CONCEPTOS GENERALES

CÁLCULO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS I

APUNTES DE CLASE

UNIVERSIDADFRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍAS
PLAN DE ESTUDIOS DE INGENIERÍA MECÁNICA
 CÁLCULO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS I

OBJETIVO:

Capacitar al futuro profesional de ingeniería mecánica en el análisis, síntesis,

desarrollo y evaluación de problemas de diseño en ingeniería.

CONTENIDO:

Unidad 1. Conceptos generales.

Unidad 2. Esfuerzos y deformaciones.
Unidad 3. Cargas constantes.
Unidad 4. Cargas variables.
Unidad 5. Sujetadores roscados.
Unidad 6. Soldadura.
Unidad 7. Resortes.
Unidad 8. Ejes.

BIBLIOGRAFÍA:

Beer, F., Johnston, R. & DeWolf, J. (1993). Mecánica de materiales, segunda

edición. Colombia: McGraw–Hill.

Budynas, R. & Keith Nisbett, J. (2012). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley,

novena edición. México: McGraw–Hill.

Budynas, R. & Keith Nisbett, J. (2008). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley,

octava edición. México: McGraw–Hill.

Deutschman, A., Michels W. & Wilson, Ch. (1987). Diseño de Máquinas: teoría y
práctica, segunda impresión. México: Continental.

Faires, V. M. (1970). Diseño de elementos de máquinas, primera edición. España:

Montaner y simón.

Gere, J. (2003). Mecánica de Materiales, quinta edición. México: Thomson.

Hall, A., Holowenko, A. & Laughlin, H. (1971).Teoría y problemas de diseño de

máquinas. “Serie de compendios Schaum”, primera edición. Colombia: McGraw-
Hill.

Hamrock, B., Jacobson, Bo. & Schmid, E. (1999). Elementos de máquinas,

primera edición. Impreso en México: McGraw-Hill.

Jensen, C. (1999). Dibujo y diseño de ingeniería, primera edición. México:

McGraw-Hill.
Juvinall, R. (1993). Fundamentos de diseño para ingeniería mecánica, primera
edición, primera reimpresión. México: Limusa.

Mott, R. (1992). Diseño de elementos de máquinas, segunda edición. México:

Prentice Hall.

Mott, R. (2006). Diseño de elementos de máquinas, cuarta edición. México:

Prentice Hall.

Norton, R. (1999). Diseño de máquinas. Cuarta edición. México: Pearson.

Singer, F. & Pytel, A. (1994). Resistencia de materiales, cuarta edición. México:

Harla.

Shigley J. & Mitchell L. (1983). Diseño en ingeniería mecánica, tercera edición.

México: McGraw–Hill.

Shigley J. & Mischke C. (1994). Diseño en ingeniería mecánica, quinta edición.

México: McGraw–Hill.

Smith, W. (1993). Fundamentos de la ciencia de los materiales, segunda edición.

España: McGraw-Hill.
 UNIDAD 1. CONCEPTOS GENERALES.

1. INTRODUCCIÓN.

En el cálculo de elementos de máquinas son utilizados modelamientos

matemáticos para poder explicar los fenómenos que ocurren al ser cargados los
elementos con cargas externas; de ahí, que las matemáticas, las ciencias de la
mecánica aplicada y la ciencia de los materiales son básicos al momento de
selección de selección de dichos componentes.

La mecánica, es la ciencia que estudia el comportamiento de un cuerpo bajo la

acción de fuerzas externas, esté el cuerpo en reposo o movimiento. Esta ciencia a
su vez se subdivide en la mecánica de los cuerpos rígidos, la mecánica de los
cuerpos deformables y la mecánica de los fluidos.

La mecánica de los cuerpos rígidos se subdivide en dos áreas: la estática, ciencia

que estudia los cuerpos en reposo y la dinámica, ciencia que estudia los cuerpos
en movimiento. La mecánica de los cuerpos deformables es abarcada por la
mecánica de los materiales o también llamada mecánica de los sólidos; aquí las
deformaciones son importantes aún si son muy pequeñas ya que estas
deformaciones pueden provocar la falla del material.

Por último, la mecánica de los fluidos se estudia a través de la mecánica de los

fluidos incompresibles y la mecánica de los fluidos compresibles.

La estática y la mecánica de los materiales son ciencias fundamentales en el

estudio de los esfuerzos y deformaciones originados en los materiales. Las cargas
externas aplicadas a una pieza mecánica producen efectos internos cuya función
es mantener el equilibrio estático. En la figura 1.1 Se observa un elemento
mecánico bajo la acción de las cargas externas P1, P2, P3.

