MEMORIA DE ESTADÍA PROFESIONAL:

CONTROL Y MONITOREO DE PROCESO

PARA TANQUES REACTORES 12000 LTS.

REALIZADO EN:
LSAUTOMATION.

PRESENTA:
MIGUEL ANGEL PAMANES DE LA CRUZ.

PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO EN MECATRONICA.

F-ACAD-133
 MEMORIA DE ESTADÍA PROFESIONAL:

CONTROL Y MONITOREO DE PROCESO PARA

TANQUES REACTORES 12000 LTS.

REALIZADO EN:
LSAUTOMATION

PRESENTA:
MIGUEL ANGEL PAMANES DE LA CRUZ

ASESOR:
ING... JOAQUÍN SAUCEDO BARAJAS
F-ACAD-133
Agradecimientos
Doy gracias a mis padres quienes siempre me apoyaron para que continuara con
mis estudios, ellos que siempre estuvieron apoyándome tanto de forma económica
como emocionalmente con el afán de seguir con mis estudios.

Agradecer a todos aquellos docentes que con su dedicación y esfuerzo me dieron

las herramientas para lograr un desarrollo académico competitivo, además de las
bases con las cuales pueda emprender un buen desarrollo en el sector laboral y
profesional.

También agradecer el apoyo recibido durante mi estadía profesional, tanto por parte
del personal de la empresa, y del asesor industrial, quienes con sus conocimientos
me enseñaron y guiaron durante mi estancia profesional.
Índice
Capítulo I - Presentación de la empresa.
1.1-Justificación……………………………………………… Pag,3

1.2- Datos generales de la empresa………………………. Pag,4

1.3- Antecedentes de la empresa………………………….. Pag,5

1.4- Descripción de la empresa…………………………… Pag,6

 1.4.1 Misión
 1.4.2 Visión
 1.4.3 Valores
 1.4.4 Objetivos
 1.4.5 Filosofía

1.5-Descripción de área donde se realizó la estancia

profesional……………………………………………………. Pag,7
 1.5.1 Objetivos
 1.5.2 Funciones
 1.5.3 Organigrama de la empresa
Capítulo II - Desarrollo de memoria o estadía profesional.
2.1 Análisis de problema……………………………………….. Pag,10

2.2 Objetivo del proyecto……………………………………….. Pag,11

2.3 Marco conceptual……………………………………………. Pag,12

 2.3.1 Introducción……………………………………………………… Pag,12

 2.3.2 Descripción………………………………………………………. Pag,13
 2.3.3 Problemas que tiene los arrancadores de motores
asíncronos……………………………………………………………… Pag,14
 2.3.4 Ventajas de la utilización del Variador de Velocidad en el arranque de
motores asíncronos…………………………………………………… Pag,18
 2.3.5 Inconvenientes de la utilización del Variador de Velocidad en el
arranque de motores asíncronos…………………………………….. Pag,19
 2.3.6 Diagrama de bloques…………………………………………… Pag,20
 2.3.7 Aplicaciones de los variadores de frecuencia……………….. Pag,21
 2.3.8 Principales funciones de los variadores de velocidad………. Pag,23
 2.3.9 Composición de un variador de velocidad…………………… Pag,27
 2.3.10 Principales funciones de un variador……………………….. Pag,28
 2.3.11 Principales modos de funcionamiento………………………. Pag,35
 2.3.12 Controlador lógico programable……………………………... Pag,41
 2.3.13 Interfaz hombre-máquina (HMI)……………………………… Pag,48

2.4 Desarrollo de tesina o memoria profesional

 2.4.1 Adquirir información detallada de la secuencia de control, control de
agitación……………………………………………………………. Pag,53
 2.4.2 Elaboración dela especificación del proyecto……………. Pag,54
 2.4.3 Diseño y armado de gabinete de control…………………. Pag,55
 2.4.4 Instalación de tubería contra incendio……………………. Pag,56
 2.4.5 Pruebas y puesta en servicio del sistema……………….. Pag,57
 2.4.6 Capacitación sobre el manejo de la nueva pantalla de
interfaz……………………………………………………………….Pag,58
Introducción.
Objetivo del trabajo.

Desarrollar la integración de un sistema capaz de ejecutar un proceso de producción

de un producto químico, cuya principal característica es operar de forma automática
según los requerimientos del usuario además de configurar parámetros acorde a los
requerimientos del cliente según su conveniencia.

Este proyecto está dirigido a quienes estén interesados por aprender a programar
plc’s al diseño de pantalla HMI, diseño de circuitos eléctricos, diseño de
comunicación en entre dispositivos.

Esta tesis está conformada por tres etapas:

Presentación de la empresa: aquí se dará información general de la empresa

donde se realizó el proyecto como visión, valores, antecedentes históricos etc.

Teoría: en esta parte se mostrara los conocimientos adquiridos en la realización de

este proyecto, proporcionando información del funcionamiento y significado de sus
partes.

Desarrollo del proyecto: en este apartado ya se mostrara a detalle cómo se realizó

el proyecto mostrando pasos a seguir en la elaboración el proyecto, como se
programó, como se realizaron la conexiones tanto para el control y la comunicación
del extractor.

1
CAPITULO I

2
1.1-Justificación.

La automatización es muy importante dentro de la industria, ya que facilita el control

de posesos dentro de la industria además de poder tener mayor eficiencia en
producción y mejor calidad en sus procesos. No solo nos beneficia en la parte de
producción, también nos puede brindar el tener control de cualquier aplicación que
deseamos implementar.

El desarrollo de este proyecto pretende implementar una mejora en la realización

de un proceso de producción en la cual se elaboran diversas fórmulas de
insecticidas, con ello tener una mayor eficiencia en los tiempos de producción
además de realizar operaciones de forma automática.

 Evaluar las características del proceso de producción.

 Especificar protocolos de comunicación que se implementara para el
proyecto.
 Especificar los componentes requeridos para la aplicación.
 Evaluar posibles riesgos de la zona.

Este proyecto tiene como objetivo automatizar un proceso de elaboración de

productos químicos, en el cual se pretende tener una mayor eficiencia en los
tiempos de elaboración de dichos productos, estandarizar parámetros de
elaboración con los que se pretende tener un control por parte del departamento de
calidad en el cual se pueda evaluar la calidad con la que se está elaborando el
producto.

Esta solución propuesta por la empresa consta de un recetario, en el cual se

visualizan las recetas que se encuentran disponibles para su elaboración. Los
parámetros son previamente evaluados por el departamento de mantenimiento y
aprobados por el departamento de calidad.

3
1.2-Datos generales de la empresa.

1.2.1 Nombre de la empresa: LS AUTOMATION.

Sector y giro empresarial:

Automatización y control de procesos, soporte técnico en planta, iluminación,

energías renovables.

Desarrollo de proyectos de automatización, instalación y puesta en marcha de

instrumentación en campo.

Servicios:

 -Desarrollo de proyectos de automatización.

