INGENIERIA DE ROCAS Y DISEÑO DE

MALLAS DE PERFORACION
SUBTERRANEA
ING. MARCO VALENZUELA SALAS
PIQUES Y CHIMENEAS

z Se emplean para proveer acceso desde la superficie a

entradas subterráneas, para comunicar un nivel con
otro dentro de una mina, para ventilación y para
transporte de material.

z La excavación de estas labores es difícil debido a que

normalmente el área de trabajo es estrecha, ruidosa y
con frecuencia húmeda.
z El trabajo es peligroso, debido a que las paredes y el
techo expuestos pueden desplomarse y las rocas caer
sin previo aviso sobre el personal.
PIQUES Y CHIMENEAS
z El avance es lento porque la perforación, voladura y
retiro del material son operaciones cíclicas en área
confinada.
z La roca extraída debe ser bien fragmentada para ser
fácilmente removida con el equipo de excavación.

z Hoy en día la mayoría de los piques y chimeneas de

mayor tamaño se diseñan con sección circular, lo que
distribuye mejor las presiones en la roca y reduce la
necesidad de reforzar las paredes.

z Existen tres métodos comúnmente utilizados para

explotar piques circulares: la perforación en anillos con
taladros verticales, cortes en pirámide y banqueo.
PERFORACI
ÓN EN
ANILLOS
CORTE EN
PIRÁMIDE
BANQU
EO
z Usualmente se utiliza corte quemado adecuado para
proveer la segunda cara de alivio.

PERFORACIÓN EN
ANILLOS CON
CORTE QUEMADO
EJEMPLOS DE CORTE QUEMADO

a b c d

EJEMPLOS CON RIMADORA

a c
b
EJEMPLOS PARA LIMITAR EL EFECTO DE SIMPATÍA ENTRE LOS
TALADROS
2 3

12
1 10
4 a
5

3 5
d. Corte en espiral
8 1 c 7
2

2 3 4
1,8 m 6

1 4
b
1,3 m 9
6 5 11

f. Corte en Doble Espiral

0,7 m 0,9 m
e. Corte Coromat
1,15 m
 CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE ANILLOS CON
TALADROS VERTICALES

1. DETERMINACIÓN DEL BURDEN

q El burden para la voladura de un pique se determina de

la misma manera que en una voladura de superficie.

B = 0.012( 2 SGe / SGr + 1.5) De

donde:
B = Burden (m)
SGe = Gravedad Especifica o Densidad del Explosivo (g/cm3)
SGr = Gravedad Especifica o Densidad de la Roca (g/cm3)
De = Diámetro del Explosivo (mm)
2. NÚMERO DE ANILLOS

NR = ( RSH – B/2) / B + 1
donde:
NR = Número de Anillos
RSH = Radio de Tiro (m)
B = Burden (m)

3. BURDEN REAL

BA = 2RSH / (2NR – 1)
4. ESPACIAMIENTO DE LOS TALADROS EN CADA
ANILLO

S=B
donde:
S = Espaciamiento (m)
B = Burden (m)

5. NÚMERO DE TALADROS POR ANILLOS

N H = 2 π RR
donde: S
NH = Número de Taladros por Anillos
RR = Radio de Anillo (m)
S = Espaciamiento (m)
6. ESPACIAMIENTO REAL POR ANILLO

S = 2 π RR / N H
7. PROFUNDIDAD DE AVANCE

L = 2B
donde:
L = Avance (m)
B = Burden (m)

8. SOBREPERFORACIÓN 9. TACO

J = 0.3B T = 0.5B
10.ÁNGULO DE AJUSTE

LO = 0.1 + H (Tang 2°)

donde:
LO = Ángulo de ajuste (m)
H = Profundidad del taladro (m)

