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COD: 20151375025
COD: 20151375010
FACULTAD TECNOLÓGICA
BOGOTÁ D.C.
2017
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE MOLDES PARA LA FABRICACIÓN DE COJINERIA
Y ESPALDAR EN ESPUMA DE POLIURETANO PARA ASIENTOS DE BUSES
INTERMUNICIPALES
COD: 20151375025
COD: 20151375010
PRESENTADO A:
FACULTAD TECNOLÓGICA
BOGOTÁ D.C.
2017
TABLA DE CONTENIDO
pág.
RESUMEN 14
INTRODUCCIÓN 15
2. OBJETIVOS 17
3. MARCO TEÓRICO 18
3.1.4. Poliol 24
4. METODOLOGÍA 37
5. RESULTADOS 160
BIBLIOGRAFIA 168
ANEXOS 173
LISTA DE TABLAS
pág.
pág.
Valencia. 39
Figura 20. Espesor crítico de la tapa fija del molde del cojín. 58
Figura 32. Propiedades masa y volumen cavidad fija del molde cojín. 64
Figura 33. Propiedades masa y volumen tapa móvil del molde cojín. 64
Figura 84. Diagrama de cuerpo libre para la base del cilindro neumático
Figura 92. Jaula para la placa móvil del molde espaldar. 130
Figura 95. Diagrama de cuerpo libre para la tapa del molde espaldar
Los dos moldes diseñados y construidos son: Producto espuma Cojín Ejecutivo y
espuma modelo Espaldar Valencia; también, se diseñó y construyó una estructura para
poder soportar y mover los moldes en una estación de trabajo, donde se incorporó un
sistema de apertura y cierre con válvulas mediante cilindros neumáticos. Los dibujos se
hicieron ayudados por el programa CAD de SOLID EDGE ST8, para la parte de
neumática se utilizó Festo Pneumatics FLUIDSIM V4.2. Para el espaldar Valencia se
hizo un proceso de ingeniería inversa con escáner láser 3D.
14
INTRODUCCIÓN
15
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Este proyecto se crea gracias a la necesidad que tiene la empresa Súper Tapiautobus &
CIA. LTDA con el fin de renovar el proceso que involucra la fabricación de las espumas
para el cojín y el espaldar de las sillas, viéndose forzada a mejorar los moldes
reemplazando las molduras de carcaza en resina y fibra de vidrio por otros en cuerpo
de metal para evitar deformaciones en las espumas, para así reducir las demoras y las
pérdidas en el proceso de fabricación. Actualmente la empresa cuenta con una serie de
moldes de cojines y espaldares en la fabricación de silletería para buses de tipo urbano
o intermunicipal. Dichos moldes están fabricados en materiales como fibra de vidrio y
resinas, trabajan en días hábiles 10 horas aproximadamente; su vida útil actual es de 8
años.
En este momento, ya por el tiempo que llevan trabajando los moldes presentan
desgaste, lo cual se ve reflejado en desperdicios de material, la forma de la espuma no
es simétrica ni uniforme. Por esta razón, se decide tomar el modelo de cojín Ejecutivo y
espaldar Valencia, que son los modelos propios de la empresa que actualmente están
en mayor producción, ya que estos moldes presentan grietas, rebabas excesivas,
aumentos de los tiempos de producción, las operaciones de apertura y cierre de moldes
se realiza mediante clamps (ganchos de sujeción) manuales, son moldes que no
conservan el calor además necesitan calentarse constantemente con una antorcha,
para hacer más efectiva la reacción y el desmolde de la pieza.
16
2. OBJETIVOS
17
3. MARCO TEÓRICO
Los poliuretanos lineales, obtenidos a partir de dioles (compuesto químico que contiene
dos grupos hidroxilo) y diisocianatos (compuesto químico que contiene dos grupos
cianatos (-N=C=O) y que poseen características magnificas para ser polimerizados),
tienen también interés industrial y aplicaciones en la fabricación de fibras sintéticas.
18
Figura 1. Nomenclatura química de la espuma de poliuretano.
19
externos, como el cloruro de metileno, pues es un agente que se caracteriza por tener
un bajo punto de ebullición y se evapora gracias al calor liberado de la reacción de
polimerización. Naturalmente, cuanto mayor sea la expansión, menor será la densidad
de la espuma.
5REVISTA PALMAS. “Los polímeros de poliuretano y la industria colombiana: una oportunidad para el
aceite de palma” Vol. 28 No. Especial, Tomo 2, 2007. Página(s) 35 – 42. Miguel W Quintero, Alejandro
Boyacá, José Rodrigo Gómez.
Disponible en <http://publicaciones.fedepalma.org/index.php/palmas/article/view/1288 >
20
De acuerdo con los tipos de isocianatos empleados (aromático o alifático) y poliol
(poliéter o poliéster), se obtienen materiales de muy distintas características: espumas
flexibles, rígidas, elastómeros termoestables y termoplásticos, adhesivos,
recubrimientos, sellantes, tintas, fibras y materiales compuestos.
6REVISTA PALMAS. “Los polímeros de poliuretano y la industria colombiana: una oportunidad para el
aceite de palma” Vol. 28 No. Especial, Tomo 2, 2007. Página(s) 35 – 42. Miguel W Quintero, Alejandro
Boyacá, José Rodrigo Gómez.
Disponible en <http://publicaciones.fedepalma.org/index.php/palmas/article/view/1288 >
7REVISTA PALMAS. “Los polímeros de poliuretano y la industria colombiana: una oportunidad para el
aceite de palma” pág. 36
21
Figura 3. Reacción de soplado.
8REVISTA PALMAS. “Los polímeros de poliuretano y la industria colombiana: una oportunidad para el
aceite de palma” pág. 37
9ASEPEYO Mutua de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales, RIESGOS DE EXPOSICION
A ISOCIANATOS. España 2005.
22
isocianatos que se encuentran son: Isocianatos alifáticos e Isocianatos aromáticos
que son los de mayor empleo en la industria del poliuretano. Los alifáticos son utilizados
principalmente para recubrimientos y elastómeros especiales y los aromáticos son
utilizados para la producción de espumas y la mayoría de elastómeros, en la figura se
ven los dos tipos de moléculas de isocianatos.
23
Figura 5. Moléculas de isocianatos.
3.1.4. Poliol
El poliol, también es denominado polialcohol o glicol, es un compuesto químico que se
utiliza principalmente en la industria alimentaria. Sirve para la fabricación de
edulcorantes como el sorbitol, el xilitol o el manitol es muy poco tóxico y contiene menos
calorías que el azúcar de esa aun teniendo un sabor parecido 12. La palabra poliol
significa “muchos grupos OH”, tal que un Poliol es aquella molécula que tiene en su
estructura dos o más grupos hidroxilos, con pesos, moleculares incluso mayores a 10
000. Se dividen en dos principales clases: los Polioles poliéter y los Polioles poliéster.
Un 90% de los polioles utilizados en la actualidad son a base de poliéter. Los polioles se
caracterizan por su funcionalidad, el índice de hidroxilo (número de OH en mg de
KOH/g), su peso molecular y su contenido de óxido de etileno.13
mw976z.pdf >
24
TIPOS DE POLIOLES
Polioles poliéter
Polioles poliéster
Polioles de origen vegetal
Poliuretano rígido
25
Propiedades mecánicas elevadas.
Óptima resistencia al envejecimiento.
Estabilidad química y biológica.
Posibilidad de ajustar la resistencia a la compresión y a la flexión.
Ausencia de goteo en caso de incendio.
Poliuretano flexible
Esta técnica emplea la dosificación y bombeo simultáneo de las materias primas, las
cuales se preparan en un número de componentes líquidos o caudales que van al
cabezal de mezcla y posteriormente son descargadas como un líquido viscoso que se
esparce sobre una banda transportadora, en donde se da comienzo al crecimiento de la
espuma hasta obtener su altura final o deseada. Sus principales usos son de
acojinamiento en muebles, colchones, interiores de automóviles y bajo alfombras.
Poliuretano moldeable
El sistema de fabricación del poliuretano moldeable puede ser por medio de espumado
en frío, ya que apenas se libera calor en su reacción, y es utilizado para crear piezas a
partir de moldes.
26
Se puede usar en la sala o industrias muy ruidosas para evitar emisiones acústicas una
fuente de sonido de precisión y resuelve muchos problemas de los emisores de sonido
convencionales14.
14CYNTHIA LISBET ALONZO GARCIA. “Implementación del sistema de controles de producción para la elaboración
de espuma de poliuretano, para la industria manufacturera”. Universidad San Carlos de Guatemala. Guatemala.
2010.
Disponible en <http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_2231_IN.pdf >
15CYNTHIA LISBET ALONZO GARCIA. “Implementación del sistema de controles de producción para la elaboración
de espuma de poliuretano, para la industria manufacturera”. Universidad San Carlos de Guatemala. Guatemala.
2010.
Disponible en <http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_2231_IN.pdf >
27
3.4 RIM (MOLDEADO POR INYECCIÓN REACTIVA)
El moldeo por RIM por lo general emplea la química del poliuretano. Al elegir diferentes
formulaciones químicas, el poliuretano resultante se puede optimizar para la flexibilidad,
la fuerza, la dureza de la superficie, resistencia al desgaste, amortiguación del sonido/
vibración, aislamiento térmico y resistencia al fuego.
La baja presión permite que las tapas de los moldes puedan ser mecanizadas en
aluminio a bajos costos, los tiempos de entrega son más cortos. En general el proceso
RIM puede ofrecer a los diseñadores e ingenieros libertad en los diseños del molde al
tiempo que proporciona una parte de estabilidad de las tolerancias a un costo
relativamente bajo16.
16EXO EXOTHERMIC REACCTION INYECTION MOLDING. “Determining the right molding process for
part design how rim molding advantages compare with traditional production technologies”.
Disponible en <http://exothermic.com/resources/white-papers/ >
28
Figura 6. Sistema de inyección de poliuretano.
Por otro lado, ya que el material se formula con agentes espumantes expande dentro de
un molde, requiriendo fuerzas de cierre bastante bajas (7 kg/cm2) en RIM solo requiere
de 50 ton de fuerza de cierre, lo cual es un valor bastante bajo comparado con los
valores de 2 000 a 3 500 ton que se utilizan en un modelo convencional18.
17 BAYERN MATERIAL SICENCE Engineering Polyurethanes RIM Part and Mold Design Guide. Pág. 6
29
3.4.1. Molde para moldeo por inyección reactiva RIM
En cuanto al molde en este proceso se pueden utilizar distintos tipos de moldes (de
acero, o de aluminio mecanizado, fundición de aluminio, caucho de silicona, resina
epoxi, etc.), no obstante, son los modelos de resina los que se usan con más
frecuencia. Principalmente se realizan moldes para series pequeñas construidos a partir
de un modelo producido mediante métodos de prototipado rápido.
Los moldes pueden ser abiertos o cerrados; en este último caso se obtienen espumas
integrales, cuya densidad puede controlarse variando la concentración del gasificante.
Para obtener un tamaño uniforme de las células o burbujas, debe adicionarse un tenso-
activo que, modernamente, casi siempre es a base de siliconas19.
Conicidad
La conicidad es un aspecto clave a la hora de extraer la pieza del molde. Esto se debe
a que en estado fluido el material polimérico llena perfectamente el hueco del molde,
pero al solidificar, el material se contrae dificultando la extracción.
30
Contracción
Conocer la contracción que posee el material es imprescindible a la hora de diseñar el
molde ya que, al enfriarse, el material se contrae y por lo tanto se debe diseñar la pieza
con unas dimensiones ligeramente mayores a las originales.
Redondeos
Evitar las aristas vivas y los ángulos rectos ya que, en estos puntos el fluido generará
turbulencias debido al cambio brusco de dirección. Esto a su vez generará tensiones
que desencadenan en deformaciones y que pueden ocasionar la ruptura de la pieza.
