MAQUINAS II

TRABAJO MANTENIMIENTO

POR:
YOHAN ANDRÉS PINEDA MARTINEZ
MARCOS DANIEL RUIZ CORREA
WILFRIDO JOSÉ CRAWFORD ZABALETA

UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
2017
ÍNDICE
1. Introducción.
2. Problemática. Mantenimiento de motores o generadores de inducción
y síncronos (RCM).
3. Modelo de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM).
4. Definiciones.
 Fallas funcionales o estados de falla.
 Modos de falla.
5. Categoría de consecuencias.
 Diferencia entre efectos y consecuencias de falla.
 Diferencia entre falla funcional y modos de falla.
 Fallas ocultas.
6. Tipos de mantenimiento.
 Mantenimiento predictivo.
 Mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento correctivo.
 Mantenimiento detectivo.
 ¿Cómo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?
7. Beneficios del RCM.
8. RCM aplicado a motores.
9. Fábrica de jabones o químicos.
10. Proceso productivo del jabón.
 Recepción y almacenamiento de materias primas.
 Almacenamiento temporal.
 Control de calidad de materias primas.
 Dosificación de materias primas para la carga.
 Saponificación inicial.
 Reposo y enfriado.
 Purgado.
 Saponificación final.
 Secado.
 Picado.
 Transporte.
 Mezclado.
 Molienda.
 Extruido.
 Cortado.
 Control de calidad del producto terminado.
 Prensado.
 Empacado.
 Transporte.
 Almacenamiento temporal.
 Distribución y entrega al cliente.
11. Máquinas que necesitan motores.
12. ANÁLISIS DE CRITICIDAD Y MATRIZ DE RIESGO.
13. ACCIONAMIENTOS.
14. AMEF.
15. Tiempos de parada
16. Controles de detección.
17. Proceso de mejora continua.
18. Conclusiones.
 1. Introducción
En la actualidad, el mantenimiento es un tema de suma importancia en todo tipo de
industria, esto debido a que las líneas de producción de la gran mayoría se encuentran
instauradas con maquinaria, lo que hace a estas máquinas una parte muy importante en
la estructura de producción. Como consecuencia, las industrias se vuelven susceptibles a
detener su producción tal sea el caso de una falla de algún equipo de su producción,
paralelamente se pierde dinero tanto en el personal que no puede culminar su trabajo
como en la falta de productos para distribuir. Por tales razones se afirma que el
mantenimiento lleva a grandes ahorros económicos para la empresa en cuestión.
Establecer un plan de mantenimiento para la producción lleva a un no tan rápido deterioro
de las diferentes máquinas, lo que permite que la empresa no aumente tanto los costos
en producción y finalmente tenga un producto asequible y competitivo en el mercado.
Los planes de mantenimiento que se implementen deben corresponder con el tipo de
mantenimiento al cual haga referencia éste, tal como: mantenimiento correctivo (de
implementación inmediata), mantenimiento preventivo (de implementación periódica) y
mantenimiento predictivo (de implementación periódica).
Independientemente del tipo de mantenimiento siempre se debe cumplir ciertos objetivos
con éste, algunos de estos son:

 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre los bienes.

 Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar.
 Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas
de operación.
 Reducir costes.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
Para el caso, se habla de un tipo de mantenimiento en específico, el cual de denomina
RCM, el cual se explica posteriormente.

2. Mantenimiento de motores o generadores de inducción y síncronos

(RCM).
El alcance del trabajo consiste en investigar sobre el modelo de mantenimiento
basado en confiabilidad RCM y su aplicación al mantenimiento preventivo,
correctivo y predictivo de motores o generadores de corriente alterna, que hacen
parte de diferentes procesos de la industria para garantizar un mantenimiento que
nos permita alta confiabilidad en los procesos.
Tener presente en el desarrollo del trabajo conceptos como, procesos, tipo y
característica de funcionamiento de máquinas, accionamiento, AMEF de motores,
Matriz de criticidad, Análisis de riesgos, tiempos de parada, controles de
detección, proceso de mejora continua.
Fábrica de jabones o químicos (Ejemplo Palmolive)
3. Modelo de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad, o RCM, en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación,
lo que se traduce en disminuir el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que
impidan cumplir con los planes de producción. Por otro lado, pero igual de importantes
son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que la planta está en
disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento. El
análisis de los fallos potenciales de una instalación industrial según esta metodología
aporta una serie de resultados:
 Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.
 Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos
que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo
o por actos personales.
 Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad
de la planta.
Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:
 Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.
 Mejoras y modificaciones en la instalación.
 Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan
evitarse.
 Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta,
como una de las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo.
 Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento.
 Planes de formación.
El RCM se basa en la puesta de manifiesto de todos los fallos potenciales que puede
tener una instalación, en la identificación de las causas que los provocan y en la
determinación de una serie de medidas preventivas que eviten esos fallos acorde con la
importancia de cada uno de ellos. A lo largo del proceso se plantean una serie de
preguntas clave que deben quedar resueltas:
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
5. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
6. ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
 7. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?
La solución a estas preguntas para cada uno de los sistemas que componen una
instalación industrial conduce a la determinación de los fallos potenciales, las causas de
éstos y las medidas preventivas que tendrán que adoptarse.
El proceso de análisis de fallos e implantación de medidas preventivas atraviesa una serie
de fases para cada uno de los sistemas en que puede descomponerse una planta
industrial:
 Fase 1: Definición clara de lo que se pretende implantando RCM. Determinación
de indicadores, y valoración de éstos antes de iniciar el proceso.
 Fase 2: Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos que
componen la planta. Para ello es necesario recopilar esquemas, diagramas
funcionales, diagramas lógicos, etc.
 Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinación de las
especificaciones del sistema Listado de funciones primarias y secundarias del
sistema en su conjunto. Listado de funciones principales y secundarias de cada
subsistema.
 Fase 4: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.
 Fase 5: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior.
 Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los
fallos en críticos, significativos, tolerables o insignificantes en función de esas
consecuencias.
 Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos
de los fallos.
 Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías:
Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación,
procedimientos de operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe
permanecer en stock y medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.
 Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
 Fase 10: Evaluación de las medidas adoptadas, mediante la valoración de los
indicadores seleccionados en la fase 1.