11.TIEMPO DE RETARDO

Mínimo 100 – 150 ms por anillo o retardos LD en espiral

hacia afuera.
 EJEMPLOS DE
MÉTODOS
MECANIZADOS DE
PERFORACIÓN
PARA VOLADURA
DE CHIMENEAS Y
PIQUES
EJEMPLO
Información dada:
Diámetro del pique = 7.0 m
Densidad de la Roca = 2.6 g/cm3
Densidad del Explosivo = 1.3 g/cm3
Diámetro de la Carga = 38 mm

1.) BURDEN (IDEAL):

B = 0.012( 2 SGe / SGr + 1.5) De

B = 0.012( 2x1.3 / 2.6 + 1.5) 38 = 1.14m
2.) NÚMERO DE ANILLOS:
NR = ( RSH – B/2) / B + 1
NR = ( 3.5 – 1.14 /2) / 1.14 + 1= 3.57 = 4

3.) BURDEN (REAL):

BA = 2RSH / (2NR – 1)
BA = 2x3.5 / (2x4 – 1) = 1m
4.) ESPACIAMIENTO:

S = B = 1m
5.) NÚMERO DE TALADROS POR ANILLOS:

Anillo 1 NH = 2x0.5x / 1 = 3.14 = 3

Anillo 2 NH = 2x1.5x / 1 = 9.42 = 9

Anillo 3 NH = 2x2.5x / 1 = 15.7 = 15

Anillo 4 NH = 2x3.5 x / 1 = 21.99 = 22

Total de Taladros / Voladura = 49

 6.) ESPACIAMIENTO REAL POR ANILLO:

Anillo 1 S = 2RR / NH = 3.14 / 3 = 1.04m

Anillo 2 S = 2RR / NH = 9.42 / 9 = 1.04m

Anillo 3 S = 2RR / NH = 15.70/ 15 = 1.04m

Anillo 4 S = 2RR / NH = 21.99 / 22 = 1.04m

7.) PROFUNDIDAD DE AVANCE:

L = 2B = 2x1 = 2m

8.) SOBREPERFORACIÓN:

J = 0.3B = 0.3x1 = 0.3m

9.) TACO:
T = 0.5B = 0.5x1 = 0.5m
10.) ÁNGULO DE AJUSTE:

LO = 0.1 + 2.3(tan 2°) = 0.1 + 2.3x0.035 = 0.18m

11.) TIEMPO DE RETARDO:
Utilice 4 periodos de retardos LD o retardos progresivos
en los anillos.
12.) EXPLOSIVO TOTAL:
Exp = NHT x PC x De
Exp = 49x(2.3 - 0.5)x(382 /4000)x1.3
Exp = 49x1.8x1.134x1.3 = 130Kg
13.) VOLUMEN TOTAL:
R2H = 3.52x2x3.14 = 76.97m3
14.) FACTOR DE CARGA:
PF = 130Kg / 76.97m3= 1.7 Kg/m3
GALERIAS Y TÚNELES
z Las voladuras en túneles son diferentes a las voladuras
en bancos debido a que se hacen hacia la única
superficie libre, mientras que las voladuras en banco se
hacen hacia dos o más caras libres.
z En las voladuras de bancos hay gran área de alivio
natural dentro de la malla de taladros, que resulta de las
caras libres adicionales fácilmente formada con cada tiro.
z En los túneles, sin embargo, la roca está más confinada y
debe crearse una segunda cara libre paralela al eje de la
excavación.
GALERIAS Y TÚNELES
z La segunda cara libre se produce por un corte en la
frente del túnel que puede ser ya sea un taladro
perforado paralelamente, un corte en V o un corte en
abanico.

z Después de que se hace el corte, los taladros auxiliares

se pueden comparar en algunos aspectos los utilizados
en voladuras de bancos.