 -Diseño de ingeniería de detalle e instrumentación.
 -Soluciones en armarios de automatización.
 -Instalación de dispositivos mediante buses de campo.
 -Instalación, cableado y condicionamiento de instrumentos.
 -Instalación de luminaria LED residencial e industria.
 -Soporte técnico en planta.
 -Soluciones de automatización para equipos y maquinaria
 -Estudio e instalación de paneles solares.

Dirección: Calle Rodolfo González Treviño, #175-B, Colonia Villa Florida

C.P 27000.

Proyecto: Control y monitoreo de procesos tanques reactores 12000 LTS..

Asesor industrial: ING…Juan Manuel Lomas Suastegui.

Cargo del asesor industrial: Jefe departamento proyectos.

4
1.3-Antecedentes de la empresa.

Inicia operaciones en el año 2013, que comienza ofreciendo sus servicios en la

industria en el desarrollo de proyectos de automatización, brindando soporte técnico
en planta. Al siguiente año comienza a convertirse en una empresa proveedora de
componentes para el sector industrial, acorde a los requerimientos solicitados.

Algunos datos sobre la trayectoria que ha tenido en el sector productivo, son

avalados por la experiencia y las soluciones que ha brindado a sus diferentes
clientes, estos son algunos de los proyectos y servicios más importantes que han
logrado que la empresa tenga credibilidad dentro del sector productivo:

 Desarrollo de proyecto de ingeniería de control de planta tratadora de

efluente en cebadas y maltas, Calpulalpan Tlaxcala para GRUPO MODELO.
 Diseño de tarjeta controlador PID Planta envases Elopak Gómez palacio
Durango.
 Instalación y habilitación de gabinete de control, HMI y configuración para
funcionamiento de tanques reactores en planta Agroquímicos Versa.

5
1.4-Descripción de la empresa.

1.4.1-MISION:

Ofrecer a la industria el desarrollo de procesos y mantenimiento a equipos, ofrecer

soluciones en integración de proyectos de automatización tomando en cuenta una
relación de costo/beneficio procurando incrementar su productividad, innovación y
mejora continua.

1.4.2-VISION:

Ser una empresa identificada por el sector industrial y/o gubernamental en México
como una empresa seria, responsable y profesional que brinde soluciones en
proyectos de integración de proyectos de automatización por medio de tecnologías
de punta, distinguiéndose por su honestidad, profesionalismo y calidad

1.4.3-VALORES:

Actitud de servicio, innovación, puntualidad, compromiso, honestidad, lealtad

1.4.4-OBJETIVOS:

Ampliar mercado dentro del sector minero, ofrecer propuestas y soluciones en el

área de energías renovables, ampliar la cartera de clientes dentro de la región como
en sus alrededores.

Mantener la constante del profesionalismo y calidad de trabajo que se ha distinguido

en la empresa y que ha logrado recomendar a la misma con otras empresas como
opción para participar como su proveedor de servicio.

1.4.5-FILOSOFIA

: Nuestra empresa enfoca su esfuerzo y dedicación en el buen servir, la relación

con el cliente es vital para nuestro funcionamiento, ya que nuestras acciones en el
momento que establecemos contacto con el mismo hablaran de nuestra imagen
como empresa, satisfacer las necesidades del cliente es nuestra prioridad, dando
demasiada credibilidad al mismo.

6
1.5-Descripción del área dónde se realizó la estadía
profesional.

1.5.1-OBJETIVOS

Ofrecer soluciones innovadores, las cuales sean capaces de resolver alguna

problemática que pueda presentase a los clientes así como propuestas de mejoras
que se puede realizar en procesos ya establecidos con la finalidad de tener una
mejor eficiencia en el proceso.

1.5.2- FUNCIONES

 -Desarrollo de proyectos de automatización.

 -Instalación de dispositivos mediante buses de campo.
 -Diseño, comisiona miento y puesta en marcha de gabinetes de control.
 -Instalación, cableado y comisiona miento de instrumentos.
 -diseño de tarjetas electrónicas
 Soluciones en paneles solares, instalación y puesta en marcha.
 Soporte técnico en planta.

7
1.5.3- ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

8
 CAPITULO II

DESARROLLO DE ESTADIA PROFESIONAL

9
2.1-Analisis del problema

En la empresa se fabrican ciertos químicos de una forma tradicional en la cual no

se utilizan procesos de control por medio de la automatización de un sistema que
sea capaz de realizar dicha actividad, para ello requieren de personal en planta que
ejecute diversas etapas del proceso para poder llegar a su objetivo final, que es la
fabricación del producto deseado.

Este tipo de actividades ejecutadas sin un sistema automatizado provoca varios

tipos de irregularidades en la elaboración del proceso, por lo que es propenso a
tener una mayor cantidad de defectos y se produzcan pérdidas de producción por
lo que el cliente propuso una solución la cual es automatización del proceso

La empresa la cual lleva a cabo la realización de automatización del proceso analizo

esta situación acorde a las características del proceso que el cliente solicita, riesgos
de la zona, normas que debe cumplir los equipos e instalaciones que se realicen en
el área, entre otros factores que influyen en el proceso de elaboración de los
productos.

Algunos de los requerimientos que solicito el cliente para el proyecto consta de los
siguientes puntos

 Tiempos de agitación.
 Contador de número de ejecuciones.
 Control sobre formulas a realizar.
 Visualización de parámetros como: voltaje, consumó de corriente eléctrica.
 Velocidad de agitación en el proceso.
 Modos de operación: manual / automático-pause.
 Ajuste de parámetros.
 Visualizador de estados.
 Menú con selección de formula.

10
2.2- Objetivo del proyecto

1. Adquirir la información detallada de la secuencia de control y para desarrollo

de las pantallas para cada uno de los tanques reactores, así como el control
detallado del sistema de agitación.
2. Elaboración de la especificación del proyecto.
3. Desarrollo del programa de control en el PLC del sistema de agitación (El
sistema cuenta con 1 PLC’s que se comunicarán por medio Ethernet con un
PANELVIEW PLUS 1000, además de realizar el control de dos variadores de
frecuencia POWER FLEX 525 por Ethernet).
4. Diseño y armado de gabinete de control.
5. Instalación de gabinetes de control.
6. Instalación de tubería contra incendio.
7. Instalación de cableado para conexión de motores eléctricos.
8. Instalación de cables de comunicación Ethernet.
9. Configuración de equipos.
10. Pruebas y puesta en servicio del sistema.
11. Capacitación sobre el manejo de la nueva pantalla de interfaz.
12. Documentación del sistema, incluyendo manual operativo.

11
2.3-Marco conceptual
2.3.1. - Introducción

Una gran parte de los equipos utilizados en la industria moderna funcionan a

velocidades variables, como por ejemplo los trenes laminadores, los mecanismos
de elevación, las máquinas-herramientas, etc. En los mismos se requiere un control
preciso de la velocidad para lograr una adecuada productividad, una buena
terminación del producto elaborado, o garantizar la seguridad de personas y bienes.

