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JOSUÉ FERNANDES DA SILVA

MEDIÇÃO INDIRETA DE FLUÍDO POR SENSOR ULTRA-SÔNICO E


TRANSMISSÃO VIA WIRELESS

Porto Alegre
2012
2

Josué Fernandes da Silva

MEDIÇÃO INDIRETA DE FLUÍDO POR SENSOR ULTRA-SÔNICO E


TRANSMISSÃO VIA WIRELESS

Trabalho de conclusão de curso apresentado


ao Curso de Tecnologia em Automação
Industrial para obtenção do título acadêmico de
Tecnólogo em Automação Industrial.

Orientador: Prof. Dr. Fausto Líbano

Porto Alegre
2012
3

CIP – CATALOGAÇÃO NA PUBLICAÇÃO

S586m SILVA, Josué Fernandes

Medição indireta de fluído por sensor ultra-sônico e


transmissão via wireless/ Josué Fernandes da Silva; orientação
[por] Fausto Líbano. – Porto Alegre: Faculdade de Tecnologia
SENAI Porto Alegre, 2012.
75 f.: il.
1. Reservatório de água. 2. Sensor ultra-sônico. 3. Scada
I. Líbano, Fausto. II. Título.

FACULDADE DE TECNOLOGIA SENAI PORTO ALEGRE


Diretor: Clóvis Leopoldo Reichert
Coordenador: Alexandre Gaspary Haupt
Bibliotecária: Patrícia Redel Nunes Teixeira CRB 10/1690
Reservatório de água, Wireless, Sensor Ultra-sônico, SCADA.
4

Josué Fernandes da Silva

MEDIÇÃO INDIRETA DE FLUÍDO POR SENSOR ULTRA-SÔNICO E


TRANSMISSÃO VIA WIRELESS

Este trabalho de conclusão de curso foi julgado adequado como parte dos requisitos
para obtenção do título acadêmico de Tecnólogo em Automação Industrial,
Faculdade de Tecnologia SENAI Porto Alegre.

Faculdade de Tecnologia SENAI Porto Alegre


15 de junho de 2012

Orientador:
______________________________________________________
Prof. Dr. Fausto Líbano
Faculdade de Tecnologia SENAI Porto Alegre

Avaliador: (Somente na versão Final)


______________________________________________________
Prof.(a) <Maior Titulação > <Nome do(a) Professor(a)>
Faculdade de Tecnologia SENAI Porto Alegre

Coordenador do Curso: Alexandre Gaspary Haupt

______________________________________
Prof. Me. Alexandre Gaspary Haupt
Faculdade de Tecnologia SENAI Porto Alegre
5

Dedico este trabalho a meus pais, Vanderlei Silveira


da Silva e Rogete Fernandes da Silva, com amor e
gratidão, pelo apoio e incentivo sempre dados, sem
os quais se tornaria inconcebível a realização deste
trabalho.
6

AGRADECIMENTOS

Agradeço em primeiro lugar a Deus, pela vida, sabedoria e direção


recebida através de seu santo espirito até o presente momento.
Em especial a meus pais pelo amor, dedicação, ensinamentos e valores
que contribuíram para a formação do meu caráter. Também a eles agradeço pelo
desprendimento financeiro e zelo para comigo que demostraram ao custear meus
estudos até o presente momento, ato que me possibilitou completar com sucesso
mais esta etapa da minha vida.
A minha irmã Josielly Fernandes da Silva pela terna amizade e sincera
admiração que me levaram a almejar ser um modelo a ser seguido, a querer ser um
estudante exemplar e uma pessoa melhor.
A minha noiva Daniele luz da silva, pela paciência e amor a mim
dedicados nos momentos mais difíceis ao longo deste curso. Pelo incentivo de lutar
sempre, e jamais desistir de alcançar meu sucesso e realização pessoal com a
conclusão deste curso.
A meu tutor e orientador Fausto Líbano, pela orientação, apoio que
contribuíram expressivamente para realização deste trabalho.
Enfim, agradeço a todos os colegas de curso, de trabalho e amigos que
contribuíram direta ou indiretamente para o meu sucesso.
7

"Retém a instrução e não a largues: guarda-a,


porque ela é a tua vida."
Provérbios 4:13
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RESUMO

Na Indústria, onde há estoque de fluído, se faz necessária a medição de nível destes


fluídos. Esta medição de nível pode ser feita de forma direta ou indireta. Entre as
formas de medição direta, ganham destaque técnicas como as de medição por
régua (gabaritos), visores de nível, bóia ou flutuador. Como técnicas de medição
indireta, utilizam-se sensoriamentos mais complexos como: Pressão diferencial
(diafragma), capacitância eletrostática, pesagem, raio gama, ultra-sônico,
borbulhador. Com o avanço da tecnologia, A indústria tem visado elevar o nível de
automação de seus sistemas, o que abrange também a área de medição de nível de
fluídos. São cada vez mais presentes nas plantas industriais, sistemas de
monitoramento remoto. O presente trabalho tem como objetivo, automatizar um
sistema de medição de nível de fluído tornando mais prático o seu monitoramento,
através de um monitoramento remoto de nível. Este monitoramento remoto se dará
por meio de um sensor ultra-sônico que fara a leitura do nível de líquido presente no
reservatório. A rede física tradicional de transmissão de dados será substituída por
uma rede sem fio, uma rede wireless. Este tipo de rede dispensa cabeamentos, o
cabeamento físico é substituído por gateways wireless que operam no padrão de
transmissão de dados RS-485. O acompanhamento da variável em questão a ser
monitorada, no caso nível, será realizado no software de supervisão Elipse SCADA.
A transmissão de dados no padrão RS-485 é compatível com diversos protocolos,
por exemplo: Modbus, Profibus, DIN-Measurement-Bus e muitos outros. Na
implementação em questão, o protocolo utilizado será o Modbus com uma
tecnologia de comunicação do tipo Mestre/Escravo. Para fiz de levantamento de
dados práticos, o sistema será implementado em um reservatório de Água.

Palavras-chave: Reservatório de água, Wireless, Sensor Ultra-sônico, SCADA.


9

ABSTRACT

In industry, where there is a fluid storage, is necessary to measure the level of these
fluids. This level measurement can be made directly or indirectly. In terms of direct
measurement some techniques are highlighted as: measuring length, level
viewfinders, buoy or float. On the other side, in terms of indirect measurement, are
used more complexes measurement models as: differential pressure, electrostatic
capacitance, weighing, gamma ray, ultrasonic sensor and bubbler. With the
technology improvement, industry has focused on raising the level of automation of
its systems, and it also includes the fluid level measurement. They are increasingly
present in industrial floor plans and in remote monitoring systems. This present study
aim is to automate a fluid level measurement system, making it a practical
monitoring, through a remote level monitoring. This monitoring will be achieved
through an ultra-sonic sensor that will read the liquid level in the tank. The common
wired transmission network will be replaced by a wireless network. In this kind of
network there are no cables, so, the physical cabling is replaced by wireless
gateways operating in the RS-485 data-transmission pattern. The monitoring of the
situation, in the level case, is performed in the Elipse SCADA (supervision software).
The data-transmission in the RS-485 pattern is compatible with different protocols, for
example: Modbus, Profibus, DIN-Measurement-Bus and others. In this
implementation, the protocol to be used is Modbus with a slave/master type of
communication. For practical data gathering, the system will be implemented in a
water reservoir.
Key-words: water reservoir, wireless network, ultrasonic sensor, SCADA.
10

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Chave-limite ou fim de curso e sua simbologia. ............................................ 17