z En general, las voladuras de túneles son de alguna

manera sobrecargadas para producir una fragmentación
más fina ya que los efectos desastrosos del
sobrecargado de los taladros son disminuidos por el
confinamiento dado en el túnel.
GALERIAS Y TÚNELES
z Como resultado del confinamiento adicional y la falta de
caras libres desarrolladas, el tiempo entre retardos debe
ser mayor que los de las voladuras de superficie para
permitir el movimiento de la roca y la formación de la cara
libre adicional antes de que disparen los taladros
subsecuentes.

z En las voladuras de túneles, se utilizan generalmente

periodos de retardo largos. Si se utilizan retardos de
milisegundos, se omiten periodos de retardo para permitir
de 75 a 150 milisegundos (como mínimo) entre disparos
de taladros. Este incremento en el tiempo de retardo es
esencial para permitir que las voladuras de túneles
funcionen apropiadamente.
CRITERIOS PARA EL CORTE O ARRANQUE

- Orientación del corte o arranque según el eje de la

excavación.
- Distribución de los taladros en una malla adecuada al tipo
y condiciones del terreno.
- Distancias y ángulos entre taladros respecto a las caras de
alivio.
- Secuencia de salidas de los taladros.

En base a estos criterios se consideran tres tipos de

corte o arranque:

- Angulares o en cuña.
- Abanico.
- Paralelo.
CORTE EN CUÑA HORIZONTAL O VERTICAL
A

60°

A A´ A´

CORTE EN ABANICO AL PISO O LATERAL

A A´
 CORTE EN PARALELO
A

A A´ A´

CONDICIONES FUNDAMENTALES:

1. Distancia estimada del alivio al primer taladro de arranque.

2. Secuencia de salida.

B = 1,5 a 1,7 
de 15 a 30 cm

B Donde  es el diámetro mayor

EFECTOS DE LA SALIDA SECUENCIAL POR RETARDOS EN
SUBTERRÁNEO
DIAGRAMA DE LA
CADENCIA DE SALIDA
DE TALADROS EN UN
FRONTÓN DE TÚNEL
MINERO DISPARADO
CON RETARDOS
CORTE DE
ARRANQUE EN
PARALELO

FRENTE CORTE SALIDA DEL

LONGITUDINAL ARRANQUE

CORTE ANGULAR “V”

 EFECTOS DE LA SALIDA SECUENCIAL POR RETARDOS EN
SUBTERRÁNEO

EJEMPLO DE UN DISEÑO PARA SALIDA

SECUENCIAL DE UNA VOLADURA
ESPECIAL

EL ARRANQUE POR CORTE

QUEMADO SE UBICA AL
EXTREMO MAS ALEJADO DEL
TRAZO RESPECTO AL MURO. LA
SECUENCIA DE SALIDAS RESULTA
EN VOLADURA AMORTIGUADA.
1. Taladros de Piso (arrastres)

2. Taladros Cuadradores
3 3
(flancos)
5 5
3. Taladros de Contorno
(alzas al techo)

4. Taladros Auxiliares
(horizontales)

5. Taladros Auxiliares
(verticales) 2 2
4 6 4
6. Taladros de Corte o
1 1
Arranque

DISTRIBUCIÓN DE TALADROS EN TÚNELES

z Los taladros del perímetro del túnel deben tener un
ángulo hacia fuera de manera que se evite que la sección
del túnel cambie a medida que se avanza en la
perforación. Este ángulo recibe el nombre de ángulo de
ajuste. Los ángulos de ajuste comúnmente se definen
como 0.1 m + L x Tang 2°.
z Los burden para todas las voladuras de túneles se
calculan y miden considerando su proyección al fondo de
los taladros. El ángulo de ajuste debe ser tomado en
cuenta cuando se determinan los burden reales al fondo
de los taladros.

ÁNGULO DE
AJUSTE
z Los taladros del perímetro en la zona de las cajas y el
techo se perforan comúnmente con espaciamientos
cercanos y cargas ligeras para reducir el impacto y
producir un contorno estable.

z La siguiente figura muestra la extensión de las zonas de

daño con voladura de recorte o con métodos de voladura
de producción en el perímetro.