El estudio de este fenómeno para cada caso particular tiene una gran importancia
práctica, ya que la elección correcta de las características de los motores y
variadores a instalar para un servicio determinado, requieren el conocimiento de las
particularidades de éste producto.

La regulación de velocidad puede realizarse por métodos mecánicos, como poleas

o engranajes, o por medios eléctricos.

La máquina de inducción alimentada con corriente C.A., especialmente la que utiliza

un rotor en jaula de ardilla, es el motor eléctrico más común en todo tipo de
aplicaciones industriales y el que abarca un margen de potencias mayor. Pero no
basta conectar un motor a la red para utilizarlo correctamente, sino que existen
diversos elementos que contribuyen a garantizar un funcionamiento seguro.

La fase de arranque merece una especial atención. El par debe ser el necesario
para mover la carga con una aceleración adecuada hasta que se alcanza la
velocidad de funcionamiento en régimen permanente, procurando que no
aparezcan problemas eléctricos o mecánicos capaces de perjudicar al motor, a la
instalación eléctrica o a los elementos que hay que mover.

El motor de corriente alterna, a pesar de ser un motor robusto, de poco

mantenimiento, liviano e ideal para la mayoría de las aplicaciones industriales, tiene
el inconveniente de ser un motor rígido en cuanto a su velocidad. La velocidad del
motor asincrónico depende de la forma constructiva del motor y de la frecuencia de
alimentación. Como la frecuencia de alimentación que entregan las Compañías de

12
electricidad es constante, la velocidad de los motores asincrónicos es constante,
salvo que se varíe el número de polos, el resbalamiento o la frecuencia.

El método más eficiente de controlar la velocidad de un motor eléctrico es por medio

de un variador electrónico de frecuencia. No se requieren motores especiales, son
mucho más eficientes y tienen precios cada vez más competitivos.

El variador de frecuencia regula la frecuencia del voltaje aplicado al motor, logrando

modificar su velocidad. Sin embargo, simultáneamente con el cambio de frecuencia,
debe variarse el voltaje aplicado al motor para evitar la saturación del flujo
magnético con una elevación de la corriente que dañaría el motor.

13
2.3.2. - Descripción

Los variadores son convertidores de energía encargados de modular la energía que

recibe el motor. Otra definición sería, los variadores de velocidad son dispositivos
que permiten variar la velocidad y la acopla de los motores asíncronos trifásicos,
convirtiendo las magnitudes fijas de frecuencia y tensión de red en magnitudes
variables.

Los variadores de velocidad son dispositivos electrónicos que permiten variar la

velocidad y la cupla de los motores asincrónicos trifásicos, convirtiendo las
magnitudes fijas de frecuencia y tensión de red en magnitudes variables.

Se utilizan estos equipos cuando las necesidades de la aplicación sean:

- Dominio de par y la velocidad

- Regulación sin golpes mecánicos

- Movimientos complejos

- Mecánica delicada

El control de los motores eléctricos mediante conjuntos de conmutación “Todo o

Nada” es una solución bien adaptada para el accionamiento de una amplia gama
de máquinas. No obstante, conlleva limitaciones que pueden resultar incomodas en
ciertas aplicaciones.

14
 2.3.3 - Problemas que surgen en el arranque de motores
asíncronos.

 El pico de corriente en el arranque puede perturbar el funcionamiento de otros

aparatos conectados a la red,

 Las sacudidas mecánicas que se producen durante los arranques y las paradas
pueden ser inaceptables para la máquina así como para la seguridad y comodidad
de los usuarios,

 Funcionamiento a velocidad constante.

Los arrancadores y variadores de velocidad electrónicos eliminan estos

inconvenientes. Adecuados para motores de corriente tanto alterna como continua,
garantizan la aceleración y deceleración progresivas y permiten adaptar la velocidad
a las condiciones de explotación de forma muy precisa. Según la clase del motor,
se emplean variados de tipo rectificador controlado, convertidor de frecuencia o
regulador de tensión.

15
16
17
 2.3.4 - Ventajas de la utilización del Variador de Velocidad en el
arranque de motores asíncronos.

 El variador de velocidad no tiene elementos móviles, ni contactos.

 La conexión del cableado es muy sencilla.

 Permite arranques suaves, progresivos y sin saltos.

 Controla la aceleración y el frenado progresivo.

 Limita la corriente de arranque.

 Permite el control de rampas de aceleración y deceleración regulables en el tiempo.

 Consigue un ahorro de energía cuando el motor funcione parcialmente cargado, con

acción directa sobre el factor de potencia

 Puede detectar y controlar la falta de fase a la entrada y salida de un equipo. Protege

al motor.

 Puede controlarse directamente a través de un autómata o microprocesador.

 Se obtiene un mayor rendimiento del motor.

 Nos permite ver las variables (tensión, frecuencia, r.p.m, etc…).

18
 2.3.5 - Inconvenientes de la utilización del Variador de Velocidad en
el arranque de motores asíncronos.

 Es un sistema caro, pero rentable a largo plazo.

 Requiere estudio de las especificaciones del fabricante.

 Requiere un tiempo para realizar la programación.

2.5 - Simbología

Convertidor de Frecuencia

19
2.3.6 - Diagrama de bloques

20
2.3.7. – Aplicaciones de los variadores de frecuencia

Los variadores de frecuencia tienen sus principales aplicaciones en los siguientes

tipos de máquinas:

• Transportadoras. Controlan y sincronizan la velocidad de producción de acuerdo

al tipo de producto que se transporta, para dosificar, para evitar ruidos y golpes en
transporte de botellas y envases, para arrancar suavemente y evitar la caída del
productoque se transporta, etc.

• Bombas y ventiladores centrífugos. Controlan el caudal, uso en sistemas de

presión constante y volumen variable. En este caso se obtiene un gran ahorro de
energía porque el consumo varía con el cubo de la velocidad, o sea que para la
mitad de la velocidad, el consumo es la octava parte de la nominal.

• Bombas de desplazamiento positivo. Control de caudal y dosificación con

precisión, controlando la velocidad. Por ejemplo en bombas de tornillo, bombas de
engranajes. Para transporte de pulpa de fruta, pasta, concentrados mineros,
aditivos químicos, chocolates, miel, barro, etc.

• Ascensores y elevadores. Para arranque y parada suaves manteniendo la cupla

del motor constante, y diferentes velocidades para aplicaciones distintas.

• Extrusoras. Se obtiene una gran variación de velocidades y control total de de la

cupla del motor.

• Centrífugas. Se consigue un arranque suave evitando picos de corriente y

velocidades de resonancia.

• Prensas mecánicas y balancines. Se consiguen arranques suaves y mediante

velocidades bajas en el inicio de la tarea, se evitan los desperdicios de materiales.

• Máquinas textiles. Para distintos tipos de materiales, inclusive para telas que no
tienen un tejido simétrico se pueden obtener velocidades del tipo random para
conseguir telas especiales.

21
• Compresores de aire. Se obtienen arranques suaves con máxima cupla y menor
consumo de energía en el arranque.

