Fabricación de aceros

• Dra. Laura Sáenz

 1.- Mineral de hierro
OXIDOS DE MINERAL Denominación Metalizado
DE HIERRO
Oxido de Hierro Magnéticos Magnetita 72 % de hierro
Fe3O4
Férricos Fe2O3 anhidros Hematita 70 % de Hierro

Férricos Hidratados Limonita 2 Fe2O3 + 2 H2O,

Carbonato de Hierro Siderita 48 % de hierro,

asociado a CO3Ca y CO3Mg

Chatarra

Pre reducidos Pelets, briquetas, 85-95% Fe

sínter
2) COMBUSTIBLE
 Sólido: Coque
 Líquido
 Gaseoso: H2, O2, CO, CO2 y N2

3) FUNDENTE, Acido o Básico (Caliza, cal, sílice, alumina,, magnésia

, Magnesita y dolomita)

4) AIRE

5) OXIGENO

6) FERROALEACIONES ( solo en el proceso de afino)

Altos hornos
 REFRACTARÍOS
 A)Especiales: grafito, circonia y boruros

 B)Cements: ácidos y Básicos

 C)Silicosos: hornos de fusión

 15- 32 % Al2O3 - TiO2 - Fe2O3 = 3%.

 D)Magnesia 80 % MgO Fe2O3 < 8%

 CaO- SiO2- Al2O3 pequeñas cantidades

 E)Dolomías: cal, MgO, 55% CaO - 35 % MgO

 F)Aluminosas: 32–46 %Al2 O3 +TiO2 Fe2O3 1,5 % -1,8%,

paredes de soleras

 G)Base de grafito: Fabricación de crisoles para fundiciones

de metales.
 REFRACTARIOS
 I)Cromo magnesia: hornos de cal cemento.

 J)Forsterita: bóveda de metales no férreos y Siemens

Martín.

 K)Base de carbono crisoles de altos hornos.

 L)Circona revestimiento de reactores industria química

piqueras de colada.

 M)Circón: Hornos para fabricación de aluminio, vidrio y

metales preciosos.

 N)Carburo de silicio: muflas de hornos piezas de hornos

de zinc crisoles de metales no ferrosos.
CO2 +CO + N2
200°C zona de deshidratación C + O2 
CO2  Reacción de Bouduard
C + CO2  CO 
400°C
zona de reducción indirecta
2 Fe2O3 + CO --> 2 Fe3O4 + CO2 
2 Fe3O4 + CO --> 2 FeO + CO2 
2 FeO + CO --> 2 Fe + CO2 
800°C Zona de reducción directa
2 Fe2O3 + C --> Fe3O4 + CO 
2 Fe3O4 + C --> FeO + CO 
FeO + C --> Fe3 + CO
1100 °C CaCO3  CaO + CO2
1300 °C CO2 + C  2CO 
1400 °C Zona de fusión y carburación
Fe + 2CO---> Fe3 C+ CO2 
1600°C
PROCESO DE DESULFURACIÓN
< S > +0 2  SO2
< S > +  Fe   (FeS)
(FeS )  FeS

Agrego Cal
(FeS ) + (CaO)  (CaS)+ (FeO)
(FeS ) + (CaO) + <C>  (CaS) +Fe + CO

Agrego MnO
(FeS ) + (MnO)  (MnS) + (FeO)
(FeS ) + (MnO) + <C>  (MnS) + Fe + CO
Reducción directa
 REDUCCIÓN DIRECTA

La obtención de hierro en estado solido se realiza

caldeando el mineral de hierro por debajo de su punto de
fusión entre 900 y 1000°C con un reductor que puede ser
carbono sólido o gas natural o mezcla de ambos.
Producto obtenido es un pre-reducido con 90% de hierro,
conocido como hierro esponja (pelets, briquetas,
terrones).

Fe2O3 o Fe3O4 + C (sólido) Hierro esponja

Fe2O3 o Fe3O4 + C + H Hierro Esponja

Gas natural reformado

El hierro esponja tiene un alto porcentaje de
metalización > a 75%
 TIPOS DE REDUCCION

1. REDUCCION POR CO
Fe2O3 + CO →Fe + 3 CO + 58845 Kcal/ Ton de Fe
CO2 + C → 2 CO + 897Kcal/Nm3 CO

Al principio actúa el carbono directamente como único

reductor pero en cuanto se produce el oxido de
carbono la reducción se activa notablemente.
La reducción de carbono es realmente indirecta.
2. REDUCCION POR HIDROGENO