Acabado superficial
Para obtener un buen acabado superficial en la pieza se necesita un buen acabado
superficial en el molde (macho y cavidad). Para ello habrá que llevar a cabo una
fabricación cuidadosa y ajustada. Además, se debe tener en cuenta el material del que
se hará el molde ya que, debido al calor que van a soportar ambas partes, los
elementos aditivos del acero pueden trastocar la pieza20.
20JANIRE FERNANDEZ BARROSO. “Diseño de un molde de Inyección de una pieza plástica”. Escuela de Ingeniería
Técnica industrial de Bilbao. España. 2014. Disponible en https://addi.ehu.es/simple-
search?query=DISE%C3%91O+DE+UN+MOLDE+DE+INYECCI%C3%93N+DE+UNA+PIEZA+PL%C3%81STICA+&
submit=Go
31
3.6 ASPECTOS FUNDAMENTALES EN LA CONSTRUCCIÓN DE MOLDES
32
Para hacer un buen esquema sistemático del diseño de un molde que sea efectivo se
debe tener en cuenta una serie de datos que el esquema de la parte superior brinda
para este proceso o procedimiento.
Dicho esquema brinda información para poder esquematizar el molde, ya que, ayudará
con posibles configuraciones para iniciar el diseño22. Además, se deben tomas
aspectos como:
La distancia que queda entre las placas fija y móvil, cuando el molde está cerrado
define el espesor del molde que puede utilizarse, mientras el tamaño de los platos o
tapas limita el alto y el ancho del mismo.
El espesor máximo del molde es la distancia máxima que se obtiene entre el plato o
tapa fija y el plato o tapa móvil cuando ce encuentra cerrado el molde.
33
Figura 8. Molde de dos placas.
Para asegurar una vida útil del molde es necesario que los materiales usados para la
fabricación tengan buenas propiedades mecánicas y térmicas:
34
Aceros de galvanización – resistencia contra la corrosión
X42Cr13, X36CrMo17, X105CrMo17
Se pueden realizar moldes en aluminio con el fin de reducir costos de fabricación, pero
sus propiedades solo permiten moldear prototipos, series cortas y medianas, o algunas
pruebas para validar el diseño antes de construir el molde de acero definitivo, esto
ofrece como toda una serie de ventajas y desventajas:
Ventajas: bajo precio, reducción de peso, fácil mecanizado, enfriamiento rápido (mejor
conducción térmica).
Desventajas: baja resistencia mecánica, baja resistencia la desgaste, poca rigidez (bajo
módulo de elasticidad), elevado coeficiente de dilatación térmica.
35
Las aleaciones en aluminio permiten aumentar la durabilidad de los moldes, mejorando
su resistencia a los cambios de temperatura, su resistencia al desgaste y su rigidez.
Pero esas propiedades mecánicas no igualarían las de los aceros para moldes24.
Después de definir el diseño del molde, el polímero a verter o a inyectar y los materiales
adecuados para el molde, se tiene que estudiar el método de fabricación de las tapas o
secciones que serán mecanizados independientemente según la complejidad de cada
parte colocándola en una base de tamaño normalizado.
Para fabricar un molde se utiliza una gran variedad de elementos estándar compatibles
con la mayoría de las máquinas disponibles. Estas piezas permiten minimizar las
operaciones de mecanizado y así ganar tiempo sobre la fabricación del molde, lo que
representa un factor importante sobre el tiempo de desarrollo de un producto.
24HANS GASTROW.” Moldes de inyección 100 casos prácticos”. España: Plasic Comunicación. S.L. Barcelona
Activa, 1998
36
4. METODOLOGÍA
En la Segunda etapa, luego de identificar los problemas en cada uno de estos aspectos,
se proponen alternativas de solución y se selecciona aquella que tenga mejor impacto.
Para la fabricación actual de cojines y espaldares que son partes esenciales de la silla,
la compañía cuenta con moldes de inyección de poliuretano que están elaborados de la
mezcla de resina epóxica con fibra de vidrio, lo cual son materiales ideales para: facilitar
desmolde de la pieza, conservación de la temperatura, soportar cargas de presión
25EMMANUEL RIBERA. “Proyecto diseño de moldes de inyección y prototipado rápido”. Instituto Tecnológico
Metalmecánico. España 2005. Disponible en
<http://www.aimme.es/archivosbd/observatorio_oportunidades/Proyecto_Moldes_Prototipos_2005.pdf >
37
internas en la cavidad y bajo peso. Pero al ser moldes de fácil fabricación y bajo costo,
tienen una vida útil muy corta, los mantenimientos son lentos y constantes, se
desgastan rápidamente con el uso y con el paso del tiempo al inyectar se altera la
geometría de la pieza.
El proceso de producción inicia con ubicar y sujetar el molde en la mesa, liberar las
prensas manuales (Clamp), abrir el molde, limpiar la cavidad, calentarlo usando un
soplete o antorcha, hasta llegar a la temperatura de 60ºC, seguido a esto aplicar el
desmoldante, realizar la inyección (depositar cierta cantidad de material en unos
cuantos segundos según lo programado en la máquina), bajar la tapa y asegurar las
prensas de tal forma que la materia prima se adapte a la forma de la cavidad, esperar
un tiempo de curado, liberar las prensas y sacar la pieza de forma manual.
38
Figura 9. Ficha de operación del proceso actual de inyección de espuma para el cojín.
39
Las imágenes anteriores son los procedimientos de operación para el proceso actual de
fabricación. Observando que, es un proceso de operaciones manuales. En los moldes
actualmente el sobrante de material hace parte de del sello en la cavidad, los cierres se
realizan mediante Clamps en donde el operario a lo largo de la jornada manifiesta
agotamiento en sus brazos. Esto podría decirse que es causa de no obtener una óptima
producción de unidades fabricadas.
Para poder definir parámetros de inyección del nuevo producto, es necesario tener en
cuenta la relación de flujo másico a la cual inyecta la máquina, estos son:
A continuación, en la tabla se observa los pesos actuales de las espumas, para una
relación de mezcla actual de 100/65 con el cual se obtiene una densidad aproximada de
40 Kg/m3.
Tabla 1. Peso de las piezas inyectadas.
Código producto Molde Peso Pieza gr. (solo espuma)
MIE-08 Asiento Ejecutivo 1009 gr
MIE-24 Espaldar Valencia 1034 gr
40
Tabla 2. Puesta a punto de moldes.
OPERACIÓN PREPARACIÓN MOLDE
Puesta a punto y Calentamiento del molde Nº veces de calentamiento del
Pieza
60ºC molde en el día laboral
Cojín ejecutivo 20 min 2
Espaldar
15 min 2
Valencia
Con los datos obtenidos, se puede evidenciar que la operación de calentamiento del
molde es la que mayor tiempo lleva, pues es la puesta a punto antes de empezar la
rutina de trabajo, se espera reducir la cantidad de veces en que se calienta el molde a
solo 1 vez en el día, ya que esta operación se realiza en la mañana y luego que el
41
operario llega de su hora de almuerzo, debido a que el material seleccionado para el
molde deberá conservar más el calor.
Tanto son los desperdicios causados que en promedio cada mes se generan 250Kg de
material sobrante a causa de las rebabas generadas por la producción de espumas y
que no puede ser reutilizado. Este factor deberá tenerse en cuenta para reducir estos
costos de desperdicios.
Con todo lo anteriormente mencionado, para iniciar con el diseño del molde y su
respectiva estructura es necesario definir una serie de parámetros de entrada, que
permitirán dar soluciones de mejora, como se observa.
42
Tabla 4. Requerimientos y parámetros.
PARAMETROS DE DISEÑO
REQUISITOS MATERIALES
A REQUISITOS DE LA EMPRESA B C
DIMENSIONALES A USAR
Uso de la
espuma de
Las dimensiones de las
Reducción en la cantidad de Poliuretano que
espumas deben verificarse
A1 rebabas generadas por cada B1 C1 actualmente se
respecto a la norma NTC 5206 /
espuma fabricada. emplea en la
2009 numeral 5.9.8
compañía como
materia prima.
Se debe usar un
material que
Reducción de tiempos muertos y supla las
Mejorar la calidad de la espuma
A2 aumentar la producción de B2 C2 necesidades
en cuanto a su forma uniforme.
unidades. encontradas en
la fabricación
del molde.
Se debe usar
materiales de
acero
estructural para
Reducción de materia prima Las dimensiones y diseño de las
la construcción
A3 utilizada para la fabricación de B3 piezas deben ser con base al C3
de todos los
cada pieza. modelo actual.
elementos que
conformaran la
estación de
trabajo.
El molde no
deberá
Las dimensiones de la deformarse por
Reducción del uso de
estructura del porta moldes la presión que
consumibles utilizados para
A4 B4 deben ser útiles para cualquier C4 genera la
fabricar las espumas
tipo de molde futuro que se espuma cuando
(desmoldante, gas propano)
desee fabricar o implementar. ocurre la
reacción
química.
El material
usado en la
Establecer un nuevo sistema de fabricación de
El nuevo diseño de las
apertura y cierre para los moldes, los moldes
espumas, debe mejorar la
A5 que permitan reducir operaciones B5 C5 deberá
versatilidad en cuanto a nuevos
manuales y a su vez reducir el conservar el
modelos de tapizados.
cansancio del operario. calor y facilitar
el desmolde de
la pieza.
43
4.1.2. Segunda etapa: Propuesta de mejora.
Con el fin de cubrir todos estos percances, se plantea lo siguiente.
Rediseño de las piezas (Cojín y Espaldar) con el fin de que dimensionalmente estén
basados bajo la norma NTC5206. Se hará este rediseño usando herramientas CAD. El
cojín será modelado en 3D desde el inicio, basado en la forma del diseño anterior. Por
otro lado, el espaldar debido a la complejidad de las curvas y formas, se decide solicitar
un servicio de scanner 3D para realizar el modelamiento de la espuma, y
posteriormente realizar los ajustes necesarios de diseño.
Los moldes se fabricarán en fundición de duraluminio, pues es un material que ofrece:
Resistencia al desgaste y Durabilidad.
Conservación del calor.
Bajo costo de fabricación.
Fácil mecanizado
Conservación de su forma y geometría
Se propone este material debido a que actualmente en la industria automotriz se usa
este tipo de moldes por su resistencia, alta durabilidad. Además, por costos para la
empresa. Pues sí se decide de nuevo realizarlo en resina, existe la posibilidad de que el
molde tenga una baja durabilidad, se deformen las cavidades rápidamente y generaría
sobrecostos a corto tiempo. Con esto se garantiza reducir considerablemente costos en
mantenimiento.
Se diseñarán los moldes rígidos, con ajustes de tal forma que evite desperdicios de
material (rebaba), la cavidad será mecanizada en un CNC, lo cual garantiza la
geometría exacta obtenida de los diseños originales. Las cavidades luego del
mecanizado serán sometidas a un proceso de lapeado, con el fin de que el desmolde
sea rápido y evite daños en el producto.
Con el fin de reducir el desgate del operario a la hora de asegurar los moldes, debido a
la fuerza y cantidad de prensas que se deben ajustar por cada molde. Se plantea
realizar una mesa especial (porta molde) en este diseño, en el cual un cilindro
neumático ayudara en la apertura y cierre del molde, y se colocara una prensa más
sencilla, de fácil manejo, que le ayude a generar mayor hermeticidad. Con esto el
44
operario realizará la apertura mediante el accionamiento de una válvula pedal, aplicara
desmoldante en una proporción menor respecto al consumo anterior, se realizara la
inyección, accionara el pedal nuevamente para su cierre y se asegura con la prensa.
Luego de cierto tiempo, se libera la prensa, realiza la apertura, retira la pieza de manera
fácil y rápida, e inicia el ciclo nuevamente.