• Pozos petrolíferos. Se usan para bombas de extracción con velocidades de

acuerdo a las necesidades del pozo.

22
2.3.8. – Principales funciones de los variadores de velocidad

2.3.8.1 Aceleración controlada

La aceleración del motor se controla mediante una rampa de aceleración lineal o en

«S».

Generalmente, esta rampa es controlable y permite por tanto elegir el tiempo de

aceleración adecuado para la aplicación.

2.3.8.2 Variación de velocidad

Un variador de velocidad no puede ser al mismo tiempo un regulador. En este caso,

es un sistema, rudimentario, que posee un mando controlado mediante las
magnitudes eléctricas del motor con amplificación de potencia, pero sin bucle de
realimentación: es lo que se llama «en bucle abierto».

La velocidad del motor se define mediante un valor de entrada (tensión o corriente)

llamado consigna o referencia. Para un valor dado de la consigna, esta velocidad
puede variar en función de las perturbaciones (variaciones de la tensión de
alimentación, de la carga, de la temperatura). El margen de velocidad se expresa
en función de la velocidad nominal.

23
2.3.8.3 Regulación de la velocidad

Un regulador de velocidad es un dispositivo controlado (figura 1). Posee un sistema

de mando con amplificación de potencia y un bucle de alimentación: se denomina,
«bucle abierto».

La velocidad del motor se define mediante una consigna o referencia.

El valor de la consigna se compara permanentemente con la señal de alimentación,

imagen de la velocidad del motor. Esta señal la suministra un generador tacométrico
o un generador de impulsos colocado en un extremo del eje del motor.

Si se detecta una desviación como consecuencia de una variación de velocidad, las

magnitudes aplicadas al motor (tensión y/o frecuencia) se corrigen automáticamente
para volver a llevar la velocidad a su valor inicial.

Gracias a la regulación, la velocidad es prácticamente insensible a las

perturbaciones.

La precisión de un regulador se expresa generalmente en % del valor nominal de la

magnitud a regular.

24
2.3.8.4 Deceleración controlada

Cuando se desconecta un motor, su deceleración se debe únicamente al par

resistente de la máquina (deceleración natural). Los arrancadores y variadores
electrónicos permiten controlar la deceleración mediante una rampa lineal o en «S»,
generalmente independiente de la rampa de aceleración.

Esta rampa puede ajustarse de manera que se consiga un tiempo para pasar de la
velocidad de régimen fijada a una velocidad intermediaria o nula:

- Si la deceleración deseada es más rápida que la natural, el motor debe de

desarrollar un par resistente que se debe de sumar al par resistente de la máquina;
se habla entonces de frenado eléctrico, que puede efectuarse

reenviando energía a la red de alimentación, o disipándola en una resistencia de

frenado.

- Si la deceleración deseada es más lenta que la natural, el motor debe desarrollar

un par motor superior al par resistente de la máquina y continuar arrastrando la
carga hasta su parada.

25
 2.3.8.5 Inversión del sentido de marcha

La mayoría de los variadores actuales tienen implementada esta función. La

inversión de la secuencia de fases de alimentación del motor se realiza
automáticamente o por inversión de la consigna de entrada, o por una orden lógica
en un borne, o por la información transmitida a mediante una red.

2.3.8.6 Frenado

Este frenado consiste en parar un motor pero sin controlar la rampa de

desaceleración. Con los arrancadores y variadores de velocidad para motores
asíncronos, esta función se realiza de forma económica inyectando una corriente
continua en el motor, haciendo funcionar de forma especial la etapa de potencia.
Toda la energía mecánica se disipa en el rotor de la máquina y, por tanto, este
frenado sólo puede ser intermitente. En el caso de un variador para motor de
corriente continua, esta función se realiza conectando una resistencia en bornes del
inducido.

2.3.8.9 Protección integrada

Los variadores modernos aseguran tanto la protección térmica de los motores como
su propia protección. A partir de la medida de la corriente y de una información sobre
la velocidad (si la ventilación del motor depende

de su velocidad de rotación), un microprocesador calcula la elevación de

temperatura de un motor y suministra una señal de alarma o de desconexión en

caso de calentamiento excesivo.

Además, los variadores, y especialmente los convertidores de frecuencia, están

dotados de protecciones contra:

 los cortocircuitos entre fases y entre fase y tierra,

 las sobretensiones y las caídas de tensión,

 los desequilibrios de fases,

 el funcionamiento en monofásico.

26
2.3.9. – Composición de un variador de velocidad

2.3.9.1 Los variadores de frecuencia están compuestos por:

• Etapa Rectificadora. Convierte la tensión alterna en continua mediante

rectificadores de diodos, tiristores, etc.

• Etapa intermedia. Filtro para suavizar la tensión rectificada y reducir la emisión de

armónicos.

• Inversor o "Inverter". Convierte la tensión continua en otra de tensión y frecuencia

variable mediante la generación de pulsos. Actualmente se emplean IGBT´s
(Isolated Gate Bipolar Transistors) para generar los pulsos controlados de tensión.
Los equipos más modernos utilizan IGBT´s inteligentes que incorporan un
microprocesador con todas las protecciones por sobrecorriente, sobretensión, baja
tensión, cortocircuitos, puesta a masa del motor, sobretemperaturas, etc.

• Etapa de control. Esta etapa controla los IGBT para generar los pulsos variables
de tensión y frecuencia. Y además controla los parámetros externos en general, etc.
Los variadores mas utilizados utilizan modulación PWM (Modulación de Ancho de
Pulsos) y usan en la etapa rectificadora puente de diodos rectificadores. En la etapa
intermedia se usan condensadores y bobinas para disminuir las armónicas y mejorar
el factor de potencia

El Inversor o Inverter convierte la tensión continua de la etapa intermedia en una

tensión de frecuencia y tensión variables. Los IGBT envían pulsos de duración
variable y se obtiene una corriente casi senoidal en el motor.

La frecuencia portadora de los IGBT se encuentra entre 2 a 16kHz. Una portadora

con alta frecuencia reduce el ruido acústico del motor pero disminuye el rendimiento
del motor y la longitud permisible del cable hacia el motor. Por otra parte, los IGBT´s
generan mayor calor.

Las señales de control para arranque, parada y variación de velocidad

(potenciómetro o señales externas de referencia) estén aisladas galvánicamente
para evitar daños en sensores o controles y evitar ruidos en la etapa de control.

27
2.3.10. – Principales funciones de un variador

2.3.10.1 Rectificador controlado motor de corriente continua

Proporciona, a partir de una red de corriente alterna monofásica o trifásica, una

corriente continua con control del valor medio de la tensión.

Los semiconductores de potencia constituyen un puente de Graëtz, monofásico o

trifásico (figura 7). El puente puede ser mixto (diodos/tiristores) o completo (sólo
tiristores). Esta última solución es la más frecuente porque permite un mejor factor
de forma de la corriente suministrada.