Fe2O3 + 3 H2 → 2 Fe + 3 H2O + 204951Kcal/ Ton de Fe

No se utiliza nitrógeno sino gases naturales que lo

contienen como el gas natural reformado CO + H2

Las reformas del gas pueden realizarse con varios

procedimientos
1) Con Vapor de Agua

CH4 + n H2O→ CO + 3H2 + 9(n - 1)H2O

25% 75%

para eliminar el vapor de agua, se enfría el gas, hasta que

se condense y se vuelva a calentar a la temperatura de
reducción una vez eliminada el agua
2) Por combustión parcial con aire u oxigeno
CH4 + ½ O2 → CO + 2 H2
33,3 % 66,7 %

3) Por reacción con CO2

CH4 + CO2 → 2 CO + 2 H2
50 % 50 %
 Hornos de Reducción Directa con insufle de gas

Horno Gas Temperatura Producto obtenido

Reductor
HyL 14% CO + 870- 1050°C 80 % Fe
Reactor Mexicano 75% H2 +
carga de 3 -12mm 3% CH4

MIDREX 95%  CO + 850°C 92-96% Fe, 0,7 a 2%

(cuba) H2 C
Alemán
PUROFER 50% CO + 800°C 85% Fe
(cuba) 50% H2

HIB 70% de H2 730°C 85% Fe

(lecho fluido)
Mineral malla 10
FIOR 25% CO + 900 °C 90- 95 % Fe
<12mm 75% H2 C< 1%
ACERACIÓN O AFINO
HORNOS
HORNOS ELECTRICOS

Horno calentado por corriente eléctrica, (el calor no es producido por

ninguna clase de combustible sino por electricidad)
Utiliza hasta 100 % de chatarra

Se emplea:
•Calentamiento por Inducción
El calor desprendido por la corriente electr5ica. Por un conductor
resistente (calentamiento por resistencia).
•Calentamiento por arco
El calentamiento es producido por el arco eléctrico que salta entre dos
electrodos.

I)HORNO ELECTRICO DE INDUCCION

Se pueden considerar como transformadores cuyo enrollamiento

primario esta conectado a la red de suministro de energía eléctrica y el
arrollamiento secundario lo constituye el metal mismo.
A)HORNO DE CANAL: excelente rendimiento térmico
solo se utiliza para metales y aleaciones no férreos (Al,
Zn, Cu, etc.)

B)HORNO SIN CANAL esta formado por un crisol

refractario que contiene el metal rodeado de un
arrollamiento de tubo de cobre alimentado por corriente
alterna.

VENTAJAS DEL HORNO ELÉCTRICO DE INDUCCIÓN:

1. Agitación electrodinámica del baño.

2. Rapidez de fusión
3. Facilidad y comodidad de operación
II) HORNO ELECTRICO DE ARCO

Están formados por una cuba de chapa de acero revestida

de material refractario, provista de electrodos de grafito o
de carbón amorfo. Para que el arco se produzca se
emplean tres sistemas:

STASSANO
El arco no pasa por el baño, sino que salta entre los
electrodos, es monofásico. Se utiliza para el Hierro y
metales no férreos. Capacidad 25 a 250 Kg. Operación 30
a 60 minutos.

GIROD
El arco se cierra entre los electrodos y el baño a través del
cual pasa corriente. La solera debe ser conductora (ladrillos
de Magnesita).

HEROLD
El arco salta entre los electrodos por intermedio del baño,
son los más empleados monofásicos y trifásicos.
CALOR POR ENERGÍA ELÉCTRICA

< Fe2O3 > + 3 < C > = < Fe > + 3 {CO}

GASES:
10 - 15 % de CO2, 5% N 2, 80 – 85 % CO

CONSUMO

350 Kg. De Coque  400 ton de arrabio

2000 KW hora / 1 ton. de Arrabio
2kg. de electrodo / ton. de Arrabio
COMPOSICION DEL ARRABIO PRODUCIDO

C = 3-4 %, Si = 1,5 – 2,5 %, S = 0,5 – 1,5 %,

P= 0,5- 1,5 %, Mn= 1,5- 2,3 %, Fe = resto.

Electrodos Tolvas: dobles y sencillas.

HORNOS SIEMENS MARTIN

1)Carga de los materiales sólidos: chatarra (protege la

solera), caliza y resto de la chatarra y arrabio sólido en forma
de lingotes.

2)Calentamiento hasta 1000º C control cuidadoso

Se lleva a esta temperatura para que al cargar arrabio líquido
no se enfrié por la chatarra, la temperatura no debe ser tan
alta para producir reacciones violentas.

3)Carga de los materiales líquidos

Se introduce un canal a través de una de las puertas del
horno y se vacía el arrabio líquido con mucho cuidado.

4)Fusión

Carga sólida carga líquida

Comienzan las reacciones de oxidación refinando el
acero se elimina Manganeso y fósforo, Sílice y el
Carbono.

La primera escoria puede ser drenada por la puerta

central del horno para eliminar impurezas P y S
hasta 0,04 %.