Valores importantes como: presión generada por la espuma al reaccionar, esfuerzos de
carga, fuerzas de avance y retroceso del cilindro neumático, serán tomados como
información obtenida por parte de fabricantes y de nuestro proveedor de la materia
prima. Pues son necesarios para la fase de modelamiento con el uso del software CAD
Solid Edge.
Una vez aprobada la propuesta se procede a iniciar con el diseño de las espumas, los
moldes, la estructura de soporte y el sistema de apertura y cierre como se ilustra a
continuación.
Como primer paso se toman los productos “Cojín Ejecutivo y Espaldar Valencia” se
realiza la respectiva comprobación dimensional con ayuda de la norma NTC5206. En la
imagen se observa los parámetros dimensionales a tener en cuenta. Se observa que
efectivamente las piezas tienen una leve deformidad en cuanto a simetrías, ángulos
requeridos, radios de las curvas. Con esto se procede a realizar el diseño según lo
establecido en la propuesta.
45
Figura 11. Dimensiones de las sillas.
Figura 12. Dimensiones mínimas y rangos permitidos de las sillas para toda clase de
vehículos.
Fuente. NTC520627
46
De los datos expuestos en la norma, la compañía se basa de los rangos de medición
establecidos para la categoría Clase III (superior a 19 pasajeros) pues los productos
fabricados están orientados a buses de ocupación de 19 o más pasajeros usados en
viajes intermunicipales, de trayectos largos y que necesitan una buena comodidad
durante el desplazamiento.
Con esto, se procede a tomar una pieza de cada producto, de cierto lote fabricado y
realizando la respectiva inspección.
Observando que efectivamente que las piezas tienen una leve deformidad en cuanto a
simetrías, ángulos requeridos y algunas longitudes, con esto se procede a realizar el
diseño según lo establecido en la propuesta.
47
Se inicia el diseño creando un sólido que se ajuste a las dimensiones que se
encuentran en la norma en la NTC5206 (Paso A), verificado esto, se procede a realizar
la construcción de ranuras para el tapizado y generar diseño de detalle (curvas a los
lados, redondeos para suavizar y mejorar la presentación en el paso B).
Acabado el diseño, se cargan los valores del material de poliuretano para obtener una
densidad de 40 Kg/m3, allí se observa que el peso aproximado de la pieza será de 1 Kg
y un volumen de 0,025 m3 (pasos C y D), que es muy similar a la espuma que
actualmente fabrica. Con esto, definiendo un nuevo modelo 3D del cojín que cumple
48
con los parámetros de simetría, forma continua y solucionando los problemas hallados
en la revisión.
Antes de dar por finalizado el modelo 3D, se hizo necesario dar una última revisión en
donde se encontró que durante el proceso de ensamble de los cojines, se utilizaba
madera como base para soportar el cojín a la estructura y pegantes, que hoy en día son
factores de riesgo en cuanto a que son elementos inflamables que pueden ser
peligrosos en un vehículo, como se observa.
Es por esta razón que se decide implementar la base cojín soporte plástica de la
compañía en este nuevo diseño, pues trae como ventajas mejorar los tiempos de
producción, ahorro de materia prima, y vitalmente la seguridad pues como la espuma y
el plástico tienen agentes ininflamables.
.
Para continuar con el diseño, se extrae del archivo original de la base cojín soporte
plástica la superficie superior (paso E), se realiza un ajuste obteniendo una superficie
uniforme y limpia (paso F).
49
Posteriormente se incluye la superficie en el modelo 3D, con lo cual se realiza la
extracción de material a la espuma cortes a la pieza como se observa (pasos G, H, I).
Adicionalmente se hacen vaciados a la pieza con el fin de reducir su masa, brindar más
flexibilidad y una respiración a la espuma (pasos J, K).
Con esto se logra obtener un nuevo producto que se adapta a la base cojín (paso L) y
además reduce la masa (paso M).
Siendo esto puede observar que la nueva mejora a la espuma tendría un peso
aproximado de 739 gr, teniendo en cuenta la densidad de 40 Kg/m3 y un volumen de
0,018 m3 lo cual evidencia una reducción de masa cerca del 26% respecto a los valores
que se tenían del cojín inyectado en el molde anterior.
50
Lo cual muestra una mejora en el proceso, reduciendo materia prima, mejoraría tiempos
de producción sin perder la forma, funcionalidad, durabilidad y resistencia del producto.
Se deduce que esta espuma podría tener un tiempo de inyección aproximado de 4,25 s,
que da a entender la mejora al ciclo de inyección para esta pieza.
Parámetros propuestos:
Tiempo de inyección de la espuma en el molde del cojín: 4.25 s
Volumen de la cavidad del cojín: 0.0185 𝑚3
Masa del cojín aproximada: 0.739 kg
51
puntos por el software VXElements, orientado bajo los targets que evitan la imprecisión
del scanner.
52
Inicialmente mediante superficies se ajustan las ranuras para el tapizado (paso B), pues
en la mayoría de las veces las limitaciones de variación de modelos de sillas, dependen
de las formas de tapizado, con esto se abre la posibilidad de la creación de nuevos
modelos.
Como siguiente paso se realiza un ajuste en la parte posterior del espaldar de tal forma
que se obtenga una espuma más delgada y atractiva (paso C, D, E). Además, que
ayuda a que el pasajero tenga más espacio respecto a la silla de adelante y estén más
cómodas sus piernas.
53
Finalmente, se obtiene una pieza mejorada (Paso F y G) que cumple lo requerido en
cuanto a la uniformidad de la pieza, simetría, abierta a nuevos modelos y al cargar los
valores del material de poliuretano para obtener una densidad de 40 Kg/m 3, viendo que
el peso aproximado de la pieza será de 824 gr. y un volumen de 0,020 m3, como se
observa.
54
Figura 19. Valores de masa y volumen del nuevo espaldar en Solid Edge.
Lo cual muestra que la masa tiene una reducción de cerca del 20.2%. Además, se
puede incluir también que esta espuma podría tener un tiempo de inyección aproximado
de 4,87s, que da a entender la mejora al ciclo de inyección para esta pieza.
Parámetros propuestos:
Tiempo de inyección de la espuma en el molde del Espaldar Valencia: 4.87s
Volumen de la cavidad del Espaldar: 0,0206 𝑚3
Masa del cojín aproximada: 0.824 kg
55
Tabla 5. Condiciones para el molde.
Moldes de poliuretano
Ítem Espuma Cojín Espuma Espaldar
Numero de Cavidades 1 1
Forma de Ejecución del Molde dos placas-colada Molde dos placas-colada
molde normal normal
Sistema de la colada Normal Normal
Sistema de regulación de
Ninguna Ninguna
temperatura
Sistema de extracción Manual Manual
Sistema de salida de gases Ninguna Ninguna
Materiales del molde Fundición de Duraluminio Fundición de Duraluminio
Además, se toman en cuenta elementos como: el material, que por petición del dueño
de la empresa tiene que ser aluminio, en especial Duraluminio; pues este material se
escogió porque se puede mecanizar a altas velocidades reduciendo tiempos de entrega
de las piezas, y bajo peso. Soporta la fuerza de expansión de la espuma debido a la
presión generada cuando reaccionan el Poliol y el Isocianato al expandirse después de
mezclados y vertidos.
56
4.3.1. Diseño tapa y cavidad molde cojín ejecutivo
Ahora para el área del molde del cojín se tiene que:
(𝐵 + 𝑏)
𝐴= ∗ℎ
2
Donde:
(0.415𝑚 + 0.407𝑚)
𝐴𝐶𝑜𝑗í𝑛 = ∗ 0.485𝑚
2
𝐴𝑐𝑜𝑗í𝑛 = 0.199𝑚2
𝐾𝑁 𝐹
De aquí 1 bar es equivalente a 100 ; entonces se toma que 𝑃 = 𝐴 de donde se
𝑚2
𝐹 =𝑃∗𝐴
Donde:
𝐾𝑁
𝐹 = 100 ∗ 0.199 𝑚2
𝑚2
𝐹 = 19.9 𝐾𝑁
57
Figura 20. Espesor crítico de la tapa fija del molde del cojín.
Como se ve en la figura el espesor crítico para la tapa fija del molde del cojín se puede
tomar de 19.5 mm.
Para saber cuánto se podría llegar a deformar esta cavidad en el molde se utiliza la
ecuación de deformación por carga axial28:
𝐹𝐿
𝛿=
𝐴𝐸
Ecuación 3. Deformación por carga axial
Dónde:
F: es la fuerza que genera la espuma de poliuretano al expandirse en el interior del
molde
L: es el espesor crítico de la cavidad del molde
A: es el área donde la espuma hace contacto con la cara del molde
E: es el módulo de fluencia del material que para este caso sería Duraluminio y el cual
tiene un valor de 72 GPa.
Entonces el cálculo de la deformación quedaría así:
(19 900𝑁)(0.0195 𝑚)
𝛿=
𝑁
(0.199 𝑚2 )(72 𝑋 109 2 )
𝑚
1000 𝑚𝑚
𝛿 = (0.02708𝑋10−6 𝑚) ∗ ( )
1𝑚
𝛿 = 0.02708𝑋10−3 𝑚𝑚
28 ROBERT L MOTT” Resistencia de materiales” .Quinta edición: Pearson Educación. México, 2009
58
Entonces 0.02708𝑋10−3 𝑚𝑚 sería el valor de la deformación que sufriría en donde se
tendría el espesor crítico para la cavidad fija del molde. Ahora se comienza con la
reproducción del molde para crear la cavidad como primer paso se importa el sólido de
la pieza a realizar su cavidad.
Figura 21. Pieza importada.
Seguido, se diseña el perfil de cierre del molde, es este caso se hará tomando como
base el borde de inicio de la base plástica, según como se observa.
Una vez obtenido la línea del cierre del molde, se valida el posible funcionamiento y
distribución entre lo que será la cavidad y la tapa del molde.
59
Figura 23. Distribución para la tapa.
.
Ya con esto, se genera una superficie guía de separación.
60
Figura 26 Trazo de separación.
Con esto se obtiene la separación de las caras, donde se puede ver la conformación de
la cavidad (superficie verde) y la tapa del molde (superficie roja).
61
Figura 28. Corte interno a 60 mm.
62
Figura 30. Redondeos en los bordes.
63
Figura 32. Propiedades masa y volumen cavidad fija del molde cojín.
Figura 33. Propiedades masa y volumen tapa móvil del molde cojín.
64
Finalmente, se obtiene un molde rígido de alta resistencia que al cargar los datos de la
densidad del Duraluminio según el proveedor que es de 3300 Kg/m 3 se obtiene un
molde que tendría un peso aproximado de 196 Kg en la cavidad y de 110 Kg en su
tapa, según esto se observa que la tapa al ser pesada ayuda a mejorar el sello del
molde.
𝐴𝑐𝑜𝑗í𝑛 = 0.290𝑚2
𝐾𝑁 𝐹
De aquí 1 bar es equivalente a 100 ; entonces se toma que 𝑃 = 𝐴 de donde se
𝑚2
𝐾𝑁
𝐹 = 100 ∗ 0.290 𝑚2
𝑚2
𝐹 = 29 𝐾𝑁
65
Para saber cuánto se podría llegar a deformar esta cavidad en el molde se utiliza la
siguiente ecuación:
𝐹𝐿
𝛿=
𝐴𝐸
(29000𝑁)(0.0465 𝑚)
𝛿=
𝑁
(0.290 𝑚2 )(72 𝑋 109 2 )
𝑚
1000 𝑚𝑚
𝛿 = (0.06458𝑋10−6 𝑚) ∗ ( )
1𝑚
𝛿 = 0.06458𝑋10−3 𝑚𝑚
66
Seguido se extrae la superficie de la espuma Valencia (paso B) y se realiza la
sustracción, obteniendo la cavidad (paso C).