El análisis de RCM comienza con la redacción de las funciones deseadas. Por ejemplo, la
función de una bomba puede definirse como: “Bombear no menos de 500 litros/ minuto de
agua”. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por ejemplo
“Contener al agua (evitar pérdidas)”. En un análisis de RCM, todas las funciones
deseadas deben ser listadas.
 4. Definiciones
 Fallas funcionales o estados de falla: Las fallas funcionales ó estados de falla
identifican todos los estados indeseables del sistema. Por ejemplo, para una
bomba dos estados de falla podrían ser “Incapaz de bombear agua”, “Bombea
menos de 500 litros/minuto”, “No es capaz de contener el agua”. Notar que los
estados de falla están directamente relacionados con las funciones deseadas. Una
vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo, identificar las fallas
funcionales es un problema trivial.
 Modos de falla:Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo
puede llegar a un estado de falla.
Por ejemplo, “impulsor desgastado” es un modo de falla que hace que una bomba
llegue al estado de falla identificado por la falla funcional “bombea menos de lo
requerido”. Cada falla funcional suele tener más de un modo de falla. Todos los
modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el
análisis de RCM.
Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar
la“Causa raíz” de la falla. Por ejemplo, si se están analizando los modos de falla
de los rodamientos de una bomba, es incorrecto* listar el modo de falla “falla
rodamiento”.
La razón es que el modo de falla listado no da una idea precisa de por qué ocurre
la falla, puede ser por “falta de lubricación”, por “desgaste y uso normal” o por
“instalación inadecuada”.Este desglose en las causas que subyacen a la falla da
una idea precisa de por qué ocurre la falla, y por consiguiente que podría hacerse
para manejarla adecuadamente (lubricación, análisis de vibraciones, etc.).
 Efectos de falla: Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla
asociados. El efecto de falla es una breve descripción de ¿qué pasa cuando la
falla ocurre? Por ejemplo, el efecto de falla asociado con el modo de falla “impulsor
desgastado” podría ser el siguiente:
A medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que suena la
alarma de bajo nivel en la sala de control. El tiempo necesario para detectar y
reparar la falla (cambiar impulsor) suele ser de 6 horas. Dado que el tanque se
vacía luego de 4 horas, el proceso aguas abajo debe detenerse durante dos horas.
No es posible recuperar la producción perdida, por lo que estas dos horas de
parada representan una pérdida de ventas. Los efectos de falla deben indicar
claramente cuál es la importancia que tendría la falla en caso de producirse.
5. Categoría de consecuencias
La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:
- Poniendo en riesgo la seguridad de las personas (consecuencias de
seguridad).
- Afectando al medio ambiente (consecuencias de medio ambiente).
- Incrementando los costos o reduciendo el beneficio económico de la
empresa (consecuencias operacionales).
- Ninguna de las anteriores (consecuencias no operacionales).
Además, existe una quinta categoría de consecuencias, para aquellas fallas que no tienen
ningún impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla. Por
ejemplo, la falla del neumático de auxilio no tiene ninguna consecuencia adversa salvo
que ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumático de servicio) que haga que sea
necesario cambiar el neumático. Estas fallas corresponden a la categoría de fallas
ocultas.
Cada modo de falla identificado en el análisis de RCM debe ser clasificado en una de
estas categorías. El orden en el que se evalúan las consecuencias es el siguiente:
seguridad, medio ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separación entre
fallas evidentes y ocultas. El análisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la
va a dar a cada modo de falla va a depender de la categoría de consecuencias en la que
se haya clasificado, lo que es bastante razonable: no sería lógico tratar de la misma forma
a fallas que pueden afectar la seguridad que aquellas que tienen consecuencias
económicas. El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las
consecuencias de falla son distintas.

 Diferencia entre efectos y consecuencias de falla: El efecto de falla es una

descripción de qué pasa cuando la falla ocurre, mientras que la consecuencia de
falla clasifica este efecto en una de 5 categorías, según el impacto que estas fallas
tienen.
 Diferencia entre falla funcional y modos de falla: La falla funcional identifica un
estado de falla: incapaz de bombear, incapaz de cortar la pieza, incapaz de
sostener el peso de la estructura… No dice nada acerca de las causas por las
cuales el equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo que se busca con los
modos de falla: identificar las causas de esos estados de fallas (eje cortado por
fatiga, filtro tapado por suciedad, etc.).
 Fallas ocultas: Los equipos suelen tener dispositivos de protección, es decir,
dispositivos cuya función principal es la de reducir las consecuencias de otras
fallas (fusibles, detectores de humo, dispositivos de detención por velocidad,
temperatura, presión, etc.).
Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en
estado de falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia
que la falla ha ocurrido. (Por ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy
incapaz de apagar un incendio, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no
ocurre el incendio).
Una válvula de alivio de presión en una caldera puede fallar de tal forma que no es
capaz de aliviar la presión si esta excede la presión máxima, y esto puede pasar
totalmente desapercibido (si no ocurre la falla que hace que la presión supere la
presión máxima).) Si no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse
a la falla ó para ver si estos dispositivos son capaces de brindar la protección
requerida, entonces puede ser que la falla solo se vuelva evidente cuando ocurra
aquella otra falla cuyas consecuencias el dispositivo de protección esta para
aliviar. (Por ejemplo, es posible que nos demos cuenta que no funciona el extintor
recién cuando ocurra un incendio, pero entonces ya es tarde: se produjo el
incendio fuera de control. Es posible que nos demos cuenta que no funciona la
válvula de seguridad recién cuando se eleve la presión y ésta no actúe, pero
 también ya es tarde: se produjo la explosión de la caldera). Este tipo de fallas se
denominan fallas ocultas, dado que requieren de otra falla para volverse evidentes.

6. Tipos de mantenimiento
Tradicionalmente, se consideraba que existían tres tipos de mantenimiento distintos:
predictivo, preventivo, y correctivo. Sin embargo, existen cuatro tipos de mantenimiento
distintos:
- Mantenimiento predictivo, también llamado mantenimiento a condición.
- Mantenimiento preventivo, que puede ser de dos tipos: sustitución o
reacondicionamiento cíclico.
- Mantenimiento correctivo, también llamado trabajo a la falla.
- Mantenimiento detectivo o “búsqueda de fallas”.