ZONA
DE
DAÑO
ZONA DE DAÑO CON ZONA DE DAÑO SIN
VOLADURA DE RECORTE VOLADURA DE RECORTE
 CONSIDERACIONES GENERALES
z Los burden de los taladros cargados se seleccionan de
tal manera, que el volumen de roca quebrada por
cualquier taladro no pueda ser mayor al que pueda
ocupar el espacio vacío creado, ya sea por el taladro de
mayor diámetro o por los taladros subsecuentes que
detonen.

z En este cálculo se debe considerar también el hecho de

cuando la estructura de la roca se rompe entre los
taladros, ésta ocupará un volumen mayor al que tenía en
su estado original.

z En otras palabras, se debe considerar el factor de

esponjamiento.
 CONSIDERACIONES GENERALES
z Si los taladros de arranque rompen un volumen mayor
del que puede caber dentro del cráter creado
previamente, el corte se “congela” lo que significa que se
bloquea por la roca que no puede ser expulsada.

z Si esto ocurre, el alivio paralelo al eje de los taladros se

pierde y los taladros no podrán romper adecuadamente.
De hecho, éstos empezarán a soplarse fisurando la roca
adyacente pero sin permitir que se produzca la
fragmentación en la última etapa. Por tanto, en el corte
mismo, las distancias deben ser diseñadas y perforadas
con precisión.
z El tiempo de retardo debe ser suficientemente lento para
permitir que la roca empiece a ser expulsada del frente
antes de que se disparen los taladros subsecuentes.
 CÁLCULOS PARA LAS DIMENSIONES DEL CORTE
QUEMADO
TALADRO VACÍO (DH)
z El diámetro del taladro vacío de alivio se designa como
DH. Si se utiliza más de un taladro vacío, se debe calcular
el diámetro equivalente de un solo taladro vacío el cual
contendrá el volumen de todos los demás. Esto se puede
estimar con la siguiente ecuación:

DH = dH √N
donde:
DH = Diámetro equivalente de un solo taladro vacío (mm)
dH = Diámetro de los taladros vacíos (mm)
N = Número de taladros vacíos
DISEÑO GENERAL DE
UN CORTE QUEMADO

Criterios de acción:
Arranque: Soplar y
formar la
cavidad
inicial.
Núcleo: Triturar y
extraer el
máximo
material.
Contorno: Despegar y
formar el
límite de la
voladura.
CÁLCULO DE B1 PARA EL CUADRO 1
4
El primer cuadrado 3

de taladros de
arranque se localiza
9 15
a una distancia B1
del centro. 5

2 1 B1 3 B3 2

B1 = 1.5DH B2
7

13 11

CORTE QUEMADO B4

MOSTRANDO 4
3

DIMENSIONES DEL
4

BURDEN TAMAÑO DE EL CORTE

 La distancia o radio desde el centro exacto del corte se
4 4

llamará R.
3

R4
R3

R1 = B1
9 15

R2
5

1 R1 3
2 2

DISTANCIAS DESDE EL
7

CENTRO HASTA LOS 13 11

TALADROS DEL CORTE

3

4 4

TAMAÑO DE EL CORTE
 4 4

El valor de Sc
denota el tamaño 3

del corte o la
distancia entre SC3
SC2
taladros dentro 15

del cuadro. 9
5

1
SC4

Sc1 = B1√2
2 2
3

13 11

DISTANCIAS ENTRE
TALADROS DEL CORTE 3

4 4

TAMAÑO DE EL CORTE
CÁLCULOS SIMPLIFICADOS PARA CORTES
QUEMADOS
PROFUNDIDAD DEL TALADRO (H)
La profundidad de los taladros, los cuales
romperán hasta un 95% o más de su profundidad
total, puede ser determinada con la siguiente
ecuación:
H = (DH + 16.51 ) / 41.67
donde:
H = Profundidad (m)
DH = Diámetro del taladros (mm)