Allí se hace un corte a los lados del perfil exterior de la espuma con un espesor de
pared de 40 mm y con una contrasalida de 110º con el fin de que se logre eliminar la
rebaba de la pieza y garantizar el sello mediante un cierre hermético, lo cual hace que
la materia prima se distribuya uniformemente sobre el molde (paso D)
67
Luego se hacen cortes a la cavidad y se adapta el herraje interno de la espuma, con el
fin de que esta se pueda colocar como inserto en el molde, y a su vez no permita la
salida de material (Paso E, F, G).
Además, se considera la opción de construir una estructura metálica que servirá como
soporte para la construcción de la mesa y parte del mecanismo de acción de apertura y
cierre neumático, para lo cual se diseñan agujeros roscados M8mm de diámetro x
25mm de profundidad, para soportar la estructura.
𝐴𝑐𝑜𝑗í𝑛 = 0.290𝑚2
𝐾𝑁 𝐹
De aquí los 1 bar es equivalentes a 100 ; entonces se toma que 𝑃 = 𝐴 de donde
𝑚2
68
𝐾𝑁
𝐹 = 100 ∗ 0.290 𝑚2
𝑚2
𝐹 = 29 𝐾𝑁
Para saber cuánto se podría llegar a deformar esta cavidad en el molde se utiliza la
siguiente ecuación:
𝐹𝐿
𝛿=
𝐴𝐸
(29000𝑁)(0.0395 𝑚)
𝛿=
𝑁
(0.290 𝑚2 )(72 𝑋 109 2 )
𝑚
1000 𝑚𝑚
𝛿 = (0.05447𝑋10−6 𝑚) ∗ ( )
1𝑚
𝛿 = 0.05447𝑋10−3 𝑚𝑚
69
Allí se importa la superficie de la parte posterior del espaldar y la parte superior de la
pared de la cavidad (paso J), realizando un ajuste a las dos superficies (paso K).
70
De igual forma se realizan ajustes de detalle (paso N) y efectuando la adaptación del
herraje interno de la espuma mediante las ranuras a la tapa para ubicar el herraje
(Paso Ñ).
.
Con esto se obtiene un molde que garantice el sello del mismo molde para evitar la
salida o formación de rebaba cuando los químicos reaccionen (paso P, Q)
71
Como se puede apreciar en las siguientes figuras, se ven los valores de las masas para
la tapa fija y la tapa móvil del espaldar Valencia.
Figura 36. Propiedades masa y volumen cavidad fija del molde espaldar Valencia.
72
Figura 37. Propiedades de masa y volumen de la tapa móvil del espaldar Valencia.
Finalmente, se obtiene un molde rígido de alta resistencia que al cargar los datos de la
densidad del aluminio fundido según el proveedor que es de 3300 Kg/m3 teniendo así
un molde que tendría un peso aproximado de 256 Kg en la cavidad y de 153 Kg en su
tapa, según esto se puede observar que la tapa al ser pesada ayuda a mejorar el sello
del molde.
Para elegir del actuador neumático es necesario saber que fuerza se necesitará para
abrir cada una de las tapas de los moldes. En las figuras (62 y 91) en donde se
menciona el valor de la masa de las tapas móviles, se tiene que la tapa móvil para el
molde del cojín tiene una masa de 129.975 kg y el valor de la masa de la tapa móvil del
espaldar Valencia es de 198.766 kg.
73
Ahora con la siguiente ecuación ya se puede calcular el peso de las tapas móviles de
los dos moldes:
𝐹 = 𝑚∗𝑔
Donde:
𝐹 = 1275.054 𝑁
𝐹 = 1949.894 𝑁
Ya obtenidos los valores del peso para cada tapa se necesita saber el valor de la
presión en el interior del molde cuando la mezcla de Poliol y el Isocianato reaccionan.
74
Teóricamente se calculan las fuerzas de avance y retroceso. Se escogen cilindros de
doble efecto en donde el pistón es accionado por el aire comprimido en ambas carreras.
Realizando un trabajo aprovechable en los dos sentidos de marcha.
Siguiendo la guía del catálogo de la empresa Micro Automación para hallar el valor de
la fuerza, pues la fuerza disponible de un cilindro crece con mayor presión y con mayor
diámetro.
Figura 38. Ábaco para hallar la fuerza del cilindro.
75
En la imagen superior, se tiene el diámetro de la camisa del cilindro Vs la presión (en
líneas diagonales); para así al llegar al cruce de las dos líneas en diferentes valores en
este caso de presión de 100 psi = 6.894757 bar que es la presión que entrega el
compresor que tiene instalado y activo la empresa Súper Tapiautobus & CIA. LTDA y el
diámetro de la camisa del cilindro que es de 100 mm al proyectarse hacia en donde
está la escala de fuerza se tiene visualmente un valor de 3 400 N aproximadamente.
Utilizando los datos tomados del catálogo se reemplazan en las ecuaciones para saber
las fuerzas de avance y retroceso de los cilindros neumáticos doble efecto:
Cilindro: Ø 100 mm
Carrera: 300 mm
Vástago: Ø 25 mm
Se realizan los cálculos para saber el valor de la fuerza de avance (𝐹𝑎 ) y la fuerza de
retroceso (𝐹𝑟 ) de los cilindros neumáticos con las siguientes ecuaciones30:
𝜋
𝐹𝑎 = 𝐷2 𝑃𝑅
4
𝜋
𝐹𝑟 = (𝐷2 − 𝑑 2 )𝑃𝑅
4
En donde:
< http://www.microautomacion.com/catalogo/01Cilindros.pdf>
30 ANTONIO NICOLAS SERRANO “Neumática Practica”. España: Paraninfo, S.A. Madrid, 2009
76
R: Constante que varía según el diámetro del émbolo (0.95 para diámetros mayores a
40 mm)
𝐾𝑁
Presión del compresor: 100 psi = 6.894757bar = 689.475
𝑚2
𝜋 𝐾𝑁
𝐹𝑟 = ((0.1𝑚)2 − (0.025𝑚)2 ) ∗ 689.475 2 (0.95)
4 𝑚
𝐹𝑟 = 4.822 𝐾𝑁
Con los cálculos teóricos obtenidos de las fuerzas de avance y retroceso de los
cilindros, estos valores de fuerza son mayores a los obtenidos en la tabla, por ende, es
conveniente utilizar los actuadores neumáticos como lo son los cilindros de doble efecto
con diámetro de émbolo de 100 mm, ya que, se tiene mayor fuerza para garantizar el
cierre hermético de los moldes y evitar que el molde se abra cuando los químicos
reaccionen, generando rebabas y desperdicios de espuma.
Con el sistema neumático se busca que la apertura y cierre neumático de los moldes
facilite el proceso de fabricación de las espumas ayudando a reducir tiempos de
producción, puesto que con los moldes anteriores el trabajador tenía realizar un
esfuerzo físico bastante significativo para hacer el cierre de los moldes con ganchos
manuales (Clamps) los cuales eran 5 por molde para evitar la apertura de los moldes
por la reacción de la espuma de poliuretano.
77
Se utilizó el programa Festo Pneumatics FLUIDSIM V4.2 para recrear el montaje del
circuito neumático para la apertura y cierre del molde del cojín y del circuito neumático
del espaldar haciendo una representación virtual de cuando se accionaria con una
válvula de pedal.
Circuito para el molde del cojín Circuito para el molde del espaldar
78
También se realizó un pequeño montaje a nivel laboratorio para visualizar el circuito
neumático al momento de accionar la válvula 5/2 como muestra de que es semejante
con la simulación en el programa Festo Pneumatics FLUIDSIM V4.2.
Figura 40. Montaje a nivel laboratorio para el circuito neumático del cojín.
A B C
Figura 41. Montaje a nivel laboratorio para el circuito neumático del espaldar Valencia.
A B
C D
79
La apertura y el cierre de los moldes se realiza mediante una válvula neumática 5/2
como se ve en la figura (40) en la imagen B, que es un mando directo sobre el cilindro
neumático de doble efecto; la válvula 5/2 dispone de dos vías de trabajo conectadas al
actuador, de una vía que se alimenta de aire a presión y dos vías de escape, con el
pedal en la primera pulsación el cilindro retrae su vástago y al pulsarlo de nuevo sale
para completar el ciclo como se aprecia en la figura(40) en los pasos A, B y C. El
actuador neumático en sus entradas de aire tiene integradas unas válvulas reguladoras
de flujo para poder manejar la velocidad de avance y retroceso del vástago.
Se optó por dejar la válvula de pedal conectada al cilindro directamente por la sencillez
del montaje y pues porque otro montaje con más válvulas y pedales hubiera salido
costoso. Además, la empresa cuenta con un compresor que suministra el aire a alta
presión para el sistema neumático de apertura y cierre del molde del cojín junto con el
molde del espaldar.
Elemento Cantidad
Válvula de 5/2 monoestable de pedal 2
Cilindro de doble efecto Ø 100 carrera 300mm 3
Válvulas anti retorno estranguladoras (reguladoras de velocidad) 4
Manguera de Ø 10 mm --
Silenciadores 4
Conectores rápidos o acoples 6
80
4.4 DISEÑO DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO.
81
Figura 43. Diagrama de cuerpo libre para la estructura.
Sumatoria de fuerzas en Y
⇒ ∑ 𝐹𝑦 = 0;
𝑅𝐴 − 2872.5 + 𝑅𝐵 = 0
Sumatoria de momentos en A
⇒ ∑ 𝑀𝐴 = 0; ①
−0.305𝑚(2872.5𝑁) + 𝑅𝐵 (0.61𝑚) = 0 ②
0.305𝑚(2872.5𝑁)
𝑅𝐵 = = 1436.25
0.61𝑚
𝑅𝐴 = 𝑅𝐵
82
Ahora se hace el diagrama de fuerza cortante y el diagrama de momento flector.
Figura 44. Diagrama de fuerzas cortantes y diagrama de momento flector para las
cargas de la estructura tubular.
32ROBERT L MOTT” Diseño de elementos de máquinas” Cuarta edición: Pearson Educación. México,
2006.
83
Donde:
M: es el momento máximo
S: módulo elástico
438.05𝑁𝑚 6
𝑁
𝜎= = 77𝑥10
5.66𝑥10−6 𝑚3 𝑚2
𝜎 = 77𝑀𝑃𝑎
𝜎 = 56.23𝑀𝑃𝑎
Se observa que al aumentar el espesor del tubo se mejora la resistencia, lo cual reduce
su esfuerzo a generar una falla, por esta razón se decidió tomar la referencia de tubo
cuadrado de 50mmx50mmx3mm de espesor, como base para el diseño y construcción
de la mesa.
Para la construcción de este módulo que sirve como porta molde se inicia en base a las
dimensiones de los bloques de aluminio que forman las tapas de los moldes. Las
medidas de las placas son:
Dos placas en Duraluminio con dimensiones para el molde del cojín:
66 X 66 X 25 (Cm)
66 X 66 X 21 (Cm)
Dos placas en Duraluminio con dimensiones para el molde del espaldar Valencia:
94 X 64 X 11,5 (Cm)
94 X 64 X 20 (Cm)
84
Obteniendo un módulo de medidas de altura 685 mm, 660 mm de ancho y con un largo
de 660 mm.
Figura 45. Medidas principales de la mesa porta moldes.
85
molde; para el molde espaldar se montaran dos soportes igualmente para apertura y
cierre.
Se observa que el soporte quedará instalado en la parte inferior del módulo y se unirá a
los dos tubos que están incluidos en el diseño, de aquí partirá como base para el
desarrollo del mecanismo de apertura.
86
Mesa de trabajo para el molde del cojín
Como se mencionó anteriormente, el módulo del cojín será una mesa estándar el cual
se adaptaran los elementos necesarios para su respectivo funcionamiento (ganchos de
sujeción y topes). Además, como también se planteó se colocará un soporte para
realizar el respectivo montaje del cilindro y así realizar la apertura del molde. Como se
muestra a continuación.
FIGURA 49. Estructura terminada.