 Mantenimiento predictivo:
El mantenimiento predictivo o mantenimiento a condición consiste en la búsqueda
de indicios o síntomas que permitan identificar una falla antes de que ocurra. Por
ejemplo, la inspección visual del grado de desgaste de un neumático es una tarea
de mantenimiento predictivo, dado que permite identificar el proceso de falla antes
de que la falla funcional ocurra. Estas tareas incluyen: inspecciones (ej. inspección
visual del grado de desgaste), monitoreos (ej. vibraciones, ultrasonido), chequeos
(ej. nivel de aceite). Tienen en común que la decisión de realizar o no una acción
correctiva depende de la condición medida. Por ejemplo, a partir de la medición de
vibraciones de un equipo puede decidirse cambiarlo o no. Para que pueda
evaluarse la conveniencia de estas tareas, debe necesariamente existir una clara
condición de falla potencial. Es decir, debe haber síntomas claros de que la falla
está en el proceso de ocurrir.

 Mantenimiento preventivo (sustitución o reacondicionamiento cíclico):

El mantenimiento preventivo se refiere a aquellas tareas de sustitución o re-trabajo
hechas a intervalos fijos independientemente del estado del elemento o
componente.
Estas tareas solo son válidas si existe un patrón de desgaste: es decir, si la
probabilidad de falla aumenta rápidamente después de superada la vida útil del
elemento. Debe tenerse mucho cuidado, al momento seleccionar una tarea
preventiva (o cualquier otra tarea de mantenimiento, de hecho), en no confundir
una tarea que se puede hacer, con una tarea que conviene hacer. Por ejemplo, al
evaluar el plan de mantenimiento a realizar sobre el impulsor de una turbina,
podríamos decidir realizar una tarea preventiva (sustitución cíclica del impulsor),
tarea que en general se puede hacer dado que la falla generalmente responde a
un patrón de desgaste (patrón B de los 6 patrones de falla del RCM). Sin embargo,
en ciertos casos podría convenir realizar alguna tarea predictiva (tarea a
condición), que en muchos casos son menos invasivas y menos costosas.
  Mantenimiento correctivo:
Si se decide que no se hará ninguna tarea proactiva (predictiva o preventiva) para
manejar una falla, sino que se reparará la misma una vez que ocurra, entonces el
mantenimiento elegido es un mantenimiento correctivo. ¿Cuándo conviene este
tipo de mantenimiento? Cuando el costo de la falla (directos indirectos) es menor
que el costo de la prevención, ó cuando no puede hacerse ninguna tarea proactiva
y no se justifica realizar un rediseño del equipo. Esta opción solo es válida en caso
que la falla no tenga consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente. Caso
contrario, es obligatorio hacer algo para reducir o eliminar las consecuencias de la
falla.

 Mantenimiento detectivo o de búsqueda de fallas:

El mantenimiento detectivo o de búsqueda de fallas consiste en la prueba de
dispositivos de protección bajo condiciones controladas, para asegurarse que
estos dispositivos serán capaces de brindar la protección requerida cuando sean
necesarios. En el mantenimiento detectivo no se está reparando un elemento que
falló (mantenimiento correctivo), no se está cambiando ni reacondicionando un
elemento antes de su vida útil (mantenimiento preventivo), ni se están buscando
síntomas de que una falla está en el proceso de ocurrir (mantenimiento predictivo).
Por lo tanto, el mantenimiento detectivo es un cuarto tipo de mantenimiento. A este
mantenimiento también se lo llama búsqueda de fallas o prueba funcional, y al
intervalo cada el cual se realiza esta tarea se lo llama intervalo de búsqueda de
fallas, o FFI, por sus siglas en inglés (Failure-Finding Interval). Por ejemplo, arrojar
humo a un detector contra incendios es una tarea de mantenimiento detectivo.

 ¿Cómo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?

En el RCM, la selección de políticas de mantenimiento está gobernada por la categoría de
consecuencias a la que pertenece la falla.
- Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea óptima es aquella que
consigue la disponibilidad requerida del dispositivo de protección.
- Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea
óptima es aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un
nivel tolerable.
- Para fallas con consecuencias económicas (operacionales y no
operacionales), la tarea óptima es aquella que minimiza los costos totales
para la organización.
Aún mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal opción al
mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el promedio de las
industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5% de
las fallas. Qué hacer con el otro 95 %, en promedio, al realizar un análisis RCM se ve que
las políticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30% de las fallas
manejadas por mantenimiento predictivo (a condición), otro 30% por mantenimiento
detectivo, alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de rediseños, y
aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto muestra efectivamente que una de
las máximas del TPM (Total Productive Maintenance) que dice que “todas las fallas son
malas y todas deben ser prevenidas”, es de hecho equivocada: solo deben ser prevenidas
aquellas que convenga prevenir, en base a un cuidadoso análisis costo-beneficio.

Frecuencia de tareas a condición (mantenimiento predictivo):

Para que una tarea a condición sea posible, debe existir alguna condición física
identificable que anticipe la ocurrencia de la falla. Por ejemplo, una inspección visual de
un elemento solo tiene sentido si existe algún síntoma de falla que pueda detectarse
visualmente. Además de existir un claro síntoma de falla, el tiempo desde el síntoma
hasta la falla funcional debe ser suficientemente largo para ser de utilidad. La frecuencia
de una tarea a condición se determina entonces en función del tiempo que pasa entre el
síntoma y la falla. Por ejemplo, si se está evaluando la conveniencia de chequear ruido en
los rodamientos de un motor, entonces la frecuencia va a estar determinada por el tiempo
entre que el ruido es detectable, y que se produce la falla del rodamiento. Si este tiempo
es de por ejemplo, dos semanas, entonces la tarea debe hacerse a una frecuencia menor,
para asegurarse de esta forma que la falla no ocurra en el tiempo entre chequeos
sucesivos. El mismo razonamiento debe seguirse para cualquier tarea predictiva.

Frecuencia de tareas de sustitución cíclica (mantenimiento preventivo):

Una tarea de sustitución cíclica solo es válida si existe un patrón de desgaste. Es decir, si
existe “una edad en la que aumenta rápidamente la probabilidad condicional de la falla”.
La frecuencia de la tarea de sustitución depende de esta edad, llamada vida útil. Por
ejemplo, si la vida útil de un neumático es de 40.000 km, entonces la tarea de sustitución
cíclica (cambio preventivo del neumático) debería realizarse cada menos de 40.000 km,
para de esta forma evitar entrar en la zona de alta probabilidad de falla.