La salida de la escoria posterior al acero (l) permite

añadir aleaciones recarburadoras y desoxidantes en
el cucharón antes de que se haya llenado
totalmente.
CONVERTIDORES AL OXIGENO

ARRABIO, CHATARRA 20 %
FUNDENTE,
ESCORIA SINTETICA,
OXIGENO

SOLERA
DOLOMITA AGLOMERADA CON ALQUITRAN (DURA 300 OPERACIONES)
CALIDAD DEL ACERO ES EQUIVALENTE A LA DEL SIEMENS MARTIN.

[Si] + {O2} = (SiO2)

[Mn] + {O2}= (MnO)

<C> + 1/2{O2} = {CO}

2[P] +5/2 {O2} = (P2O5)

(P2O5) + <CaO> = CaOP2O5

ARRABIOS con Fósforo menor a 0,5 %

KALDO

Utiliza Arrabios ricos en fósforo

Funde 90 % de Chatarra, consume 20 a
30 Kg. de refractarios por ton de acero
producido.

ROTOR

Utiliza dos lanzas de Oxigeno, crisol

giratorio, cuyo eje esta inclinado en 7 º
revestimiento de magnesia y dolomita.
Oxiconvertidores
Productos Siderúrgicos
 Composiciones de la fase gaseosa en equilibrio con el hierro
y los diversos óxidos

_PCO x 100
PCO +PCO2

Fe CO CO2 FeO

60

40
Fe3O4
20
10
Fe2O3 3 Fe2O3 + CO ↔ 2 Fe3O4 + CO2

600 800 1000 T ( °C)

PAPEL DE COQUE EN LOS ALTOS HORNOS Y HORNOS ELÉCTRICOS

A) ALTO HORNO
C coque + O2 aire  CO2
CO2 + C coque -> 2 CO (Agente reductor)

B) HORNO ELÉCTRICO
O2( descomposición de los óxidos) + C coque=> elemento reductor
S < 1% buena resistencia mecánica
coque P < 0,04 % buena porosidad=> para que las
reacciones sean más rápidas
Cenizas < 10%

1 ton de carbón produce:

635,6 kg de coque
311,520 m3 de gas de horno de coquizar
11,35 kg de sulfato de amonio
37,85 kg de alquitrán ( para la producción de combustibles)
11,36 lts. De aceite ligero (para la industria del disolvente)
Balance de carga en
hornos
 PROCESOS SIDERÚRGICOS (CARGA Y DESCARGA)

REDUCCIÓN y FUSIÓN

Mineral de Fe Hornos:
Arrabio
Fundente
Combustible •Alto Horno
Escoria
Coque •Horno
eléctrico
Gases
AFINO O ACERACIÓN
Arrabio
Complemento del Hornos: Acero
Hierro ( Fe) •Convertidor Escoria
Fundente •Sobre Solera
Coque •Horno Gases
Ferroaleación eléctrico
Mineral Coque Fundente Arrabio Escoria Acero Gases
de Fe
Fe2O3 C CaCO3 Fe CaO Fe CO
Básico
Fe3O4 cenizas CaO C MnO C CO2
Básico

SiO2 P SiO2 Si SiO2 Si N2

Ácido
Al2O3 SiO2 Al2O3 Mn P2O5 Mn H2
Ácido
P2O5 P Al2O3 P H2O
(vapor)

MnO S FeO S SO2

Sulfuros O Sulfuros O
SFe,
SMn,
SCa
 Si en un horno eléctrico se carga la siguiente materia prima
con su respectiva composición en peso y peso molecular,

Sabiendo que manganeso se reduce un 50 %.

El fósforo se oxida en un 80 %.
CALCULE:
a.- el peso y composición de la escoria
b.- FeO de la escoria
b.- Calcule el SiO2 de la escoria

Arrabio Fe-Si Coque Fundente Acero

1200 Kg (700Kg) 900 Kg 900 kg 1000kg
%peso (PM) % peso % peso (PM) %peso % peso
(PM) (PM) (PM)
Fe = 85 (56) Fe=75 (56) C = 89 (12) CaCO3=100 Fe= 95,2
(100)
C = 4 (12) Si=25 (28) Cenizas=8 C=1,7
Si = 4,5 (28) P=1 (31) Si=1,5
Mn = 4,5 (55) SiO2=2 (60) Mn=1,5
P = 2 (31) P=?
 Fe + ½ 02 -> FeO
 CaC03 -> Ca0 + CO2
 Si + 02 -> SiO2
 2Fe + 3/2 O2 -> Fe2 O3
 2P + 5/2 02 -> P2O5
3Fe + 2 02 -> Fe3O4
2Fe + 3/2 02 -> Fe2O3
 Balance de hierro, Fe
 Balance de silicio, Si
 Balance de manganeso, Mn
 Balance de fosforo, P
 Balance de carbono, C
 Balance de oxigeno, O2

Balances de carga