Figura 2 – Chave de Nível tipo Bóia com bulbo de mercúrio. ........................................ 17
Figura 3 – Chave de Fluxo com palheta. ........................................................................... 18
Figura 4 – Chave de pressão ou Pressostato. .................................................................. 19
Figura 5 – Indicador tipo fole. .............................................................................................. 19
Figura 6 –Termostato Capilar. ............................................................................................. 20
Figura 7 – Sensor indutivo e suas características............................................................ 21
Figura 8 – Diagrama de blocos de um sensor indutivo. .................................................. 21
Figura 9 – Diagrama esquemático da blindagem do sensor indutivo. .......................... 22
Figura 10 – Sensor Capacitivo comercial. ......................................................................... 23
Figura 11 – Diagrama de blocos de um sensor capacitivo. ............................................ 24
Figura 12 – Esboço de um encoder incremental. ............................................................. 25
Figura 13 – Encoder incremental, comercial. .................................................................... 26
Figura 14 – Encoder absoluto comercial. .......................................................................... 28
Figura 15 – Visor de vidro tubular. ...................................................................................... 30
Figura 16 – Esquema de visor de nível com sobreposição das faixas visíveis. .......... 31
Figura 17 – Arranjo mecânico e elétrico de um flutuador para medição de nível. ...... 33
Figura 18 – Deslocador Típico. ........................................................................................... 34
Figura 19 – Pirâmide da Automação. ................................................................................. 36
Figura 20 – Topologia física da rede (Estrela). ................................................................. 38
Figura 21 – Dimensões mecânicas do AirGate-Modbus. ................................................ 40
Figura 22 – Interface de comunicação RS 485 e terminais de alimentação do
AirGate-Modbus. ............................................................................................................ 41
Figura 23 – Detalhamento das conexões do AirGate-Modbus ...................................... 42
Figura 24 – Painel frontal AirGate-Modbus. ...................................................................... 43
Figura 25 – Instalação do software de configuração DigConfig. ................................... 45
Figura 26 – Determinação e seleção da porta serial COM1. ......................................... 46
Figura 27 – Configurando os parâmetros da Comunicação de software para
configuração do AirGate-Modbus USB MASTER. ................................................... 47
Figura 28 – Pesquisando o dispositivo AirGate-Modbus USB MASTER na rede. ..... 48
Figura 29 – Enxergando o dispositivo AirGate-Modbus USB MASTER no software de
configuração DigConfig. ............................................................................................... 49
Figura 30 – Configurando o modo de operação do AirGate-Modbus como USB-
Master. ............................................................................................................................. 50
Figura 31 – Configurando as interface USB e Interface RS 485 do dispositivo
Gateway AirGate-Modbus – USB Master. ................................................................. 51
11

Figura 32 – Acertando os parâmetros de configuração de software para configuração


do AirGate-Modbus SLAVE. ........................................................................................ 52
Figura 33 – Pesquisando o dispositivo AirGate-Modbus SLAVE na rede. .................. 53
Figura 34 – Enxergando o dispositivo AirGate-Modbus SLAVE no software de
configuração DigConfig. ............................................................................................... 54
Figura 35 – Configurando o modo de operação do AirGate-Modbus como SLAVE. . 55
Figura 36 – Configurando as interface USB e Interface RS 485 do dispositivo
Gateway AirGate-Modbus SLAVE. ............................................................................. 56
Figura 37 – DigiRail2-A. ........................................................................................................ 57
Figura 38 – Dimensões mecânicas do DigiRail-2A. ......................................................... 59
Figura 39 – Conexões Elétricas do DigiRail-2A................................................................ 60
Figura 40 – Comparação dos aspectos funcionais AirGate-Modbus X DigiRail-2A. .. 61
Figura 41 – Conexões elétricas entre os dispositivos da rede. ...................................... 62
Figura 42 – Entradas analógicas programáveis disponíveis no DigiRail-2A. Destaque
para 4 a 20 mA. .............................................................................................................. 63
Figura 43 – Aplicando as configurações no transmissor DigiRail.................................. 64
Figura 44 – Extensão do arquivo - medição de nível.app. .............................................. 65
Figura 45 – Incorporação do Driver Modbus ao supervisório. ....................................... 66
Figura 46 – Operadores Modbus. ....................................................................................... 67
Figura 47 – Parâmetros da Tag S1_sonar e leitura do registrador interno 15 do
transmissor DigiRail-2A. ............................................................................................... 68
Figura 48 – Gauge_1 responsável pelo acompanhamento da medição de nível. ...... 69
Figura 49 – Parâmetros da Tag S2_pt100 e leitura do registrador interno 14 do
transmissor DigiRail-2A. ............................................................................................... 70
Figura 50 – Gauge_2 responsável pelo acompanhamento da temperatura do fluído.
.......................................................................................................................................... 71
12

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Fatores de correção para sensor indutivo. .................................................... 22


Tabela 2 – Constantes dielétricas típicas de um sensor capacitivo .............................. 24
Tabela 3 – Código decimal, binário e Gray. ...................................................................... 27
Tabela 4 – Especificações da rede de automação da medição indireta de fluído por
sensor ultra-sônico e transmissão via wireless ......................................................... 37
13

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ......................................................................................................................... 15
1.1 ESTADO DA ARTE DOS DIVERSOS TIPOS DE SENSORES ............................................... 15
1.2 SENSORES DE CONTATO........................................................................................................... 16
1.2.1 Chaves eletromecânicas ................................................................................................................ 16
1.3 Sensores de Proximidade .............................................................................................................. 20

2. SENSORIAMENTO DE NIVEL ................................................................................................ 29


2.1 MEDIÇÃO DIRETA.......................................................................................................................... 29
2.2 MEDIÇÃO INDIRETA (Inferencial): .............................................................................................. 29
2.3 Visores de nível ............................................................................................................................... 30
2.4 Visores de vidro tubular .................................................................................................................. 30
2.5 Dispositivos do tipo Flutuador (ou Bóia) ...................................................................................... 32
2.6 Dispositivos do Tipo Deslocador ................................................................................................... 33

3. IMPLEMENTAÇÃO DA MEDIÇÃO DE NÍVEL POR SENSOR ULTRA-SÔNICO E


TRANSMISSÃO VIA WIRELESS ......................................................................................................... 35

3.1 REDE DE COMUNICAÇÃO..................................................................................................... 35

3.2 ESPECIFICAÇÕES DA REDE ................................................................................................ 36

3.3 AIRGATE-MODBUS ................................................................................................................ 38

3.3.1 Características do Airgate-Modbus ...................................................................................... 39

3.3.2 Instalações Mecânicas........................................................................................................... 39

3.3.3 Instalações Elétricas .............................................................................................................. 40

3.3.4 Operação ................................................................................................................................. 42

3.3.5 Configuração do AirGate-Modbus MASTER USB ............................................................... 45

3.3.6 Configuração do AirGate-Modbus SLAVE ........................................................................... 52

3.4 DIGIRAIL-2A ............................................................................................................................ 57

3.4.1 Características do DigiRail-2A .............................................................................................. 58

3.4.2 Instalações Mecânicas........................................................................................................... 58

3.4.3 Instalações Elétricas .............................................................................................................. 59

3.4.4 Operação e configuração ...................................................................................................... 60

4 DESENVOLVIMENTO DO SUPERVISÓRIO SCADA ............................................................ 65


14

COMENTÁRIOS FINAIS ....................................................................................................................... 72

APÊNDICE A – Implementação do projeto ....................................................................................... 75


15

1. INTRODUÇÃO

“[...] Sensores são dispositivos amplamente utilizados na automação


industrial que transformam variáveis físicas, como posição, velocidade,
temperatura, nível, pH e etc., em variáveis convenientes. Se estas são
elétricas, a informação propriamente dita pode estar associada à tensão ou
à corrente; o segundo caso é mais usual, porque implica em receptor de
impedância baixa e, portanto, maior imunidade à captação de ruídos
eletromagnéticos.” (MORAES, CASTRUCCI, 2007, p.47)

1.1 ESTADO DA ARTE DOS DIVERSOS TIPOS DE SENSORES

Segundo MORAES e CASTRUCI (2007, p.47), sensores são dispositivos que


transformam variáveis existentes na monitoração de um fenômeno físico em
variáveis convenientes, usualmente variáveis de sinal elétrico, como, tensão e
corrente.
Ainda segundo os autores, existem sensores em que o sinal elétrico de saída,
tem sua amplitude correspondente a amplitude do sinal de entrada. Estes são
chamados de transdutores ou sensores de medição. São fundamentais no controle
de processos s sápidas podem ser digitais ou analógicas.
Na automação o principal objetivo e comandar eventos, como por exemplo,
detecção de um objeto em uma determinada posição, nível de um líquido,
temperatura de uma caldeira e etc. Esses sensores são chamados de sensores
discretos, suas saídas são binárias, ou seja, “on” – “off”, “0” ou “1”.
Os sensores discretos podem ser de divididos em duas classes, de contato
mecânico e se contato (proximidade). A classe mais relevante é a da classe sem
contato, pois, por não existir contato físico entre elemento a ser mensurado e o
16

sensor, isso aumenta a flexibilidade quanto à instalação do sensor e sua


confiabilidade por diminuição do desgaste em uso.

1.2 SENSORES DE CONTATO

“[...] uma forção entre o sensor e o objeto é necessária para efetuar a


detecção do objeto.” (MORAES E CASTRUCCI, 2007, p. 47).