Frecuencia de tareas detectivas (búsqueda de fallas)

El intervalo con el que se realiza la tarea de búsqueda de fallas (mantenimiento detectivo)
se denomina FFI (FailureFindingInterval). Existe una relación entre este intervalo y la
disponibilidad del dispositivo de protección. Pueden utilizarse herramientas matemáticas
para calcular esta relación, y fijar el FFI que logre la disponibilidad objetivo.
¿Cuál es la relación entre la probabilidad de falla y el tiempo?
Tradicionalmente se pensaba que la relación era bien simple: a medida que el equipo es
más viejo, es más probable que falle. Sin embargo, estudios realizados en distintos
industrias muestran que la relación entre la probabilidad de falla y el tiempo u horas de
operación es mucho más compleja. No existen uno o dos patrones de falla, sino que
existen 6 patrones de falla distintos, como se muestra en el informe original de
Nowlan&Heap.
Cada patrón representa la probabilidad de falla en función del tiempo.
 - Patrón A donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al poco tiempo de
su puesta en servicio (mortalidad infantil), y al superar una vida útil
identificable.
- Patrón B o “curva de desgaste”.
- Patrón C donde se ve un continuo incremento en la probabilidad
condicional de la falla.
- Patrón D donde superada una etapa inicial de aumento de la probabilidad
de falla el elemento entra en una zona de probabilidad condicional de falla
constante.
- Patrón Eo patrón de falla aleatorio.
- Patrón F con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo
seguido de una probabilidad condicional de falla constante y aleatoria.

Beneficios del RCM

La implementación del RCM debe llevar a equipos más seguros y confiables, reducciones
de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor cumplimiento
de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM también está asociado a
beneficios humanos, como mejora en la relación entre distintas áreas de la empresa,
fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones.

RCM APLICADO A MOTORES

Son actividades que frecuentemente se deben realizar para el buen funcionamiento de las
máquinas así como la inspección de algunos de sus componentes que están expuestos
amayor desgaste y que muy frecuentemente se están dañando.
La lubricación es una de las actividades más importantes de un programa de
mantenimiento, esta actividad se debe realizar ya que la maquinaria está expuesta a
largas jornadas de trabajo y casi que el 100% de la maquinaría en el mundo necesitade
lubricación y tal sea el caso que no se cuente con un plan de mantenimiento debidamente
estructurado y formulado se podrían presentar diferentes tipos de problemas en las
máquinas y estos debido a las cantidad de partes que posee cada uno de los equipos,
ocasionando así paradas en producción, lo que se traduce en pérdidas significativas de
dinero para la industria en cuestión. Algunas de las actividades a realizar son:
 Limpieza del cuerpo de la máquina.
 Revisión de poleas.
 Inspeccionar rodamientos.
 Vibración excesiva.
 Temperatura.
 Tensión de alimentación – corriente demandada por la máquina.
Además de esto se debe realizar una revisión y de ser necesario un ajuste de la tornillería
de la máquina en general, el mal estado de los accesorios de ajuste o un no correcto
ajuste puede desencadenar en problemas de vibración en la máquina, lo que a su vez
podría llevar a una posterior avería de la máquina.
Todas las actividades anteriormente mencionadas deben incluirse en un plan de
mantenimiento especificando la periodicidad de cada una de éstas y el tiempo que
conlleva cada una de éstas. Además se debe tener muy en cuenta en caso tal que al
momento de realizar la revisión no se encuentre en buen estado lo que se está revisando
se debe contar con las refacciones o bien el plan a seguir en caso tal que no sea una
pieza (ejemplo una mala alimentación de tensión).
Para realizar el RCM se deben tener muy en cuenta los siguientes ítems:

1- Inventario de equipos.
2- Codificación de equipos.
3- Definir rutinas y frecuencias.
4- Descargar los datos en un sistema de información.
5- Definir cronogramas de mantenimiento.

FÁBRICA DE JABONES O QUÍMICOS

Ahora teniendo toda la teoría relacionado con el RCM, se procede a realizar un análisis de
mantenimiento a una fábrica de jabones, en primera medida se realizará un análisis
productivo del jabón, es decir, se definirá el proceso que se realiza para obtener jabón así
como se mencionarán los tipos de máquinas que realizan estos procesos, después se
resaltarán la máquinas que utilicen motores eléctricos y finalmente a estas máquinas se
les realizará un análisis de mantenimiento RCM.

PROCESO PRODUCTIVO DEL JABON:

1. Recepción y almacenamiento de materias primas:
En esta actividad se efectúa el recibo y almacenamiento de las materias primas y se
registran sus características principales, tales como proveedor, procedencia, costo y
cantidad recibida.

2. Almacenamiento temporal:
Las materias primas permanecen almacenadas hasta su empleo en el proceso
productivo.Para el almacenamiento de las materias primas líquidas se requiere el empleo
de grandes tanques superficiales o subterráneos. El almacenamiento deberá hacerse en
locales de grandes dimensiones, que cuenten con las instalaciones necesarias para la
prevención de accidentes (incendio, eléctricas, entre otros), en virtud de que se manejan
materiales altamente inflamables.

3. Control de calidad de materias primas:

Para la elaboración del jabón de tocador se deberá realizar el análisis de calidad de las
materias primas, pues de esto dependerá totalmente la calidad del producto final.Los
análisis necesarios para la aceptación de las materias grasas que intervienen en el
proceso de saponificación son entre otros:

 Índice de Saponificación.
 Índice de Yodo.
 Índice de Acidez.

4. Dosificación de materias primas para la carga:

En base a la formulación establecida se procederá a la dosificación de las materias
primas para una carga determinada de producción, los cuales se bombean a la paila de
hervido para iniciar el proceso.

5. Dosificación de materias primas para la carga:

El término "saponificar" consiste en convertir un cuerpo graso en jabón, el cual puede

hacerse en frío o en caliente.La saponificación se logra haciendo actuar sobre las grasas
la sosa o potasa; con sosa se obtienen jabones duros y con potasa jabones blandos.A
continuación se procede a cargar la paila o caldera de saponificación poniendo en ella las
materias primas en las cantidades y orden que se da a continuación, para obtener al
terminar el proceso de saponificación una carga de 600 kg de pasta de jabón.

