ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

INDUSTRIAL

CÁTEDRA :

EXPERIMENTACIÓN EN TECNOLOGÍA QUÍMICA

INDUSTRIAL
DOCENTE :
Ing. Elías Sanabria Pérez
ALUMNA :
Figueroa Patricio Sherley Lizeth
Manrique Palomino Ingrit
Soriano Hobispo Wendy
SEMESTRE :
IX ‘‘A’’

HUANCAYO – PERÚ
2017
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FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

INDICE
I. RESUMEN ............................................................................................................ 3

II. ANTECEDENTES ............................................................................................ 4

III. MARCO TEÓRICO .......................................................................................... 5

3.1 CLASIFICACION DE EQUIPOS SEGÚN LA TRANSFERENCIA DE

CALOR ......................................................................................................................... 5
3.2.1.1. Características y aplicaciones ................................................................. 8
3.2.1.2. Componentes de los intercambiadores de calor de coraza y tubos......... 9
3.2.1.3. Relaciones de diseño y cálculo para intercambiador de coraza y tubos 12
a) Área de transferencia de calor .............................................................. 13
b) Flujo másico ......................................................................................... 13
c) Delta de temperatura ............................................................................. 13
d) Velocidad de transferencia neta de calor .............................................. 13
e) Diferencia de temperatura media logarítmica LMTD (Log Mean
Temperature Difference) ................................................................................ 14
f) Temperatura promedio de los tubos ..................................................... 14
g) Calor latente de vaporización ............................................................... 14
h) Número de Nusselt ............................................................................... 14
i) Calculo del coeficiente de vapor hacia el agua..................................... 15
j) Numero de Reynolds ............................................................................ 15
k) Cálculo del coeficiente de agua en los tubos ........................................ 16
l) Coeficiente global de transferencia de calor U ..................................... 16
m) Longitud para un solo tubo ................................................................... 17
n) Coeficientes corregidos ........................................................................ 17
IV. MATERIALES Y MÉTODOS ........................................................................ 17

V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ..................................................................... 18

VI. CONCLUSIONES ........................................................................................... 21

VII. BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................... 21

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I. RESUMEN

El presente informe, cuyo objetivo es evaluar el coeficiente global de

transferencia de calor de un intercambiador de calor de coraza y tubos, que se
encuentra ubicada en el Laboratorio de Operaciones y Procesos Unitarios de
la Facultad de Ingeniería Química. Para lo cual se trabajó con el equipo de
transferencia de calor, teniendo como finalidad el intercambiar calor entre las
dos corrientes de agua.

Para el desarrollo del objetivo planteado se utilizó el equipo de intercambiador

de calor ya instalado con las corrientes de agua. Antes de entrar en el análisis,
se procedió a desmontar el equipo para conocer la cantidad de tubos internos
existentes, y con la ayuda del bernier se tomó las medidas de la coraza y los
tubos.

Luego se procedió a realizar las corridas variando el caudal en las diferentes

corrientes, con el fin de obtener el coeficiente global de transferencia de calor.
Para la realización de los cálculos se involucró los datos de capacidad
calorífica, variación de temperaturas y flujo másico, usando los datos de caudal
y la densidad. El coeficiente de transferencia de calor fluctúa entre 1174.0350
a 2178.6984 𝑊⁄𝑚2 ∙ ℃

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II. ANTECEDENTES
(Benitez Gonzales, 2014) presenta una estrategia que posibilita el control efectivo de un
proceso con gran retardo de tiempo sometido al efecto de perturbaciones externas no
medibles. Se desarrolla el procedimiento de identificación del comportamiento dinámico
de la variación de la temperatura del agua en un intercambiador de calor utilizado en la
fabricación de medicamentos inyectables. Se propone una modificación del predictor de
Smith, la cual posibilita aumentar el rechazo al efecto de las perturbaciones externas no
medibles en comparación con la estructura clásica de dicho predictor. Los resultados
teóricos obtenidos se aplican en el control de la temperatura en el intercambiador de calor
de la industria farmacéutica.
(Medina, Adam; Escobar, Antoni; Juarez, Rome;, 2013) En este trabajo se presentan los
resultados obtenidos de la implementación de un esquema de detección y localización de
fallas en sensores de temperatura utilizando observadores por modos deslizantes de
segundo orden. La implementación del sistema de diagnóstico de fallas se llevó a cabo en
un intercambiador de calor de tubos concéntricos con flujos a contra corriente. Así mismo,
se desarrolló un sistema de monitoreo que muestra la operación del proceso
termodinámico donde se aplica la detección y localización de fallas.
(Varona Figueredo, Bianka; González Gutiérrez, Rica;, 2007)El trabajo fue realizado en
la Empresa Cervecería “Tínima”, situada en la ciudad de Camagüey, con el objetivo de
analizar los parámetros técnicos y operacionales relacionados con el mal funcionamiento
del intercambiador de calor de placas enfriador de mosto, ubicado en la línea de
producción. Para ello, se realizaron análisis experimentales durante un período de seis
meses, luego se aplicó la metodología de cálculo para la evaluación térmica e
hidrodinámica del intercambiador. Entre los resultados obtenidos, se comprobó que el
flujo de mosto y el valor de la temperatura del agua a la salida de la sección de pre-
enfriamiento, son las variables fundamentales para predecir la incrustación del equipo
estudiado. La utilización de agua con dureza total con valores entre (40-100) ppm, facilita
la deposición de sales de calcio y magnesio. La limpieza al equipo no se realizaba con la
regularidad requerida. La temperatura de entrada del mosto a la sección de enfriamiento
es mayor que la de diseño, provocando valores de temperaturas elevados para la salida
del agua alcoholada, factor que provoca un aumento del consumo de electricidad en los
compresores de amoniaco.