PROFUNDIDAD DE AVANCE (L) (ESPERADA)

L = 0.95 H
TALADROS AUXILIARES O DE PRODUCCIÓN
B = 0.012( 2 SGe / SGr + 1.5) De
S = 1.1B
T = 0.5B
donde:
S = Espaciamiento
B = Burden (m)
T = Taco (m)

TALADROS DE ARRASTRE AL PISO

B = 0.012( 2 SGe / SGr + 1.5) De
S = 1.1B
T = 0.2B
TALADROS DE CONTORNO (CUADRADORES Y ALZAS)
Comúnmente detonados con voladura de recorte
con taladros de 0.45 m a 0.6 m entre centros, de
otra manera:
B = 0.012( 2 SGe / SGr + 1.5) De
S = 1.1B
T=B
TIEMPO DE RETARDO DE LOS TALADROS
Los taladros de corte se disparan con por lo menos
50 ms entre periodos. Los taladros auxiliares se
retardan con por lo menos 100 ms o con retardos
LD. Los taladros del contorno (con voladura de
recorte) se disparan con el mismo retardo. Los
taladros de piso detonan al último.
EJEMPLO
Túnel rectangular de sección (h x a) : 8 m x 10 m
Método excavación : Corte quemado con taladro grande.
(El corte será cercano a la parte central del túnel).
Taladro central : Vacío de 102 mm de diámetro.
Taladros cargados : 28 mm de diámetro.

Carga en taladros del corte : Emulsión de 1.2 g/cm3.

Disponibilidad de cartuchos : Emulsión de 25, 29 y 32 mm.
(Se usará explosivo de precorte en los
cuadradores y el techo.)

Espaciamiento de los taladros de recorte : 0.6 m.

Roca :Granito con una densidad de 2.8 g/cm3.

Escoger el taladro de 102 mm para permitir un avance de por lo menos

95%, en una profundidad de perforación de 3.8 m.

Diseñemos la voladura.
 EJEMPLO DE
CORTES PARALELOS
ESCALONADOS
CORTE PARALELO ESCALONADO: SECUENCIAS

1 2 3

4 5 6
 CORTE EN V
z Se emplea comúnmente en
trabajos subterráneos con
taladros perforados en
ángulo.
z Difiere del corte quemado
debido a que se perforan
menos taladros logrando un
avance menor por voladura.
z El avance por voladura
también está limitado por el
ancho del túnel.
z En general, el avance por
voladura se incrementa con el
ancho del túnel.
CORTE EN V BÁSICO
 CORTE EN V

z El ángulo de la V no debe
ser agudo y no debe ser
menor a 60°.
z Los ángulos más agudos
requieren cargas con más
energía para la distancia de
burden utilizada. Un corte
consiste, normalmente, de
dos V´s, pero en voladuras
más profundas, un corte
puede consistir de hasta
cuatro.

CORTE EN V BÁSICO
 z Cada cuña en V debe ser disparada en el mismo periodo
de retardo usando detonadores de milisegundos para
garantizar la tolerancia mínima entre cada pierna de la V
al momento del disparo. El tiempo de retardo entre V´s
adyacentes debe ser de por lo menos 75 milisegundos
(mínimo). La distribución básica de las V´s se muestra en
la figura.