1.2.1 CHAVES ELETROMECÂNICAS

De acordo com Moraes E Castruci (2007, p.50), chave eletromecânica: são


dispositivos que servem para comunicar a ocorrência de um evento. Chegada de
uma peça em um determinado ponto, intervenção de um operador, um determinado
nível atingido por um líquido, ou seja, comunicar mudanças de estado de uma
variável física pertencente a um processo.
Entre as chaves eletromagnéticas, encontram-se:

i. Chaves-limite ou fim de curso: Segundo MORAES E CASTRUCCI (2007,


p.50), estes tipos de chaves são utilizadas para determinar a posição física
de objetos. Na figura 1, é apresentado um modelo de chave de fim de
curso e sua simbologia.
17

Figura 1 – Chave-limite ou fim de curso e sua simbologia.

Fonte: FESTO Catalogo de Bancada Pneumática.

ii. Chaves de Nível: Chaves de Nível: Segundo Moraes e Castrucci (2007,


p.50), estas chaves têm a característica de monitorar o nível de líquido
presente em um tanque, reservatório, conforme muda o nível, um
dispositivo de flutua sobre o líquido, abrindo ou fechando o contato
elétrico. Geralmente para realização deste tipo de monitoração, é utilizado
um bulbo de mercúrio. A figura 2, apresenta uma chave de nível do tipo
bulbo de mercúrio.

Figura 2 – Chave de Nível tipo Bóia com bulbo de mercúrio.

Fonte: DIGIFLOW Catalogo Medição e Controle de Fluídos Ltda.

iii. Chaves de Fluxo: Segundo Moraes e Castrucci (2007, Página 51) as


chaves de fluxo são utilizadas para detectar a vazão de fluídos nos
18

estados líquidos e gasosos, seja este fluído, água, ar, óleo ou gás, por
tubulações e dutos. Seu princípio de funcionamento baseasse em um rotor
que se movimenta com a passagem (vazão) do fluído. Ao movimentar-se o
rotor, o contato elétrico é acionado. A figura 3 mostra um exemplo de
chave de fluxo com palheta.

Figura 3 – Chave de Fluxo com palheta.

Fonte: CONAUT Catalogo de Chaves de Fluxo e Medidores de Vazão.

iv. Chaves de Pressão: Moraes e Castrucci (2007, p.51), definem uma chave de
pressão como um dispositivo capaz de mensurar a pressão de um fluído em
um recipiente. As chaves de pressão possuem em seu interior um fole.

Indicador tipo fole:

“[...] Consiste, basicamente, em um cilindro metálico, corrugado ou


sanfonado. Quando uma pressão é aplicada no interior do fole,
provoca sua distensão, e como ele tem que vencer a flexibilidade do
material e a força de oposição da mola que tende a mantê-lo
19

fechado, o deslocamento do ponteiro ligado à haste é proporcional à


pressão aplicada à parte interna do fole.” (CASTELETTI, 2009, p.15)

Moraes e Castrucci (2007, p.51), afirmam que quando a pressão no fole


ultrapassa a tensão pretendida em mola, o fole aciona os contatos elétricos da
chave de pressão. As figuras figura 4 e 5, respectivamente, mostram o exemplo de
uma chave de pressão (pressostato) e um indicador tipo fole.

Figura 4 – Chave de pressão ou Pressostato.

Fonte: MARCO ANTÔNIO RIBEIRO, 2003.

Figura 5 – Indicador tipo fole.

Fonte: CASTELETTI, 2009.


20

v. Chaves de Temperatura: Segundo Moraes e Catrucci (2007, p.51), As chaves


de temperatura geralmente são dos tipos bimetálico e bulbo/capilar.
Funcionam da seguinte maneira: Quando a temperatura ultrapassada um
valor pré-estabelecido, o contato da chave de temperatura se movimenta
transmitindo a ocorrência do evento. Este movimento se acontece devido às
características físicas do dispositivo. A figura 6 apresenta o exemplo de
termostato capilar.

Figura 6 –Termostato Capilar.

Fonte: Rainbow Catalogo do fabricante, 2009.

1.3 SENSORES DE PROXIMIDADE

“[...] Operam com vários princípios físicos e podem detectar a proximidade,


a presença ou a passagem de corpos sólidos, líquidos ou gasosos.
São geralmente eletroeletrônicos e, por conseguinte, pouco
sensíveis a vibrações mecânicas.” (MORAES E CASTRUCCI, 2007,
p.51)

a. Sensores Indutivos: Esse tipo de sensor utiliza corrente induzida para


identificar a presença de objetos de metal. Possui uma bobina que por sua
vez, gera um campo magnético de alta frequência (MORAES E CASTRUCCI,
2003). A figura 7 apresenta um exemplo de sensor indutivo e suas
características físicas e elétricas.
21

Figura 7 – Sensor indutivo e suas características.

Fonte: SENSE Catalogo do fabricante.

Quando um corpo metálico se aproxima do campo magnético do sensor


indutivo, acontece uma variação na corrente, caracterizando a detecção do objeto
metálico. A figura 8 apresenta o diagrama de blocos de um sensor indutivo.

Figura 8 – Diagrama de blocos de um sensor indutivo.

Fonte: MORAES E CASTRUCCI, 2007.

Os sensores indutivos são basicamente compostos de quatro elementos: uma


bobina, um oscilador, um circuito de disparo e um circuito de saída.

“O oscilador é um circuito LC sintonizado.”


(MORAES E CASTRUCCI, 2007, p.52)
22

Os sensores indutivos podem ser blindados, o que contribui para direcionar o


campo magnético, aumentando a precisão do sensor. A figura 9 apresenta o
diagrama esquemático da blindagem do sensor indutivo.

Figura 9 – Diagrama esquemático da blindagem do sensor indutivo.

Fonte: CORRÊA, 2008.

De acordo com Corrêa (2008), o sensor indutivo possui uma distância de


operação (Sn) é a distancia em que o sensor opera com segurança. Essa distância é
regida pela seguinte expressão: Sa ≤ 0,81 x Sn, onde:
Sa representa a distância de operação;
Sn representa a distância nominal.
Cada Material metálico possui um fator de correção diferente. A tabela 1
apresenta exemplos de fator de correção.
Tabela 1 – Fatores de correção para sensor indutivo.

Fonte: CORRÊA, 2008.


23

b. Sensores Capacitivos:

“O capacitor é um componente elétrico, composto de dois condutores,


denominados placas, separados por material isolante (dielétrico).”
(BEGA, et al FINKEL, 2006).

O capacitor tem como principal propriedade, armazenar cargas elétricas.


Sua capacitância é regida pela seguinte expressão: C = K x A/D
Onde:
C = Valor da capacitância;
K = Constante dielética do isolante;
A = Área entre as placas;
D = Distância entre as placas.

Segundo BEGA, DELMÉE, COHN, BULGARELLI, KOCH, FINKEL, 2006,


os dispositivos do tipo capacitivo consistem basicamente em uma sonda cilíndrica. A
figura 10 e 11 apresentam respectivamente, um sensor capacitivo comercial e o
diagrama de blocos de um sensor capacitivo.

Figura 10 – Sensor Capacitivo comercial.

Fonte: Metaltex Catálogo de fabricante, 2001.


24

Figura 11 – Diagrama de blocos de um sensor capacitivo.

Fonte: (BEGA, et al, 2006).

A tabela 2 apresenta as constantes dielétricas típicas de um sensor capacitivo.

Tabela 2 – Constantes dielétricas típicas de um sensor capacitivo

Fonte: (BEGA, et al, 2006).

c. Encoders: Segundo BALBINOT e VALNER, os sensores do tipo encoder, são


utilizados para medir a posição angular instantânea, ou o deslocamento
angular relativo. Sua utilização também abrange medição de velocidade e
aceleração. Existem duas classes de encodres, incrementais e absolutos.
25

 Encoder incremental: Consiste em um disco rotativo com setores


transparentes e opacos, alternados entre si. Cada setor
transparente funciona como se fosse uma espécie de janela. De
um lado do disco, é posicionada uma fonte luminosa, e do outro
lado do disco, um sensor óptico. Quando o disco inicia sua rotação,
o sensor óptico passa a comutar entre dois estados: hora
detectando a passagem de luz, e hora não. Assim fornece uma
saída digital. Pode ser feita uma contagem dos pulsos gerados pelo
sensor óptico para saber a posição angular. A figura 12 apresenta
o esboço de um encoder incremental.

Figura 12 – Esboço de um encoder incremental.

Fonte: ifm electronic.

A figura 13 apresenta um exemplo de encoder incremental comercial.


26

Figura 13 – Encoder incremental, comercial.

Fonte: Hohner, Catalago de fabricante.