Cabe destacar, que el soporte para el módulo del cojín será colocado en el centro de la
estructura, pues la mejor forma que se encontró para realizar la apertura del molde es
desde el centro soportándose desde la parte superior. Que más adelante se explicará
en detalle.
Análisis del soporte para el cilindro que abre y cierra el molde del cojín
Para iniciar con el análisis de este cuerpo se hace el diagrama de cuerpo libre para la
base del cilindro neumático del cojín cuando está abierto.
87
Figura 50. Diagrama de cuerpo libre de la platina cuando el molde está abierto.
Se hace el diagrama de cuerpo libre para luego empezar a desarrollar las ecuaciones
para hallar las fuerzas involucradas.
Sumatoria de fuerzas en X
⇒ ∑ 𝐹𝑥 = 0;
𝐹𝑄𝑅 cos 𝛳1 + 𝐹𝑆𝑥 + 𝐹𝐶 cos 𝛳2 = 0 ⇒ 𝐹𝑄𝑅 cos 124° + 𝐹𝑆𝑥 + 5144𝑁 cos 95° = 0 ①
Sumatoria de fuerzas en Y
⇒ ∑ 𝐹𝑦 = 0;
𝐹𝑄𝑅 sen 𝛳1 + 𝐹𝑆𝑦 − 𝐹𝐶 sen 𝛳2 = 0 ⇒ 𝐹𝑄𝑅 sen 124° + 𝐹𝑆𝑦 − 5144 sen 95° = 0 ②
Sumatoria de momentos en S
⇒ ∑ 𝑀𝑠 = 0;
871.15 𝑁𝑚
De ③ ⇒ 𝐹𝑄𝑅 = 0.084 sen 124° = 12509.5𝑁
88
Ahora en 1 y 2 se reemplaza el valor de FQR
−7443.55𝑁 + 𝐹𝑆𝑥 = 0
𝐹𝑆𝑥 = 7443.55𝑁
𝐹𝑆𝑦 = −5246.42𝑁
𝑀 = −5246.42𝑁 * 0.084 m
𝑀 = −440.70 𝑁𝑚
89
Diagrama de cuerpo libre para la base del cilindro neumático del cojín cuando está
abierto.
Figura 52. Diagrama de cuerpo libre de la platina cuando el molde está cerrado.
Sumatoria de fuerzas en X
⇒ ∑ 𝐹𝑥 = 0;
𝐹𝑄𝑅 cos 𝛳1 + 𝐹𝑆𝑥 + 𝐹𝐶 cos 𝛳2 = 0 ⇒ 𝐹𝑄𝑅 cos 124° + 𝐹𝑆𝑥 + 5144𝑁 cos 89° = 0 ①
Sumatoria de fuerzas en Y
⇒ ∑ 𝐹𝑦 = 0;
sen 𝛳1 + 𝐹𝑆𝑦 − 𝐹𝐶 sen 𝛳2 = 0 ⇒ 𝐹𝑄𝑅 sen 124° + 𝐹𝑆𝑦 − 5144 sen 89° = 0 ②
Sumatoria de momentos en S
⇒ ∑ 𝑀𝑠 = 0;
90
0.084𝑚(𝐹𝑄𝑅 sen 𝛳1 ) − 0.170𝑚(5144 ∙ sen 𝛳2 ) = 0
874.35 𝑁𝑚
De ③ ⇒ 𝐹𝑄𝑅 = 0.084 sen 124° = 12555.44𝑁
−6931.15𝑁 + 𝐹𝑆𝑥 = 0
𝐹𝑆𝑥 = 6931.15𝑁
𝐹𝑆𝑦 = −5265.71𝑁
91
El momento flector es el área bajo la curva de las fuerzas en cortante, 0.084 m es la
distancia que la fuerza se mantiene constante.
𝑀 = −5265.71𝑁 * 0.084 m
𝑀 = −442.31 𝑁𝑚
flexión de ahí:
Se obtiene s:
442.31𝑁𝑚
𝜎=
1.5𝑥10−5 𝑚3
𝑁
𝜎 = 29.48𝑥106
𝑚2
𝜎 = 29.48𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑢 = 379𝑀𝑃𝑎.
Se analizaron los casos de cómo se afecta la platina cuando el molde está cerrado y
abierto, tomando el valor donde la fuerza es mayor que es cuando el cilindro cierra el
molde de ahí también el momento máximo para ver el esfuerzo a flexión que soportará
la platina con un valor de 29.48𝑀𝑃𝑎.
Por último se realiza una simulación por elementos finitos, ejecutada desde el mismo
programa de Solid Edge, para validar los esfuerzos en los cuales estará sometido el
soporte. Se desea analizar de igual forma, en el instante donde soportado el cilindro
neumático y se genera la fuerza máxima de F=5144 N a una inclinación de 84º, ya que
92
es fuerza la necesaria para cerrar el molde, la propuesta es analizar la resistencia de la
pieza en este instante.
Ingresados los valores de la fuerza del cilindro cuando está cerrado (componentes de la
fuerza en X y Y) Fcx = 5116 N y Fcy= 537.7 N como se observa, se ancla la superficie
que estará pegada a la mesa de trabajo.
93
Figura 55. Aplicación de la fuerza.
94
Máximo valor de traslación en el sentido de la fuerza: 0,673 mm
Mínimo valor de esfuerzo (Von Misses): 0,311MPa
Máximo valor de esfuerzo (Von Misses): 235 MPa
Se inicia con la cavidad del molde, allí se decide pensar en usar 1 1/2” x 1 1/2” x 1/8”
que soporte la parte superior e inferior del molde y se unen los marcos con platina de
2” x 1/8”, en la parte superior se unirá por soldadura y en la parte inferior se unirá
mediante tornillos de Ø10mm. Como se observa.
95
En la parte inferior de la estructura también se colocarán dos tubos cuadrados de 40mm
x 40mm x 2,5mm como separadores del módulo, con el fin de que el montacargas con
la que cuenta la compañía lo pueda alzar y manipular sin complicaciones. Así
finalmente, se ve la estructura montada en la cavidad. La estructura se fijará a la
cavidad mediante los tornillos de 8mm.
Con esto, se actualizan los parámetros dimensionales del molde, el cual ahora tiene un
peso aproximado de 214 Kg. Como se detalla a continuación.
96
Seguido a esto se realiza de igual manera la estructura para la tapa del molde, allí
también se usa ángulo de 1 1/2” x 1 1/2” x 1/8” que soporte la parte inferior de la tapa y
en la parte superior se construye una cruz de platina de espesor de 12 mm que se une
al marco inferior, adicionalmente se realizan los agujeros Ø10mm del soporte para el
mecanismo que quedara en el centro que conecta a la tapa y al cilindro. De igual forma,
en la parte inferior se unirá mediante platinas a la parte superior con soldadura y en la
parte superior se soportara mediante tornillos. Como se observa.
Figura 61. Ensamblaje de la tapa móvil del molde del cojín con la jaula.
97
Figura 62. Masa del molde con la jaula.
Como último paso, se diseñan las bisagras para realizar la articulación del molde. Se
diseñaran tres puntos de sujeción distribuidos en la cara.
98
Figura 63. Diagrama de cuerpo libre para la tapa del cojín, para las bisagras.
𝐹𝑐 = 89.76𝑁𝑖 + 5143.22𝑁𝑗
𝐹𝑅 = 𝐹𝑃 + 𝑤
En donde FP es la fuerza que produce la espuma sobre el área de contacto del molde y
W es la fuerza del peso de la tapa.
⇒ ∑ 𝐹𝑥 = 0;
2𝐹𝐴𝑥 = −89.76𝑁
𝐹𝐴𝑥 = −44.88𝑁
99
𝐹𝐴𝑦 = 𝐹𝐵𝑦
𝐹𝐴𝑥 = 𝐹𝐵𝑥
⇒ ∑ 𝐹𝑦 = 0;
𝐹𝐴𝑦 = 𝐹𝐵𝑦
2𝐹𝐴𝑦 + 23168.17 = 0
𝐹𝐴𝑦 = −11884.085𝑁
𝐹𝐴 = 11884.17𝑁
El calculó se realizó con dos bisagras, pero por seguridad y efectos de diseño se
utilizan 3 bisagras para el Molde Cojín.
𝐹𝐴
𝜏𝑐𝐴 =
2𝐴𝐴
33 ROBERT L MOTT” Resistencia de materiales” .Quinta edición: Pearson Educación. México, 2009
100
Donde:
𝑁
𝜏𝑐𝐴 = 29.562𝑥106 = 29.562𝑀𝑃𝑎
𝑚𝑚2
Sys= 0.577(496MPa)
Se diseñan piezas para realizar por corte láser en lámina de 9mm y se colocan bujes de
Ø1” con hueco de Ø16, y la pieza contraria llevara un pasador de Ø16 mm, con esto se
obtiene una bisagra estable y resistente para la articulación del molde.
101
Figura 65. Diámetros de los bujes y la bisagra.
Por último se ubica el juego de bisagras en la cara del molde como se observa.
Para verificar la apertura se realizar la respectiva simulación del movimiento del molde.
102
Figura 67. Verificación de apertura.
103
Figura 69. Ubicación de la base del cilindro neumático.
Según lo consultado con asesores, que aconsejan usar un cilindro de carrera 300 mm
pues es este tipo de moldes se necesitan cilindros de carreras largas.
Así que parte de una carrera inicial y final, el cual se dibujó con las líneas de
movimiento de este cilindro. (Las medidas son tomadas desde el eje del soporte hasta
la horquilla).
104
A continuación se agregan unas líneas de pivote respecto a la bisagra y realizando el
movimiento respecto a la apertura de la tapa.
Figura 71. Construcción de líneas para la palanca.
105
Figura 72. Diagrama de cuerpo libre para la palanca.
⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑀𝐷 = ⃗⃗⃗⃗ ⃗
𝐹𝑐 𝑋 𝐷
⃗ = −352 𝑚𝑚 𝑖 + 116 𝑚𝑚 𝑗
𝐷
⃗⃗⃗⃗
𝐹𝑐 = 5144 𝑁 cos 89 𝑖 + 5144 𝑁 𝑠𝑒𝑛89 𝑗
⃗⃗⃗⃗
𝐹𝑐 = 89.76 𝑖 + 5143.21 𝑗
⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑀𝐷 = −1810.42 𝑁𝑚 𝑘 − 10.41𝑁𝑚 𝑘
⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑀𝐷 = −1820.43 𝑁𝑚
∑ Fx=0
𝐹𝑐 cos 𝛳2 + 𝐹𝑡𝑥 = 0
𝐹𝑡𝑥 = −89.76 𝑁
∑ Fy=0
106
𝐹𝑐 sen 𝛳2 + 𝐹𝑡𝑦 = 0
𝐹𝑐 cos 𝛳2 + 𝐹𝑡𝑥 = 0
𝐹𝑡𝑦 = −5143.21 𝑁
Así pues, con el punto donde se sujetara el cilindro se modela la palanca de acuerdo a
lo obtenido. Se plantea una platina de espesor 19 mm, por las cargas que debe resistir.
107
Figura 74. Elemento de estado de esfuerzo
𝑀 = 𝐹𝑐 𝑋 𝐿
Donde
L: es la longitud desde el lugar donde se ejerce la fuerza hasta donde se cree que
ocurrirá la falla siendo igual a 0.122 m
𝑀 = 5144 𝑁 ∗ 0.122𝑚
𝑀 = 627.57 𝑁𝑚
Se obtiene S:
𝐵𝐻 2
𝑆=
6
108
Figura75. Sección trasversal
19 𝑚𝑚 ∗ (29𝑚𝑚)2
𝑆=
6
𝑆 = 2.66𝑋10−6 𝑚3
𝜎𝑥 = 247 𝑀𝑝𝑎
109
Figura 76. Palanca terminada.
Por último se realiza una simulación por elementos finitos, ejecutada desde el mismo
programa de Solid Edge, para validar los esfuerzos en los cuales estará sometida la
platina.