TIEMPO DE RETARDO
PARA UN CORTE EN V
z El corte en V básico muestra dos burden, el burden al
fondo de los taladros y el burden entre las V´s que es
equivalente a dos veces un burden normal si se utiliza un
ángulo de 60° en el vértice de la V.

z En algunos casos, se perfora un taladro adicional

perpendicular al frontón siguiendo la línea de B1, el cual
se denomina “taladro rompedor”.

z Este se usa si la fragmentación obtenida con el corte en

V es demasiado grande.
z La siguiente figura indica la dimensión necesaria para
perforar un corte en V adecuado. Las dimensiones
especificas necesarias para cada taladro son tres:

1) La distancia a la cual se coloca la boca del taladro a

partir del centro de la frente,
2) El ángulo con el que penetra el taladro dentro del manto
rocoso y
3) La longitud de cada taladro en particular.

z Para poder obtener las dimensiones apropiadas,

discutiremos los cálculos para el diseño de un corte en V.
DIMENSIONES DE UN
CORTE EN V
DISEÑO DE UN CORTE EN V
1. DETERMINACIÓN DEL BURDEN
q El burden siempre se mide al fondo del taladro y se
coloca como se muestra en la figura. Se comprende
que este no es el burden real exacto y que los taladros
con ángulos mayores (aquellos que se aproximan a la
V) tienen un burden real menor. Esto sin embargo, se
hace para simplificar el diseño. Cuando se consideran
los errores de perforación y otros factores, la reducción
del burden real es de hecho beneficiosa.
q El burden se puede determinar usando la misma
ecuación que se indicó con anterioridad.

B = 0.012( 2 SGe / SGr + 1.5) De

q La distancia entre las V´s se muestra en la figura como
B1 y se calcula de la siguiente manera:
B1 = 2B
donde:
B = Burden (m)
B1 = Burden (m)

2. ESPACIAMIENTO ENTRE TALADROS

(VERTICALMENTE)
q El espaciamiento vertical entre V´s es:

S = 1.2B
donde:
S = Espaciamiento (m)
B = Burden (m)
3. ÁNGULO DE LA V
q El ángulo normal del vértice de la V es de
aproximadamente 60°. Se han utilizado ángulos de
menos de 60º en túneles pequeños y estrechos, sin
embargo, la densidad de carga de explosivo en cada
taladro se debe incrementar.

4. PROFUNDIDAD DEL CORTE O AVANCE (L)

q En general, la profundidad del corte variará de 2B a un
máximo del 50% del ancho del túnel. Los taladros
normalmente no romperán hasta el fondo y se puede
asegurar un avance de entre 90 al 95% de la
profundidad total de los taladros.
5. LONGITUD DE TACO

q Los taladros se cargan normalmente hasta un 0.3B -

0.5B de la boca dependiendo de la resistencia de los
materiales a ser volados. Los taladros deben ser
taponado con un taco adecuado para mejorar el
rendimiento.
q Se utiliza el mismo procedimiento que en el diseño de
un corte quemado para los taladros de arrastre, los
auxiliares de producción y los de contorno, porque son
paralelos. Al igual que el ángulo de ajuste.
6. CARGA DE LOS TALADROS

q Es importante que los cebos iniciadores se coloquen

en el fondo de los taladros. La densidad de carga se
puede reducir cerca de la boca del taladro cuando se
utilizan explosivos encartuchados, en lugar de ANFO
cargado neumáticamente. Las reducciones en la
densidad de carga pueden comenzar después de que
1/3 del taladro ha sido cargado con la cantidad
calculada para obtener burden apropiado.
7. TIEMPO DE SALIDAS DEL DISPARO