 Materias grasas150 kg
 Sebo puro120 kg
 Agua corriente100 lt

Se pone en marcha el sistema de caldeo a vapor, abriendo el serpentín y calentando el

conjunto hasta que marque entre 80 y 90°C de temperatura. Comprobada ésta, se hace
girar el sistema de agitado de la caldera, a fin de facilitar la fusión de todo su
contenido.Entonces, poco a poco y con gran cuidado, para evitar posibles derrames, se
incorporarán, en chorro muy delgado y sin dejar de agitar, de forma que el producto de la
caldera se mantenga a 80ºC, 41 lt de disolución de sosa cáustica, previamente preparada
a 38ºC Beaumé. Una vez incorporada la disolución, se anota el tiempo y se procede al
agitado del conjunto en la caldera por espacio de 45 min, procurando que en la misma la
temperatura de su contenido se mantenga a 80ºC.Transcurrido ese tiempo de agitado de
la masa, se incorporan, en la misma forma que anteriormente, otros 82 lt de lejía de sosa
cáustica a 38ºC Beaumé. Con esta nueva incorporación se obtendrá la completa
saponificación de la masa jabonosa, y una vez terminada, se continuará el agitado del
contenido de la caldera por espacio de 1 hora, cuidando de que la temperatura se
mantenga en los 80ºC.A continuación, sin dejar de mover, y con la temperatura mínima
indicada en el seno del contenido de la caldera y la masa en estado de fluidez, se
incorpora una disolución de sal común, también a 80ºC de temperatura, formada por 150
lt de agua corriente y 35 k de sal. A medida que se incorpora la salmuera se proseguirá el
agitado de la masa, cuidando de que la temperatura del conjunto no varíe de los 80ºC ya
indicados.
6. Reposo y enfriado:
Terminada la incorporación de la salmuera, se continuará el agitado durante 30 min,
transcurridos los cuales se detendrá el sistema de agitación, dejando el conjunto en
reposo hasta que por si solo se enfríe el contenido de la caldera, o sea a temperatura
ambiente. De este modo se habrá conseguido librar la masa de su exceso de lejía,
quedando ésta en un pH neutro.

7. Purgado: Saponificación final:

Probablemente, si la masa quedara en reposo durante toda la noche, estaría fría al día
siguiente, observándose de este modo dos capas: la superior estará constituida por el
jabón solidificado, en forma de pasta neutra, y en el fondo de la caldera se hallará
glicerina y sal (lejías), que se evacuará por el dispositivo de sangrar, o sea el de purga,
que vaciará sobre el conducto que ha de llevarla al tanque colector de lejía. Las lejías así
almacenadas pueden aprovecharse en posteriores fabricaciones.

8. Saponificación final:

Una vez purgada por completo la masa contenida en la caldera, se pone de nuevo en
marcha el dispositivo de caldeo a vapor; cuando la pasta jabonosa vuelve a hallarse en
estado de fluidez, se da marcha al agitador durante unos minutos y se le incorporan
después, sin dejar de agitar, 32 ltr de glicerina. Se sigue moviendo hasta comprobar que
la glicerina se ha incorporado totalmente, para lo cual bastarán unos 6 ó 7 min de
agitado.A continuación, sin dejar de agitar y con la masa a la misma temperatura de 80°C,
se agregan lentamente 130 kgr de sal sódica básica, previamente pesados. La
incorporación se efectuará en pequeñas porciones, y a medida que se observe su
disolución se irán incorporando al jabón. Al final se proseguirá el agitado del contenido de
la caldera por espacio de 45 min, quedando así terminado el proceso de saponificación.

9. Secado: Picado:

Una vez efectuada la operación anterior el producto se envía directamente al tanque de

un secador, para de ahí alimentarlo a una serie de rodillos de acero que se enfrían con
agua fría.La película se endurece y pasa por seis rodillos, en donde cada rotación es un
poco más rápida que la anterior.Las tiras se elevan por una correa de transición sin fin
ancha, con piezas cruzadas de madera a la parte superior de tres corres de alambre sin
fin.Las tiras finalmente caen a una caja recibidora sobre ruedas.

10. Picado:

El último rodillo se fija con un cuchillo afilado con dientes de sierra, el cual rompe el jabón
en tiras de media pulgada de ancho.
11. Transporte:
El jabón de tiras es transportado al equipo de mezclado y molienda.

12. Mezclado:

Una vez efectuado lo anterior se alimentan las tiras a una prensa Ruchman, que consiste
de ocho rodillos de granito en donde se realizan los procesos de mezclado y
molido.Mientras se introducen las tiras de jabón en el mezclador se rocían con aceite
esencial o sustancias olorosas naturales o artificiales para perfumar el jabón neutro. En
virtud de que los perfumes tienden a volatizarse, se deberá emplear un fijador, como
pueden ser resinas fijas o naturales, bálsamos o bien algún producto
animal.Adicionalmente se deberá añadir un colorante de anilina que se disuelve bien en
agua caliente. Se debe observar que el colorante a elegir deberá coincidir con el olor del
jabón.Así, un jabón de olor a rosas se colorea de rosa, un jabón de lavanda en azul claro
y así sucesivamente.Finalmente se añaden aditivos disueltos al jabón en la mezcladora,
con objeto de obtener jabones especialmente suaves y sobre-engrasados, tales como
lanolina o emulsiones de ceras.

13. Molienda:
Durante el paso del producto por los rodillos que se mueven a velocidades crecientes, se
prensan las tiras, con lo que se ocasiona que se unan y mezclen perfectamente. Cuando
dejan el último rodillo, un cuchillo corta nuevamente el jabón en tiras produciéndose la
molienda del producto.

14. Extruido:
Las tiras obtenidas permanecen todavía calientes con el contenido apropiado de
humedad, con el objeto de que cuando pasen por la máquina de extrusión se unan
perfectamente, lo cual se logra por la presión que se ejerce mediante un tornillo de espiral
que lo hace pasar a través de un dado; el tornillo y el dado se calientan con vapor. El
producto obtenido consiste en una larga barra de jabón del ancho y grueso proyectados
para las pastillas. Esto se conseguirá poniendo en el extremo de la máquina un orificio de
salida de la barra, una pieza especial perforada, que al pasar la barra por su parte central,
hace que salga con la forma cuadrada, rectangular, cilíndrica, según la forma que tenga
dicha pieza-molde.

15. Cortado:
A continuación seguirá la operación de cortado, la cual se realiza en la máquina
automática cortadora de pastillas.