Se desea analizar en el instante en el cual el cilindro después de actuado el botón
genera la fuerza necesaria para iniciar el cierre del molde, la idea es analizar la
resistencia de la pieza en este instante.
En este caso se toma la mayor fuerza la cual estará interactuando el elemento, que es
Fc=5144N a 89º. Como se observa.
110
Se toman como variables, material acero estructural, se restringe la base de la pieza,
pues esta parte estará fijada con tornillos a la estructura de la tapa del molde.
Realizando la simulación para comprender los esfuerzos por el método de Von Misses.
111
Figura 79. Ensamblaje de la palanca.
4.4.5. Cálculo de los tornillos para la palanca soporte articulación Molde cojín.
Para los pernos se planea hacer una perforación en la tapa para hacer la rosca de los
tornillos que serán de acero y un agujero roscado de aluminio, la longitud roscada
mínima será 2 veces su diámetro nominal. Se planea usar tornillos milimétricos M12
rosca ordinaria y platinas en acero con espesor de 9 y 12 milímetros.
Se inicia el cálculo de los tornillos con la fuerza externa que actuará para cada perno se
sujeción.
112
𝐹𝑇𝑦
𝐹𝑒 =
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠
5143.21𝑁
𝐹𝑒 =
8
113
Se utilizarán tornillos métricos grado 4.6 Rosca ISO M12.
114
Se calculan las constantes elásticas Kc y Kb; para las constantes Kc se tienen dos
materiales distintos con tres espesores Kcm1 acero, Kcm2 acero y Kcm3 Duraluminio.
𝐴𝑐 ∙ 𝐸𝑐
𝑘𝑐 =
𝐿𝑐
Ecuación 11. Constante elástica de los elementos que actúan como tuercas
1 1 1 1
= + +
𝑘𝑐𝑚 𝑘𝑐𝑚1 𝑘𝑐𝑚2 𝑘𝑐𝑚3
Ecuación 12. Suma de las constantes elástica de los elementos que actúan como
tuercas
𝜋𝐷2
𝐴𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 −8( )
4
𝐴𝑐𝑚 = , área de contacto de la placa.
8
𝜋 ∙ (12 𝑚𝑚)2
30000 𝑚𝑚2 − 8 ( )
4
𝐴𝑐𝑚 =
8
30000𝑚𝑚2 − 1608.5𝑚𝑚2
𝐴𝑐𝑚 = = 3636.90 𝑚𝑚2
8
𝐴𝑐𝑚1 ∙𝐸𝑐𝑚1
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 1 = 𝑘𝑐𝑚1 = , constante elástica acero 1
𝐿𝑐𝑚1
𝑁
3636.90 𝑚𝑚2 ∙ 207𝑥109
𝑘𝑐𝑚1 = 𝑚𝑚2 = 83.648𝑥109 𝑁
9𝑥10−3 𝑚 𝑚
𝐴𝑐𝑚2 ∙𝐸𝑐𝑚2
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 2 = 𝑘𝑐𝑚2 = , constante elástica acero 2
𝐿𝑐𝑚2
115
𝑁
3636.90 𝑚𝑚2 ∙ 207𝑥109
𝑘𝑐𝑚2 = 𝑚𝑚2 = 62.736𝑥109 𝑁
0.012𝑚 𝑚
𝐴𝑐𝑚3 ∙𝐸𝑐𝑚3
𝐴𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑜 = 𝑘𝑐𝑚3 = , constante elástica aluminio
𝐿𝑐𝑚3
𝑁
3636.90 𝑚𝑚2 ∙ 72𝑥109
𝑘𝑐𝑚3 = 𝑚𝑚2 = 10.474𝑥109 𝑁
0.025𝑚 𝑚
1 1 1 1
=𝑘 +𝑘 +𝑘 ,
𝑘𝑐𝑚 𝑐𝑚1 𝑐𝑚2 𝑐𝑚3
1 1 1 1
= + +
𝑘𝑐𝑚 83.648𝑥109 𝑁 62.736𝑥109 𝑁 10.474𝑥109 𝑁
𝑚 𝑚 𝑚
1
= 1.233691𝑥10−10
𝑘𝑐𝑚
𝑁
𝑘𝑐𝑚 = 8.1057𝑥109 𝑚;
Ahora se calculan las constantes de elásticas para pernos parcialmente roscados con
la ecuación:
𝐴𝑏 ∙ 𝐸𝑏
𝑘𝑏1 =
𝐿𝑏
Donde A es el área sin roscar o roscada del perno, E es el módulo de elasticidad del
material y L es la longitud de la zona sin roscar o de la longitud de la rosca.
1 1 1
= +
𝑘𝑏 𝑘𝑏1 𝑘𝑏2
Ecuación 13. Suma de las constantes elásticas de la zona roscada y sin roscar del
perno.
116
𝜋𝐷2 𝜋(12𝑚𝑚) 2
𝐴𝑏1 = = = 113.0973𝑚𝑚2 = 0.1130973𝑥10−3 𝑚2
4 4
−3 2 9 𝑁
𝐴𝑏1 ∙ 𝐸𝑏1 (0.1130973𝑥10 𝑚 ) ∙ 207𝑥10 𝑚2 𝑁
𝑘𝑏1 = = = 1.1148𝑥109
𝐿𝑏1 0.021 𝑚 𝑚
1 1 1
= 𝑘 + 𝑘 , constante de elástica total para el perno.
𝑘𝑏 𝑏1 𝑏2
1 1 1
= + = 2.330097𝑥10−9
𝑘𝑏 1.1148𝑥109 𝑁 0.6978𝑥109 𝑁
𝑚 𝑚
𝑁
𝑘𝑏 = 429.166𝑥106
𝑚
Ya con las constantes calculadas se puede calcular la precarga que necesitaran los
tornillos.
𝑘𝑐
𝐹𝑖 = 𝑁𝑠𝑒𝑝 ∙ 𝐹𝑒 ( )
𝑘𝑐 + 𝑘𝑏
𝑁
8.1057𝑥109 𝑚
𝐹𝑖 = 2 ∙ 642.9𝑁 ( )
9 𝑁 6 𝑁
8.1057𝑥10 𝑚 + 429.166𝑥10 𝑚
𝐹𝑖 = 1221.25𝑁
117
𝐹𝑏𝑡
𝑆𝑠𝑏𝑎 =
𝐴𝑡
Donde Fbt es la fuerza total, que es la suma de la precarga más la fuerza externa, y At
que es el área de tracción del tornillo.
1864.15𝑁
𝑆𝑠𝑏𝑎 =
0.08427𝑥10−3 𝑚2
𝑆𝑦𝑠
𝑆𝑠𝑏𝑎 =
𝑁𝑏𝑎
Ahora se calcula el factor de seguridad a cortante para los filetes con valor > 1
𝑆𝑦𝑠
𝑁𝑏𝑎 =
𝑆𝑠𝑏𝑎
Ahora para saber el valor del factor de seguridad a cortante en los filetes
138𝑀𝑃𝑎
𝑁𝑏𝑎 =
22.1212𝑀𝑃𝑎
𝑁𝑏𝑎 = 6.2
118
respectivos montajes de los cilindros y así realizar la apertura del molde. Como se
observa a continuación.
Cabe destacar, que el soporte para el modulo del espaldar serán colocados a lado y
lado de la estructura, como se observa, pues la mejor forma que se encontró para
realizar la apertura del molde es usar dos cilindros pues el peso de la tapa es de
198.766 kg. Que más adelante se explicará en detalle.
4.4.6. Análisis del soporte para el cilindro que abre y cierra el molde del espaldar
Valencia.
Para iniciar con el análisis de este elemento se hace el diagrama de cuerpo libre para
ver que fuerzas actúan sobre él.
119
Figura 82. Diagrama de cuerpo libre de la platina cuando el molde está abierto.
Sumatoria de fuerzas en X
⇒ ∑ 𝐹𝑥 = 0;
𝐹𝑄𝑅 cos 𝛳1 + 𝐹𝑆𝑥 + 𝐹𝐶 cos 𝛳2 = 0 ⇒ 𝐹𝑄𝑅 cos 124° + 𝐹𝑆𝑥 + 5144𝑁 cos 100° = 0 ①
Sumatoria de fuerzas en Y
⇒ ∑ 𝐹𝑦 = 0;
𝐹𝑄𝑅 sen 𝛳1 + 𝐹𝑆𝑦 − 𝐹𝐶 sen 𝛳2 = 0 ⇒ 𝐹𝑄𝑅 sen 124° + 𝐹𝑆𝑦 − 5144 sen 100° = 0 ②
Sumatoria de momentos en S
⇒ ∑ 𝑀𝑠 = 0;
120
0.084𝑚(𝐹𝑄𝑅 sen 124°) − 0.170𝑚(5144 ∙ sen 100°) = 0 ③
861.2 𝑁𝑚
De ③ ⇒ 𝐹𝑄𝑅 = 0.084 sen 124° = 12366.6𝑁
−7808.56𝑁 + 𝐹𝑆𝑥 = 0
𝐹𝑆𝑥 = 7808.56𝑁
𝐹𝑆𝑦 = −5186.53𝑁
121
El momento flector es el área bajo la curva de las fuerzas en cortante, 0.084 m es la
distancia que la fuerza se mantiene constante.
𝑀 = −5186.53𝑁 * 0.084 m
𝑀 = −435.31
Ahora se hace el diagrama de cuerpo libre para la base del cilindro neumático del molde
espaldar valencia cuando el molde está cerrado.
Figura 84. Diagrama de cuerpo libre para la base del cilindro neumático del espaldar
Valencia cuando está cerrado.
Sumatoria de fuerzas en X
⇒ ∑ 𝐹𝑥 = 0;
122
𝐹𝑄𝑅 cos 𝛳1 + 𝐹𝑆𝑥 + 𝐹𝐶 cos 𝛳2 = 0 ⇒ 𝐹𝑄𝑅 cos 124° + 𝐹𝑆𝑥 + 5144𝑁 cos 81° = 0 ①
Sumatoria de fuerzas en Y
⇒ ∑ 𝐹𝑦 = 0;
𝐹𝑄𝑅 sen 𝛳1 + 𝐹𝑆𝑦 − 𝐹𝐶 sen 𝛳2 = 0 ⇒ 𝐹𝑄𝑅 sen 124° + 𝐹𝑆𝑦 − 5144 sen 81° = 0 ②
Sumatoria me momentos en S
⇒ ∑ 𝑀𝑠 = 0;
863.71 𝑁𝑚
De ③ ⇒ 𝐹𝑄𝑅 = 0.084 sen 124° = 12402.65𝑁
−6130.77𝑁 + 𝐹𝑆𝑥 = 0
𝐹𝑆𝑥 = 6130.77𝑁
𝐹𝑆𝑦 = −5201.56𝑁
123
Figura 85. Diagrama fuerza cortante y diagrama de momento flector.
𝑀 = −5201.26𝑁 * 0.084 m
𝑀 = −436.91 𝑁𝑚
Se obtiene s:
436.91𝑁𝑚
𝜎=
1.5𝑥10−5 𝑚3
𝑁
𝜎 = 29.13𝑥106
𝑚2
𝜎 = 29.13𝑀𝑃𝑎
124
Se analizaron los casos de cómo se afecta la platina cuando el molde está cerrado y
abierto, tomó el valor donde la fuerza es mayor que es cuando el cilindro cierra el molde
de ahí también el momento máximo para ver el esfuerzo a flexión que soportará la
platina con un valor de 29.13𝑀𝑃𝑎.
Por último se realiza una simulación por elementos finitos, ejecutada desde el mismo
programa de Solid Edge, para validar los esfuerzos en los cuales estará sometida el
soporte. Se desea analizar de igual forma, en el instante donde soportado el cilindro
neumático y se genera la fuerza máxima de F=5144N a una inclinación de 81º, ya que
es la fuerza necesaria para cerrar el molde, la propuesta es analizar la resistencia de la
pieza en este instante.