El motor de corriente continua más utilizado tiene la excitación separada, salvo para
pequeñas potencias, en las que suelen usarse frecuentemente motores de imán
permanente.

La utilización de este tipo de variadores de velocidad se adapta bien a todas las

aplicaciones. Los únicos límites vienen impuestos por el propio motor de corriente
continua, en especial por la dificultad de conseguir velocidades elevadas y la
necesidad de mantenimiento (sustitución de las escobillas).

Los motores de corriente continua y sus variadores asociados han sido las primeras
soluciones industriales. Después de más de una década, su uso va en constante
disminución en beneficio de los convertidores de frecuencia. En efecto, el motor
asíncrono es a la vez más robusto y más económico que un motor de corriente
continua. Contrariamente a los motores de corriente continua, los asíncronos se han
estandarizado con envolvente IP55, siendo por tanto prácticamente insensibles al
entorno (goteo, polvo y ambientes peligrosos).

28
2.3.10.2 Convertidor de frecuencia para motor asíncrono

Suministra, a partir de una red de corriente alterna de frecuencia fija, una tensión
alterna trifásica, de valor eficaz y frecuencia variables (figura 8). La alimentación del
variador puede ser monofásica para pequeñas potencias (orden de magnitud de
algunos kW) y trifásica para los mayores. Ciertos variadores de pequeña potencia
aceptan indistintamente tensiones de alimentaciones mono y trifásicas. La tensión
de salida del variador es siempre trifásica. De hecho, los motores asíncronos
monofásicos no son adecuados para ser alimentados mediante convertidores de
frecuencia.

Los convertidores de frecuencia alimentan los motores de jaula estándar con todas
las ventajas de estos motores: estandarización, bajo coste, robustez, estanqueidad,
ningún mantenimiento. Puesto que estos motores son auto-ventilados, el único
límite para su empleo es el funcionamiento a baja velocidad porque se reduce esta
ventilación. Si se requiere este funcionamiento hay que prever un motor especial
con una ventilación forzada independiente.

29
2.3.10.3 Regulador de tensión para el arranque de motores asíncronos

Suministra, a partir de una red de corriente alterna, una corriente alterna de

frecuencia fija igual a la de la red, mediante el control del valor

eficaz de la tensión, modificando el ángulo de retardo de disparo de los

semiconductores de potencia (dos tiristores montados en antiparalelo en cada fase
del motor) (figura 9).

30
2.3.10.4. - Composición

Los arrancadores y variadores de velocidad electrónicos se componen de dos

módulos generalmente montados en una misma envolvente (figura 10):

- Un módulo de control que controla el funcionamiento del aparato,

- Un módulo de potencia que alimenta el motor con energía eléctrica.

2.3.10.5 El módulo de control

En los arrancadores y variadores modernos, todas las funciones se controlan

mediante un microprocesador que gestiona la configuración, las órdenes
transmitidas por un operador o por una unidad de proceso y los datos
proporcionados por las medidas como la velocidad, la corriente, etcétera.

Las capacidades de cálculo de los microprocesadores, así como de los circuitos

dedicados (ASIC) han permitido diseñar algoritmos de mando con excelentes
prestaciones y. en particular, el reconocimiento de los parámetros de la máquina
arrastrada. A partir de estas informaciones, el microprocesador gestiona las rampas
de aceleración y deceleración, el control de la velocidad y la limitación de corriente,
generando las señales de control de los componentes de potencia. Las protecciones
y la seguridad son procesadas por circuitos especializados (ASIC) o están
integradas en los módulos de potencia (IPM).

Los límites de velocidad, las rampas, los límites de corriente y otros datos de
configuración, se definen usando un teclado integrado o mediante PLC (sobre buses
de campo) o mediante PC.

Del mismo modo, los diferentes comandos (marcha, parada, frenado...) pueden
proporcionarse desde interfaces de diálogo hombre/máquina, utilizando autómatas
programables o PC.

Los parámetros de funcionamiento y las informaciones de alarma, y los defectos

pueden verse mediante displays, diodos LED, visualizadores de segmentos o de
cristal líquido o pueden enviarse hacia la supervisión

mediante un bus de terreno.

31
 Los relés, frecuentemente programables, proporcionan información de:

- fallos (de red, térmicos, de producto, de secuencia, de sobrecarga),

- vigilancia (umbral de velocidad, pre-alarma, final de arranque).

Las tensiones necesarias para el conjunto de circuitos de medida y de control son

proporcionadas por una alimentación integrada en el variador y separadas
galvánicamente de la red.

El módulo de potencia

El módulo de potencia está principalmente constituido por:

 Componentes de potencia (diodos, tiristores, IGBT...),

 Interfaces de medida de las tensiones y/o corrientes,

 Frecuentemente de un sistema de ventilación.

32
2.3.10.6 Componentes de potencia

Los componentes de potencia (figura 11) son semiconductores que funcionan en

«todo o nada», comparables, por tanto, a los interruptores estáticos que pueden
tomar dos estados: abierto o cerrado.

Estos componentes, integrados en un módulo de potencia, constituyen un

convertidor que alimenta, a partir de la red a tensión y frecuencia fijas, un motor
eléctrico con una tensión y/o frecuencia variables.

Los componentes de potencia son la clave de la variación de velocidad y los

progresos realizados estos últimos años han permitido la fabricación de variadores
de velocidad económicos.

Los elementos semiconductores, tales como el silicio, tienen una resistividad que se
sitúa entre los conductores y los aislantes. Sus átomos poseen 4 electrones
periféricos. Cada átomo se asocia con 4 átomos próximos para formar una
estructura estable con 8 electrones.

Un semiconductor de tipo P se obtiene añadiendo al silicio puro una pequeña

cantidad de un elemento que posea 3 electrones periféricos. Le falta, por tanto, un
electrón para formar una estructura de 8 electrones, lo que se convierte en un
exceso de carga positiva.

Un semiconductor de tipo N se obtiene añadiendo un elemento que posea 5

electrones periféricos. Por tanto, hay un exceso de electrones, es decir, exceso de
carga negativa.

33
34
2.3.11 - Principales modos de funcionamiento

Los variadores de velocidad pueden, según el convertidor electrónico, o hacer

funcionar un motor en un solo sentido de rotación, y se llaman «unidireccionales»,
o en los dos sentidos de la marcha, y se llaman entonces «bidireccionales».

Los variadores son «reversibles» cuando pueden recuperar la energía del motor al
funcionar como generador (modo frenado). La reversibilidad se obtiene o retornando
la energía hacia la red (puente de entrada reversible), o disipando la energía
recuperada en una resistencia con un chopper de frenado.

La figura 2 muestra las cuatro situaciones posibles de la gráfica par-velocidad de

una máquina resumidas en la tabla que le acompaña.

Hay que indicar que cuando la máquina funciona como generador recibe una fuerza
de arrastre. Este estado se utiliza especialmente para el frenado. La energía cinética
disponible en el eje de la máquina, o se transfiere a la red de alimentación, o se
disipa en las resistencias, o, para pequeñas potencias, en la misma máquina, como
pérdidas.