16. Control de calidad del producto terminado:

Con el fin de mantener un adecuado control en la producción de jabón de tocador, se
establecieron ciertos parámetros, dentro de los cuales se asegurará una buena calidad
constante. Esto se podrá lograr mediante ciertos análisis a los que se deberá someter el
producto para checar su composición.En términos generales, se puede citar que no debe
contener grasa insaponificable, ni exceso de sosa arriba y abajo de dichos
parámetros.Los parámetros principales a los que se sujetará el jabón que se elabore por
el proceso de hervido son:

 El contenido de humedad deberá ser de aproximadamente 23%.

 La cantidad de álcali caustico libre no debe exceder de 0.05%.
 No deberá tener más de 0.1% de grasa insaponificable presente.
 El contenido de sal debe estar controlado a aproximadamente 0.5% y menor; a
mayor contenido de sal, el jabón se vuelve quebradizo y está propenso a
agrietarse.
17. Prensado:
Una vez que se realizó el cortado en pastillas se proceden a pasarlas por la máquina
troqueladora, de donde salen con su marca y forma definitiva.

18. Empacado: Transporte:

Finalmente las piezas terminadas pasan a una máquina empaquetadora, de donde sale el
producto para ser colocado en cajas de cartón.

19. Transporte:
Las cajas empacadas se trasladan al almacén de producto terminado.

20. Almacenamiento temporal:

Las cajas permanecen almacenadas temporalmente hasta su envío al cliente. El almacén
de producto terminado deberá mantener ciertas condiciones de humedad y circulación de
aire para mantener el producto en buen estado.

21. Distribución y entrega al cliente:

El proceso concluye con la distribución y entrega al cliente.Este producto tiene una vida
de anaquel bastante larga siempre y cuando no se abra el empaque del producto, por lo
que se deberán tener precauciones para un manejo y almacenamiento adecuado.
MAQUINAS QUE NECESITAN MOTORES EN LA PRODUCCIÓN DEL JABÓN:
Caldera: Estas son máquinas ampliamente utilizadas en muchos procesos industriales.
Las calderas son equipos para la generación de vapor y o calentamiento de diversas
sustancias. Son instrumentos térmicos que tienen el propósito de convertir el agua en
vapor, por medio de la quema de cualquier tipo de combustible. Se utilizan en numerosos
procesos industriales que requieren altas temperatura, particularmente en la industria
química, petroquímica y otras muy diversas. En el caso de la fábrica de jabones, como se
mencionó anteriormente, en este elemento se calientan las materias primas y se agitan
dichas materias para realizar una mezcla entre ellas, para que esta caldera sea agitada es
necesario el uso de un motor de inducción trifásico.
Máquina de rodillos: Para la fabricación de alta calidad de jabón, se necesita una
estructura homogénea. Para la homogeneización de la mezcla de jabón, los molinos de
rodillos son especialmente adecuados. Esta es una máquina de servicio pesado se utiliza
principalmente para moler y mezclar con el jabón gránulo muy especial para endurecer el
material de temperatura y humedad constantes, como se mencionó anteriormente, esta
máquina necesita variar la velocidad en la rotación, para esto es necesario un motor de
inducción. En la siguiente imagen se podrá observar la máquina de rodillos usada en el
proceso.

Figura. Máquina de rodillos usada en el proceso industrial del jabón.

 Figura. Motor de inducción usado en la máquina de rodillos.
Parámetros técnicos:
Diámetro de los rodillos: Φ250;
Longitud de los rodillos: 580 mm;
Potencia del motor: 7,5 kW;
Relación de velocidad de los rodillos: 1: 3: 9;
Dimensión: 1350 × 1300 × 1150 mm;
Peso: 2300 kg.
Máquina mezcladora: Diseñadas especialmente para mezclar jabón o virutas de jabón
con otros ingredientes como el color, el perfume, conservantes, aditivos, etc. Esta acción
se repite hasta que se obtiene la uniformidad deseada. Para que la máquina realice esta
mezcla es necesario un motor de inducción. En la siguiente imagen se podrá observar
una máquina mezcladora utilizada en los procesos industriales del jabón.
 Figura. Máquina mezcladora usada en el proceso industrial del jabón.
Parámetros técnicos:
Material: el barril y la licuadora son de acero inoxidable 304;
Capacidad: 100 kg / lote
Tiempo de mezcla: 5-10 min;
Blender: media espiral;
Potencia: 5.5 kW;
Velocidad: 32 rpm;
Manera de descarga: apertura manual / electrónica;
Dimensión: 2250x810x1450 mm;
Peso: 600 kg.
Máquina de extrusión: La extrusión es un procedimiento de moldeo en tanto que se trata
de un proceso contínuo en que se forman productos en la forma deseada (en este caso,
producto obtenido consiste en una larga barra de jabón del ancho y grueso proyectados
para las pastillas). Lo cual se logra por la presión que se ejerce mediante un tornillo de
espiral que lo hace pasar a través de un dado; el tornillo y el dado se calientan con vapor.
Para este proceso es necesario un motor de inducción.

Figura. Máquina de extrusión usada en el proceso industrial del jabón.

 Figura. Máquina de extrusión usada en el proceso industrial del jabón.
Parámetros técnicos:
Capacidad: 500 kg / hr;
Diámetro del tornillo: Φ 200 mm x 1;
Velocidad: arriba 15 r / min, abajo: 8-16 r / min;
Potencia: parte superior: 5.5 kW; parte inferior: 7.5 kW;
Dimensión: 3780 × 1060 × 2300 mm;
Peso: 3200 kg.
Máquina de sellado: La máquina de sellado de jabón de tocador se usa para cortar, dar
forma e imprimir la barra de jabón que se extruye desde la máquina de vacío anterior.
Utiliza un mecanismo de biela en lugar de un tornillo sin fin, lo que elimina la vibración y
mejora la productividad, aumenta la capacidad productiva y prolonga la vida útil.
La máquina de estampado puede producir jabones redondos, ovales y cuadratura.
Conectando con un refrigerador al molde de la máquina de estampado, el jabón se
desmolda fácilmente. La superficie del jabón es lisa, el logotipo es limpio y atractivo. la
máquina necesita de un motor de inducción. En la siguiente imagen se podrá observar
una máquina selladora usada conmúnmente.

Figura. Máquina selladora de pastillas usada en el proceso industrial del jabón.