q El tiempo de disparo en un corte en V debe ser por lo

menos de 50 ms entre cada V, cuando estas disparan
una detrás de la otra.
q El tiempo de disparo debe diseñarse de tal manera que
permita que la roca comience a moverse antes de que
disparen los taladros subsecuentes. Es por esta razón
que los retardos mínimos deben de ser de 75 a 100
ms.
CORTE EN ABANICO
z Los cortes en abanico son
similares en su diseño y
método de operación a los
cortes en V. Ambos deben
crear el alivio al mismo tiempo
que los taladros detonan hacia
la cara libre. No existe alivio
adicional creado por taladros
vacíos como en el caso de los
cortes quemados.
z Un corte en abanico clásico se
muestra en la figura. Las
dimensiones se determinan
utilizando los mismos métodos CORTE EN ABANICO
y formulas de el corte en V.
 MÉTODO DE TÚNEL Y BANCO
z El método de túnel y banco es una combinación de voladura
subterránea de túnel y una voladura de banco a cielo abierto
para excavaciones de grandes dimensiones.
z La sección del túnel
se excava por
delante del banco
para mantener un
piso de trabajo.
Cualquiera de los
cortes y trazo de
voladuras de túnel se
pueden utilizar para
excavar la sección
superior. MÉTODO DE TÚNEL Y BANCO
 CÁLCULOS COLATERALES AL ARRANQUE
NÚMERO DE TALADROS PARA EL FRONTÓN:
Fórmula
empírica: 10√S
donde:
S = área de la sección del frontón

Ej: para un túnel de 3.00x4.5 m = 10√13.5 =36.7 = 37 taladros

Fórmula
práctica:
Nt = P/E + KxS
donde:
Nt = número de taladros
P = perímetro de la sección en m = √(Sx4)
E = distancia entre los taladros de la sección por m2
0.40-0.55 para roca dura, tenaz
0.60-0.65 para roca intermedia, semi dura
0.70-0.75 para roca blanda, frágil

K = dimensión de la sección en m2 – coeficientes:

2.0-2.5 para roca dura
1.5-1.7 para roca intermedia, semi dura
1.0-1.2 para roca blanda

S = área de la sección = A x H( π + 8) / 12
Ejemplo: para la misma dimensión 3x4.5 m
S = 3x4.5(3.14 + 8)/12 = 12.4
Nt =√(13.5x4/0.6) + 1.5x 12.4 = 12.2 + 18.6 = 30 taladros
 FÓRMULAS PRÁCTICAS PARA CARGA EXPLOSIVA:

en Kg/m = Ø2 x Pe (exp) x 0.0007854 (Ø en mm)

Kg/m = Ø2 x Pe (exp) x 0.577 (Ø en pulgadas)

También:
Cálculo de carga para pequeño diámetro
Ct = 0.34 x Ø2 x Pe(exp) en lb/pie
Nota:
para el ANFO - densidad de carga a granel 0.80-0.85.
Y EXAMON - densidad de carga con aire comprimido
0.90-1.0.
LONGITUD DEL TALADRO

q Se determina por la dimensión de la sección y al

método de arranque, usualmente se consideran:

Para corte cilíndrico o paralelo L = 0.5√S

Para corte en cuña L = √S / 2 , o menos
 ERRORES EN PERFORACIÓN
• HUECO DE ALIVIO (DIÁMETRO MUY PEQUEÑO) • IRREGULAR LONGITUD DE LOS TALADROS
AVANCE

• DESVIACIONES EN EL PARALELISMO • INTERSECCION ENTRE TALADROS

AVANCE
AVANCE SOBRECARGA

SIN CARGA

• ESPACIAMIENTOS IRREGULARES • SOBRECARGA (EXCESIVA DENSIDAD DE CARGA)

SOBRECARGA
 EVALUACIÓN DEL DISPARO
DESPLAZAMIENTO DE LA ROCA
q El desplazamiento del material toma más tiempo que la
rotura y fragmentación. Está en función directa con la
energía de los gases en explosión, aunque los gases se
hayan ya expandido a determinada extensión del
espacio circundante.
q En teoría el desplazamiento del centro de gravedad es:

L = 1 /3 √(2 ( (100+α)/100 ) B x H / tgψ) - B / 2

donde α % es el incremento en volumen y el material disparado

se ha posado a un ángulo de ψ.
DESPLAZAMIENTO DE LA ROCA B = Burden
VOLADA POR UN DISPARO α= Porcentaje de
DEFINIDO POR EL MOVIMIENTO incremento en
DE SU CENTRO DE GRAVEDAD volumen de roca
desplazada debido a
la fragmentación