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III. MARCO TEÓRICO

La ciencia de la transferencia de calor está relacionada con la razón de intercambio de
calor entre cuerpos calientes y fríos llamados fuente y recibidor; en la ingeniería existen
tres tipos de transferencia como la convección, la radiación y la conducción, en los cuales
existen equipos como: intercambiadores de calor, calderas, condensadores, calentadores,
hornos, refrigeradores, radiadores y colectores solares, entre otros. Sabemos que la
transferencia de energía generalmente se produce del medio con mayor temperatura hacia
el de menor temperatura, por lo cual la transferencia se detiene cuando los objetos
alcanzan la misma temperatura. La trasferencia de calor se puede observar, pero más
específicamente los efectos que ésta genera, ya que se pueden identificar y medir
mediante análisis y mediciones.
3.1 CLASIFICACION DE EQUIPOS SEGÚN LA TRANSFERENCIA DE CALOR
Enfriador: Es una unidad en la cual una corriente de proceso intercambia calor con agua
o aire sin que ocurra cambio de fase. • Calentador: Un calentador es un intercambiador
de calor que aumenta la entalpia de una corriente, sin que normalmente ocurra un cambio
de fase. Como fuente de calor se utiliza una corriente de servicio, la cual puede ser vapor
de agua, aceite caliente, fluidos especiales para transferencia de calor o una corriente de
proceso de entalpia alta, por ejemplo, la descarga de un reactor operado a temperaturas
elevadas.
Refrigerador: Es una unidad que utiliza una sustancia refrigerante para enfriar un fluido,
hasta una temperatura menor que la obtenida si se utilizara aire o agua como medio de
enfriamiento.
Condensador: Es una unidad en la cual los vapores de proceso se convierten total o
parcialmente en líquidos. Generalmente se utiliza agua o aire como medio de
enfriamiento. El termino condensador de superficie se refiere específicamente a aquellas
unidades de carcaza y tubos que se utilizan para la condensación del vapor de desecho,
proveniente de las máquinas y de las turbinas a vapor.
Un condensador de contacto directo es una unidad en la cual el vapor es condensado
mediante contacto con gotas de agua.
Evaporador: Los evaporadores son intercambiadores diseñados específicamente para
aumentar la concentración de las soluciones acuosas mediante la evaporación de una parte
del agua.

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Vaporizador: Es un intercambiador que convierte liquido a vapor. El termino

vaporizador se refiere normalmente a aquellas unidades que manejan líquidos diferentes
al agua.
Rehervidor: Es un vaporizador que suministra el calor latente de vaporización al fondo
(generalmente) de una torre fraccionadora. Hay dos tipos generales de rehervidores,
aquellos que envían dos fases a la torre para separar el vapor del líquido y los que retornan
vapor solamente. Los primeros pueden operar mediante circulación natural (comúnmente
llamados termosifones o circulación forzada).
Los termosifones son los tipos de rehervidores más comunes. Los termosifones
horizontales donde la vaporización ocurre en el lado de la carcaza, son los más utilizados
en la industria petrolera. En los del tipo vertical, la vaporización ocurre en el lado de los
tubos y se utilizan preferiblemente en las industrias químicas. En un termosifón, se debe
disponer de suficiente cabezal a fin de mantener la circulación natural del líquido a
evaporar.
Los rehervidores de circulación forzada requieren de una bomba para impulsar el líquido
a evaporar a través del intercambiador. Este tipo de rehervidor no se utiliza con mucha
frecuencia, debido a los costos adicionales del bombeo, sin embargo, en algunos casos
pueden requerirse para vencer limitaciones del cabezal hidrostático y los problemas de
circulación. Los rehervidores que retornan vapor a la torre se denominan rehervidores de
marmita (Kettle Reboilers). La mejor manera de describir la operación de estos es
comparándola con una paila u olla hirviendo.
Generadores de vapor: Son un tipo especial de vaporizadores usados para producir
vapor de agua. Como fuente de calor se utiliza generalmente el calor en exceso que no se
requiere para el proceso; de allí que a estos rehervidores se les llame comúnmente
“Calderas de recuperación de calor”. Al igual que los rehervidores los generadores de
vapor pueden ser del tipo Kettle, de circulación forzada o termosifones.
Sobrecalentador: Un sobrecalentador calienta el vapor por encima de su temperatura de
saturación.
En teoría, el diseño de todos estos equipos es parecido, sin embargo, los cálculos de los
coeficientes de transferencia de calor difieren unos de otros. Por ejemplo, hay que
considerar si existe o no cambio de fase, el régimen de flujo, si el fluido es
multicomponente, etc.