Ainda segundo os autores, a leitura do sinal de saída digital do encoder


πd
incremental é dada pela seguinte equação: m= , onde: m corresponde ao
2p

número de pulsos, p corresponde ao pitch, e d corresponde ao diâmetro do disco


rotativo.

 Encoder absoluto: Balbinot e Brusamarello, falam em seu livro que


a principal vantagem dos sensores do tipo encoder absoluto, é
memória. No encoder incremental se faz necessária uma referencia
inicial para que o zero do seja detectado, já nos encoders do tipo
absoluto, a primeira posição é adotada como referencial zero
inicial. A desvantagem do encoder absoluto é o seu alto custo. O
encoder absoluto é dividido em vários setores ( N setores). Cada
setor é dividido radialmente, ao longo do comprimento das seções,
isso faz com que uma única palavra digital seja formada. Essa
palavra digital é composta por N bits. Cada palavra possui a
contagem máxima de 2n – 1. Usualmente, é empregado o código
Gray. No código Gray, o número de dígitos corresponde ao numero
27

de setores do disco. A tabela 3 apresenta o código decimal, binário


e Gray.

Tabela 3 – Código decimal, binário e Gray.

Fonte: BALBINOT E BRUSAMARELLO, 2011.

BALBINOT E BRUSAMARELLO, afirmam também, que comparando o


processo de leitura do encoder incremental e o processo de leitura do encoder
absoluto, o processo de leitura do encoder apresenta um processo de leitura de uma
complexidade maior. O encoder absoluto necessita um rigoroso alinhamento para
evitar erros e geração de códigos errados. O código Gray apresenta a mesma
resolução do código binário. A resolução do encoder absoluto é de 8 a 12 bits, seu
diâmetro varia entre 50 mm e 175 mm para encoders rotacionais.
Quanto à tecnologia óptica empregada nos encoderes, o livro:
Instrumentação e fundamentos de medidas, dos autores, Balbinot E Brusamarello,
fala que a tecnologia utilizada por esse tipo de sensor, é baseada em regiões
opacas e transparentes, refletindo ou não a luz, para isso, utiliza-se um fotodetector
28

de um lado do aparelho e uma fonte luminosa (LED infravermelho) do outro lado do


aparelho. A figura 14 apresenta um exemplo de encoder absoluto comercial.

Figura 14 – Encoder absoluto comercial.

Fonte: ROCKWELL AUTOMATION


29

2. SENSORIAMENTO DE NIVEL

Os autores Bega, Delmée, Cohn, Bulgarelli, Koche Finkel (2006),


classificam os instrumentos de medição de nível em duas classes, medição direta e
medição indireta (inferencial).

2.1 MEDIÇÃO DIRETA

“Os instrumentos de medida direta medem diretamente a distância entre o


nível do produto que se quer medir e um referencial previamente definido. A
medida direta desta distância pode ser feita pela observação visual (LG’s),
através de comparação com uma com uma escala graduada (trenas), ou
pela determinação da posição de um detector comum flutuador, sobre a
superfície do produto que se quer medir, pela reflexão de ondas ultra-
sônicas ou eletromagnéticas (radar) pela superfície do produto.” (BEGA, et
al, 2006).

2.2 MEDIÇÃO INDIRETA (INFERENCIAL):

“Os Instrumentos de medida inferencial determinam a posição da superfície


livre do produto cujo nível se quer medir, através da medida de outra
grandeza física a ela relacionada. Nesta classe, incluem-se instrumentos
que medem o nível através da medida da pressão da coluna hidrostática
desenvolvida por um líquido ou, ainda, os que medem através da variação
de peso do equipamento que contem o produto cujo nível se quer medir.”
(BEGA, et al, 2006).

Os instrumentos de medição de nível também podem ser classificados de


acordo com a função que eles desempenham na malha, ou seja, para cada tipo de
processo, o instrumento de medição pode receber uma classificação diferente,
baseada na importância e aplicação do mesmo no processo. Podem ser
classificados como: indicadores, transmissores, controladores e chaves de nível.
30

2.3 Visores de nível

Para uma aplicação onde apenas se que monitorar o nível, podem ser
utilizados os visores de nível. Os visores de nível possuem baixo custo em
comparação a outros tipos de instrumentos de nível. A aplicação destes
instrumentos não pode ser empregada em casos onde exista excessiva pressão,
excessiva temperatura ou as duas condições combinadas.

2.4 Visores de vidro tubular

“Normalmente os visores de vidro tubular são fabricados com tubos de vidro


reto.” (BEGA, et al, 2006)

A espessura das paredes de vidro destes visores pode variar de acordo


com a aplicação desejada. Fixam-se estes tubos de vidro entre duas válvulas de
bloqueio, esta fixação é feita com a ajuda de juntas de vedação, que por sua vez,
são apropriadas a cada tipo de especificação de projeto. A figura 15 apresenta um
exemplo de visor de vidro tubular.

Figura 15 – Visor de vidro tubular.

Fonte: Visolub Catálogo do fabricante, 2010.


31

As limitações dos visores de vidro tubulares, estão relacionadas a


temperatura e pressão, devido as suas características físicas construtivas.
Para utilização deste instrumento de medição, deve ser observadas
algumas recomendações descritas no livro Instrumentação, editora Inteciência.
 É recomendado que o visor de vidro tubular não seja utilizado em
processos que apresentem pressões superiores a 2,0 bar e em
temperaturas que excedam os 100 °C.
 Não se recomenda o uso deste tipo de equipamento em líquidos
tóxicos, inflamáveis, ou corrosivos por conta da fragilidade do
equipamento.
 O comprimento do tubo não deve exceder 750mm. Uma solução
para suprir a necessidade de cobrir uma faixa maior com uma
maior variação de nível, recomenda-se a utilização de
sobreposição de dois ou mais visores de nível. A figura 16
apresenta este esquema de sobreposição de visores de nível.

Figura 16 – Esquema de visor de nível com sobreposição das faixas visíveis.

Fonte: BEGA, et al, 2006.


32

2.5 Dispositivos do tipo Flutuador (ou Bóia)

“Existem dois tipos de sensores de nível cuja operação é baseada no


princípio do empuxo.” “Normalmente os visores de vidro tubular são
fabricados com tubos de vidro reto.” (BEGA, et al, 2006).

De acordo o com os autores do livro Instrumentação Industrial, Bega,


Delmée, Cohn, Bulgarelli, Koche Finkel (2006), os dois tipos de sensores baseados
no principio de empuxo, são conhecidos como flutuador e deslocador.

Flutuador

Empuxo é conceituado como o volume de líquido deslocado por um corpo


imerso. Quando um corpo sólido é submerso em algum líquido, parte de sua massa
fica submersa neste líquido. Caso o afunde, seu volume estará 100% submerso.
O liquido reage desenvolvendo uma força sobre o corpo submerso, igual
ao peso do líquido deslocado, puxando-o para cima. Quanto maior for a densidade
do líquido em questão, maior a força do empuxo. O conceito de empuxo não se
limita a líquidos, mas a qualquer tipo de fluido. Porém, a densidade dos gases e
vapores, é consideravelmente menor que a dos líquidos, por isso, não são levados
em conta no cálculo do empuxo.
A flutuação ocorre quando o peso do corpo submerso no fluido é menor
que o empuxo. Este critério pode ser utilizado para diferenciar e caracterizar
flutuador e deslocador.

Um flutuador deve possuir peso menor que o peso do líquido que seu
volume pode deslocar. Já o deslocador, possui um peso maior que o peso da
quantidade de líquido que seu volume desloca. O deslocador necessita de um
mecanismo de sustentação para que não afunde devido ao seu peso. O deslocador
é sempre utilizado em conjunto a uma mola, linear ou torsional. Está mola é
responsável pela sua sustentação, sem comprometer o seu deslocamento. A figura
17 apresenta o arranjo mecânico e elétrico de um flutuador em uma medição de
nível de fluído.
33

Figura 17 – Arranjo mecânico e elétrico de um flutuador para medição de nível.

Fonte: ELGAR, 1988.

2.6 Dispositivos do Tipo Deslocador

O deslocador geralmente é fabricado de materiais como aço inox 304 ou


316, monel, hastelloy, teflon sólido etc. Determina-se o tipo de material do
deslocador a ser utilizado, de acordo com o fluido qual será medido o nível, levando
em conta sua temperatura e corrosividade.

“Para calcular o esforço ao qual será submetido o elemento de sustentação,


basta se subtrair do peso real do deslocador o empuxo aplicado sobre ele,
resultando no peso aparente do deslocador. Como o empuxo sobre o
deslocador aumenta com o percentual imersão, o peso aparente do
deslocador se reduz à medida que o nível aumenta.” (BEGA, et al, 2006.)

A figura 18 apresenta um exemplo de deslocador típico.


34

Figura 18 – Deslocador Típico.

Fonte: BEGA, et al, 2006.


35

3. IMPLEMENTAÇÃO DA MEDIÇÃO DE NÍVEL POR SENSOR ULTRA-


SÔNICO E TRANSMISSÃO VIA WIRELESS
A implementação do sistema de medição de nível por sensor ultra sônico,
foi realizada na Faculdade de tecnologia SENAI Porto Alegre – RS. O apêndice A,
mostra a imagem real da implementação. Para fins de agregar maior
aprofundamento desta técnica de medição e maximizar a utilização dos recursos
dispostos pelos dispositivos utilizados na implementação, foi realizado também um
acompanhamento da temperatura.

3.1 REDE DE COMUNICAÇÃO

“Atualmente, devido a seu grande avanço tecnológico, as redes de


automação são largamente utilizadas, apresentando vantagens em relação
a sistemas convencionais de cabeamento: diminuição de fiação, facilidade
na manutenção, flexibilidade na configuração da rede e principalmente
diagnósticos dos dispositivos. Além disso, por usarem protocolos de
comunicação digital padronizados, essas redes possibilitam a integração de
equipamentos de vários fabricantes distintos. Tais sistemas dizem-se
abertos, e são uma tendência em todas as áreas da tecnologia devido a sua
flexibilidade e capacidade de expansão.” (MORAES E CASTRUCCI, 2007,
Página 47).

Partido da citação acima, retirada do livro Engenharia de Automação


Industrial, dos autores Cicero Couto de Moraes e Plínio de Lauro de Castrucci. As
redes de automação industrial presentes no atual mercado da automação industrial
tendem à redução de cabeamento e alta flexibilidade.
De acordo com a pirâmide da automação, que apresenta uma hierarquia
de cinco níveis, a automação abrangida por este projeto é de nível três, supervisão.
A figura 19 apresenta a pirâmide da automação.
36

Figura 19 – Pirâmide da Automação.

Fonte: MORAES e CASTRUCI, 2007.

3.2 ESPECIFICAÇÕES DA REDE


Para completa especificação da rede, algumas variáveis precisam ser
identificadas. A tabela 4 mostra as variáveis descrevem as características que
compõem as especificações da rede estabelecida neste projeto.
37

Tabela 4 – Especificações da rede de automação da medição indireta de fluído por


sensor ultra-sônico e transmissão via wireless

Taxa de Transmissão: 115200 bps (155,2 Kbps)

Topologia Física da Rede: Estrela

Meio Físico de Transmissão: No lugar do cabeamento físico convencional


utilizado nas redes RS 485 (Par trançado,
UTP, Coaxial, Fibra ótica), este projeto utiliza
para sua transmissão de dados, dispositivos
de interface wireless. Estes dispositivos
wireless atuam como gateways, tornando
possível a comunicação entre o mestre e o
escravo, sem a utilização de cabeamentos. A
transmissão é feita sem fios, reduzindo em
muito o cabeamento utilizado pra a
comunicação entre os dispositivos da rede.
Esta transmissão de dados via wireless é
padronizada pela norma IEE 802.15.4.

Tecnologia de Comunicação: Mestre/Escravo

Protocolo de Rede: Modbus RTU

Fonte: Autor.
38

A figura 20 Apresenta a topologia utilizada no projeto.

Figura 20 – Topologia física da rede (Estrela).

Fonte: Autor.

3.3 AIRGATE-MODBUS

“O AirGate-Modbus é um equipamento que tem a função de


interface de ligação entre uma rede com protocolo Modbus RTU
sobre RS485 e uma rede sem fio com protocolo proprietário sobre
IEEE 802.15.4. Resultado de um avançado desenvolvimento
tecnológico, o produto destaca-se em diversos aspectos, como
alto desempenho, alta conectividade e facilidade na configuração
e operação. Esta tecnologia se apresenta como a solução ideal
para aplicações que requerem flexibilidade e interoperabilidade.”
(Manual de Instruções, Novus Produtos Eletrônicos Ltda.).

O AirGate-Modbus apresenta diversas vantagens do ponto de vista


prático na implementação de um sistema de automação. Tais benefícios como alto
39

desempenho, alta conectividade e facilidade na configuração e operação, são


benefícios citados no manual de instruções do fabricante novus. Foram utilizados
dois dispositivos AirGate-Modbus no projeto, objetivando todos os benefícios
anteriormente citados e principalmente redução de cabeamento aumentando a
flexibilidade e eliminando os riscos de interferência que poderiam agir sobre os
cabeamentos convencionais.

3.3.1 Características do Airgate-Modbus

Suas principais características são:


 Conector SMA para antena;
 Antena 2 dBi;
 Dois conectores para uma interface RS485 Modbus RTU;
 USB Device (Mini-B);
 LEDs indicadores de estado;
 Botão utilizado para entrar em modo de configuração.

3.3.2 Instalações Mecânicas

Possui gabinete de instalação para trilho de 35mm. Suas dimensões são


apresentadas na figura 21.
40

Figura 21 – Dimensões mecânicas do AirGate-Modbus.

Fonte: Manual de Instruções – AirGate-Modbus, Novus Produtos Eletrônicos Ltda.

3.3.3 Instalações Elétricas

O AirGate-Modbus possui interface de comunicação serial RS 485 e


terminais de alimentação. A figura 22 apresenta estes terminais.
41

Figura 22 – Interface de comunicação RS 485 e terminais de alimentação do


AirGate-Modbus.

Fonte: Manual de Instruções – AirGate-Modbus, Novus Produtos Eletrônicos Ltda.

Os terminais 1, 2, 3, 4, 5 e 6, são destinados à comunicação Modbus. Já


os terminais 7, 8 e 9, são destinados à alimentação do dispositivo. A figura 23
apresenta com maior detalhamento as suas conexões.
42

Figura 23 – Detalhamento das conexões do AirGate-Modbus

Fonte: Manual de Instruções – AirGate-Modbus, Novus Produtos Eletrônicos Ltda.

3.3.4 Operação

Na parte frontal do AirGate-Modbus, encontram-se um conector SMA que


serve para fixação da antena wireless, um conector USB mini-B para interface com o
PC (esta entrada USB é utilizada para comunicação com o software de configuração
de parâmetros – Digiconfig fornecido pelo fabricante e também para comunicação
com o software de supervisão, no caso Elipse SCADA), botão de Configuração que
quando pressionado faz com que o AirGate-Modbus entre em modo de
configuração, possibilitando assim que seus parâmetros de comunicação sejam
alterados. Possui ainda, dois LEDs indicativos, verde e vermelho que representam,
respectivamente, status e comunicação. O LED status pode assumir três estados:
O primeiro estado que o LED de status pode assumir, é o estado em que
ele se encontra quando o AirGate-Modbus é energizado, ele pisca rapidamente até
que o AirGate-Modbus se conecte a rede sem fio. O segundo estado que o LED
indicativo status pode assumir é quando o Airgate-Modbus se conecta a rede sem
fio, o LED de status permanece aceso significando que o dispositivo faz parte e está
conectado a rede sem fio. E por último, o terceiro estado que o LED status pode
assumir é o estado de configuração, onde fica piscando lentamente (na faixa de uma
43

vez por segundo) o LED status entra neste modo de configuração quando o botão
de configuração é pressionado. Existem três maneiras de sair do modo de
configuração, clicando no botão de configuração novamente, aplicando uma
configuração com sucesso no AirGate-Modbus ou clicando novamente no botão de
configuração. O LED vermelho por sua vez, representa a comunicação e
recebimento de pacotes de dados de outros dispositivos conectados à rede, quando
o LED indicativo Vermelho permanece aceso, significa que dados estão trafegando
através dele com sucesso a velocidade das piscadas correspondem à velocidade da
comunicação. A figura 24 apresenta o painel frontal do AirGate-Modbus.

Figura 24 – Painel frontal AirGate-Modbus.

Fonte: Manual de Instruções – AirGate-Modbus, Novus Produtos Eletrônicos Ltda.


44

O AirGate-Modbus pode ser configurado de quatro modos de operação


distintas.

1. “RS485-MASTER
Encaminhamento simples entre RS485 e IEEE 802.15.4
Nesse modo o AirGate-Modbus utiliza a interface RS485 para se
comunicar com uma rede Modbus. E a interface sem fio para se
comunicar com outros aparelhos AirGate-Modbus no modo de
operação RS485-SLAVES.

2. RS485-SLAVES
Encaminhamento simples entre IEEE 802.15.4 e RS485
Nesse modo o AirGate-Modbus tem o objetivo de dar continuidade
a rede Modbus. Utiliza a interface sem fio para se comunicar com
outro AirGate-Modbus, onde está localizado o mestre da rede. A
interface RS485 é utilizada para se comunicar com escravos
Modbus.

3. USB-MASTER
Roteamento da USB para RS485 e IEEE 802.15.4
Nesse modo o AirGate-Modbus utiliza a interface USB para se
comunicar diretamente com um mestre Modbus e sua interface
RS485 para se comunicar com uma rede de escravos Modbus. A
interface sem fio é utilizada para se comunicar com outros
aparelhos AirGate-Modbus no modo de operação RS485-
SLAVES.

4. MULTI-MASTER
Multiplexação da USB e RS485 para IEEE 802.15.4
Nesse modo o AirGate-Modbus utiliza as interfaces RS485 e USB
para multiplexação de mestres Modbus. Os mestres deverão estar
ligados diretamente a essas interfaces. A interface sem fio é
utilizada para se comunicar com outros dispositivos AirGate-
Modbus no modo de operação RS485-SLAVES.
Quando utilizado esse modo de operação, um Timeout é
necessário para garantir que cada um dos mestres tenha um
tempo de utilização na rede. Esse Timeout é automaticamente
ajustado pelo software DigiConfig conforme a baud rate utilizada
pelas interfaces, como pode ser visto no capítulo
“CONFIGURAÇÕES - AIRGATE-MODBUS” na seção “TIMEOUT”.
Dependendo do número de escravos e do tempo de resposta de
cada escravo, pode ser necessário ajustar esse Timeout para
diminuir possíveis erros de comunicação.
É importante salientar que o Timeout configurado para esse modo
de operação refere-se a um intervalo de tempo gerenciado
automaticamente pelo AirGate-Modbus. Os mestres da rede
plugados em cada uma das interfaces USB e RS485 devem ter
seus Timeouts configurados com o dobro do tempo configurado no
Timeout do AirGate-Modbus.” (Manual de Instruções, Novus
Produtos Eletrônicos Ltda).

Neste projeto foram utilizados 2 AirGate-Modbus. O primeiro foi


configurado como mestre para desempenhar a função de receber a informação
fornecida pelo outro AirGate-Modbus que por sua vez foi configurado como Escravo.
Os passos para a configuração de cada um dos AirGate-Modbus são apresentados
45

no tópicos 3.3.5 (Configuração do AirGate-Modbus MASTER USB) e tópico 3.3.6


(configuração do AirGate-Modbus SLAVE).

3.3.5 Configuração do AirGate-Modbus MASTER USB

Para que o AirGate-Modbus fosse configurado como Mestre, foi


necessário a realização de 3 passos:

1º Passo: A instalação do software DigConfig, fornecido pelo fabricante


Altus. O software de configuração DigConfig foi instalado em uma plataforma de
hardware do tipo PC (Notebook) com uma base de sistema operacional Windows
Seven Professional.
Este aplicativo desenvolvido para a plataforma Windows, pode ser
instalado automaticamente através do CD que compõe o kit de aquisição do AirGate-
Modbus, como mostra a figura 25.

Figura 25 – Instalação do software de configuração DigConfig.

Fonte: Print screen da tela instalação do software DigConfig.


46

2º Passo: A determinação da porta USB do PC (Notebook). A porta serial


de COM28 foi alterada para COM1. Essa alteração na porta serial USB do PC
(Notebook) se fez necessária para atender as exigências de comunicação com o
software de supervisão Elipse SCADA, que por sua vez disponibiliza para
comunicação quatro portas seriais, respectivamente, COM1, COM2, COM3 e COM4.
A figura 26 apresenta os passos para a determinação e seleção da porta serial
COM1.

Figura 26 – Determinação e seleção da porta serial COM1.

Fonte: Print screen das telas de Painel de Controle e Gerenciamento de Dispositivos.

Observando a figura 26, percebe-se no diretório destacado em vermelho


(Painel de Controle/Todos os Itens de Controle/ Sistema) o caminho para chegar até
o menu de Gerenciamento de Dispositivos, destacado em azul. Abrindo o
gerenciamento de dispositivos, obtém-se uma visão ampla dos dispositivos do PC
(notebook), o dispositivo em que questão é a porta de comunicação Serial USB
COM1 destacada pela cor verde.
47

3º Passo: Configuração dos Parâmetros de comunicação do AirGate-


Modbus MASTER. Para Iniciar a configuração do AirGate-Modbus no modo
MASTER (Mestre), foi necessário conectar o dispositivo ao PC (notebook) através
do cabo USB. Feita a conexão, foi executado o software DigConfig anteriormente
instalado no PC. Ao abrir o software de configuração DigConfig, os parâmetros da
comunicação de software foram acertados. A figura 27 mostra a configuração dos
parâmetros de comunicação de software.

Figura 27 – Configurando os parâmetros da Comunicação de software para


configuração do AirGate-Modbus USB MASTER.

Fonte: Print screen da tela do software DigConfig.

Seguindo o diretório dentro do software de configuração DigConfig:


Configurações/Comunicação. Obtém-se acesso a tela de configuração da
comunicação de software (Figura 27), onde parâmetro como: Seleção da porta serial
usada pelo AirGate-Modbus que o software por sua vez identifica automaticamente a
porta que está sendo utilizada, no caso COM1 que foi previamente configurada (ver
figura 26), Baude Rate (Taxa de Transmissão), Timeout (msec) Paridade e Stop
Bits.

4º Passo: Pesquisa por dispositivo. Depois de realizado o acerto das


variáveis de comunicação de software, foi realizada a pesquisa do dispositivo
AirGate-Modbus. Afigura 28 apresenta a pesquisa de dispositivo.
48

Figura 28 – Pesquisando o dispositivo AirGate-Modbus USB MASTER na rede.

Fonte: Print screen da tela do software DigConfig.

Ao pesquisar o dispositivo na rede, como mostra na figura 28, foi definido


como endereço inicial, o endereço de número 246, conforme as especificações
expostas pelo fabricante Altus no manual de instruções do AirGate-Modbus.
49

5° Passo: Depois de realizada a pesquisa, foi identificado o dispositivo de


endereço 246 (endereço padrão de fábrica para o acesso as configurações através
do software DigConfig), tal resultado é exposto na figura 29.

Figura 29 – Enxergando o dispositivo AirGate-Modbus USB MASTER no software de


configuração DigConfig.

Fonte: Print screen da tela do software DigConfig.


50

6º Passo: Após enxergar o dispositivo AirGate-Modbus, os parâmetros de


configuração do AirGate se tornaram visíveis e possíveis de serem alterados.
Possibilitando assim alterar o modo de operação do dispositivo, para USB-Master
(Mestre USB). O modo de operação USB Master, permite que o Gateway AirGate-
Modbus obtenha os dados fornecidos pelo outro Gateway AirGate que executa a
função de RS 485 SLAVE. E repassa-las para o mestre de rede, Supervisório
SCADA. Esta configuração é representada na figura 30.

Figura 30 – Configurando o modo de operação do AirGate-Modbus como USB-


Master.

Fonte: Print screen da tela do software DigConfig.


51

Ainda falando sobre a alteração dos parâmetros, outros parâmetros de


elevado grau de importância para o funcionamento e compatibilidade de
comunicação entre os dispositivos envolvidos na automação foram alterados, sendo
estes: Interface USB e Interface RS 485. Ambas as interfaces foram configuradas
com uma Baud Rate de 115200, sem paridade com 2 stop bits. Veja na figura 31.

Figura 31 – Configurando as interface USB e Interface RS 485 do dispositivo


Gateway AirGate-Modbus – USB Master.

Fonte: Print screen da tela do software DigConfig.

Completado estes passos, o AirGate-Modbus ficou configurado e pronto


para funcionar como mestre USB na rede sem fio.
52

3.3.6 Configuração do AirGate-Modbus SLAVE


Da mesma maneira que o AirGate-Modbus USB MASTER, o AirGate-
Modbus SLAVE também é configurado através do software de configuração,
DigConfig. Para a sua configuração, foi seguido os seguintes passos:

1º Passo: Foi aberto o software de configuração, DigConfig, e os


parâmetros da comunicação de software foram acertados. A figura 32 mostra as
configurações destes parâmetros.

Figura 32 – Acertando os parâmetros de configuração de software para configuração


do AirGate-Modbus SLAVE.

Fonte: Print screen da tela do software DigConfig.

Seguindo o diretório dentro do software de configuração DigConfig:


Configurações/Comunicação. Obtém-se acesso a tela de configuração da
comunicação de software (Figura 32), onde parâmetro como: Seleção da porta serial
usada pelo AirGate-Modbus que o software por sua vez identifica automaticamente a
porta que está sendo utilizada, no caso COM1 que foi previamente configurada (ver
figura 26), Baude Rate (Taxa de Transmissão), Timeout (msec) Paridade e Stop
Bits.
2º Passo: Pesquisa por dispositivo. Depois de realizado o acerto das
variáveis de comunicação de software, foi realizada a pesquisa do dispositivo
AirGate-Modbus. Afigura 33 mostra a pesquisa.
53

Figura 33 – Pesquisando o dispositivo AirGate-Modbus SLAVE na rede.

Fonte: Print screen da tela do software DigConfig.

Ao pesquisar o dispositivo na rede, como mostra na figura 33, da mesma


forma que o AirGate-Modbus USB MASTER, o AirGate-Mosbus SLAVE foi vinculado
ao endereço de número 246, conforme as especificações expostas pelo fabricante
Altus no manual de instruções do AirGate-Modbus. Foi escolhido o endereço 246,
por ser o endereço padrão de entrada na configuração dos dispositivos AirGate-
Modbus, seja ele de qualquer uma das quatro operações que o dispositivo pode
assumir. A figura 34 mostra o dispositivo encontrado na rede.
54

Figura 34 – Enxergando o dispositivo AirGate-Modbus SLAVE no software de


configuração DigConfig.

Fonte: Print screen da tela do software DigConfig.

3º Passo: Após enxergar o dispositivo AirGate-Modbus, os parâmetros de


configuração do AirGate se tornaram visíveis e possíveis de serem alterados.
Possibilitando assim alterar o modo de operação do dispositivo, para SLAVE
(Escravo). O modo de operação SLAVE, permite que o Gateway AirGate-Modbus
obtenha os dados fornecidos pelo Sensor Ultra-sônico, através de um transmissor
Analógico/RS 485, o DigiRail-2A (Ver tópico 3.4 – DigiRail 2-A) e repasse os dados
para o AirGate-Modbus USB MASTER. A figura 35 apresenta a configuração do
modo de operação do AirGate-Modbus SLAVE.
55

Figura 35 – Configurando o modo de operação do AirGate-Modbus como SLAVE.

Fonte: Print screen da tela do software DigConfig.

4º Passo: O quarto e último passo da configuração do AirGate-Modbus


SLAVE, é configurar as Interfaces USB e RS 485. Ambas as interfaces foram
configuradas com uma Baud Rate de 115200, sem paridade com 2 stop bits, da
mesma forma que o AirGate-Modbus USB MASTER foi. Isso para que os dois
AirGates possam se comunicar. A figura 36 mostra esta configuração.
56

Figura 36 – Configurando as interface USB e Interface RS 485 do dispositivo


Gateway AirGate-Modbus SLAVE.

Fonte: Print screen da tela do software DigConfig.

Quando completado estes passos, o AirGate-Modbus SLAVE ficou


configurado e pronto para funcionar como SLAVE na rede sem fio.
57

3.4 DIGIRAIL-2A

O dispositivo DigiRail 2A, é um transmissor que trabalha na faixa de


comunicação Modbus RTU. Por possuir interface de comunicação Modbus RTU,
permite fácil integração de sinais analógicos. É uma alternativa econômica para
incorporar saídas analógicas a sistemas SCADA. A figura 37 apresenta o dispositivo
DigiRail-2A.
Figura 37 – DigiRail2-A.

Fonte: Manual de Instruções – DigiRail-2A , Novus Produtos Eletrônicos Ltda.


58

3.4.1 Características do DigiRail-2A

Suas principais características são:


 Possui 2 entradas analógicas universais. Suas entradas analógicas são
programáveis para termopares (J, K, T, E, N, R, S, B), pt100, mV, V, mA;
 Compensação Interna de junta fria para termopares e de resistência de cabos
para pt100 (3fios)
 Indicadores luminosos frontais de comunicação e status.
 Tecla RCom, no painel frontal, coloca o dispositivo em “modo Configuração”
(escravo Modbus: endereço 246, Baud rate = 1200, Paridad Par, 1 Stop Bit);
 Taxa de amostragem para uma entrada analógica: 10 Hz para mV, V e mA; 5
Hz para termopares e pt100;
 Resolução das entradas analógicas: 17 bits;
 Isolamento: 1000 Vca entre entradas e alimentação ou comunicação.
Comunicação e alimentação não isoladas entre si, entradas analógicas não
isoladas entre si.

3.4.2 Instalações Mecânicas


Assim com o AirGate-Modbus, o DigiRail-2A possui gabinete de
instalação para trilho de 35mm. As suas dimensões são apresentadas na figura 38.
59

Figura 38 – Dimensões mecânicas do DigiRail-2A.

Fonte: Manual de Instruções – DigiRail-2A. Novus Produtos Eletrônicos Ltda.

3.4.3 Instalações Elétricas


Os Terminais 1, 2, 3, 7, 8, e 9 são destinados a conexões de entrada, ou
seja, entradas analógicas. Terminais 1, 2 e 3 = CANAL 1 e 7, 8 e 9 = CANAL 2. As
conexões 5 e 6, são destinadas a alimentação do dispositivo. E os terminais 10, 11 e
12, são destinados para a comunicação digital. A figura 39 apresenta as conexões
elétricas do DigiRail-2A.
60

Figura 39 – Conexões Elétricas do DigiRail-2A.

Fonte: Manual de Instruções – DigiRail-2A, Novus Produtos Eletrônicos Ltda.

3.4.4 Operação e configuração

A função do DigRail-2A na rede deste projeto é fazer a conversão do sinal


analógico do sensor em sinal digital. Possibilitando assim que os valores indicados
pelo sensor trafeguem pela interface RS 485, chegando até o mestre Modbus, o
SCADA. O DigiRail-2A é configurável através do software de configuração
DigConfig. Sua configuração para atender as expectativas deste projeto foram
realizadas nos seguintes passo:
Passo1: Só foi possível a configuração do DigiRail-2A, após o
cumprimento das configurações do AirGate-Modbus SLAVE e AirGate-Modbus USB
MASTER. A configuração prévia dos 2 AirGates-Modbus, foi necessária, porque é
através desta parte da rede já estabelecida que o DigiRail-2A estabelece conexão
com o software de configuração DigiConfig. Através da analise dos aspectos
funcionais do DigiRail-2A e do AirGate-Modbus, torna-se mais fácil entender esta
espécie de ponte formada pelos dois AirGates. A figura 40 apresenta estes
aspectos.
61

Figura 40 – Comparação dos aspectos funcionais AirGate-Modbus X DigiRail-2A.

Fonte: Autor.

Analisando a figura 40, que mostra o Dispositivos AirGate-Modbus e


DigiRail-2A, nota-se que o DigiRail, não possui porta USB, portanto, sem o auxilio do
AirGate-Modbus, não é possível estabelecer uma conexão entre o DigiRail-2A e o
Software de configuração DigiConfig (Base de Hardware: PC), porque o software de
comunicação necessita de uma comunicação via interface serial (no caso, porta
COM1) para se comunicar com o dispositivo a ser configurado.

Passo 2: Ligando os dispositivos à rede: Para que a comunicação fosse


estabelecida com sucesso, as conexões elétricas entre os dispositivos foram
realizadas conforme a figura 41.
62

Figura 41 – Conexões elétricas entre os dispositivos da rede.

Fonte: Autor.

Passo 3: Configuração do DigiRail-2A: para configurar o DigiRail, foi


estabelecida a rede, como mostra a figura 41. Com os Gateways AirGate já
configurados com os seguintes parâmetros: Baud Rate: 115200, Paridade: Nenhum,
Stop Bits: 2. Foi pressionado o botão rCcom, localizado na parte frontal do DigiRail-
2A , este botão, quando pressionado, coloca o dispositivo no modo de configuração,
sendo possível alterar seus parâmetros.
A figura 42 mostra os parâmetros disponíveis no transmissor. Em
destaque, o parâmetro de sinal de 4 a 20mA, que é o sinal a ser monitorado na
implementação.
63

Figura 42 – Entradas analógicas programáveis disponíveis no DigiRail-2A. Destaque


para 4 a 20 mA.

Fonte: Print screen da janela de configuração do DigiConfig.

Como mostra a figura 43 a seguir, após a configuração do DigRail-2A, o


sistema ficou pronto para realizar a leitura do sensor no supervisório SCADA.
64

Figura 43 – Aplicando as configurações no transmissor DigiRail.

Fonte: Print screen da janela de configuração do DigiConfig.


65

4 DESENVOLVIMENTO DO SUPERVISÓRIO SCADA

De acordo com David Bailey e Edwin Wright, autores do livro SCADA for
Industry, Os sistemas SCADA, do inglês, Supervisory Control and Data Acquisition,
tem como principal função, a supervisão e a aquisição de dados. Neste projeto, foi
utilizado um sistema SCADA para realizar em tempo real a medição do nível de
fluído no reservatório. Para fins de levantamento de dados e comprovação da
eficácia e versatilidade do sistema desenvolvido, foi adicionado ao projeto além da
função de realizar a medição do nível, a função de supervisionar a temperatura do
fluído. Para isso foi utilizado o canal 1 do DigiRail2-A para transmitir o sinal do
sensor pt100, responsável pela medição da temperatura e o canal 2 para transmitir o
sinal do sensor ultra-sônico responsável pela medição de nível. Estes sinais,
através do canal 1 e canal 2 do transmissor DigiRail-2A, foram transmitidos ao
software de supervisão, Elipse SCADA. Foi desenvolvido um programa com
extensão .app, chamado Medição de Nível. A figura 44 mostra a extensão do
arquivo.
Figura 44 – Extensão do arquivo - medição de nível.app.

Fonte: Print screen da janela do supervisório Elipse SCADA.


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Foi utilizado o driver Modbus de comunicação, para estabelecer a


comunicação entre o Elipse SCADA e os sensores. Os drivers são arquivos de
extensão .DLL (bibliotecas). O driver Modbus foi inserido no supervisório através do
seguinte diretório: Organizer/ Driver/Novo/open. Na janela open, foi direcionado o
driver desejado (Modbus). A figura 45 mostra a incorporação do driver Modbus ao
supervisório.
Figura 45 – Incorporação do Driver Modbus ao supervisório.

Fonte: print screen da janela do supervisório Elipse SCADA.

Foram configurados os operadores Modbus necessários para que a


aplicação rodasse corretamente. A figura 46 mostra os operadores Modbus.
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Figura 46 – Operadores Modbus.

Fonte: print screen da janela do supervisório Elipse SCADA.

Foram criados duas Tags do tipo PLC, os parâmetros dos tags foram
configurados de acordo com o endereço do escravo Modbus, Baud Rate, Paridade,
Stop Bits e número do registrador interno do transmissor DigiRail-2A , que faz a
leitura sinais analógicos do sensor de temperatura e do sensor ultra-sônico e os
transmite em forma de dados digitais utilizando a porta de comunicação RS 485.
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A figura 47 mostra os parâmetros da Tag S1_sonar e leitura do registrador


15. O registrador interno 15 do DigiRail-2A é o registrador que fornece o PV do canal
2 em unidade de engenharia.

Figura 47 – Parâmetros da Tag S1_sonar e leitura do registrador interno 15 do


transmissor DigiRail-2A.

Fonte: print screen da janela do supervisório Elipse SCADA.

Após a criação do Tag S1_sonar do tipo PLC (do inglês: programmable


logic controller) foi criado um objeto gauge na tela de supervisão. E foi feita a
“chamada” da tag sonar neste objeto gauge. A figura 48 mostra o objeto gauge_1
criado na tela de supervisão.
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Figura 48 – Gauge_1 responsável pelo acompanhamento da medição de nível.

Fonte: print screen da janela do supervisório Elipse SCADA.

A seguda tag PLC, identificada como S2_pt100, é responsável pela leitura


dos dados do sensor de tempetatura pt100. A figura 49 mostra os parâmetros da tag
S2_pt100 e a leitura do registrador interno 14, responsável por fornecer o valor de
PV do canal 1 em unidade de engenharia.
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Figura 49 – Parâmetros da Tag S2_pt100 e leitura do registrador interno 14 do


transmissor DigiRail-2A.

Fonte: print screen da janela do supervisório Elipse SCADA.

Outro objeto gauge foi criado no supervisório. Neste objeto gauge,


identificado como gauge_2, foi feita a “chamada” do tag S2_pt100, responsável pelo
acompanhamento da variável temperatura. A figura 50 mostra o objeto gauge_2
criado na tela de supervisão.
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Figura 50 – Gauge_2 responsável pelo acompanhamento da temperatura do fluído.

Fonte: print screen da janela do supervisório Elipse SCADA.


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COMENTÁRIOS FINAIS

A realização deste projeto de medição indireta de fluído por sensor ultra-


sônico e transmissão via wireless foi sem dúvidas, um grande desafio. Ao começar
pela aquisição e estudo detalhado dos dispositivos que até então eram
desconhecidos. Foi necessário conhecer profundamente as características
funcionais de cada dispositivo deste projeto a fim de estabelecer de maneira positiva
comunicação entre eles e assegurar a confiabilidade e veracidade na leitura dos
dados transmitidos ao supervisório SCADA.
No que diz respeito, medição indireta, com utilização de sensoriamento
ultra-sônico, que não possui contato físico algum com o fluído, a técnica de medição
indireta de nível, foi totalmente explorada e sua abordagem maximizada através da
utilização de gateways wireless que possibilitaram elevar a automação a um nível de
monitoramento remoto de alta flexibilidade, independendo de fiação entre os
sensores e o sistema SCADA em um trecho de aproximadamente 40 metros. Ficou
plenamente provada a capacidade de supervisão do sistema.
Uma dificuldade encontrada neste projeto foi a calibração do sensor ultra-
sônico. Antes de aferido, o sensor ultra-sônico apresentava erro de “overflow”, ou
seja, o valor fornecido pelo sensor estava acima do limite superior definido pela faixa
de entrada do sensor, que era de 4 a 20mmA. O que resultou na necessidade de
dedicar mais tempo na realização da parte prática do projeto.
Tendo em vista a alta capacidade de automação dos dispositivos
descritos neste projeto, como sugestão para trabalhos futuros, fica aqui registrada a
sugestão de uma futura implementação, onde além de supervisionar as variáveis
nível e temperatura, realizado neste projeto, sejam agregados ao projeto de
automação, técnicas controle, como controle de válvulas, possibilitando a liberação
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do fluído quando atingido o nível desejado. Também faria parte desta nova
implementação o controle de acionamento da bomba de enchimento do reservatório.
Para que estas novas funcionalidades sejam agregadas ao sistema, se
fariam necessárias modificações no programa supervisório SCADA. E uma
reorganização da rede. Reorganização esta que se daria por meio da reconfiguração
dos parâmetros dos dispositivos envolvidos na rede através do software de
configuração DigiConfig.
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REFERÊNCIAS

CORRÊA, Carlos Jesus Anghinoni; AFONSO, Vladimir. Princípios básicos de


automação industrial. CEFET-RS. Pelotas, 2008.

CASTELETTI, Luís Francisco. Instrumentação Industrial. 2009. Disponível em:


<http://www.casteletti.com/arquivos/APOSTILAS%20PAI/INSTRUMENTA%C3%87%
C3%83O%20INDUSTRIAL.pdf> Acesso em: 19 de abr. de 2012.

MORAES, C.C.; CASTRUCCI, P. L. Engenharia de automação industrial. 2. ed.


Rio de Janeiro: LTC, 2007.

BEGA, Egídio Alberto; DELMÉE, Gerard Jean; COHN, Pedro Estéfano;


BULGARELLI, Roberval; KOCK, Ricardo; FINKEL, Vitor Schmidt. Instrumentação
Industrial. [S.l.]: Interciência, 2006.

Manual de Instruções AirGate-Modbus. Novus Produtos Eletrônicos Ltda.


Disponível em:
<http://www.novus.com.br/downloads/Arquivos/v11x_manual_airgate-
modbus_portuguese_a4.pdf> Acesso em: 08 de maio de 2012.

Manual de Instruções DigiRail-2A. Novus Produtos Eletrônicos Ltda. Disponível


em:
<http://www.novus.com.br/downloads/Arquivos/5001700_v10x_b_manual_digirail-
2a_portuguese.pdf> Acesso em: 08 de maio de 2012.

BALBINOT, Alexandre; Valner; Brusamarello, João - Instrumentação e


Fundamentos de Medidas. Vol. 2, [Reimpr.] Rio de Janeiro: LTC, 2011.

Bailey D. & Wright E. PRACTICAL SCADA FOR INDUSTRY. Oxford: ELSEVIER,


2003.
75

APÊNDICE A – Implementação do projeto

Fonte: Autor