35
2.3.11.1Variador unidireccional

Este tipo de variador, la mayor parte de veces no reversible, se emplea para:

- Un motor C.C., con un convertidor directo (c.a.-c.c.) con un puente mixto con
diodos y tiristores (figura 3a),

- Un motor C.A., con un convertidor indirecto (con transformación intermedia en cc)

con un puente de diodos a la entrada seguido de un convertidor de frecuencia que
hace funcionar la máquina en el primer cuadrante (figura 3b). En algunos casos este
montaje puede utilizarse en bidireccional (cuadrantes 1 y 3).

36
Un convertidor indirecto que tiene un chopper de frenado y una resistencia
convenientemente dimensionada sirven perfectamente para un frenado
momentáneo (ralentización de una máquina elevadora cuando el motor debe
desarrollar un par de frenado al bajar para retener la carga).

En caso de funcionamiento prolongado del motor con una carga que lo arrastre, es
imprescindible un convertidor reversible, porque la carga es entonces negativa, por
ejemplo, en el motor utilizado al frenar en un banco de pruebas.

Variador bidireccional

Este tipo de variador puede ser un convertidor reversible o no reversible.

Si es reversible, la máquina funciona en los cuatro cuadrantes y puede permitir un

frenado importante.

Si es no reversible, sólo funciona en los cuadrantes 1 y 3.

37
2.3.11.2 Funcionamiento a par constante

Se denomina funcionamiento a par constante cuando las características de la carga

son tales, que, en régimen permanente, el par solicitado es sensiblemente constante
sea cual sea la velocidad (figura 4). Este modo de

funcionamiento se utiliza en las cintas transportadoras y en las amasadoras. Para

este tipo de aplicaciones, el variador debe tener la capacidad de proporcionar un
par de arranque importante (1,5 veces o más el par nominal) para vencer los
rozamientos estáticos y para acelerar la máquina (inercia).

38
2.3.11.3 Funcionamiento a par variable

Se denomina funcionamiento a par variable cuando las características de la carga

son tales que en régimen permanente, el par solicitado varía con la velocidad. Es
en concreto el caso de las bombas volumétricas con tornillo de Arquímedes cuyo
par crece linealmente con la velocidad (figura 5a) o las máquinas centrífugas
(bombas y ventiladores) cuyo par varía con el cuadrado de la velocidad (figura 5b).

Para un variador destinado a este tipo de aplicaciones, es suficiente un par de

arranque mucho menor (en general 1,2 veces el par nominal del motor). Muy
frecuentemente dispone de funciones complementarias como la posibilidad de
omitir las frecuencias de resonancia correspondientes a las vibraciones indeseables
de la máquina. Es imposible funcionar más allá de la frecuencia nominal de la
máquina porque sería una carga insoportable para el motor y el variador.

39
2.3.11.4 Funcionamiento a potencia constante

Es un caso particular del par variable. Se denomina funcionamiento a potencia

constante cuando el motor proporciona un par inversamente proporcional a la
velocidad angular (figura 6).

Es el caso, por ejemplo, de una enrolladora cuya velocidad angular debe disminuir
poco a poco a medida que aumenta el diámetro de la bobina por acumulación de
material. Es también el caso de los motores de huso de las máquinas herramienta.

El margen de funcionamiento a potencia constante es por definición limitado: a baja

velocidad, por la corriente proporcionada por el variador, y a gran velocidad, por el
par disponible del motor. En consecuencia, el par motor disponible con los motores
asíncronos y la capacidad de conmutación de las máquinas de corriente continua
deben ser comprobados.

40
2.3.12 Controlador lógico programable

Un Controlador Lógico Programable, más conocido por sus siglas en

inglés PLC (Programmable Logic Controller), es una computadora utilizada en
la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar
procesos electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica
en líneas de montaje o atracciones mecánicas.

Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las

computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales
de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido
eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los programas para el control de
funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías copia de seguridad
o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo
real «duro», donde los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a
las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no producirá
el resultado deseado.1

41
2.3.12.1 Historia

Su historia se remonta a finales de la década de 1960, cuando la industria buscó en

las nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar
los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y
otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica
combinacional.

Fig 17: Ejemplo de PLC modular marca SIEMENS.

En un rack UR2 de nueve ranuras, de izquierda a derecha: fuente de alimentación
PS407 4A, CPU 416-3, módulo de interfaz IM 460-0 y procesador de
comunicaciones CP 443-1.

42
En 1968 GM Hydramatic (la división de transmisión automática de General Motors)
emitió una solicitud de propuestas para un reemplazo electrónico de los sistemas
cableados de relés. La propuesta ganadora vino de Bedford Associates. El resultado
fue el primer PLC, designado 084 porque era el proyecto de Bedford Associates nº
84.2 Bedford Associates comenzó una nueva empresa dedicada al desarrollo,
fabricación, venta y mantenimiento de este nuevo producto: Modicon
(MOdular DIgital CONtroler). Una de las personas que trabajaron en ese proyecto
fue Dick Morley, quien es considerado como el «padre» del PLC. 3 La marca
Modicon fue vendida en 1977 a Gould Electronics, y posteriormente adquirida por
la compañía francesa AEG y luego por la alemana Schneider Electric, el actual
propietario.

43
2.3.12.2 Desarrollo

Los primeros PLC fueron diseñados para reemplazar los sistemas de relés lógicos.
Estos PLC fueron programados en leguaje Ladder, que se parece mucho a un
diagrama esquemático de la lógica de relés. Este sistema fue elegido para reducir
las demandas de formación de los técnicos existentes. Otros autómatas primarios
utilizaron un formulario de listas de instrucciones de programación.

Los PLCs modernos pueden ser programados de diversas maneras, desde la lógica
de escalera de relés, a los lenguajes de programación tales como dialectos
especialmente adaptados de BASIC y C. Otro método es la lógica de estado,
un lenguaje de programación de alto nivel diseñado para programar PLC basados
en diagramas de estado.

44
2.3.12.3 Funciones

La función básica y primordial del PLC ha evolucionado con los años para incluir el
control del relé secuencial, control de movimiento, control de procesos, sistemas de
control distribuido y comunicación por red. Las capacidades de manipulación,
almacenamiento, potencia de procesamiento y de comunicación de algunos PLCs
modernos son aproximadamente equivalentes a las computadoras de escritorio. Un
enlace-PLC programado combinado con hardware de E/S remoto, permite utilizar
un ordenador de sobremesa de uso general para suplantar algunos PLC en algunas
aplicaciones. En cuanto a la viabilidad de estos controladores de ordenadores de
sobremesa basados en lógica, es importante tener en cuenta que no se han
aceptado generalmente en la industria pesada debido a que los ordenadores de
sobremesa ejecutan sistemas operativos menos estables que los PLCs, y porque el
hardware del ordenador de escritorio está típicamente no diseñado a los mismos
niveles de tolerancia a la temperatura, humedad, vibraciones, y la longevidad como
los procesadores utilizados en los PLC. Además de las limitaciones de hardware de
lógica basada en escritorio; sistemas operativos tales como Windows no se prestan
a la ejecución de la lógica determinista, con el resultado de que la lógica no siempre
puede responder a los cambios en el estado de la lógica o de los estado de entrada
con la consistencia extrema en el tiempo como se espera de los PLCs. Sin embargo,
este tipo de aplicaciones de escritorio lógicos encuentran uso en situaciones menos
críticas, como la automatización de laboratorio y su uso en instalaciones pequeñas
en las que la aplicación es menos exigente y crítica, ya que por lo general son mucho
menos costosos que los PLCs.