(1+α)V Ψ= Ángulo de
reposo del material
V disparado (muck
pile)
G1= Centro de
gravedad de la fuga
H G IN-SITU
1 G2= Centro de
G
2 ψ gravedad del
material desplazado
r (muck pile o pila de
escombros)
q En la práctica, todo lo que se requiere del explosivo es
que desplace a la roca unos metros por segundo y por
consiguiente ésta fase demora aproximadamente un
segundo.

q El movimiento puede sin embargo demorar más tiempo,

pero eso es un efecto de la gravedad y no del explosivo
(a no ser que el disparo sea intencionalmente
sobrecargado para incrementar la proyección del
material arrancado, cosa que se aplica por ejemplo en
la voladura de desbroce (CAST BLASTING).

q Aplicada para desencapar mantos de carbón en open

pits, proyectando el material mas allá del pie banco.
Consideraciones similares se aplican a los disparos de
frontones y tajeos subterráneos.
SELECCIÓN DEL EXPLOSIVO
q La mejor forma de comparar explosivo es midiendo en
capacidad de fragmentación para cada tipo de roca bajo
distintos métodos de carga y voladura, lo que es muy
lento y tiene un costo prohibitivo.
q En la práctica se utilizan correlaciones empíricas de
ciertos parámetros de los explosivos como la relación de
potencia en peso, propuesta por Langefors.

S = 5 x Q / 6 x Q0 + 1 x V / 6 x V0
donde Q = calor desarrollado
V = volumen de gases generados por 1 Kg de explosivo

q El subíndice 0 representa las características de un

explosivo patrón o de referencia (generalmente ANFO o
gelatina amoniacal 60%)
 EFICIENCIA DEL EXPLOSIVO
q Término de rendimiento de los explosivos para la
creación de una red de fracturas.
ETP = (0.36 + ρe)(VOD2/(1 + VOD2 / VR2 – D / VR) (1/R) (EM / ET) ρe
donde
ETP = Término de rendimiento o eficiencia del explosivo
ρe = densidad del explosivo (g/cm2)
VR = velocidad del sonido en la roca (Km/seg)
VOD = velocidad de detonación (Km/seg)
R = radio de desacoplamiento = volumen del taladro/volumen
del explosivo
E = máximo trabajo de expansión del explosivo calculado en
Kcal/g donde:
EM = valor no idea
ET = teórico
(Ref. Blasting Analisis International BAI)
VELOCIDAD SÓNICA DE LA ROCA (frecuencia sísmica)

q La velocidad sónica de la roca es una función del modulo

de Young (una medición de la elasticidad del material),
radio de Poisson (una medida de la fragilidad del
material) y densidad (medida de la masa por unidad de
volumen)

VP = √(E (1 + r)/ Q (1 – 2r)(1 + r))

donde:
VP = velocidad sónica de la roca
E = módulo de Young
Q = densidad de la roca
r = radio de Poisson
q El ETP (Explosive Perfomance Term) indica que la
fragmentación no es controlada por una simple propiedad
como es la energía, pero si por una combinación de
energía del explosivo, velocidad de detonación,
densidad, grado de desacoplamiento entre el explosivo y
la pared de taladro, volumen del explosivo a volumen de
taladro, velocidad de la onda sónica (onda sísmica) y la
geometría del disparo.
Calcular el burden para los siguientes datos:
Diámetro del taladro 50mm

55
PRP =
Calcular el burden para los siguientes datos:

Explosivo a utilizar anfo densidad 0.84

Calor de explosión kg de mezcla 4.8 MJ/Kg
Calor de explosión de explosivo de referencia 5Mj/Kg
Volumen generado por la explosión de la mezcla 0.85m3/Kg
Volumen generado por explosivo de referencia 0.85m3/Kg
Barrenos inclinados 2:1
Konya modificado
Calcular el burden para los siguientes datos: