poucas opgées de emprego na construc do conforto humano, sobretudo na aplicagao estrutural. ‘Tome-se como exemplo um automével fabricado antes dos anos 1960. Descontados o vidro a borracha @ alguns tecidos, praticamente tudo era de metal ou madeira. Com o advento dos plasticos, das fibras e das ceramicas, os metals perderam a soberania e passaram a ser utiizados em aplicagdes onde até recentemente eram insubslituiveis. Esta perda de mercado forgou a industria metalrgica a desenvolver Novas ope6es para fazer frente & nova concorréncia, pois os metais possuem caracteristicas naturais Proprias que os toaram superiores por séculos © que agora necessitavam de evolugao para fazer frente aos novos concorrentes. Nenhum outro material pode ser trabalhado facilmente e depois ter suas Propriedades de resisténcia modificadas de modo a melhorar seu desempenho em servigo. Qual outro material pode ser reparado por solda, “em qualquer esquina’, como os metais? A corrosao é certamente © maior problema tecnolégico dos metals. Grosso modo, ela a tendéncia dos metais em voltar ao estado combinado (de menor energia) como sao encontrados na natureza. 1 scutes. befeom -mail: ogcominelli@hotmail.comProf. Osvaldo Guilherme Cominelt Embora a primeira utilizagao dos metais pelo homem foi utilizando os encontrados na forma nativa, como 0 cobre, 0 estanho, o ouro e a prata, os metais se apresentam na natureza, quase que na sua totalidade, combinados na forma de éxidos, sulfetos, silicatos, carbonatos. Nesta forma as propriedades so totalmente diferentes daquelas que tornam os metais to atraentes para a engenharia, A obtengao dos metais deve ter ocorrido quando o homem primitivo observou num resto de fogueira feita em uma jazida de cobre e notou entre as cinzas a presenca de um material parecido com aquele que ele encontrava raramente na natureza e tanto valorizava para uso nas suas armas e artefatos de agricultura, Estava acidentaimente descoberta a metalurgia extrativa Por ser de obtengao mais facil, 0 cobre, 0 estanho e a combinagdo deles, o bronze, foram por muito tempo os metais mais utiizados, A obtencdo do gusa, pela redugdo do éxido de ferro necesita de temperatura mais alta e s6 foi possivel com 0 avango tecnolégico do sopro de ar e isolamento térmico mais eficiente dos fornos. Com 0 advento da descoberta da maquina a vapor, a industria siderirgica também teve que evoluir para suprir as necessidades de aco da revolugao industrial que se seguiu. Como resultado desta demanda, a siderurgia teve grande desenvolvimento seus custos reduzidos. O aluminio nao ocorre no estado metalico na natureza. Sua obtengao era dificil e cara e sé foi possivel muito recentemente se comparado a outros metais. Por causa disto, ao final do século XIX ele era simbolo de “status” social, para as familias que possuiam baixelas em aluminio, a ponio de apenas os héspedes da Corte de Napoledi Ill ter o privilégio de usar talheres de aluminio, enquanto que o resto da Nobreza francesa tinha que se contentar com modestos pratos e talheres de ouro e prata. Fatores tecnolégicos como a energia elétrica e a descoberta da solubilidade do oxido de aluminio, que era ssociado @ poderia ser reduzido em uma célula eletrolitica. Estas descobertas tomaram a obtengao do aluminio tremendamente facilitada e derrubaram seu prego e inverteram esta identidade social. Often A primeira vez que o homem viu o ferro foi sob a forma de meteoritos. Dai vem a etimologia da palavra siderurgia, cujo radical latino “sider” significa estrela ou astro. Aquele metal raro “que vinha do céu manteve durante muito tempo um carater magico. A primeira industria do ferro apareceu ao sul do Caucaso, 1700 AC., entre os Hititas. O minério de ferro apresentava-se sob a forma de pequenas pedras a flor da terra. Os Hititas aqueciam a mistura (minério © carvao vegetal) dentro de um buraco feito no solo e dessa maneira obtinham uma massa pastosa que era, em seguida, batida para que se desprendesse a escoria. O que restava de massa de ferro era depois forjado. O iinstrumento para produo&o de ferro se aperfeicoou e evoluiu até se tornar um forno semi-enterrado no qual se colocavam camadas de ferro € carvao vegetal, de acordo com os principios aplicados pelos Hititas nos fornos primitivos. O ar era insuflado por um fole manual e ativava a combustdo. A temperatura atingia 1000-1200°C e assim se obtinha por redugdo, isto 6, por eliminagéio do oxigénio do minério, uma massa pastosa de ferro pesando alguns quilos. Depois do Caucaso, o ferro apareceu no Egito em torno de 1100 AC. Posteriormente ele foi encontrado ‘onde hoje é a Grécia (1100 AC.), Austria (920 AC.), Italia (600 AC.), Espanha, Franca, Suga (500 AC). Os chineses no apenas inventaram a roda, mas j& no século V AC fabricavam o ferro carburado, mais tarde chamado ferro-gusa. Depois de sucessivas melhorias, ja na idade média, os fornos aumentaram de tamanho e suas cubas se elevaram acima do solo. A combustdo passou a ser ativada por foles movidos a energia hidraulica, assim como 0 acionamento dos martelos que serviam para bater a massa de metal impuro saida do forno. Comegaram também os problemas ecologicos, pois para obter alguns quilos de ferro, tornava-se necessario abater muitas arvores para conseguir o carvdo vegetal Dentro das minas, o trabalho era feito a luz de velas e o minério de ferro era retirado em cestas puxadas por cordas. No comego do século XIV, a altura dos fornos tinha aumentado e as condigdes de sopro se aperfeigoado. A temperatura de combustéo aumentou o suficiente para que o ferro pudesse absorver quantidades crescentes de carbono. Com 0 aumento do teor de carbono o metal funde-se a uma temperatura mais baixa e assim obteve-se pela primeira vez um metal liquido na parte baixa do alto- forno. Isto se deu na regio do Rhur, segundo alguns, ou perto de Liége ou Lorena, segundo outros, Com os fornos transformados em altos-fornos, a produgo de ferro aumentava e, por volta de 1350, surge a fundigao de objetos de uso doméstico, instrumentos agricolas € muitos outros. wowweufes.bricomineli - e-mail: ogcominelli@hotmail.comProf. Osvaldo Guilherme Comineli Com 0 fortalecimento da fundig&o, a indistria siderirgica ganhou novo impulso a partir da segunda metade do século XV. Comega-se a produzir ago pelo “refino" do ferro-gusa. A crescente utilizagSo de forga motriz de agua permite girar os cilindros dos laminadores e trefilar a frio. No inicio do século XVIII, © consumo de ago conhece um grande avango. O inglés Abraham Darly comega a produzir 0 ferro-gusa a partir do coque em 1709. Na Franga, Redumur realiza estudos tedricos sobre a transformagao do ferro-gusa em ago, enquanto Huntsman obtém pequenas quantidades de ago em cadinho (1745). Na metade do século XIX, em 1856, a descoberta do inglés Bessemer permite realizar uma produgao realmente industrial de ago pelo refino do gusa em um convertedor através do sopro de ar no banho de gusa fundido que se transformava em aco liquido por oxidago das impurezas. Gragas aquela nova tecnologia, péde-se dispor de grande quantidade daquela liga ferro-carbono, que se chamava ago. Além de disponivel e barato, 0 ago ainda aliava resisténcia e faciidade de conformagao, 0 que possibilitou a consolidagao da Revolucao Industrial e 0 desenvolvimento das maravilhas tecnolégicas do século XX. Junto com a madeira e © concreto, que tinham aplicagdes especificas e restritas, o ago pralicamente no tinha concorrente nos demais setores de aplicacao estrutural. O advento da corrida espacial e militar nos meados do século XX forgou a busca por materials mais leves e eficientes, como os plasticos, compésitos @ coramicos que gracualmente so passados para o uso de objetos do cotidiano das pessoas. Assim 0 ago, que n&o tinha concorrentes, comegou a perder espaco e teve que evoluir para fazer frente aos novos concorrentes e novas tecnologias foram desenvolvidas para se produzir agos melhores e mais baratos. Portanto, nao coincidentemente, a siderurgia moderna como conhecemos hoje, também nasceu durante os anos 1960. Enormes usinas integradas de 6 a 10 milhdes de toneladas anuais de aco foram criadas, com uma constante evolugo dos equipamentos, dispositivos de controle e automacdo. : Toda essa evolucdo tem-se apoiado sempre num esforgo constante de pesquisa. Nos dias de hoje, guase nada pode ser fabricado sem recorrer a maquinas @ equipamentos fabricados de aco. Isto nos fornece uma boa idéia do importante papel do ago em nosso cotidiano, papel este que nao parou de crescer desde os tempos remotos dos Hiltitas. Exeroicios 1.1 ~ Como o ferro normalmente € encontrado na natureza? Compare com outros metais como 0 ouro, a prata e 0 cobre. 1.2 - Qual a origem do termo “siderurgi 1.3 - Analise a diferenga entre os materiais de construgao mecdnica utilizados na antiguidade e os de hoje. Explique o motivo da mudanga. 1.4 ~ Exponha um caso do passado e outro do presente onde 0 dominio tecnolégico acabou em dominagao politico-econdmica entre povos. 1.5 — Faga um comparativo entre os materiais utilizados nos automéveis dos anos 50 com os atuais € comente as mudangas, discutindo descobertas tecnolégicas e propriedades dos materiais. 1.6 — Analise como a Indiistria Siderirgica se comportou frente 4 evolugao dos novos materiais que substituiram os agos. Cite um exemplo. 1.7 ~ Cite um exemplo de descoberta tecnolégica que barateou o produto final e mudou completamente © conceito de “status social’ relacionado ao referido material, 1.8 — Discuta um caso onde a disputa por recursos minerais causou confltos armados e a vitéria foi de quem possula maior conhecimento tecnolégico, 1.9 ~ Observe uma estrutura antiga de ponte ou viaduto no centro de sua cidade e compare com uma atual. 1.10 ~ Voc ja observou que atualmente quase nao se vé carros com corrosao? Reflita sobre isto. 3 weal ~sbslcomineli - e-mail: egcominelli@howmail.comProf. Osvaldo Guitherme Comineli 2 - Produgao do ago Numa definigao simplificada, ago € uma liga ferro carbono, resultado da oxidago das impurezas do ferro-gusa produzido no alto-forno, tornando as propriedades muito adequadas para a trababilidade da liga e suas aplicagées em engenharia. A elaboragéio do ago segue uma sequéncia de etapas que sao mostradas a seguir. A figura 2.1 mostra o fluxograma de produgao de ago de uma grande siderirgica. Holy, yo «aly [etre eee ~-, |e | ke y = > aA. f= —— a,

) Soseivo ee eae =| 19 ca Pré-aquer som. Pore Restromento Figura 2.4 - Esquema do processo de aglomeracao por pelotizacao. Comparado ao minério sinterizado, as pelotas possuem um teor de ferro mais alto e teor de impurezas mais baixo, além de utilizar minério muito fino, Outra vantagem @ a maior homogeneidade de tamanho, que permite um controle melhor da permeabilidade do alto-forno. A desvantagem esta no custo que 6 maior, devido ao uso de combustivel mais nobre. Combustiveis: © combustivel de alto-forno é basicamente o carvéo. Por razées principalmente ambientais, 0 uso do carvao vegetal esté a cada dia mais restrito. Atualmente, 0 carvéo mineral predomina quase absoluto como combustivel de alto-forno. Os combustiveis séio de extrema importancia no alto-forno. Pela reago com 0 oxigénio do ar, © carbono presente nos combustiveis produz calor e 0 mondxido de carbono, (CO) que € o gas redutor. Esta transformagao de um redutor sélido (C) em gasoso é a base fundamental da eficiéncia econémica da redugaio do minério de ferro em alto forno. Carvao vegetal: O carvao vegetal é fabricado mediante a pirblise da madeira. O aquecimento para a carbonizagaio da madeira 6 feito em fornos rudimentares e pouco eficientes, sobretudo no Brasil. Portanto os ‘subprodutos gasosos e liquidos sao perdidos no processo. Em termos siderirgicos o carvao de madeira Possui qualidade superior ao do coque pelo baixo teor de cinzas e enxofre. Por possuir resisténcia mec€nica bem menor que 0 coque, 0 uso do carvéo vegetal € limitado a fomos menores que os a coque. Carvao mineral/coque: © coque ¢ obtido pelo processo de aquecimento do carvéo mineral a altas temperaturas, em cémaras hermeticamente fechadas. Neste processo chamado de coqueificacao, as particulas de carvao stio unidas e os compostos volateis sao retirados. O produto final, coque, constitui-se de um aglomerado rico em carbono fixo e baixa quantidade de voléteis. Coqueria: Na coqueificagao, 0 carvéo particulado é introduzido em baterias de cdmaras unidas por paredes refratérias. Uma bateria de coque é formada pela montagem alternada de camaras de coqueificagao, carregadas com carvaéo, e de cdmaras de combustéo onde € queimado o combustivel para o 1 www fes.bcleaminell - e-mail: ogcominelli@hormail. comProf Osvaldo Guilherme Cominel aquecimento das cémaras de coqueificago, figura 2.5. A temperatura de coqueificagao normalmente passa de 110°C, Cada bateria possui uma quantidade varidvel de camaras, podendo chegar a mais de 50 unidades, cada uma com volume dil de aproximadamente 40m? JREGENERADOR sco. Beco. eco. eco, 6.0. Figura 2.5 - Esquema do processo de coqueificacao do carvo mineral. Durante a coquelficagdo ocorre a liberacéo das matérias voléteis presentes no carvao, que so Tecuperadas por um sistema coletor. Os proprios gases oriundos da coqueificago, que se constituem basicamente de hidrocarbonetos, so utilizados como combustiveis no processo. S4o também gerados alguns subprodutos, como naftaleno, dleos leves, piche, benzeno, tolueno, xilénio e sulfato de aménio, que sao aproveitados pela industria quimica. © tempo de uma coqueificagao é longo e pode ultrapassar 16 horas. Terminado 0 processo, 0 coque resultante possui concentracao elevada de carbono fixo constitui-se de um bioco Unico. Este bloco deve ser retirado do forno ainda incandescente e deve ser apagado e britado antes de ser carregado no alto-forno. O apagamento era feito por jatos d’agua, mas atualmente esta rapidamente sendo substituido pela passagem de um fluxo de um gas inerte, de modo a recuperar o calor durante 0 apagamento. Os finos de coque resultantes do processo de britagem do Coque sao aproveitados no processo de sinterizagéo ou mesmo em injegao das ventaneiras dos alto- fornos. e-mail: ogcominelli@hotmail comProf. Osvaldo Guitherme Comineli Redugao do minério de ferro: O Alto-forno alto-forno constitui o equipamento central de um proceso de obtengo do ferro a partir do minério. E nele onde ocorrem as reagoes de redugao, que transformam o ferro combinado em ferro metalico — 0 ferro-gusa. No alto-forno, figura 2.6, s8o carregados o minétio de ferro - na forma natural, de pelotas ou de sinter - © coque (fonte de calor e redutor). Também sao carregados os fundentes (calcaria/ dolomita) que tem a missdo de formar a escéria, que retira grande parte das impurezas do minério, além de produzir 0 CO2, pela calcinagao dos carbonatos, que um gas importante na Reacdo de Bourdoard, conforme sera mostrado adiante. O carregamento do alto-forno é feito pelo topo, em camadas alternadas de coque e pelota ou sinter. A granulometria da carga é importante, para garantir a permeabllidade, que por sua vez 6 de fundamental importancia para uma operagdio eficiente e de uma boa produtividade. Pelas ventaneiras ¢ insuflado 0 ar (pré-aquecido nos regeneradores) e, por vezes, combustiveis (éleo, {gas ou carvao em pd), O ar soprado queima o coque fornecendo calor as reagbes quimicas de redugao de ferro e para fundir 0 ferro e a escéria. Na reagéo do oxigénio com o carbono do coque é produzido o mon6xido de carbono (CO) que é 0 agente redutor efetivo do proceso de redugao do minério de ferro em gusa. ‘Além de produzir gusa, 0 alto-forno tem grande importancia energética em uma usina, pelos gases combustiveis que gera como subproduto. Atualmente as grandes siderirgicas queimam os gases de alto-forno para producdo de vapor e energia da elétrica que atende ao consumo interno © em muitos casos permitem a venda do excedente. A proporgao de coque por tonelada de gusa (coke rate) varia conforme a pratica operacional, mas vem dectescendo por causa da evolugao tecnoldgica e da necessidade de reducao de custo do produto final. Atualmente, nos modemos altos foros, como o da ARCELOR, para se produzir 1 tonelada de gusa, sao utilizados 315kg de coque, resultando também na produgao de 280kg de escéria. A produgao de gés é de 250.000Nm"sh. Sta doatotome sot naing ies ebro catrain HO + MO gy tFe0,0¢0 ~2Fe0,-00, Fe ico arabe, FeBtC —stee0, FO +6--Fe 00 620 +85, seat!) ees Creelca SS ro get Shei, Sinaia Oem ehimae atofomo Figura 2.6 - Esquema de um alto-forno. nineli - e-mail: ogcominelli@hotmail.comProf Osvaldo Guilherme Comineli Juntamente com 0 ferro, algumas impurezas $40 incorporadas ao banho de gusa liquido, tornando-se necessario um proceso de refino para purificagao deste material e transforma-lo em ago. Esta {ransformagéio ocorre na aciaria e serdo vistas adiante. Reagées principais no allo-forno: Os materiais carregados no topo do forno so aquecidos pela corrente ascendente de gases quentes. Portanto, 0 coque ao atingir as porgdes inferiores do forno vai se queimer com grande intensidade ao entrar em contato com o ar quente soprado nas ventaneiras, gerando uma grande quantidade de calor. Nas temperaturas desta regiao >1500°C, 0 CO», formado na reacao do oxigénio com o coque no é estavel, em presenga de um excesso de carbono. Ocorre entéo a reagao: C+ CO, «+200. Esta reagio 6 chamada reagéio de Bourdoard (ou gaseificagéo endotérmica do carbono) e é considerada a mais importante na tecnologia da produgao do ferro-gusa © CO formado pela reagdo toma a trajetérla ascendente e vai agir como redutor nas regides de temperatura mais baixa (800°C). As condigées de equilibrio quimico exigem uma maior concentracaio de CO para que a redugéo ocorra, ficando, portanto um residual considerével deste gas sem aproveitamento nas reagées de redugao. A quantidade de CO 6 aproximadamente 3 vezes o valor estequiométrico para as reagdes abaixo, cujas condigdes de equilibrio so mostradas na figura 2.7. 3Fe,0;+CO —> 2Fe,0,+CO, Fes04+CO > 3FeO+CO,, FeO +CO-Fe+COz ° ee edged 400 500 600 700 800 900 1000 Temperatura (°C) iagrreco Figura 2.7 - Diagrama de equilibrio Fe-C-0, A.umidade do ar insuflado formara o hidrogénio pela reagao: C+H,OCO+H, Parte deste hidrogénio produzido também atua como redutor no processo. 10 ws, fes.br’comineli - e-mail: ogcominelli@hormatl.comProf. Osvaldo Guilherme Comineli Redugao do sillcio, fésforo e manganés: Alguns oxides de manganés sao parcialmente reduzidos pelo CO, em temperaturas mais baixas da parte superior do forno: MnO, + CO MnO#CO, MngO, + CO + 3MnO+COz Como 0 MnO nao é reduzido pelo CO nas temperaturas mais elevadas da regiéio mais baixa do forno, 0 Mn € efetivamente produzido pela redugao direta na parte inferior do forno, conforme a reagao: MnO +C Mn +cO, Embora esta reago ocorra mais faciimente a temperaturas mais altas, ela pouco eficiente e reduz ‘apenas parte do manganés carregado (~70%), indo o restante para a escéria. A redugae do silicio é também por redugdo direta, também favorecida pelas altas temperaturas, conforme a reagdo: Si02 + 2C > Si+ 200 Na realidade a reagio acima considerada apenas como representativa, pols supde-se que ela envolve somente fases liquidas de reagentes, ocorrendo na escéria. Portanto a reagao direta acima seria lenta demais para justificar os altos teores de Si no gusa, havendo suspeita da formago de uma etapa intermediaria com formagao de SiO que é gasoso. O teor de Sino gusa é proporcional 4 temperatura do metal, ‘A reduc do fésforo é representada por: P,Os + 5C + 2P + 5CO O fosforo carregado é todo incorporado ao gusa. Sua eliminagSo exige escéria oxidante, o que é incompative! com 0 processo do alto-forno. Este elemento & quase sempre indesejavel e é proveniente de residuos fésseis que acompanham os minérios. Os minérios brasileiros sdo de excelente qualidade Por apresentar baixos teores de fésforo. n www ufes.brdcominel - e-mail: ogcominelli@hotmatl.comProf. Osvaldo Guilherme Comineli Eliminagao do enxotre: O enxofre entra no forno através do coque (este é o principal problema da utiizacao de carvao brasileiro na siderurgia). Sua eliminagao requer uso de escérias basicas (alta relagao CaO/SiO2) e com alta relagao de distribuigo do S no gusa e na escéria (% na escérial% no metal). Isto pode acarretar um enorme volume de escéria na aciaria quando se usa coque com alto enxofre. Nestes casos pode ser Necessario 0 emprego de dessulfuragao com carbonato de sédio, carbureto de cdicio ou magnésio- coque no carro-torpedo, durante 0 vazamento do gusa. gusa produzido pode ser lingotado para utiizagdo posterior em fundigdes e aciarias ou transportado liquido em carro-torpedo para a aciaria da propria usina. A figura 2.8 apresenta um esquema do processo de dessulfuragdo, que é realizado no trajeto do gusa do alto-forno aié a aciaria DESSULFURAGAO E CARREGAMENTO eee ——— CeevaRTEDOR facnnpine on Seas amare erence eee eae tse ssn yet we fete teaceeeeetat raeece Figura 2.8 - Esquema do processo de dessulfuragao no carro-torpedo, realizado na transferéncia do gusa do alto-forno até a aciaria, 2 swoewsufes.brZcon -mall: ogcominelli@hormal.comProf. Osvaldo Guitherme Comineti Produgao do Ago: A figura 2.9 apresenta um fluxograma da produgéo de ago em uma aciaria a oxigénio. FLUXO DE PRODUGAO DA ACIARIA edsa - sire Be Sent bees Tf senmecta 4 Figura 2.9 - Etapas da produgao de aco em uma aciaria a oxigénio. O gusa produzido no alto-forno possui propriedades mecdinicas que tomam seu uso altamente limitado. Portanto, para tomé-lo adequado ao uso tecnoligico, ¢ necessério reduzir o teor de carbono, silicio, manganés, fésforo e enxofre. Este proceso é realizado na aciaria, soprando oxigénio no banho através de uma langa de cobre refrigerado. O principio quimico empregado para a redugao das impurezas é a oxidagao. Assim todos os processos de aciaria envolvem tempo de sopro controlado de formas a introduzir quantidades controladas de oxigénio no banho. O oxignio reage com os contaminantes do gusa de maior reatividade que 0 ferro (exceto 0 enxotre). A remogao do enxofre depende da sua solubilidade na escéria, que é afetada pela basicidade e pela temperatura. Desta forma, sao oxidadas as impurezas, numa ordem crescente de afinidade com 0 oxigénio, conforme as reagoes: C(gusa) + 1/20, —> CO(gas) CO + 1/20, + COAg4s) Si(gusa) + 02 + SiO,(escéria); Mn (gusa) + 1/20, -» MnO{escéria) tempo de sopro deve ser controlado cuidadosamente para se evitar a oxidagao do ferro. Os processos de aciaria dividem-se em proceso acidos e basicos, conforme o tipo de refratario usado © as escérias empregadas. O carbono, o manganés € 0 silicio podem ser removidos facilmente em qualquer um destes processos. Porém 0 enxofre e 0 fésforo 6 podem ser removidos em condigdes especiais, atendidas pelo processo basico. A esoéria basica é obtida pela adigao de cal (CaO), que a tora capaz de reter compostos de fosforo e enxofre formados durante 0 processo de refino, Obviamente, a grande maioria dos processos de aciaria moderna é basica. O carbono forma os gases (CO/CO,) que s&o eliminados; os éxidos das impurezas irao combinar com a cal e formar escoria sobrenadante ao metal Iiquido. 3 incli - e-mail: ogcominelli@hotmail.comProf. Osvaldo Guilherme Comineli processo de oxidagao 6 bastante exotérmico e, portanto aquece o banho durante o sopro, o que Permite 0 reaproveitamento de sucata para controlar o excessivo aumento de temperatura. Assim, a quantidade de ago produzida num convertedor é maior do que a carga de gusa carregada. Alguns elementos presentes na sucata, como 0 cobre e o estanho nao podem ser removidos do banho liquido, pois so menos reativos com 0 oxigénio que o ferro. Estes elementos so provenientes da sucata podem causar problemas na fabricagao do ago, devendo ser estritamente controlados. Processos pneumaticos - convertedor: O esquema de um convertedor é mostrado na figura 2.10. Figura 2.10 - Esquema de um convertedor tipo LD, mostrando a formacio da emulsdo pela reagiio exotérmica do oxigénio, —- © foro é basculado, a carga de sucata e o gusa liquido so carregados. Voltando-se a posigao vertical, © oxigénio & soprado por uma langa, quando também so adicionados os fiuxos necessérios. O tempo de sopro @ da ordem de 20 a 25 min, para uma carga de 350 toneladas. Portanto a velocidade de reacao é bastante alta. Estudos mostram que a explicacao para a cinética destas reagées a formagao de uma emulsao metal-escéria durante o sopro, conforme esquema da figura 2.10. A elevada energia do sopro arrasta quantidades significativas de material (chega até 30% da carga metélica) para a emulsdo, formando-se uma alta relagao de area de interface, o que aumenta muito a velocidade de reagao. Acredita-se que a evolucdo de gases decorrentes da oxidagéo do carbono (CO) sao os responsaveis pela formagao desta emulsao. O controle do processo de refino é feito pela regulagem da vaziio de oxigénio e altura da lanca. 4 sow w.ufes.be/cominel -mail: ogcominelli@hotmail.comProf. Osvaldo Guitherme Comineli ‘A composigao quimica @ controlada por retiradas de amostras que definiréo a necessidade de maior tempo de sopro e adigSes. Acertadas a composigao e temperatura, o convertedor 6 basculado e a corrida 6 vazada. Forno Elétrico: Praticamente todo 0 ago produzido em foros elétricos provém dos fornos elétricos a arco, ficando os fornos a indugao com uso restrito somente as fundicoes. O foro elétrico a arco, pela sua natureza, permite que se trabalhe com carga 100% sélida. Portanto, 6 normalmente utiizado em pequenas plantas siderirgicas, préximas de grandes centros urbanos, onde se ha disponibilidade de sucata, Obviamente, neste tipo de planta siderirgica que utiiza forno elétrico a 2ar00 no existe 0 alto-forno. Um fluxograma de uma siderdrgica que utiliza foro elétrico mostrado na figura 2.11. IEE ay Ccantonsea Loto Tesoure PerR1U Cl esompeacta Restart. nuetie 2 Tram Continuo fl cen ne wit amv C= SR == o. Ccantensira Sore Dasompenaceiras Lito Figura 2.11 — Fluxograma de uma planta siderrgica (seguir a ordem alfabética) onde se usa 0 forno elétrico para a fusdo da sucata, Neste caso ha ainda um suprimento de gusa liquido proveniente de algum alto-forno localizado nas proximidades (letra A). Na figura 2.12 6 mostrado 0 esquema de um forno elétrico a arco. 15 wonw ufes.brdcor incli - e-mail: ogcominelli@hormail.comProf. Osvaldo Guitherme Cominelt Eletrodos de grafita Bloco de Parede: magnesita ‘ou painel refrigerado Bica de vazamento Soleira ou magenesita fomoeletico Figura 2.12 - Esquema de um forno elétrico, Algumas de suas importantes vantagens so: Permitir produzit praticamente qualquer tipo de ago em fungao do controle de aquecimento virtualmente independente de reagdes quimicas; E um aparetho extremamente versal no que tange a carga, podendo ser operado com 100% de carga sdlida; Permite operagées intermitentes e mudangas répidas na produgao; Tem alta eficiéncia energética. © custo dos equipamentos € da energia elétrica sao as grandes desvantagens. Descarburagao ¢ desfosforagao. Em muitas vezes € conveniente que 0 teor de carbono ao final do sopro seja menor que o desejado para a especificagéo do ago. A correcdo e felta pela adi 30 de ferros-ligas, que também contém carbono (ferros-ligas com alto carbono so mais baratos que os de baixo carbono). Neste estagio da corrida ocorre também a desfosforagao cujas reagdes so mostradas abaixo: 2P + 5(Fe0) - P,Os* 3(FeO) o (FeO), P.O; + 4(Ca0) 2P + 5(FeO) + 4(Ca0) ou por: 2P+50 + _—_—~POs (escéria) 16 wawwautes.br/comineli - e-mail: ogcominelli@hoimall.comProf. Osvaldo Guilherme Comineli As condigdes ideais para o progresso da desfosforagao sao: - _Baixa temperatura (~1540°C), pois a oxidagao do fésforo é exotérmica; - Alta basicidade da escéria, para baixar a atividade de POs, formando (Ca0),.P:0s; - Alte oxidagdo do ago, - _Em termos praticos, obtém-se estas condigdes pela adigaio de cal e minério de ferro. Modemamente emprega-se o sistema de langa oxi-cal, no qual uma mistura de cal e fluorita fluidizada 6 injetada junto com o oxigénio. Para se evitar um retorno do fosforo ao aco quando se eleva a temperatura, a escoria de desfosforagao deve ser completamente removida. Procede-se entao a dessulfuracao. Desoxidagao e dessulfuracao: Retirada a escéria de desfosforagao, hé duas opgdes: 1) tratando-se de um ago-carbono ou de ago baixa-liga, e estando o enxofre dentro dos limites de especificagao pode-se corrigir a composigao e temperatura, desoxidar e vazar. Se 0 ago tiver maior teor em elementos de liga ou com especificagées rigorosas de enxofre, deve-se passar A desoxidacdo e dessuifuragao. Este processo é representado molecularmente por: S+Ca0 CaS +0 As condigées para uma boa dessulfuragao serao, portanto: - Esobria de alta basicidade (alto CaO); = Ago desoxidado (baixo FeO ou 0): - Alta temperatura (~1660°C). Adicionam-se entéo desoxidantes (Al, Fe-Si, etc.) e nova escéria, aquecendo-se 0 ago para a temperatura de dessulfuragao. Caso os limites de enxofre na especificagdo sejam extremamente baixos, (< 0,010% por exemplo) pode ser necessério retirar a escoria quando esta estiver saturada com enxofre e formar nova escoria. O processamento basico (escéria redutora), no entanto favorece @ absorcéio de gases (hidrogénio © nitrogénio) pelo ago liquido, de forma que para a produgaio de agos de qualidade, torna-se necesséria a desgaseificagao posterior. Exercicios: 2.1 — Cite dois minerais de ferro abundantes no Brasil. 2.2 — Faga um esquema de um alto-forno colocando o fluxo de materiais e reagdes. 2.3 - Explique a importancia da reago de Bourdoard na produgao de gusa em um alto-forno. 2.4 — Explique @ necessidade dos processos de aglomeracao (sinterizagao © pelotizago) e coqueiticacao. 2.5 — Diga quais so os dois principais elementos nocivos ao ago e a procedéncia de cada um. 2.6 — Faca um desenho esquematico de um convertedor a oxigénio, mostrando 0 fluxo de materiais e reagoes principais. 2.7 ~ Se vocé for responsavel por estabelecer uma planta sidertrgica, analise os fatores que levaria em conta para decidir entre uma siderargica com alto-farno ou com forno elétrico? v7 vanw.ufes.br/eomineli - e-mail: ogcominelli@horail.comProf, Osvaldo Guilherme Cominel! 3 Solidificagao A solidificagao ¢ uma transformagao de fase em que uma massa liquida, onde as particulas atémicas estdo dispersas aleatoriamente, passam por um processo de organizagdo em uma estrutura cristalina muito mais organizada. Quando reduzimos a temperatura de uma massa liquida de uma substancia pura, a0 atingirmos a temperatura de solcificagao, esta substancia estara termodinamicamente estavel, quer no estado liquido quer no estado sdlido. Neste estagio, algumas microrregides no interior da massa onde algumas particulas comecam a tomar uma forma organizada, como futuros embrides de cristais. Estes embriées formam e dissolvem constantemente na massa liquida, até que alguns deles Adquirem um numero minimo de atomos. Neste momento o embrido adauire estabilidade e passa a ser chamado de nticleo, e no seu entorno crescera um cristal, © proceso de nucleagao depende de uma condicaio termodinamica favoravel. Portanto, além da ‘temperatura e da pressdo, a formagdo de nuicleos pode ser favorecida por alguns fatores externos. Para melhor entender o processo vamos considerar a nucleago de dois tipos: 1 Nucleagao homogénea ‘A nucleagao homagénea é mais uma forma idealizada, j4 que na realidade ela nao existe. Na nucleagao homogénea considera-se que a massa liquida é solidificada sem qualquer interferéncia de agentes ‘extemos, como parede do recipiente, impurezas, inclusdes, agitacao, forga gravitacional, etc. Estes agentes extemnos estimulam a produgéo de niicleos cristalinos e, portant permitem a produgao de cristais de pequeno tamanho para uma mesma massa em solidificacao. Obviamente que esta condigdo ‘no existe na pratica. Contudo, ela pode ser produzida de forma aproximada, tentando se eliminar os agentes extemos. Desta forma, a engenharia ja pode produzir monocristais para diversas aplicagdes. A situagao mais préxima da nucleagao homogénea é nos laboratorios a bordo das estagées orbitais onde 08 cientistas aprofundam nas pesquisas no processo de solidificagao e produgio destes monocristais. Este tipo de nucleacao é de interesse dos fisicos, por causa do interesse dos monocristais pela Otica Eletrénica, Para os metalurgistas, a nucleagao homogénea s6 6 interessante nas pesquisas de pegas monocristalinas, o que ainda nao é uma realidade. De outra forma ela nao ¢ interessante, pois 08 gréios grosseiros nao conferem boas propriedades aos metais. 2— Nucleagao heterogénea Os metais apresentam propriedades mecanicas melhores quando o tamanho de seus gréos é menor. Portanto, diferentemente da produgao de monocristais, na solidificagdo de uma liga metélica, muitas vezes desejamos uma nucleagao copiosa para que o tamanho dos cristais no interior do metal soja menor. Neste caso ¢ estimulada a nucleagao heterogénea Neste tipo de nucleacao, haverd a interferéncia de fatores citados acima, de forma a propiciar uma melhor condigéo de formagao dos nicleos cristalinos, pela agao de impurezas, inclus6es, paredes do molde, inoculantes e aditivos. ‘A agao de um nucleante favorece o refino de grao em lingotes e pegas fundidas. Por exemplo, o titanio @ boro so inoculantes tipicos para ligas de aluminio. Para que um inoculante seja eficiente, uma de suas caracteristicas principais 6 0 chamado indice de epitaxia, que € dado pela relacao: €F(s-anVam Onde: a. — espacamento intercristalino do substrado e; @ m= espagamento intercristalino do metal que se solidifica, Para e <0,15 temos um alto grau de nucleagao para o referido inoculante. r/comnineli~ e-mail: ogcominelli@hormail.comProf. Osvaldo Guilherme Comineli Crescimento dos cristais Depois de formados os nicleos, conforme prossegue a extragéio de calor, havera o crescimento dos cristais pela incorporagao a estrutura de particulas originarias do estado liquido. Neste processo de crescimento ocorrem alguns fendmenos fisicos que séo de grande importancia tecnolégica para os materiais de engenharia, conformé veremos a seguir: 1.- Formago de dendritas A frente de solidificagao de um metal dé-se na mesma diregdo da extragao do calor do banho, porém crescimento acontece em sentido contrério a retirada de calor. O cristal em crescimento produz ainda ramificagées laterais formando uma estrutura ramificada na forma de uma espinha de peixe, chamada de dendrita. Lingotes comerciais apresentam em geral trés zonas de solidificagao diferentes, como mostra a figura 31. moi825 Figura 3.1 - Esquema da estrutura de um lingote: zona equiaxial fina (EF); zona colunar (ZC); zona ial central (EC), Zona equiaxial fina (ZF): esta zona aparece devido ao grande volume de nucleagao que ocorre quando © metal é vazado e entra em contato com as paredes frias do molde. Os cristais so pequenos e de forma equiaxial, pois seu crescimento é limitado pela presenga de outros nucleos. Zona colunar (ZC): A proporgéo que o crescimento da zona equiaxial prossegue em diregao ao interior da pega, os cristais comegam a crescer, orientados na dire30 ao fluxo térmico, como mostra esquematicamente a figura 3.2. be bribe ane i maleze Figura 3.2 - Crescimento de cristals colunares, a partir de cristais equiaxiais finos, seguindo a diregao de extracdo de calor, mas no sentido contrario. 19 wonw.ufes.breominel - e-mail: ogcominelli@hotmail.comProf, Osvaido Guilherme Comineli Zona equiaxial central (EC): Quando o liquido no interior do lingote chega a ficar superrésfriado, pode gcorrer 0 crescimento equiaxial central no lingote. E importante observar que nem sempre as trés zonas esto presentes em lingotes comerciais. A ocorréncia de cada uma delas pode ser favorecida por determinados fatores, como a presenca nucleantes ou mesmo do tipo de liga. Embora a presenca destas zonas néo seja comum em pegas pequenas, a formago desta estrutura de solidificagao torna heterogéneas as propriedades mecanicas de uma peca fundida. O outro inconveniente das dendritas de solidificagao é formacao de micros vazios de contragao entre as ramificagoes dendriticas, o que acaba em reduzir as propriedades mecanicas de uma peca fundida, 2— Redistribuigao de soluto - solidificagzo em um intervalo de temperatura’ Diferentemente das substancias puras, que solidificam a uma temperatura constante, a grande maioria das ligas metdlicas comportam-se como solugdes e, portanto solidificam em um intervalo de temperatura. Esta caracteristica ¢ representada na figura 3.3 e aparece quase sempre nos diagramas de fase. rmele2o Figura 3.3 - Parte de um diagrama de equillibrio mostrando 0 intervalo de solidificagao e o coeficiente de particao. O intervalo de solidificagao produz um efeito pratico conhecido como segregacao de soluto, que 6 de grande importancia. Uma liga de composigao inicial Co inicia a solidificagdo com a precipitacao de um SGlido de composigéo kCo (onde k € 0 coeficiente de distribuigao da liga). Como a concentracao de soluto no sélido é menor, haveré um consequente enriquecimento de soluto no liquido. A medida que a temperatura vai decrescendo, mais sélido vai se formando e mais soluto vai sendo transferido ao liquido Temanescente, sendo que a concentragdo de soluto no sélido e no liquido segue as linhas de solubilidade mostradas na figura 3.3, ‘Se houver tempo suficiente para que ao longo da solidificagao 0 equilibrio enire o sélido e 0 liquido seja mantido, 0 titimo liquido a se solidificar tera a composicao Co/k, cuja concentragao muito maior que a original. Observa-se entdo que o sélido final teré uma composigdio heterogénea, cujo valor médio 6 Co. Um exemplo deste fenémeno sao os “icebergs” que sao fontes de égua pura proveniente da punficagao da gua do mar durante 0 processo de congelamento. Por causa disto, quando ocorre a solidficagao de uma pega metélica ou lingote, havera entéo a ocorréncia do fendémeno chamado de segregacéo de soluto, formando regides no interior da pega com concentracées diferentes, conforme é visto na figura 3.4 ‘Como em pegas fundidas pequenas o resfriamento é rapido, este fenémeno ndo é muito sério. Também No proceso siderurgico, este fendmeno s¢ é tevado em consideracao em plantas de agos especiais, onde o lingotamento convencional é obrigatério. Onde existe o lingotamento continuo o problema de redistribuicéo de soluto também ndo é considerado. : 20 e-mail: ogcominelli@hotmail.comProf. Osvaldo Guilherme Comineli strata ‘unr e829 Figura 3.4 - Caracteristicas estruturais de um lingote grande de ago acalmado. 3 - Liberagao de gases Da mesma forma que temos uma grande quantidade de gas dissolvido em um refrigerante, os banhos metalicos também conseguem dissolver gases. A solubilidade dos gases nos metais normaimente & reduzide pelo abaixamento da temperatura. Contudo, durante 0 processo de solidificagao havera uma redugao drastica desta solubilidade. Como consequéncia, haveré uma formagéo de bolhas gasosas vizinhas ao processo de solidificagao. Da mesma forma que acontece quando esquecemos uma garrafa de reftigerante no congelador, 0 metal solidificado teré uma quantidade de bolhas de gas tanto maior quanto maior for a quantidade de gas dissolvido no liquido. Esta bolha de gas formada no metal podera ‘escapar, porém, na maioria dos casos, fica aprisionada no seu interior, causando vazios internos. Este €, particularmente, um problema para a produgao de pecas de qualidade pelo processo de fundigao. Portanto ha a necessidade de reiirar este gés dissolvido. Isto se da, por exempio, por arraste mecanico 0u adigéo de elementos com alta afinidade pelo gas dissolvido. Da mesma forma que eliminamos o gas quando sopramos ar por um canudinho em um capo de refrigerante, podemos retirar os gases dissolvidos pelo borbulhamento de um gs inerte em um banho de metal fundido. Assim, por exemplo, ligas de.aluminio séo desgaseificadas pelo borbulhamento de argénio, nitrogénio ou cloro para a remogao do hidrogénio dissolvido. Nos lingotes de ago pode ocorrer a combinagao do carbono com o oxigénio formando nas proximidades da parede do lingote, formando 0 CO. A consequéncia deste fendmeno © uma redugao do carbono na superficie do lingote, melhorando 0 acabamento superficial durante a laminagao. Também causa a formagao de uma turbuléncia durante a solidificagao, nos chamados acos efervescentes. Esta agitagao destréi as zonas de solidificagéio conforme visto acima. Exercicios: 3.1 — Faga um comparativo entre nucleag’o homogénea e heterogénea, apresentando as caracteristicas e aplicagdes de cada uma. 3.2 — Diga para que serve um agente nucleante e que requisito ele deve ter. 3.3 - Diga por que um aco solidificado pode apresentar bolhas internas e a forma de evité-las. 3.4 — Explique o fenémeno da redistribuigao de soluto e como ele era usado no refino do ago. 3.5 — Analise a razo das diferentes zonas da macroestrutura de um grande lingote de aco solidificado. ai swwutes.brcomineli - e-mail: ogcominelli@hotmail. comProf. Osvaldo Guitherme Comineli 4-0 sistema Fe-C ‘Ago @ ferro-fundido séo materiais estruturais basicos largamente utilizados em qualquer cultura tecnologicamente avangada. Basicamente, so ligas de ferro, carbono e outros elementos de liga. O carbono & proveniente do coque, ¢ acaba introduzido na liga durante 0 processo de redugao do minério de ferro no alto-forno. Por esta razéo, tradicionalmente, 0 estudo e entendimento dos agos e suas propriedades passa pelo bom conhecimento das ligas ferro-carbono, embora 0 aco possua outros elementos de liga e impurezas em sua composi¢do. O diagrama Fe-FesC ‘A parte de interesse comercial do diagrama de fase Fe-C apresentada na figura 4.1a, O estudo do diagrama Fe-C @ limitado até a quantidade de 6,67%C. que ¢ a relagdo estequiométrica para a formagao do composto chamado cementita (FC), que sera estudado mais adiante. Ligas de ferro com carbono acima desta quantidade no possuem interesse em engenharia, Portanto, para o momento, vamos considerar que 0 carbono presente nas ligas Fe-C est combinado na forma de cementita, pois na temperatura ambiente, a solubilidade do carbono no ferro é muito baixa - 0,008%C conforme mostra © diagrama de fases. A liga Fe-C com 6,67%C & composta de 100% de cementita (Fe;C), que @ representada pelo exo vertical-direito, que limita a area de estudo do diagrama. A outra parte, nao mostrada, acima de 6,67%C que nao tem qualquer interesse em engenharia. Na pratica, todos os agos e ferros-fundidos tém teor de carbono abaixo de 6,67%C. Como 0 carbono esta na forma de cementita, 0 estudo do das ligas Fe-C na verdade ¢ feita pelos diagramas ferro-carbeto de ferro. Embora erroneamente citados como diagramas Fe-C, os diagramas da figura 4.1a © b ficam mais apropriadamente chamados Fe-FesC, uma vez que o Fe,C € agora considerado © segundo componente que vai formar com o ferro as diversas fases do diagrama. Por conveniéncia e convengao os valores do eixo horizonial so exoressos em %C em peso em vez de % peso de FeC. Portanto 6,67%C correspondem a 100% Fe,C. Tempo S on 77 a we ener |—Hipe-eutetoice—f-— tiperetetoise—} aco. ferro fundido 1 Feciog Figura 4.1a -O diagrama ferro-cementita (Adaptado de Binary Alloy Phase Diagrams, 2” editon, Vol 1, T.B. Massalski, Editor-in-Chief, 1990). 2 yoww.ufes br/eomineli- e-mail: ogcominelli@hotmail.comProf. Osvaldo Guilherme Cominelt Na figura 4.1b @ mostrada apenas a regiéo do diagrama que representa os agos, ou seja, as ‘composigdes que produzem uma regiéo monofésica de austenita. Esta parte do diagrama delimitada pela concentracéio maxima de 2,1%C. A razéio desta diviséo € que todas as ligas com menos de 2,1%C (agos) sero, em algum momento, totalmente austeniticas que é uma fase plastica e susceptivel de ser trabalhadas no estado sélido, enquanto que acima disto, haveré sempre a formagao de cementita (FesC), que 6 uma fase dura e fragil. Assim, acima desta composigao as ligas ferro-carbono sao conformadas somente por fundigao e, portanto chamadas de ferro-fundido, Figura 4.1b - 0 diagrama ferro-cementita mostrando as fases na regio dos agos. No aquecimento, 0 ferro puro sofre duas mudangas de estrutura cristalina antes de se fundir. Tomemos como exemplo uma amostra de ferro puro. Na temperatura ambiente, a forma estavel é chamada ferrita, ou ferro «. que possui uma estrutura cristalina CCC. Prosseguindo com o aquecimento, a ferrita sofre transformagao polimérfica para CFC, austenita ou ferro y a 912°C. Esta fase persiste até 1392°C, quando a estrutura CFC volta a ser CCC, conhecida como ferrita 5, que finalmente funde a 1538°C. Estas mudangas estao representadas ao longo do eixo vertical do diagrama de fase. 2B wvwwaufes.br/comineli - email: ogcominelli@hotmall.comProf. Osvaldo Guilherme Cominelt Se adicionarmos pequenas quantidades de carbono ao ferro, as transformagdes de fase vistas anteriormente continuam ocorrendo em temperaturas diferentes. O carbono é uma impureza intersticial no ferro e forma uma solugao sélida com as ferritas a e 6 e também com a austenita, conforme indicado Nos campos monofésicos de a, 6 ey no diagrama. Somente uma pequena quantidade de carbono 6 soliivel na ferrita a - CCC (0,022%C) a 727°C. Mesmo presente em relativamente pequenas concentrag6es, 0 carbono influencia significativamente as propriedades mecanicas da ferrita. Esta fase particular de ferro e carbono é relativamente macia @ magnética & temperatura abaixo de 768°C e tem densidade de 7,88g/cm’. A figura 4.2a mostra uma micrografia da ferrita. Nas ligas ferro-carbono, a austenita, ou fase 7 do ferro, nao é estavel abaixo de 727°C. A austenita 6 uma fase bastante plastica pela sua propria natureza e por estar presente em temperaturas elevadas. Desta forma ela 6 de fundamental importancia para a conformagao dos agos. Sua micrografia ¢ mostrada na figura 4.2b, feet avstenito Figura 4.2a - Micrografia da ferrita(90X). Figura 4.2b - Micrografia da austenita(325X), As representagées esquemiticas das células da ferrita e austenita esta mostradas nas figuras 4.3a e 430. i223 Figura 4.3a - Representagao da célula CCC - ferrita Figura 4.3b - Ropresentagdo da célula CFC — austenita. Embora o fator de compactagao da austenita (74%) seja maior que na ferrita (68%). a solubilidade maxima do carbono na austenita (CFC) é aproximadamente 100X maior que na ferrita (CCC). Isto é devido ao fato de que os vazios CFC séo de tamanho maior podem acomodar mais faciimente 0 tomo de carbono em solugao intersticial, conforme mostrado nas figuras 4.4a e 4.4, © comprovados pelos valores apresentados nas tabelas 4.1 e 4.2. Portanto, a possibilidade de se“acomodar um atomo e carbono em solugao intersticial no ferro CFC & muito maior que na estrutura CCC, além de a distorgzio na rede cristalina CCC ser também muito maior. A ferrita é magnética, enquanto que a austenita é uma fase ndo magnética, 24 wnw.utes.br/eominel - email: ogcominelli@hotmail.comProf. Osvaldo Guitherme Comineli mei26_27 Figura 4.4a - + Vazio tetraédrico ¢ + vazio octaédrico da célula CCC, mmeize_27 Figura 4.4b - © Vazio tetraédrico @ + vazio octaédrico da célula CFC Tabela 4.1 ~ Relagao dos tamanhos dos atomos formando as redes CCC ¢ CFC e os respectivos vazios, ‘mostrados na figura 4.4. R é 0 raio da matriz e r 6 0 raio do vao tetraédrico ou actaédrico (aonde ira se alojar 0 atomo intersticial). | Estrutura Relagao fr FE | ee | Octaédrico Tetraédrico CFC 0,414 0,225 0,74 cca 0,154 0,291 0,68 mazs_25 Tabela 4.2 ~ Tamanhos dos vazios das estruturas CCC e CFC para a cristalizacao do ferro, e a respectiva ‘comparagao com 0 étomo de carbono. L Ferro Carbono i" Intersticial Substitucional | Raio do | aio do vio | Raio dovio | = 15% do vaio | (She. ‘Temperatura | Estrutura | Raio Fe | Octaédrico | Tetraédrico do Fe {grafite} | °C (Al (A) (A) iA) 500 ccc | 135 | 019 036 1,06-1,44 O71 "1000 crc | 1,29 0.53 0,29 1,10-1,48 OO palte 27 25 woew.ufes.bleomnineli - e-mail: ogcominelli@hermail.comProf. Osvaldo Guilherme Comineli A ferrita « & estruturalmente idéntica ferrita 6, exceto pela faixa de temperatura na qual elas existem. Considerando que a ferrita 6 é estavel somente a temperaturas relativamente altas, ela nao tem grande importancia tecnolégica nos temas abordados neste trabalho e nao sera discutida. As transformagées de fase envolvendo a austenita séio muito importantes nos tratamentos térmicos dos agos, como sera visto adiante No ponto de composigao 0,76%C € 727°C do diagrama da figura 4.1a, temos 0 ponto eutetdide onde corre a reago eutetéide, com a formago da periita. Esta reagdo é representada por, 1 (0,76%C) + a(0,022%C) + FesC(6,67%C). Ou seja, no resfriamento a austenita 6 transformada em ferrita e cementita. A transformagao eutetdide 6 muito importante para os agos, sendo fundamental no estudo dos tratamentos térmicos. Em outras composigées de carbono, a cementita, (FesC), forma-se quando 0 limite de solubilidade do C no ferro € excedido, seguindo as respectivas linhas de solubilidade da austenita e ferrita. No ponto eutetdide (727°C e 0,76%C), ooorre a formacao da cementita e ferrita em lamelas alternadas, a perita. Conforme indicado na figura 4.1, a cementita é uma principal na qual o carbono é encontrado nos acos, podendo coexistir com a fase a, em temperaturas abaixo de 727°C (linha A;) ou com a fase 7 entre 727°C e 1147°C. A cementita muito dura e fragil e, portanto a sua presenga nos agos aumentada a resisténcia e reduz a tenacidade dos mesmos. Rigorosamente falando, a cementita é apenas metaestavel, ou seja, ela permaneceré como um composto indefinidamente na temperatura ambiente. Mas, se aquecida, entre 650°C e 700°C (ainda abaixo da linha A;) por varias horas, ela iré gradualmente decompor a cementita em ferrita (ferro a) € carbono na forma de grafita (Fe;C — 3Fe, + Cyais). Esta reagdo pode afetar bastante as propriedades da liga, pois transforma uma fase fragil em duas macias, o resultado das propriedades da nova liga depende do novo teor de carbono que permaneceu na forma de cementita. A adi¢o de Si nos ferros- fundidos acelera grandemente esta reagao de decomposigao da cementita formando gratfta, Deve ser notado que existe um eutético para o sistema Fe-Fe;C em 4,3%C de carbono e 1147°C. Para esta chamada reacdo eutética o liquide solidifica para formar austenita e cementita. O ponto eutético representa a composi¢ao de menor ponto de fusdo das ligas Fe-C (1147°C). Esta reagao & representada por: L (4,3%C; 1147°C) —+ 9(2,1%C) + FexC(6,67%C). Regides dos agos e ferros-fundidos no diagrama Fe-Fe;C Ligas ferrosas séo aquelas na qual o ferro é o componente principal, embora outros elementos possam estar presentes. As ligas ferrosas de interesse em engenharia sao os agos e fertos-fundidos. Como ja foi visto anteriormente, a grande diferenga entre agos e ferros-fundidos é 0 fato de que os agos podem ser trabalhados pois quando aquecidos, apresentam uma fase totalmente austenitica que é facimente deformavel, enquanto que as pegas de ferro-fundido so conformadas por fundigao, j& que a cementita presente nao permite conformagai Regio dos Agos: As ligas ferro-carbono contend até 2,1%C so classificadas como agos. Na maioria dos agos a microestrutura consiste basicamente das fases a e Fe,C na temperatura ambiente. No resfriamento até a temperatura ambiente, uma liga entre estas composigées deve passar pelo menos em parte pelo ‘campo da fase totalmente austenita. Embora os agos possam conter até 2,1%C, na pratica, a concentracéo de carbono raramente excede 1% C. ferro puro apresenta uma mudanga de fase & temperatura de 912°C. Acima desta temperatura ele estd na forma de austenita e abaixo, na forma de ferrita. Ao resfriarmos uma barra de ferro, haveré uma contragao linear caracteristica dos sélidos. Porém, ao passar pela temperatura de transformagao austenita-ferrita (912°C), haveré um aumento de volume ocorrendo uma dilatacéo repentina desta barra em consequéncia do fator de compactagdo da ferrita ser menor que o da austenita, figura 4.5. 26 www.ute /comineli - e-mail: ogcominelli@hotmail.comProf. Osvaldo Guitherme Comineli é i 2a bat a rr 0 veo Temperatura (0) rmeizs_25 Figura 4.5 ~ Efeito da transformagao de fase CCC-CFC no parametro de rede da célula cristalina do ferro, Este fenémeno vai produzir uma variagao brusca de volume, Ago eutetdide — 0,76%C Consideremos um ago com 0,76%C (eutetdide) resftiado lentamente a partir da fase austenita, por ‘exemplo, 800°C, ou seja, comegando-se pelo ponto “a” da linha vertical, xx’, figura 4.6. Inicialmente a liga € composta unicamente por austenita, com composigao igual a do ago, 0,76%C. Portanto, todo 0 carbono estar dissolvido nos intersticios da austenita. Conforme a liga € resfriada, no havera nenhuma mudanga até que se atinja 0 ponto eutetdide, ponto “b", onde ocorre a transformagao eutetdide que resulta na decomposigéo da austenita formando a perlita. A microestrutura deste aco euteléide, quando é resfriado lentamente, consiste de 100% de perlita, que por sua vez 6 composta de camadas altemadas das duas fases a e FesC que se formam simultaneamente durante a transformagao. Neste caso a relagao de espessura das camadas é de aproximadamente 8 (ferrita) para 1 (cementita). A microestrutura da perlita 6 representada esquematicamente na figura 4.6, para um ago eutetdide, ponto de composigéo "b’. O nome é dado pela sua aparéncia com a estrutura de uma pérola quando observada a0 microscépio em baixos aumentos. A perlita ocorre em graos frequentemente chamados de colénias, sendo que para cada colénia, as camadas séo orientadas essencialmente na mesma diregao, que é variavel para cada coldnia. As camadas grossas e claras sdo de ferrita, enquanto a cementita aparece em finas lamelas esouras. Muitas camadas de cementita so to finas que sao confundidas com contornos de gréio que também se apresentam escuros ao microscépio. A perlita apresenta propriedades mec&nicas intermediarias entre a ferrita macia e tenaz e a cementita que é fragil e dura. As camadas alternadas de « e Fe;C so formadas por causa da natureza da reagdo eutetdide e porque a composigao da fase-mae, neste caso a austenita (0,76%C) é bastante diferente das fases produzidas, ferrita (0,022%C) e cementita (6,67%C). Portanto, a formagao da nova fase requer uma distribui soluto por difuséo. A figura 4,7 ilustra as mudangas microestruturais que acompanham as reagées eutetdides, onde a diregéio de difusdo do carbono é indicada por seta. Os atomos de C difundem da 2” wwwrattes.br/comineli - e-mail: ogcominelli@hoemail.com