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3.2 DE ACUERDO AL TIPO DE CONSTRUCCIÓN

Aquí se tienen a los:
 Intercambiador de Doble Tubo
 Intercambiadores de Tubo y Carcaza ó de Tubo y Coraza
 Intercambiadores Enfriados por Aire y Radiadores
 Intercambiadores de Placas Empacadas (PHE)
 Intercambiadores en Espiral (SHE)
3.2.1 Intercambiador de calor de coraza y tubos
Este tipo de intercambiador se emplea en grandes aplicaciones industriales.
Contienen un gran número de tubos empacados en un casco con sus ejes paralelos al
de éste. La transferencia de calor tiene lugar a medida que uno de los fluidos se mueve
por dentro de los tubos, por lo cual el otro se mueve por fuera de estos, pasando por
el casco. Por lo general se emplean desviadores en el casco, lo cual fuerza al fluido a
moverse en dirección transversal a dicho casco con el fin de mejorar la transferencia
de calor, y también para mantener un espacio uniforme entre los tubos. En la Figura
1 podemos observar este tipo de equipo:

Figura 1:Inztercambiador de calor de casco y tubos

Sabemos que estos equipos son dispositivos donde dos corrientes de fluido en
movimiento intercambian calor sin mezclado. El intercambiador de calor de tubos y
coraza o intercambiador de calor de tubo doble, se compone de dos tubos concéntricos de
diámetros distintos, lo podemos observar en la Figura 7. Un fluido se desplaza por el tubo
interno mientras otro lo hace en el espacio anular entre ambos tubos. El calor se transfiere

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del fluido caliente al frio a través de la pared que los separa. Están diseñados para la
transferencia de calor entre dos fluidos dentro del dispositivo, por lo que normalmente la
coraza externa está bien aislada para evitar cualquier pérdida de calor hacia el medio
circundante.
Los Intercambiadores de calor de coraza y tubos son los más ampliamente utilizados en
la Industria Química y con las consideraciones de diseño mejor definidas. Consisten en
una estructura de tubos pequeños colocados en el interior de un casco de mayor diámetro.
3.2.1.1.Características y aplicaciones
Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos, son uno de los diseños más utilizados
en la industria, ya que cuentan con una buena relación costo-eficiencia, se pueden fabricar
dentro de un rango amplio de tamaños donde se puede variar el diámetro y/o el largo y la
capacidad, se pueden elaborar en diferentes materiales, flexibilidad, instalación (vertical
u horizontal), fácil mantenimiento y reparación, facilidad instalación, es decir se pueden
adaptar a las necesidades de la industria.
Figura 2:Intercambiador de calor de coraza y tubos

En los intercambiadores de calor de coraza y tubos se presentan algunas aplicaciones, las

cuales se ven reflejadas en los diversos usos como lo son: condensación, el enfriar aceite
en sistemas de lubricación o hidráulicos y transformadores eléctricos, ayuda a calentar
combustóleo en tanques de almacenamiento, en fosas de recepción y estaciones de
bombeo, para enfriar aire como Post-enfriadores de compresos de aire (alter - coolers),
en la condensación de refrigerantes, en los intercambiadores de calor para procesos
químicos y/o petroquímicos, en los Chillers que son Intercambiadores de calor que
enfrian agua con gas refrigerante para unidades de agua helada, en los Inter – Enfriadores
y Post – Enfriadores para compresores Atlas Copco, en los Inter – enfriadores y Post –
Enfriadores para compresores Ingellson Rand. Además de tener muchas combinaciones

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con diferentes fluidos como: el vapor con el agua, el aceite con el agua, el vapor con
combustóleo, el aire con agua, refrigerante y agua, entre otros.

Debido a que:
a) Proporciona flujos de calor elevados en relación con su peso y volumen.
b) Es relativamente fácil de construir en una gran variedad de tamaños.
c) Es bastante fácil de limpiar y de reparar.
d) Es versátil y puede ser diseñado para cumplir prácticamente con cualquier
aplicación.
3.2.1.2.Componentes de los intercambiadores de calor de coraza y tubos
Dentro de los componentes de un intercambiador de calor podemos encontrar los
siguientes: la tubería, la coraza y los tipos de esta y las tapas.
a) Tubería Los tubos para los intercambiadores de calor, pueden fabricarse en
diversos tipos de materiales como: acero, cobre, cobre-níquel, latón, aluminio,
aluminio-bronce, aceros inoxidables, entre otros. Los diámetros de la tubería
deben estar dentro de las tolerancias dimensionales existentes comercialmente,
ya que estos tendrán espesores de pared ya predeterminados y dados por la
industria. Para el espaciado de los tubos, los orificios correspondientes no
pueden situarse muy cerca entre sí, puesto que, esto debilitaría estructuralmente
cada cabezal de tubos. Los tubos pueden tener una configuración de tipo
triangular o cuadrada, así:

Figura 3:Disposicion de tubos

Una de las ventajas del arreglo cuadrado consiste en que los tubos resultan
accesibles para la limpieza externa y que tienen una baja caída de presión cuando
el fluido fluye en la dirección mostrada en la Figura 3, numeral 1. En la

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disposición triangular se produce mayor turbulencia, debido a que el fluido que

circula entre los tubos adyacentes a alta velocidad golpea directamente en la hilera
siguiente. Esto supone que cuando la caída de presión y la limpieza son aspectos
de menores consecuencias, la disposición triangular es mejor para alcanzar valores
altos del coeficiente de transmisión de calor en el lado de la coraza (fuera del haz
de tubo), consiguiéndose así coeficientes en torno al 25% mayores que con la
disposición en cuadro bajo condiciones similares.
Generalmente un pequeño paso en arreglo triangular a 30º es preferible para flujo
turbulento y laminar en procesos limpios, arreglos en 90º (cuadrado) o 45º
(cuadrado rotado) con 6.4 mm de separación, para casos donde se requiere
limpieza mecánica. Existen excepciones cuando se requiere regular la caída de
presión o la velocidad de flujo.
b) Coraza
Las corazas de los intercambiadores se fabrican de tubo de acero, con un espesor
normalizado comercialmente y determinado según el diámetro de la coraza y la
presión de trabajo correspondiente. Uno de los materiales más usado para la
construcción de las corazas es el acero al carbono. Para diámetros inferiores a
60,96cm (24”), se puede construir de tubería comercial. Para más de 60,96cm
(24”) la coraza se realiza con planchas de aceros enrollados y soldados. Por cada
extremo se sueldan las bridas que llevarán las tapas y las cajas de distribución.
Las toberas de entrada y salida se sueldan, o no, con una placa de refuerzo según
la presión de servicio. La redondez de la coraza es importante al fijar el diámetro
máximo de los deflectores y el efecto de la fuga entre la coraza y el deflector.
Existe diversos tipos de coraza de un intercambiador de calor de casco y tubo
según nos dice la norma TEMA
Los cuales se identifican con tres letras, el diámetro en pulgadas del casco y la
longitud nominal de los tubos en pulgadas.
La primera letra es la que nos indica el tipo del cabezal estacionario.
Los de tipo A
Representan el canal y la cubierta desmontable y
Los de tipo B
Representan el casquete y son los más comunes.

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La segunda letra nos indica el tipo de casco o coraza, en estas se encuentra la

más común que es
 La de tipo E que representa una coraza de un paso
 La de tipo F es la representativa de dos pasos y es más complicada de
mantener
 Los de tipos G, H y J se emplean para reducir las pérdidas de presión en
la coraza
El K es el tipo de rehervidor de una caldera utilizado en la torre de fraccionamiento
El de tipo U (haz de tubos en U) es el más económico. A continuación, se define el
modo de uso para cada tipo de coraza, así:
Se utiliza la coraza tipo “E” y la coraza de dos pasos de tipo “F”, cuando hay un cruce
de temperaturas y además se quiere lograr una contracorriente pura entre los fluidos
de tubos y coraza.
La coraza tipo “G” de flujo splits, presenta las cualidades de la coraza tipo “F”, su
uso principal está en la condensación de vapores. El vapor entra por la parte superior
de la coraza dividiéndose en dos debido a la placa de soporte que divide a la coraza
en dos compartimentos idénticos. Después que el vapor pasa por la parte superior de
la placa longitudinal, cruza hacia el segundo paso de la coraza en dirección contraria
para salir finalmente por la boquilla inferior. Las velocidades y la longitud de travesía
en la coraza, son las mismas que para una coraza tipo “E”, la ventaja consiste en que
el condensado se mantiene por un tiempo más largo en contacto con los tubos.
La coraza tipo “H”, doble splits se utiliza para reducir la caída de presión. En
condensadores, la alimentación de vapor se divide en las dos boquillas de
alimentación. La coraza se divide en dos compartimentos separados por un soporte
transversal completo en el centro de la coraza; el vapor fluye por cada mitad de la
coraza por encima de la mampara longitudinal y regresa por la parte inferior hacia la
boquilla de salida y prácticamente se unen las dos salidas en una sola línea.
La coraza tipo “K” se utiliza para cuando se requiere generar vapor y por lo tanto,
hay que mantener una parte líquida del fluido de alimentación y dejar un espacio
encima del nivel del líquido para que el vapor producido pueda viajar a una velocidad
suficientemente baja a fin de que las gotas de líquido que arrastra tenga la
oportunidad de caer.