Ingresados los valores de la fuerza del cilindro cuando está cerrado (componentes de la
fuerza en X y Y) Fcx = 5080.7 N y Fcy= 804.7 N como se observa, se ancla la superficie
que estará pegada a la mesa de trabajo.
125
Posteriormente se corre la simulación y se obtiene lo que se ve a continuación.
126
Se observa que el máximo esfuerzo se realizara en la parte de la unión del tubo y la
platina, como se observa en los nodos o zonas rojas. Además, detallamos que no
afecta en gran parte la unión entre el soporte y la mesa. De lo cual, dados los
resultados de la simulación, obtenemos que:
127
También en la parte inferior de la estructura se colocaran cuatro tubos cuadrados de
40mm x 40mm x 2,5mm como separadores del módulo, con el fin de que el
montacargas con la que cuenta la compañía la pueda alzar y manipular sin
complicaciones.
Con esto, se actualizan los parámetros dimensionales del molde, el cual obtiene una
masa aproximada de 291 Kg. Como se detalla a continuación.
128
Figura 91. Masa del molde con la jaula.
Posteriormente se realiza de igual manera la estructura para la tapa del molde, allí
también se usa ángulo 1 1/2” x 1 1/2” x 1/8” para soportar la parte inferior de la tapa y
en la parte superior se construye el soporte para las platinas de articulación en espesor
de 9mm, donde se une al marco inferior mediante tornillos M10, Como se observa.
129
Figura 92. Jaula para la placa móvil del molde espaldar
Se realiza del peso nuevo de propiedades para ver la masa de la tapa, la cual tiene un
aproximado de 199 Kg. Como detalla a continuación.
130
Figura 94. Masa del molde con la jaula.
Como último paso, se diseñan las bisagras para realizar la articulación del molde. Se
distribuirán en cuatro puntos de sujeción distribuidos en la cara.
131
Figura 95. Diagrama de cuerpo libre para la tapa del molde espaldar valencia, para las
bisagras.
𝐹𝑐 = 853.43𝑁𝑖 + 5072.71𝑁𝑗
𝐹𝑅 = 𝐹𝑃 + 𝑤
En donde FP es la fuerza que produce la espuma sobre el área de contacto del molde y
W es la fuerza del peso de la tapa.
Sumatoria de fuerzas en X
⇒ ∑ 𝐹𝑥 = 0;
2𝐹𝐴𝑥 = −2(853.43𝑁)
𝐹𝐴𝑥 = −853.43𝑁
132
𝐹𝐴𝑦 = 𝐹𝐵𝑦
𝐹𝐴𝑥 = 𝐹𝐵𝑦
Sumatoria de fuerzas en Y
⇒ ∑ 𝐹𝑦 = 0;
𝐹𝐴𝑦 = −18597.71𝑁
𝐹𝐴 = 18976.90 𝑁
Se calculó con dos bisagras, pero por seguridad y efectos de diseño se utilizan 4
bisagras para el espaldar valencia.
Donde:
𝐹𝐴
𝜏𝑐𝐴 =
𝐴𝐴
𝐴𝐴 = 0.2010𝑥10−3 𝑚𝑚2
133
𝐹𝐴 18976.90𝑁
𝜏𝑐𝐴 = =
𝐴𝐴 0.2010𝑥10−3 𝑚𝑚2
𝑁
𝜏𝑐𝐴 = 94.412𝑥106
𝑚𝑚2
𝜏𝑐𝐴 = 94.412𝑀𝑃𝑎
Sys=0.507Sy
Sys=0.507(496MPa)
Sys=251.472 MPa
Estas bisagras se comprenden de fijar bujes de Ø1” con hueco de Ø16mm de un largo
de 25mm, como se observa. Se instalaran entre el espacio que hay entre la tapa fija y
la tapa móvil, la flecha indica su posición.
134
Figura 97. Ubicación de las bisagras.
Para verificar la apertura se realizar la respectiva simulación del movimiento del molde
en el ensamblaje.
135
Figura 99. Ensamblaje del molde sobre la estructura.
De igual forma como en el diseño del cojín, el mecanismo de apertura se realiza por el
método grafico de construcción de líneas de movimiento. Basados en el catálogo de los
elementos neumáticos de MICRO. Se suministran los planos 3D y se montan en la
estructura, además se sigue la misma idea de usar cilindros neumáticos de carrera 300
mm. Realizando el mismo procedimiento para el diseño del mecanismo.
136
De la misma forma se parte de una carrera inicial y final, el cual se dibuja con las líneas
de movimiento, agregando las líneas de pivote respecto a la bisagra y realizando el
movimiento respecto a la apertura de la tapa.
Con esto, llega a que la mejor apertura es cuando la tapa está a 80º. Dando a favor que
el cilindro de carrera 300mm es funcional para este movimiento de apertura. De esta
forma se obtienen módulos estándar con accesorios iguales, lo cual es una ventaja.
Para el diseño mecánico de la palanca se debe tener en cuenta.
⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑀𝐷 = ⃗⃗⃗⃗ ⃗
𝐹𝑐 𝑋 𝐷
⃗ = −199 𝑚𝑚 𝑖 + 157 𝑚𝑚 𝑗
𝐷
137
⃗⃗⃗⃗ = 5144 𝑁 cos 81 𝑖 + 5144 𝑁 𝑠𝑒𝑛81 𝑗
𝐹𝑐
⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑀𝐷 = [−0.199 𝑖 + 0.157 𝑗]𝑚 𝑋 [804.7 𝑖 + 5080.7 𝑗]𝑁
⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑀𝐷 = −1011.06 𝑁𝑚 𝑘 − 126.3𝑁𝑚 𝑘
⃗⃗⃗⃗⃗⃗ = −1137.4 𝑁𝑚
𝑀𝐷
∑ Fx=0
𝐹𝑐 cos 𝛳2 + 𝐹𝑡𝑥 = 0
𝐹𝑡𝑥 = −804.7 𝑁
∑ Fy=0
𝐹𝑐 sen 𝛳2 + 𝐹𝑡𝑦 = 0
𝐹𝑐 cos 𝛳2 + 𝐹𝑡𝑥 = 0
𝐹𝑡𝑦 = −5080.7 𝑁
138
Se realizan los cálculos a flexión de la palanca de la tapa del cojín
Se selecciona un elemento para el estado de esfuerzo revisando cada uno de los ejes
para ver en cual hay esfuerzos a flexión pero solo se encuentra en el eje x, para inicial
se toma dicho elemento paralelo a la fuerza, se toma una sección transversal de la
placa, se calcula el momento.
139
Ahora se halla el momento
𝑀 = 𝐹𝑐 𝑋 𝐿
Donde:
L: es la longitud desde el lugar donde se ejerce la fuerza hasta donde se cree que
ocurrirá la falla siendo igual a 0.06333 m
𝑀 = 5144 𝑁 ∗ 0.06333𝑚
𝑀 = 325.77 𝑁𝑚
Se obtiene S:
𝐵𝐻 2
𝑆=
6
19 𝑚𝑚 ∗ (87𝑚𝑚)2
𝑆=
6
𝑆 = 1.653𝑋10−6 𝑚3
140
𝑚
𝜎𝑥 =
𝑠
325.77𝑁𝑚
𝜎𝑥 =
1.653 𝑥 10−6 𝑚3
𝑁
𝜎𝑥 = 197 𝑥 106
𝑚2
𝜎𝑥 = 197 𝑀𝑝𝑎
Así pues, con el punto donde se sujetara el cilindro se modela la palanca de acuerdo a
lo obtenido. Se plantea una platina de espesor 19 mm, por las cargas que debe resistir.
Por último se realiza una simulación por elementos finitos, ejecutada desde el mismo
programa de Solid Edge, para validar los esfuerzos en los cuales estará sometida la
platina.
Se desea analizar en el instante en el cual el cilindro después de actuado el botón
genera la fuerza necesaria para iniciar el cierre del molde, la idea es analizar la
resistencia de la pieza en este instante.
En este caso se toma la mayor fuerza la cual estará interactuando el elemento, que es
F=5144N a 81º. Como se observa.
141
Figura 106. Ubicación de la fuerza.
Realizando la simulación para comprender los esfuerzos por el método de Von Misses.
142
Figura 107. Simulación realizada.
Así pues, con el punto donde se sujetara el cilindro se modela la palanca de acuerdo a
lo obtenido. Se plantea una platina de espesor 19 mm, por las cargas que debe resistir.
Por último se realiza el montaje en el molde, se monta el cilindro neumático y se verifica
su funcionamiento mediante la simulación.
Para la perforación de la tapa para hacer la rosca de los tornillos se Para un tornillo de
acero y un agujero roscado de aluminio, la longitud roscada mínima será 2 veces su
143
diámetro nominal. Se planea usar tornillos milimétricos m 12 rosca ordinaria y platinas
en acero con espesor de 9 y 12 milímetros.
Para esto se repiten las ecuaciones con las cuales se calcularon los pernos para el
molde del cojín.
Se inicia el cálculo de los tornillos con la fuerza externa que actuara para cada perno se
sujeción tomando de dimensiones de roscas ISO series de paso y finos tablas así como
las especificaciones para pernos métricos de acero 7 y 8 mencionadas anteriormente.
𝐹𝑇𝑦
𝐹𝑒 =
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠
5080.7 𝑁
𝐹𝑒 =
8
144
Se calcula calculan las constantes elásticas Kc y Kb; para las constantes Kc se tienen
dos materiales distintos con tres espesores Kcm1 acero, Kcm2 acero y Kcm3
Duraluminio.
𝐴𝑐 ∙ 𝐸𝑐
𝑘𝑐 =
𝐿𝑐
1 1 1 1
= + +
𝑘𝑐𝑚 𝑘𝑐𝑚1 𝑘𝑐𝑚2 𝑘𝑐𝑚3
𝜋𝐷2
𝐴𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 − 8 ( 4 )
𝐴𝑐𝑚 =
8
𝜋 ∙ (12 𝑚𝑚)2
28000 𝑚𝑚2 − 8 ( )
4
𝐴𝑐𝑚 =
8
𝐴𝑐𝑚1 ∙ 𝐸𝑐𝑚1
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 1 = 𝑘𝑐𝑚1 =
𝐿𝑐𝑚1
𝑁
3386.90 𝑚𝑚2 ∙ 207𝑥109
𝑘𝑐𝑚1 = 𝑚𝑚2 = 77.8987𝑥109 𝑁
9𝑥10−3 𝑚 𝑚
𝐴𝑐𝑚2 ∙ 𝐸𝑐𝑚2
𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜 2 = 𝑘𝑐𝑚2 =
𝐿𝑐𝑚2
𝑁
3386.90 𝑚𝑚2 ∙ 207𝑥109
𝑘𝑐𝑚2 = 𝑚𝑚2 = 58.424𝑥109 𝑁
0.012𝑚 𝑚
145
𝐴𝑐𝑚3 ∙ 𝐸𝑐𝑚3
𝐴𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑛𝑖𝑜 = 𝑘𝑐𝑚3 =
𝐿𝑐𝑚3
𝑁
3386.90 𝑚𝑚2 ∙ 72𝑥109
𝑘𝑐𝑚3 = 𝑚𝑚2 = 9.7542𝑥109 𝑁
0.025𝑚 𝑚
1 1 1 1
= + +
𝑘𝑐𝑚 𝑘𝑐𝑚1 𝑘𝑐𝑚2 𝑘𝑐𝑚3
1 1 1 1
= + +
𝑘𝑐𝑚 77.8987𝑥109 𝑁 58.424𝑥109 𝑁 9.7542𝑥109 𝑁
𝑚 𝑚 𝑚
1
= 1.3247𝑥10−10
𝑘𝑐𝑚
𝑁
𝑘𝑐𝑚 = 7.5487𝑥109 𝑚
Ahora se calculan las constantes de elásticas para pernos parcialmente roscados col la
ecuación:
𝐴𝑏 ∙ 𝐸𝑏
𝑘𝑏1 =
𝐿𝑏
Donde A es el área sin roscar o roscada del perno, E es el módulo de elasticidad del
material y L es la longitud de la zona sin roscar o de la longitud de la rosca.