45
2.3.12.4 lógico programable (PLR)

En los últimos años, unos pequeños productos llamados relés lógicos programables
(PLR), y también por otros nombres similares, se han vuelto más comunes y
aceptados. Estos son muy similares a los PLC, y se utilizan en la industria ligera,
donde sólo unos pocos puntos de entrada/salida (es decir, unas pocas señales que
llegan desde el mundo real y algunas que salen) están involucrados, y el bajo costo
es deseado. Estos pequeños dispositivos se hacen típicamente en un tamaño físico
y forma común por varios fabricantes, y con la marca de los fabricantes más grandes
de PLCs para completar su gama baja de producto final. La mayoría de ellos tienen
entre 8 y 12 entradas digitales, 4 y 8 salidas discretas, y hasta 2 entradas
analógicas. El tamaño es por lo general alrededor de 10 cm de ancho y 7,5 cm de
alto y 7,5 cm de profundidad. La mayoría de estos dispositivos incluyen una pantalla
LCD de tamaño pequeño para la visualización simplificada lógica de escalera (sólo
una porción muy pequeña del programa está visible en un momento dado) y el
estado de los puntos de E/S. Normalmente estas pantallas están acompañados por
una botonera basculante de cuatro posiciones más cuatro pulsadores más
separados, y se usan para navegar y editar la lógica. La mayoría tienen un pequeño
conector para la conexión a través de RS-232 o RS-485 a un ordenador personal
para que los programadores pueden utilizar simples aplicaciones de Windows para
la programación en lugar de verse obligados a utilizar la pantalla LCD y el conjunto
de pequeños pulsadores para este fin. A diferencia de los PLCs regulares que son
generalmente modulares y ampliables en gran medida, los PLRs son por lo general
no modulares o expansibles, pero su precio puede ser dos órdenes de
magnitud menos de un PLC y todavía ofrecen un diseño robusto y de ejecución
determinista de la lógica. En los últimos años se está incluso incorporando en estos
pequeños dispositivos, una conexión de red Ethernet con RJ45 que permite
configurar y monitorizar el equipo de forma remota.

46
2.3.12.5 Ventajas

Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentra que, gracias a ellos,
es posible ahorrar tiempo en la elaboración de proyectos, pudiendo realizar
modificaciones sin costos adicionales. Por otra parte, son de tamaño reducido y
mantenimiento de bajo costo, además permiten ahorrar dinero en mano de obra y
la posibilidad de controlar más de una máquina con el mismo equipo. Sin embargo,
y como sucede en todos los casos, los controladores lógicos programables, o PLC’s,
presentan ciertas desventajas como es la necesidad de contar con técnicos
calificados y adiestrados específicamente para ocuparse de su buen
funcionamiento.

Otros usos

Hoy en día, los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas,

plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones
aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales
como controladores PID (Proporcional, Integral y Derivativo).

47
2.3.13 Interfaz hombre-máquina (HMI)
Una interfaz de usuario asistida por ordenador, actualmente una interfaz de uso,
también conocida comointerfaz hombre-máquina (IHM), forma parte del programa
informático que se comunica con el usuario. En ISO 9241-110, el término interfaz
de usuario se define como "todas las partes de un sistema interactivo (software o
hardware) que proporcionan la información y el control necesarios para que el
usuario lleve a cabo una tarea con el sistema interactivo". La interfaz de usuario /
interfaz hombre-máquina (HMI) es el punto de acción en que un hombre entra en
contacto con una máquina. El caso más simple es el de un interruptor: No se trata
de un humano ni de una "máquina" (la lámpara), si no una interfaz entre los dos.
Para que una interfaz hombre-máquina (HMI) sea útil y significativa para las
personas, debe estar adaptada a sus requisitos y capacidades. Por ejemplo,
programar un robot para que encienda la luz sería demasiado complicado y un
interruptor en el techo no sería práctico para una luz en un sótano.

2.3.13.1 Clasificación de interfaz hombre-máquina (IHM)

Pensando sistemáticamente, la interfaz del usuario es una de las interfaces hombre-

máquina (HMI): Hombre ↔ interfaz hombre - máquina ↔ máquina. Distintas
ciencias se dedican a este tema, como TI, la investigación cognitiva y la psicología.
El conocimiento básico para un diseño de interfaz que le resulte fácil de utilizar al
usuario se recoge en la disciplina científica de la ergonomía. Las áreas de actividad
en sí son la ergonomía cognitiva, la ergonomía de sistemas y la ergonomía del
software (ingeniería del uso).

48
2.3.13.2 Operar y observar

La interfaz del usuario, además de una "interfaz humano-máquina" (HMI), también

se denomina "interfaz hombre-máquina" (MMI)y permite que el operador, en ciertas
circunstancias, vaya más allá del manejo de la máquina y observe el estado del
equipo e intervenga en el proceso. La información ("comentarios") se proporciona
por medio de paneles de control con señales luminosas, campos de visualización o
botones, o por medio de software que utiliza un sistema de visualización que se
ejecuta en una terminal, por ejemplo. Con un interruptor de una lámpara, la
información visual se proporciona a partir de la impresión de "luz" y la configuración
del interruptor en "encendido" y "oscuridad" con el interruptor "apagado". En la
cabina del conductor de un vehículo también se encuentran múltiples interfaces de
usuario, desde los controles (pedales, volante, interruptores y palancas de los
intermitentes, etc.) a través de reconocimientos visuales de la "máquina", el vehículo
(pantalla de velocidad, marcha, canal de la radio, sistemas de navegación, etc.).

49
2.3.13.3 Facilidad de uso de la interfaz hombre-máquina

El éxito de un producto técnico depende de más factores aparte del precio, la

fiabilidad y el ciclo de vida; también depende de factores como la capacidad de
manipulación y la facilidad de uso para el usuario. Lo ideal sería que una interfaz
hombre-máquina (HMI) se explicara por sí misma de forma intuitiva, sin necesidad
de formación. El interruptor de la luz, a pesar de su popularidad y simplicidad, no es
la interfaz de usuario ideal sino una solución intermedia entre dos objetivos
contradictorios. En este caso, el interruptor debe estar situado cerca del dispositivo
que se va a encender, por ejemplo en la lámpara en sí (para que no tenga que
buscarlo). O de lo contrario, debe estar cerca de la puerta (donde se encuentra
normalmente) para que no tenga que buscarlo en la oscuridad. Otra interfaz popular,
pero que tampoco resulta ideal, es la pantalla táctil: En este caso, puede iniciar un
programa para el correo electrónico, por ejemplo, tocando la pantalla y luego recibe
el correo. Sin embargo, cuando pulsa el icono, el dedo cubre el icono en sí. Esto
generalmente no crea problemas, pero no es posible dibujar o escribir con precisión
en la pantalla con los dedos.

50
2.3.13.4 Evolución de las interfaces hombre-máquina (HMI)
Para productos con un ciclo de vida largo, la interfaz hombre-máquina (HMI) se ha
ido optimizando con los años. Hay dos botones que ya no están en los dispositivos
de reproducción de audio y vídeo, y que eran comunes en los ochenta: La función
del interruptor para pasar a la toma anterior o a la siguiente toma estaba integrada
en los botones de adelantar y rebobinar. Para ello, la interfaz de usuario se volvió
más compleja, ya que cada uno de los dos botones tenía dos funciones. Para los
desarrolladores de interfaces de usuario, una reducción así desempeña un papel
principal: La reducción del acceso a una máquina compleja con unos pocos
controles puede facilitar el manejo básico pero normalmente no es adecuado para
la complejidad. Con los sistemas operativos tan complejos de los equipos
modernos, este objetivo en cuestión se soluciona por medio de dos categorías
de interfaz de usuario / interfaz hombre-máquina (HMI) : Una muestra al usuario los
iconos habituales, la papelera de reciclaje, la carpeta, etc., los cuales comprende y
puede manejar inmediatamente sin tener que emplear tiempo en aprenderlos: por
ejemplo, si hace clic en un vínculo se abre el sitio web pretendido. La otra les permite
utilizar una interfaz de línea de comandos para acceder al sistema del equipo a bajo
nivel, sin embargo esta requiere una gran cantidad de aprendizaje. Por ejemplo
taskkill /F /IM iexplore.exe finaliza todos los procesos relacionados con Internet
Explorer en un sistema Windows.

51
2.4- Desarrollo de tesiona o memoria de estadía
profesional.

1. 2.4.1 Adquirir la información detallada de la secuencia de control y para

desarrollo de las pantallas para cada uno de los tanques reactores, así como
el control detallado del sistema de agitación.
2. 2.4.2 Elaboración de la especificación del proyecto.
3. 2.4.3 Diseño y armado de gabinete de control.
4. 2.4.4 Instalación de tubería contra incendio.
5. 2.4.5 Pruebas y puesta en servicio del sistema.
6. 2.4.6 Capacitación sobre el manejo de la nueva pantalla de interfaz.

52
2.4.1- Adquirir información detallada de la secuencia de control,
control de agitación.

Automatizar el control de agitación de 2 tanques reactores de 12000 lts cada uno,

tomando en cuenta las variables de proceso como tiempos de agitación para cada
secuencia, consumos de corriente eléctrica en ambos motores, velocidad de
agitación en cada tanque reactor, número de ejecuciones que realizara cada
secuencia.

El sistema contara con una IHM principal de control, en la cual se visualizaran el

estado de los equipos, condiciones de operación para cada uno de los tanques
reactores, variables de proceso, configuración de parámetros de operación para
cada uno de los tanques reactores, selección de recetas para operación del sistema.

El proyecto debe contener las siguientes características acorde a la especificación

del cliente quien solicito el proyecto:

 El protocolo que se debe utilizar es Ethernet TCP/IP.

 Debe contar con una interfaz humano maquina para control y monitoreo del
sistema además de una botonera externa para operación manual del mismo.
 Modos de operación del sistema, modo automático, manual, pausa.
 Instalación de gabinete, tubería contra explosión debido a la zona donde se
maneja el químico cuya propiedad tiene similitud a la gasolina.
 La interfaz usuario maquina debe mostrar el status de los tanques reactores,
selección de recetas para su operación, configuración de diversos
parámetros de operación de las recetas como tiempo de agitación, ciclos de
ejecución, velocidad de operación.

53
2.4.2- Elaboración dela especificación del proyecto.

Fig 18: Arquitectura del proyecto elaborado.

54
 2.4.3- Diseño y armado de gabinete de control.

Fig 19: Gabinete de control,interior.

En las figura 19 se muestra como se encuentra conformada la distribución de los

componentes que conforman el gabinete de control así como una muestra de que
estos componentes se encuentran funcionando correctamente.

55
2.4.4- Instalación de tubería contra incendio.

Fig 20: Instalación de tubería contra incendio

En la figura 20 se muestra como fue instalada la tubería requerida para el

cableado de los motores, el cable de comunicación para la pantalla con el PLC.

56
2.4.5- Pruebas y puesta en servicio del sistema.

Fig 21: Pruebas de funcionamiento del proyecto.

son algunas de las pruebas que se realizaron, con la finalidad de que el control y la
comunicación funcionen correctamente, verificando posibles fallos en el sistema
durante su funcionamiento además ve observar su comportamiento esto con la
finalidad de mejorar su funcionamiento o atender recomendaciones del cliente si
este requiere algún cambio.

En la figura 21 se muestra el funcionamiento de la pantalla, teniendo comunicación

con el PLC, además del gabinete de control con sus dos variadores de frecuencia
para el control de velocidad de los agitadores

57
2.4.6 Capacitación sobre el manejo de la nueva pantalla de
interfaz.

Fig 22: Ejemplo de pantalla de control para tanque reactor.

Una vez concluida la puesta en marcha del proyecto, como correcciones en
posibles fallo de operación del sistema o implementado mejoras en el mismo, se
procedió a capacitar al personal que operaria el sistema de control.

El sistema conformado por 6 pantallas en su totalidad se explica el funcionamiento

de cada una de ellas y cual es el función que cumple dentro del sistema,

En la figura se muestra un ejemplo para el control de uno de los dos tanques

reactores en la cual se pueden apreciar diversos parámetros y algunos botones de
control con los cuales se operan.

Conclusiones

58
La implementación de este proyecto da como resultado un mayor aprendizaje por
parte del personal que llevo a cabo el proyecto, el cual obtiene un nuevo
conocimiento en diseño de proyectos de esta magnitud, el cual tiene un grado de
peligrosidad considerable acorde con el tipo de sustancia química que se procesa
en el área de trabajo.

L a empresa en donde se puso en marcha este proyecto, obtiene una mayor

eficiencia y control de sus recetas en producción, ya que se automatiza un
proceso que tradicionalmente se realizaba de una forma manual en la cual no
intervenía algún sistema automatizado y mucho menos se tenía un control o
registro sobre la receta que se producía en el momento. El departamento de
calidad logra tener un mejor control sobre la producción de las diversas sustancias
químicas que se fabrican, en donde se estandarizan parámetros de producción
con la finalidad de mantener una constante en la elaboración y sobre todo tener el
menor defecto posible.

Bibliografía

59
www.monografias.com

www.wikipedia.com

https://es.scribd.com

60