Parámetros técnicos:
Tipo: XDA-120;
Capacidad: 80-120 PC / min, 1-2 PC / molde;
Especificación de jabón: 10-250 g;
Molde: un juego, hecho de cobre, circula refrigerante;
Motor: YCT160-4B, 3 kW;
Dimensión: 3560 x 1410 x 1135 mm;
Peso: 1750 kg. Peso: 1800 kg.
Máquina de empaque: Se utiliza para empacar jabón de tocador, jabón para la ropa y
otros productos de forma regular. Tiene estructura simple, menos desgaste y larga
duración. Puede ajustar el tamaño y la velocidad de las bolsas automáticamente. La
temperatura de sellado se controla por separado y el sello es hermético. El sistema de
seguimiento corta las bolsas con precisión después de la instalación. La función de
parada posicionada permite que la película no pegue el cuchillo. Su función de
diagnóstico de fallas hace que el mantenimiento sea conveniente. por ende es necesario
que tenga un motor de inducción. En la siguiente imagen se podrá observar una máquina
que se utiliza en este proceso.

Figura. Máquina de empaque usada en el proceso industrial del jabón.

Parámetros técnicos:
Capacidad: 30-210 bolsas / min;
Ancho de la película de embalaje: 90-400 mm;
Tamaño de la bolsa: (85-220) × (30-140) × (5-45) mm;
Potencia motor: 3.5 kW;
Peso: 600 kg;
Dimensión: 4000 × 930 × 1650 mm.
En este caso se le hará el análisis de RCM a uno de los procesos de producción del
jabón, el proceso será el que se realiza en la máquina mezcladora. El motor que se utiliza
en esto proceso es un motor de inducción de jaula de ardilla, el motor utilizado en este
caso se puede observar en la siguiente figura:

Figura. Motor utilizado en la máquina mezcladora.

Este motor tiene las siguientes características técnicas:

Figura. Características técnicas motor.

Como en este caso la velocidad nominal del motor es mucho mayor a la que se requiere
en el proceso, se utiliza un variador de velocidad, que en este caso disminuirá la
velocidad para que esta llegue al valor requerido por el proceso.
ANÁLISIS DE CRITICIDAD Y MATRIZ DE RIESGOS
Esta matriz es de gran tamaño, por ende se presentará una parte de ella y se le sugiere
que para una mayor claridad de esta matriz se dirija al archivo adjunto de Excel MATRIZ
MAQUINAS.xls

Figura. Fragmento matriz de análisis de riesgo.

ACCIONAMIENTOS
Esta máquina está equipada con un PLC para controlar todas las secuencias automáticas
y monitorear sus diferentes funciones. Se tiene un panel gráfico táctil que proporciona una
interfaz al operador. El motor de esta máquina es accionado por un convertidor de
frecuencia que proporciona un arranque suave y una velocidad variable de la máquina.
Mediante este método, se logra limitar la corriente de arranque a valores de hasta dos
veces la corriente nominal, mientras se obtiene un torque de arranque adecuado para
cualquier aplicación. Además, la transición será la más suave posible de todos los
métodos. Mecánicamente, es la mejor forma de hacer la operación, además de que
permite realizar control de velocidad preciso, gracias a los avances de la electrónica de
potencia y control.

ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA (AMEF)

Proceso sistemático, continuo y permanente, cuyo objetivo es identificar las fallas
potenciales antes que ocurran en un producto o proceso y recomendar las acciones a
tomar durante el diseño, manufactura o la operación, con el propósito de minimizar el
riesgo por ocurrencia de falla. Se cataloga como un método analítico estandarizado para
detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total. Los objetivos del empleo de
este son:

 Reconocer y evaluar los potenciales modos de falla y las causas asociadas con el
diseño y manufactura de un producto.
 Determinar los efectos de fallas potenciales en el desempeño del sistema.
 Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra
la falla en el proceso.
 Analizar la confiabilidad del sistema.
Para el correcto desarrollo del análisis de modo y efecto de falla es muy importante definir
qué es lo mínimamente necesario para la correcta realización, a continuación, se
presentan los requisitos mínimos para llevar a cabo éste:

 Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para

satisfacer las necesidades del cliente.
 Diagramas esquemáticos y de bloques de cada nivel del sistema, desde
subconjuntos hasta el sistema completo.
 Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.
 Especificaciones funcionales de módulos, subconjuntos entre otros.
 Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.
El llevar a cabo este procedimiento genera ventajas tanto a corto como a largo plazo,
estas últimas son más difíciles de dimensionar puesto que tiene mucho que ver con el
producto final y la satisfacción que le genere a los clientes por lo que se debe dejar la
mejor imagen posible del producto siendo la calidad una de las principales finalidades,
finalmente esto afecta a futuras compras que se puedan realizar.

AMEF para el proceso

Posibles fuentes de falla en el proceso
- Parada de motor
- Que la mezcla salga defectuoso
- Vertimiento de elementos que no son corresponden a la mezcla
- No se mezcle correctamente
Posibles causas
- Mala alimentación a la máquina, mal control sobre la máquina, deficiencias en las
instalaciones.
- No se mezcló durante el tiempo debido, esto por mal control.
- Mal control en etapas anteriores de la línea de producción.
- El motor no acabo el proceso de mezclado, esto debido a las diferentes causas de
interrupción del proceso (paro manual, falta de suministro de energía a máquinas)
Posibles soluciones
- Revisar constantemente los conductores de alimentación de las máquinas y los
contactos eléctricos para corroborar el buen estado.
- Replantear el control aplicado a los dispositivos que controlan la máquina.
- Verificar y si es el caso realizar un replanteo de las diferentes etapas del proceso.
- Tener varias fuentes de suministro de energía para la máquina y así aumentar la
confiabilidad.
Tiempos de parada
En este caso se observó que el proceso es lineal, por lo tanto, cualquier máquina del
proceso que falle incluyendo la seleccionada para el análisis (máquina mezcladora)
causará una para en la producción generando pérdidas económicas a la empresa, por lo
cual es necesario garantizar que dichas máquinas no paren su proceso de producción
involuntariamente, por ende, se debe tener un plan de mantenimiento preventivo en el
cual se revisen todas las posibles causas de falla que hayan en el proceso.
Para el caso de los motores se pueden tener las siguientes medidas de precaución:
 Limpieza del cuerpo de la máquina.
 Revisión de poleas.
 Inspeccionar rodamientos.
 Verificar temperatura de operación.
 Medir la tensión de cada una de las fases y la corriente demandada por la
máquina.
 Análisis de aislamiento.