1 1 1
= +
𝑘𝑏 𝑘𝑏1 𝑘𝑏2
𝜋𝐷2 𝜋(12𝑚𝑚)2
𝐴𝑏1 = = = 113.0973𝑚𝑚2 = 0.1130973𝑥10−3 𝑚2
4 4
−3 2 9 𝑁
𝐴𝑏1 ∙ 𝐸𝑏1 (0.1130973𝑥10 𝑚 ) ∙ 207𝑥10 𝑚2 𝑁
𝑘𝑏1 = = = 1.1148𝑥109
𝐿𝑏1 0.021 𝑚 𝑚
−3 2 9 𝑁
𝐴𝑏1 ∙ 𝐸𝑏1 (0.08427𝑥10 𝑚 ) ∙ 207𝑥10 𝑚2 𝑁
𝑘𝑏2 = = = 0.6978𝑥109
𝐿𝑏1 0.025 𝑚 𝑚
146
1 1 1 1 1
= + = + = 2.330097𝑥10−9
𝑘𝑏 𝑘𝑏1 𝑘𝑏2 1.1148𝑥109 𝑁 0.6978𝑥109 𝑁
𝑚 𝑚
𝑁
𝑘𝑏 = 429.166𝑥106
𝑚
Ya con las constantes calculadas se puede calcular la precarga que necesitaran los
tornillos.
𝑘𝑐
𝐹𝑖 = 𝑁𝑠𝑒𝑝 ∙ 𝐹𝑒 ( )
𝑘𝑐 + 𝑘𝑏
𝑁
7.5487𝑥109 𝑚
𝐹𝑖 = 2 ∙ 635.08𝑁 ( )
9 𝑁 6 𝑁
7.5487𝑥10 𝑚 + 429.166𝑥10 𝑚
𝐹𝑖 = 1201.83𝑁
𝐹𝑏𝑡
𝑆𝑠𝑏𝑎 =
𝐴𝑡
Donde Fbt es la fuerza total que es la suma de la precarga más la fuerza externa, y At
que es el área de tracción del tornillo.
𝐹𝑏𝑡 = 𝐹𝑖 + 𝐹𝑒
𝐹𝑏𝑡 = 1836.91𝑁
𝐹𝑏𝑡 1836.92𝑁
𝑆𝑠𝑏𝑎 = =
𝐴𝑡 0.08427𝑥10−3 𝑚2
147
𝑆𝑦𝑠
𝑆𝑠𝑏𝑎 =
𝑁𝑏𝑎
𝑆𝑦𝑠
Despejando 𝑁𝑏𝑎 de 𝑆𝑠𝑏𝑎 = 𝑁 se calcula el factor de seguridad a cortante para los
𝑏𝑎
𝑆𝑦𝑠
𝑁𝑏𝑎 =
𝑆𝑠𝑏𝑎
138𝑀𝑃𝑎
𝑁𝑏𝑎 =
22𝑀𝑃𝑎
𝑁𝑏𝑎 = 6.3
El valor del factor de seguridad para los filetes de los tornillos es 6.3.
FIGURA 108. Ensamblaje final con el actuador neumático vista general y vista lateral.
148
4.5.1. Fundición.
Por petición del dueño de la empresa se decidió que el material de construcción para
los moldes fuera en Duraluminio. Se contactó a la empresa Fundiciones Aristizabal
quienes se encargaron de dicha labor; se mandaron a fundir placas de Duraluminio con
las siguientes medidas:
Dos placas de Duraluminio con dimensiones para el molde del Cojín:
66 X 66 X 25 (Cm)
66 X 66 X 21 (Cm)
Dos placas de Duraluminio con dimensiones para el molde del Espaldar Valencia:
94 X 64 X 11,5 (Cm)
94 X 64 X 20 (Cm)
El fabricante introduce la materia prima en la cuba de fundición, se funde la cantidad
necesaria por cada placa.
Figura 109. Cuba de fundición.
149
Figura 110. Fundición vertida en el molde.
4.5.2. Mecanizado.
150
Figura 112. Centro de mecanizado.
Allí montados se rectifican caras, para buscar el origen (cero de coordenadas) e iniciar
el mecanizado sin error de precisión.
151
Figura 114. Molde cojín en mecanizado.
Como se ha planeado, después del mecanizado de los moldes, se decide llevar las
partes al proceso de lapeado o brillo espejo. Con el fin de obtener un molde de fácil
desmolde.
152
Figura 116. Proceso de lapeado.
153
Figura 117. Proceso de ensamblado del molde del cojín.
154
lo opera; y una baja velocidad podría reducir la fuerza de apertura de la tapa del molde
y hasta no podría garantizar un cierre correcto.
Los moldes son llevados a la planta y son instalados en la zona de trabajo con el fin de
producir las primeras piezas.
Figura 119. Prueba de apertura y cierre.
Después de conectados los cilindros al punto de aire. Se procede a dar apertura a cada
molde, y se comienza con la etapa de curado del molde. Pues al ser un molde nuevo se
debe realizar esta puesta a punto para evitar futuros inconvenientes con la extracción
de las piezas inyectadas.
El proceso de curado comienza, calentado el molde por la zona de la pieza, esto con el
fin de eliminar la humedad que absorbe el metal, posteriormente se aplica cera en las
caras del molde donde se ve el perfil de la pieza, se deja secar y se repite el ciclo por 5
veces. Finalizado, se programa la máquina con el tiempo de inyección propuesto para
cada molde y se procede a realizar la inyección.
155
Como primer paso, se da una pequeña inducción guiada al operario sobre el manejo del
molde, luego el operario aplica el desmoldante.
Luego trae el cabezal de inyección carga el código del programa de inyección, y realiza
la inyección con el tiempo establecido.
156
Figura 121. Vertido de la espuma con el cabezal de inyección.
157
Cerrado el molde, el operario asegura el molde con el gancho de seguridad. Esto con el
fin de prevenir posibles accidentes en cuanto a la manipulación.
158
Figura 125. Muestras de la espuma terminada.
159
5. RESULTADOS
5.1 CAPACITACIÓN
Se mostró a los trabajadores como debía ser el manejo para la apertura y el cierre del
molde: primero verificando que la presión del aire sea la adecuada 100 psi para
accionar el sistema neumático. Como segundo paso lo que se hace es el pulso en la
válvula 5/2 con el pie para la apertura del molde, verificando que las reguladoras del
flujo se encuentren abiertas, luego la respectiva limpieza sobre las tapa móvil y fija del
molde para remover sobrantes de espuma de inyecciones anteriores, el calentamiento
con la antorcha, y la aplicación del desmoldante con la pistola. Después de vertida la
espuma presionar de nuevo la válvula de pedal para realizar el cierre del molde, el
cierre con el gancho y esperar a que la espuma se expanda en el interior del molde.
Luego de que la espuma haya reaccionado abrir nuevamente el molde, remover
manualmente la forma y retomar el proceso con la excepción de que la antorcha solo se
usa para la primera inyección del día.
160
Tabla 9. Relación de peso
Peso Pieza
Peso Pieza actual
Código Molde anterior gr. (solo
gr. (solo espuma)
espuma)
MIE-08 Asiento Ejecutivo 1009 gr 750 gr
MIE-24 Espaldar Valencia 1034 gr 830 gr
Con esto se evidencia que los valores propuestos se acercan a los planteados, y
cumplen según lo establecido por la empresa, pues se maneja una tolerancia de ±10
gramos, además, la reducción de peso de la espuma cojín es del 28,5% respecto al
modelo anterior, casi 284 gramos en reducción de masa; y para el espaldar Valencia la
reducción es del 20% respecto al modelo anterior, casi 180 gramos en reducción de
masa.
161
Se puede observar que la operación de calentamiento del molde al ser la que más
tiempo consume antes de iniciar operaciones efectivamente se pudo reducir a una vez
al día, pues como se había pensado el aluminio conserva más el calor, lo cual solo
basta realizar la operación en la mañana pues durante el ciclo de trabajo dado por la
reacción química constante de la espuma ésta genera calor, el que es aprovechado por
el molde y evita que se enfríe y mantenga una temperatura constante de operación;
además, cuando el operario sale a su hora de almuerzo, durante este lapso de tiempo
el molde no logra bajar su temperatura y durante la retoma de operaciones el recupera
el calor perdido.
Esto trajo también como ventaja la reducción del consumo del gas propano utilizado
para calentar el molde, pues anteriormente la pipeta de 25lb, tenía una duración
promedio de 1 semana. Ahora la pipeta tiene una duración de 1.5 semanas.
Sin embargo, se debe resaltar que hay días de trabajo en los cuales son más fríos de
los comunes lo cual hace que después de la hora de almuerzo exista la posibilidad de
calentarlo nuevamente pero por un tiempo más corto, en estos casos los moldes solo
necesitaron de 5 minutos cada uno para retomar el calor y así reanudar la operación,
además junto con el trabajo de los moldes nuevos, también se siguen trabajando
moldes con la tecnología anterior (Resina-Fibra)
162
Tabla 11. Tiempo de operación obtenido por día de trabajo.
RESULTADOS
TIEMPOS DE OPERACIÓN ACTUALES
Ciclo de inyección Tiempo
(Aplic. Desmold + T. Tiempo desmolde Cantidad
iny) cierre (Liberar es
Ciclo Total
Pieza (Acción Permanenc gancho promedi
(Inyección +
T. Tiempo cilindro ia de cierre seguridad + o
desmolde)
inyecció (preparació + Cierre accionamient producid
n. n molde Clamps) o +extraer la as X día
pieza)
Cojín
ejecutiv 5 min (300 338 s (5,6
4,3 s 10 s 12 s 2,5s+4s+6s 92 Unid
o-Base s) min)
plástica
Espaldar
Valencia 5 min (300 341 s (5,7
5s 10,2 s 10 s 2,5s+3s+10s 60 Unid
s) min)
2
Se puede ver que el molde cojín tuvo una reducción en el ciclo de inyección del 7%,
esto equivale a 26 segundos, lo cual evidencia una solución de mejora en el proceso y
el aumento de la producción de 12 unidades más.
De igual forma, en el molde del espaldar se evidencia una reducción del 6.8%, esto
equivale a una reducción de 25 segundos en el ciclo, lo cual evidencia el aumento en
promedio de 20 unidades.
163
TABLA 12. Requisitos de la empresa
164
Tabla 13. Requisitos dimensionales
Las dimensiones y diseño de las Las piezas que fueron modeladas mediante el uso de
B3 piezas deben ser con base al modelo software 3d, se basaron bajo los diseños previos de las
actual. espumas que actualmente fabrica la compañía.
El nuevo diseño de las espumas, debe Se evidencia que las espumas, ciertamente darán el inicio
B5 mejorar la versatilidad en cuanto a a generar nuevos modelos de tapizado, lo cual beneficia a
nuevos modelos de tapizados. la versatilidad del producto por un largo tiempo.
165
Tabla 14. Materiales a usar
166
6. CONCLUSIONES GENERALES DEL PROYECTO.
Como resultado del proyecto de diseño presentado, podemos concluir que se logra
una mejora del proceso de inyección de espumas; diseñando y construyendo una
estación de trabajo más óptima mejorando la calidad, cumplimiento y producción de
las espumas inyectadas.
Una cualidad del proyecto es que el diseño no se cierra, si no por el contrario queda
como base para mejorar la fabricación del producto, debido a que abre la posibilidad
de automatizar en un 100 % el proceso de inyección y dejarlo como referencia para
la mejora de los demás procesos de la compañía.
167
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ANEXOS
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