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En los “chiller”, en los cuales el fluido dentro de los tubos es enfriado por la
evaporación de un refrigerante en la coraza, la construcción es similar a los Kettles,
con una construcción en los cabezales del tipo “U” ya que normalmente los
gradientes de temperatura son pequeños
c) Tapas
Los elementos empleados en los cabezales tanto de entrada como de salida,
proporcionan el cierre de los extremos del intercambiador de calor, estos pueden
ser de dos tipos: Tapas Abombadas y Tapas Planas, las cuales se deben seleccionar
de acuerdo a las características que cada una de ellas tenga o también por el tipo
de tapa que requiera el intercambiador de calor que se diseña, tomando en
consideración las condiciones de servicio.
Figura 4:Tapas intercambiador de calor de coraza y tubos

3.2.1.3.Relaciones de diseño y cálculo para intercambiador de coraza y tubos

Para realizar el diseño de un intercambiador de calor de coraza y tubos es necesario
tener en cuenta el diseño térmico, en el cual se realiza el análisis termodinámico del
equipo en donde se puede conocer la taza de transferencia de calor, también se
escoge el método con el cual se va a realizar el diseño, en este caso se realiza el
diseño del equipo por medio del método de diseño de LMTD (Diferencia de
Temperatura Media Logarítmica), en donde es necesario conocer de las
temperaturas de entrada y de salida, además del flujo másico de los fluidos, de tal
manera que es posible determinar el área de transferencia de calor, luego se prosigue
a encontrar el coeficiente global de transferencia de calor. Éste coeficiente se define
en términos de la resistencia térmica total a la transferencia de calor entre dos
fluidos. Es aquí donde influyen muchos factores que implican características del
flujo, propiedades de los dos fluidos, dimensiones de los conductos, entre otros; en
el diseño hidráulico se establece las variables como la caída de presión que sufren
los fluidos, y asegura que se estos encuentre dentro de rangos permisibles para el
correcto funcionamiento del equipo; y en el diseño mecánico el cual consta de un
conjunto de elementos ensamblados como la coraza, las placas y los tubos, para ello
cada componente se debe analizar por separado en función de las tensiones, de las

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fuerzas y de las deformaciones a los cuales están sometidos. Se deben calcular los
espesores de la coraza sus otros componentes. (Palomino Masco, 2001)
A continuación, se encuentran las ecuaciones empleadas para el desarrollo del diseño del
intercambiador de coraza y tubos:
a) Área de transferencia de calor
Se define como el área total disponible para la transferencia de calor entre los dos
fluidos. En el intercambiador de calor de coraza y tubos el área superficial se calcula
hallando el área superficial de un tubo y multiplicándolo por el número de tubos y el
número de pasos por la carcasa.
b) Flujo másico
Se define como la cantidad de masa que fluye a través de una sección transversal de
un aparato de flujo, por unidad de tiempo. Sabemos que “el flujo másico que entra y
sale del sistema funciona como un mecanismo adicional de transferencia de energía.
Cuando entra masa a un sistema, la energía de éste aumenta debido a que la masa
lleva consigo energía. De igual modo, cuando una cantidad de masa sale del sistema,
la energía de éste disminuye porque la masa que sale saca algo consigo.
𝑚̇𝑖 = 𝜌𝑖 ∗ 𝑉 ∗ 𝐴 ̇ (1)
c) Delta de temperatura
Se define como la diferencia entre las temperaturas de salida y de entrada del
intercambiador de calor de coraza y tubos. Esta diferencia, “es la fuerza motriz,
mediante la cual el calor se transfiere desde la fuente al receptor. Su influencia sobre
sistemas de transferencia de calor, que influyen tanto a la fuente como al receptor, es
el sujeto inmediato para estudio.
∆𝑇𝑖 = ∆𝑇𝑖 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − ∆𝑇𝑖 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 (2)
d) Velocidad de transferencia neta de calor
Se define como el productor entre el flujo másico del fluido, el calor especifico del
agua y la diferencia de temperaturas del intercambiador de calor de coraza y tubos.
Por otro lado, sabemos que la transferencia de calor hacia un sistema es la ganancia
de calor, lo que incrementa la energía de las moléculas y por ende la del sistema;
asimismo, la transferencia de calor de un sistema que puede ser una pérdida de calor,
la disminuye, puesto que la energía transferida como calor viene de la energía de las
moléculas del sistema.
𝑞𝑖 = 𝑚̇𝑖 ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇𝑖 (3)

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e) Diferencia de temperatura media logarítmica LMTD (Log Mean Temperature

Difference)
El LMTD es un método de diseño, en el cual es necesario conocer de las temperaturas
de entrada y de salida, además del flujo másico de los fluidos es posible determinar el
área de transferencia de calor siguiendo un procedimiento lógico y adecuado.
𝐿𝑇𝐷𝑀 = ∆𝑇𝑖𝑛
(𝑇2 − 𝑇𝑖 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ) − (𝑇3 − ∆𝑇𝑖 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 )
𝐿𝑇𝐷𝑀 = (4)
(𝑇2 − 𝑇𝑖 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 )
𝑙𝑛
(𝑇3 − ∆𝑇𝑖 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 )

f) Temperatura promedio de los tubos

La temperatura promedio de la suma entre las temperaturas de entrada y de salida del
fluido a trabajar en el intercambiador de calor de coraza y tubos.
𝑇𝑖 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝑇𝑖 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝑇𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑚 = (5)
2
g) Calor latente de vaporización
Se define como la suma del calor latente y el producto entre un coeficiente dado por
la formula, el calor especifico del agua y entre la resta de las temperaturas de
saturación y de superficie. Sabemos que el calor latente de vaporización es el
liberado cuando se condensa una unidad de masa de vapor y normalmente representa
la transferencia de calor por unidad de masa de condensado. Sin embargo, en un
proceso real el condensado se enfría todavía más hasta alguna temperatura promedio
entre y liberando más calor. Por lo tanto, la transferencia real de calor será mayor.
En 1956 Rohsenow demostró que se puede tomar en cuenta el enfriamiento del líquido
al reemplazar por el calor latente de vaporización modificado definido así:
∗
ℎ𝑓𝑔 = ℎ𝑓𝑔 + 0.68𝐶𝑝 (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 ) (6)
h) Número de Nusselt
El Número de Nusselt (Nu) es un número adimensional que mide el aumento de la
transmisión de calor desde una superficie por la que un fluido circula (transferencia
de calor por convección) comparada con la transferencia de calor si ésta ocurriera
solamente por conducción. Cuanto mayor es el número de Nusselt más eficaz es la
convección.
Se sabe que el nom1bre lo recibe en honor a Wilhelm Nusselt, quien hizo muchas
contribuciones importantes en la transferencia de calor por convección, a mediados
del siglo XX. Este se calcula teniendo en cuenta la siguiente ecuación:

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𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 ℎ𝐿𝑐

𝑁𝑈 = = (7)
𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑘
Podemos decir, que para un número de Nusselt de para una capa de fluido, se ve
representada transferencia de calor a través de ésta por conducción pura. Éste número
se puede emplear en la convección natural y en la convección forzada, generalmente
se acude a la convección forzada, cuando se necesita incrementar la velocidad de la
transferencia de calor.
i) Calculo del coeficiente de vapor hacia el agua
Se puede expresar el análisis de Nusselt de la condensación en película sobre placas
verticales hacia tubos horizontales y esferas. Se determina que el coeficiente de
transferencia de calor promedio para la condensación en película sobre las superficies
exteriores de un tubo horizontal es:
1
∗
𝑔 ∗ 𝜌𝑖 ∗ (𝜌𝑖 − 𝜌𝑣 ) ∗ ℎ𝑓𝑔 ∗ 𝐾𝑙 3 4
ℎ𝑜 = 0.729 [ ] (8)
𝜇𝑙 ∗ (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 ) ∗ 𝑑𝑒
j) Numero de Reynolds
Es un número adimensional que relaciona viscosidad, densidad, velocidad y
dimensión de un flujo. Generalmente se utiliza para determinar si un flujo es laminar
o turbulento.
𝜌𝑖 𝑉𝑚𝑎𝑥 𝐷 𝑉𝑚𝑎𝑥 𝐷
𝑅𝑒 = = (9)
𝜇𝑙 𝑣
En los números grandes de Reynolds las fuerzas de inercia que son proporcionales a=
la densidad y a la velocidad del fluido, son grandes en relación con las fuerzas viscosas,
haciendo que éstas no impidan las fluctuaciones aleatorias y rápidas de ese fluido; pero
en los números pequeños de Reynolds las fuerzas viscosas son suficientemente
grandes y capaces de vencer a las fuerzas de inercia, además de mantener al fluido en
línea, de tal manera que, para el primer caso sería flujo turbulento y para el segundo
caso sería flujo laminar.
El número de Reynolds para la condensación sobre las superficies exteriores de los
tubos o de las placas verticales se incrementan en la dirección del flujo al aumento de
espesor de la película del líquido. El flujo de la película muestra regímenes diferentes
dependiendo del valor del número de Reynolds, Re<30 para películas que permanecen
lisas y sin ondas, para un Reynolds entre 450<Re<1800 se dice que es un flujo laminar

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en donde aparecen rizos o algunas ondas y para un Re>1800 se dice que es un flujo
turbulento.
 Para Re>10000

(10)
(11)

k) Cálculo del coeficiente de agua en los tubos

El flujo anular está asociado con dos números de Nusselt sobre la superficie interior
del tubo y sobre la superficie exterior del tubo, ya que puede estar relacionado con la
transferencia de calor en las dos superficies (Cengel, 2009).
Al conocer los números de Nusselt, entonces se puede calcular el coeficiente de
convección del interior mediante la ecuación 12, la cual relaciona el producto entre la
conductividad térmica del material y el número de Nusselt, dividido entre el diámetro
de la tubería.
𝐾 ∗ 𝑁𝑈
ℎ𝑖 = (12)
𝐷
l) Coeficiente global de transferencia de calor U
Se define como la cantidad de calor total transferido por unidad de superficie ante una
variación de un grado Celsius. Este valor es obtenido experimentalmente y varía de
acuerdo a las características del intercambiador. Además, este coeficiente es uno de
los más importantes pasos a realizar en el análisis térmico de un intercambiador de
calor de coraza y tubos ya que es evaluado entre las dos corrientes fluidas, como por
ejemplo en el caso objeto de esta tesis donde los fluidos a trabajar son vapor en el
coraza y agua en la tubería interna.
El coeficiente global de transferencia de calor entre un fluido caliente a temperatura
y otro frío a temperatura separados por medio de tubería se define mediante la
siguiente ecuación:
1
𝑈= (13)
1 1
+
ℎ𝑖 ℎ𝑜
En un proyecto es necesario calcular los coeficientes de transferencia de calor
individuales, pero suele ser útil en las estimaciones preliminares el tener un valor
aproximado de U, típico de las condiciones que han de encontrarse en la práctica;

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hay que tener en cuenta que, en muchos casos, el valor de U viene determinado casi
completamente por la resistencia térmica en una de las películas fluido/sólido, como
sucede, cuando uno de los fluidos es un gas y el otro un líquido o si uno de los fluidos
es un líquido en ebullición con un coeficiente de transferencia térmica muy grande.
m) Longitud para un solo tubo
La longitud del tubo se encuentra definida por la velocidad de transferencia de calor,
sobre el producto entre pi (𝜋), el diámetro de la tubería, el coeficiente global de
transferencia de calor y la diferencia de temperatura media logarítmica.
𝑞𝑖
𝐿= (14)
𝜋 ∗ D ∗ U ∗ LTDM

n) Coeficientes corregidos
1
ℎ= 1⁄ ∗ ℎ𝑜 (15)
𝑛 4

 Coeficiente global de transferencia de calor corregido:

1
𝑈𝑛 = (16)
1 1
+
ℎ𝑖 ℎ
 Área superficial
𝑞𝑖
𝐴𝑠 = (17)
𝑈𝑛 ∗ 𝐿𝑇𝐷𝑀
 Longitud de tubos
𝐴𝑠
𝐿𝑡 =
𝜋∗𝐷∗𝑛

IV. MATERIALES Y MÉTODOS

EQUIPOS Y MATERIALES
 Un intercambiador de calor de coraza
 Dos rotámetros
 Una bomba centrifuga
 Un equipo de tuberías
 Un tanque para el agua caliente
 Cinco termostatos
MÉTODO
 Se utilizó el método experimental

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V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CORAZA Y TUBOS:

SALIDA DE INGRESO DE
FLUIDO FLUIDO FRIO

FLUJ 𝑇°𝐼𝑁𝐺𝑅𝐸𝑆𝑂 = ?
𝑇°𝑆𝐴𝐿𝐼𝐷𝐴
O DE 𝑚̇𝐼𝑁𝐺𝑅𝐸𝑆𝑂 = 𝑚̇𝐹𝑅𝐼𝑂
𝑚̇𝑆𝐴𝐿𝐼𝐷𝐴
CAL
OR

INGRESO DE SALIDA DE
FLUIDO FLUIDO FRIO

𝑇°𝐼𝑁𝐺𝑅𝐸𝑆𝑂 = ? 𝑇°𝑆𝐴𝐿𝐼𝐷𝐴 =?

𝑚̇𝐼𝑁𝐺𝑅𝐸𝑆𝑂 = 𝑚̇𝐶𝐴𝐿𝐼𝐸𝑁𝑇𝐸 𝑚̇𝑆𝐴𝐿𝐼𝐷𝐴 = 𝑚̇𝐹𝑅𝐼𝑂

INTERCAMBIADOR DE CALOR
DIMENSIONES GEOMÉTRICAS DEL INTERCAMBIADOR
DIMENSIONES UNIDADES
Área interna 0.53
Área externa 0.635
Diámetro del tubo grande 9.605
N° de Tubos 112
Material de los Tubos Cobre
Medidores de Temperatura 4
Medidores de Caudal 2
Conductor eléctrico 3 hilos
Altura 38

Ecuación General para el diseño de Intercambiadores.

𝑄 = 𝑈 ∙ 𝐴𝑡 ∙ ∆𝑇𝑚𝐿
Donde:
- 𝑄: Es el calor transmitido en el proceso en 𝐾𝐽 · ℎ−1 .
- 𝑈: Es el coeficiente global de transmisión de calor en 𝐾 𝐽 · ℎ−1 · 𝑚−2 · 𝐶 −1
- ∆𝑇𝑚𝐿 : Es la diferencia de temperaturas en °𝐶.
- 𝐴𝑡 : Es el área disponible de los tubos para la transmisión de calor, expresada
en 𝑚2 .

DATOS EXPERIMENTALES
Tabla N°1

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FLUIDO CALIENTE FLUIDO FRIO

N° Q1 (m3/h) T1(°C) T2 (°C) Q2 (m3/h) T3 (°C) T4 (°C)
1 1 38.3 31.3 3 21.6 29.3
2 1 40.7 31.8 4.5 21.8 28.9
3 1 41.8 31.3 6 21.8 27.9

Tabla N°2
FLUIDO CALIENTE FLUIDO FRIO
N° Q1 (m3/h) T1(°C) T2 (°C) Q2 (m3/h) T3 (°C) T4 (°C)
4 2 43.6 35.4 3 21.8 35.6
5 2 43.5 34.1 4.5 21.8 33.8
6 2 43.3 32.2 6 21.8 30.6

Calculo de Cp y Densidad:

FLUIDO CALIENTE FLUIDO FRIO

N° T1(°C) T2 (°C) Cp Densidad T3 (°C) T4 (°C) Cp Densidad
1 38.3 31.3 3.86912 994.08 21.6 29.3 3.852265 997.13
2 40.7 31.8 3.871875 993.73 21.8 28.9 3.852095 997.26
3 41.8 31.3 3.872445 993.37 21.8 27.9 3.851245 997.38
4 43.6 35.4 3.87805 992.25 21.8 35.6 3.85779 996.02
5 43.5 34.1 3.87672 992.63 21.8 33.8 3.85626 996.31
6 43.3 32.2 3.874725 993 21.8 30.6 3.85354 996.86

Para
FLUIDO CALIENTE FLUIDO FRIO
N° Q1 (m3/h) T1(°C) T2 (°C) Q2 (m3/h) T3 (°C) T4 (°C)
1 1 38.3 31.3 3 21.6 29.3
2 1 40.7 31.8 4.5 21.8 28.9
3 1 41.8 31.3 6 21.8 27.9

Calculo de Cp y Densidad:

FLUIDO CALIENTE FLUIDO FRIO

Q1 T Q2 T
Cp Densidad Cp Densidad
(m3/h) PROMEDIO (m3/h) PROMEDIO
1 34.8 3.86912 994.08 3 25.45 3.852265 997.13

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1 36.25 3.871875 993.73 4.5 25.35 3.852095 997.26

1 36.55 3.872445 993.37 6 24.85 3.851245 997.38

Cantidad de energía perdida por el flujo caliente:

𝑞𝑐𝑎𝑙 = 𝑞𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑚̇𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐶𝑝𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑇𝑖𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 − 𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 )

FLUIDO CALIENTE
Qcaliente m caliente (Kg/h) Cp (KJ /Kg °C) T ingreso - T
(KJ/h) salida
26923.5037 994.0800 3.8691 7.0000
34243.6253 993.7300 3.8719 8.9000
40391.0922 993.3700 3.8724 10.5000
63107.1198 1984.5000 3.8781 8.2000
72345.1932 1985.2600 3.8767 9.4000
85416.7627 1986.0000 3.8747 11.1000

Cantidad de energía ganada por el flujo frío:

FLUIDO FRIO
T salida - T ingreso Cp m frio Q frio (KJ/h)
7.7000 3.8523 2991.3900 88731.9279
7.1000 3.8521 4487.6700 122737.2113
6.1000 3.8512 5984.2800 140586.2634
13.8000 3.8578 2988.0600 159076.8502
12.0000 3.8563 4483.3950 207469.6416
8.8000 3.8535 5981.1600 202828.0259

Tenemos que el coefiiente global de transsferencia de Calor de un intercambiador de calor

de Coraza y Tubos es:

𝑄 = 𝑈 ∙ 𝐴𝑡 ∙ ∆𝑇𝑚𝐿
Si sabemos que,
 𝑄 𝑐𝑎𝑙 (𝐾𝐽/ℎ) = 𝑄 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝐾𝐽/ℎ) + 𝑄 𝑓𝑟𝑖𝑜 (𝐾𝐽/ℎ)
𝐾𝐽
𝑄 𝑐𝑎𝑙 ( ) = 207309.5362
ℎ

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𝜋(𝐷𝐸 2 −𝐷𝑖 2 )
 𝐴𝑡 = ∗ 𝐿 ∗ #𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
4

𝐴𝑡 = 0.04088 𝑚2
(𝑇1 −𝑇4 )−(𝑇2 −𝑇3 )
 ∆𝑇𝑚𝐿 = (𝑇 −𝑇 ) = 10.7992 °𝐶
𝐿𝑛( 1 4 )
(𝑇2 −𝑇3 )

Reemplazando, tenemos:
𝑄 = 𝑈 ∙ 𝐴𝑡 ∙ ∆𝑇𝑚𝐿
𝑈 = 0.1304 𝑊⁄𝑚2 ∙ ℃

VI. CONCLUSIONES

VII. BIBLIOGRAFÍA

Benitez Gonzales, I. O. (2014). CONTROL DE LA TEMPERATURA DE UN

INTERCAMBIADOR DE CALOR EN LA EMPRESA LABORATORIOS
FARMACÉUTICOS AIC. ResearchGate.
Cengel, Y. (2009). Termodinámica. En Y. Cengel, Termodinámica (pág. 143). Mexico:
Mcgraw Hill.
Medina, Adam; Escobar, Antoni; Juarez, Rome;. (2013). DETECCIÓN DE FALLAS
EN UN INTERCAMBIADOR DE CALOR,UTILIZANDO OBSERVADORES
POR MODOS DESLIZANTES DE SEGUNDO ORDEN FAULTDETECTION
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OBSERVER. Revista Mexicana de Ingeniería Química.
Palomino Masco, J. (2001). Modelamiento experimental del intercambiador de calor de
Tubos y Carcasa de Langerer. En J. Palomino Masco, Modelamiento
experimental del intercambiador de calor de Tubos y Carcasa de Langerer (pág.
213). Lima: Interciencia.

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Varona Figueredo, Bianka; González Gutiérrez, Rica;. (2007). ANÁLISIS DEL

INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS ENFRIADOR DE MOSTO
EN LA CERVECERÍA “TÍNIMA”. Tecnologia quimica , 61-67.

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