Este mantenimiento debe ser programado y realizarse periódicamente, teniendo en

cuenta la demanda existente y siendo preferible realizarlo en épocas donde existan
excedentes de producción para que este mantenimiento no interfiera en la producción.

También se debe tener en cuenta que si existe una falla en el sistema eléctrico general o
un apagón por parte del operador de red, se pueda garantizar la continuidad del proceso,
esto se garantiza con la integración de una UPS que tenga un tiempo grande de
autonomía o que tenga una autonomía corta que permita el accionamiento o la entrada en
operación de un posible grupo electrógeno.

Controles de detección
Proceso de mejora continua:
Como se habló anteriormente para el correcto funcionamiento de la máquina y
centrándonos principalmente en el motor, se debe contar con controles de detección
pertinentes que indiquen una posible falla y así evitar un daño de los componentes del
motor o un daño total del motor.
  Interruptor magnetotérmico abre el circuito de potencia eléctrica para prevenir
daños catastróficos al motor, como consecuencia de una sobre corriente, además
de garantizar la seguridad de los operarios debido a un posible contacto eléctrico
con la carcasa de la maquina la cual por seguridad debe estar aterrizada.
 Como la máquina tiene integrado un PLC se puede tener un control de los posibles
desbalances de las tensiones de fase del motor, ya que un pequeño desbalances
en las tensiones presenta un gran desbalance de las corrientes lo que lleva un
sobre calentamiento en los devanados del motor.
El enfoque proactivo en prevenir problemas en toda una operación es encontrarlos y
repararlos, establecer mecanismos de control y estándares con puntos de control y
detener todo tipo de defectos que puedan llegar a terminar en fallas. El proceso de mejora
continua consiste en mirar hacia delante y ver que puede salir mal, prevenirlo y evitar que
pase.
El mantenimiento preciso va de la mano con los estándares de vida del equipo del ciclo
completo de ciclo de vida de una operación. El mantenimiento preciso elimina los defectos
y fallas de partes lo cual nos lleva a ahorrar grandes cantidades de dinero.

Mejorar las condiciones de operación y las partes de la maquinaria reduce

significativamente los niveles de estrés, lo cual hace que el personal corra las máquinas
de mejor manera.
A continuación, una lista de requerimientos básicos para poder realizar una mejora
continúa.
 Tolerancia en la temperatura de la operación: Se debe mantener un rango
permitido de temperaturas de operación para que el motor no sufra de
envejecimiento prematuro, es decir que su vida útil sea lo más extensa posible,
para ello es necesario tener sensores de temperatura y como se dijo anteriormente
en caso de sobre pasar la temperatura máxima permitida contar con una
protección termo magnética.
 Limpieza y lubricantes libres de contaminantes: Tener un plan de limpieza y
lubricación determinado será de gran ayuda para que primero la máquina funcione
de manera óptima y segundo alargar la vida de la máquina.
 Fuerzas y cargas dentro del límite soportado: El motor estará dimensionado para
cierta carga, la cual no puede superar el torque máximo ya que esto generaría que
el motor se pare y se frene el proceso productivo, en el caso de estudio de la
máquina mezcladora, está se sitúa sobre una báscula que mantendrá informado al
personal de cuanto material y cuanta carga se está manejando en el proceso, y se
deberá contar con alarmas que indiquen si se sobrepasa la carga permitida.
 Vibraciones bajas en toda la máquina: El personal de operación debe ser
capacitado para poder determinar si los niveles de vibración son altos, y revisar en
los paneles del PLC que puede estar ocasionando dicha vibración. Está vibración
puede generarse por fallas mecánicas (construcción o desgaste) o eléctricas
(devanados abiertos o en corto circuito).
 Correcta tensión en los componentes: Como se explico anteriormente la maquina
debe mantener un nivel de tensión adecuado para su correcto funcionamiento, así
como puede pararse por una caída de tensión excesiva también podría destruirse
por una sobre tensión grande, por lo cual es necesario monitorear constantemente
este ítem, aparte de supervisar que las fases se encuentren en equilibrio para
evitar sobre calentamientos.
 CONCLUSIONES

- Para mejorar la confiabilidad de un proceso, el análisis de mantenimiento

RCM es un factor fundamental, ya que este caracteriza cada una de las
etapas del proceso en cuestión y analiza las posibles fuentes de falla que
puedan existir, brindando formas de reducir estas fuentes.
- Establecer un plan de mantenimiento para la producción lleva a un no tan
rápido deterioro de las diferentes máquinas, lo que permite que la empresa
no aumente tanto los costos en producción y finalmente tenga un producto
asequible y competitivo en el mercado.
- Para un mejor control y/o resultado es necesario llevar un seguimiento
estricto del plan de mantenimiento implementado.
- Al realizar el análisis de mantenimiento se obtuvo que la máquina elegida
era muy importante en todo el proceso, por ende se debe ser muy estricto
en los controles que se le deben hacer a esta, ya que si está sale de
funcionamiento se pararía todo el proceso de producción.
- Con las tareas de mantenimiento preventivo propuestas, se plantean
inspecciones que permiten la detección y corrección temprana de fallas sin
sufrir los efectos y consecuencias y con ello se aumenta la vida útil de los
equipos.
- Si se realiza un correcto análisis de modos de fallas y sus posibles efectos
se podrá lograr un más rápido análisis de mantenimiento.
- Si se desarrollan cada uno de los pasos del análisis de mantenimiento
preventivo RCM, se podrán obtener resultados que desencadenarían en el
ahorro económico de la empresa.
 BIBLIOGRAFÍA

[1] https://www.gestiopolis.com/rcm-mantenimiento-centrado-en-confiabilidad/

[2]http://www.motordoc.org/wp-content/uploads/2013/11/RCM-Based-Motor-
Diagnostics.pdf

[3] http://ecatalog.weg.net/tec_cat/tech_motor_sel_web.asp

[4] http://www.guemisa.com/articul/pdf/algunostipos%20de%20vibracion.pdf

[5] http://procesojabon.blogspot.com.co/

[6] Desarrollo del mantenimiento basado en confiabilidad rcm, en general motors

de México, complejo Silao, planta motores.

[7]http://www.zhmachinery.com/index.php?m=content&c=index&a=show&catid=21
&id=22

[8] http://www.sasoap.com/soap%20extruders.html

[9] ANALISIS RCM A LA EMPACADORA POWER PACK 685 DE ZENU SA.