Figura 1.1 Pieza mecánica bajo la acción de fuerzas externas. Ferdinand, Beer, Johnston, R.,
DeWolf, J. (1993). Mecánica de materiales, segunda edición. Impreso en Colombia: McGraw – Hill.
En la figura 1.1 el punto G, es el punto donde se requiere calcular los efectos
internos que se producen al aplicar las cargas mostradas (P 1, P2, P3), estos
efectos son los llamados esfuerzos y deformaciones; los esfuerzos pueden ser de
tres tipos:
𝐹
 Esfuerzo axial: 𝜎=𝐴

𝑇𝑟
 Esfuerzo de torsión: 𝜏= 𝐽

 Esfuerzo de flexión:
𝑀𝑦 𝑉𝑄
Normal: 𝜎 = ; Cortante: 𝜏 =
𝐼 𝐼𝑏

Cuando los esfuerzos se suman generan unos esfuerzos denominados principales

(Normales a la superficie de aplicación) y un esfuerzo cortante máximo (Paralelo a
la superficie de aplicación). Estos esfuerzos no pueden exceder la capacidad
límite del material (propiedad mecánica) conocida como resistencia. De los tipos
de esfuerzos anteriores, se calculan los principales o máximos y se comparan con
la resistencia del material, de ahí el factor de seguridad.

La deformación es el cambio de tamaño o forma del material y es permanente

cuando los esfuerzos originados en el material exceden el límite de elasticidad.
Los esfuerzos normales ya sea por carga axial o por flexión presentan
alargamientos o acortamientos axiales, dando lugar a una deformación de tamaño
(variación en la longitud del elemento); mientras los esfuerzos cortantes por
torsión o por flexión dan origen a una deformación que no varía la longitud del
elemento pero si hay un cambio de forma.

1.1. DISEÑO.

El diseño es un plan para satisfacer una necesidad o para resolver un problema en

particular, este plan debe tener ciertas características tal como se muestra en la
figura 1.2:

SEGURO COMPETITIVO

FÁCIL
CONFIABLE DISEÑO
CONSTRUCCIÓN

ÚTIL COMERCIALIZACIÓN

Figura 1.2 Características principales de un diseño.

1.1.1 Diseño en ingeniería mecánica. En ingeniería mecánica el diseño es
transformar conceptos e ideas en máquinas útiles (Hamrock, Jacobson & Schmid,
1999).

1.1.2 Máquina: Combinación de mecanismos y otros componentes para

transformar, transmitir y emplear energía, carga o movimiento con el fin de cumplir
una tarea específica (Hamrock, Jacobson & Schmid, 1999).

En el diseño de los componentes de una máquina deberá tenerse en cuenta varios

factores como lo son:

 Selección del material.

 Cargas.
 Cinemática.
 Resistencia.
 Mantenimiento.
 Costos.
 Espacios.
 Dibujo técnico.
 Procesos de manufactura.
 Conceptos área térmica.
 Modelo matemático a emplear.
 Trabajo en grupo.
 Liderazgo.

En los problemas de diseño se combina la rigidez de la ciencia y la creatividad; por

ello la ingeniería es un arte (Hamrock, Jacobson & Schmid, 1999).

En fin, en el diseño se utilizan la ciencia de los materiales, la ciencia mecánica

aplicada y las matemáticas para dar solución al problema que propone el diseño.

1.2 RESISTENCIA Y ESFUERZO.

1.2.1 Esfuerzo. Cantidad física que se determina mediante un modelo

matemático. Es la relación entre la fuerza y el área, y es originado por las cargas
externas aplicadas al material, generalmente el esfuerzo está en función de las
cargas y de la geometría de la sección resistente.

1.2.2 Resistencia. Propiedad mecánica de un material o de un elemento

mecánico, es su capacidad de resistir esfuerzos. Se designa por la letra S. Las
resistencias más comunes pueden observarse en la figura 1.3:

Las resistencias más utilizadas en el diseño mecánico son la resistencia de

fluencia (tensión y compresión), resistencia última (tensión y compresión) y la
resistencia al corte:
 Resistencia de fluencia.
Sy
S Resistencia última.
Su
Resistencia al cortante.
Ss

Figura 1.3 Resistencias más comunes en los materiales.

Syc - Resistencia de fluencia a la comprensión

Sy
= Syt - Resistencia de fluencia a la tensión

Sut - Resistencia última a la tensión

Su
== Suc - Resistencia última a la compresión

Sse - Resistencia límite a la fatiga al cortante

Ss
Ssu - Resistencia última al cortante

En la figura 1.4 se observa el comportamiento de un material dúctil y de un

material frágil al estar cargados con fuerzas externas.

Figura 1.4 Diagrama de esfuerzo Vs. deformación unitaria. a) material dúctil b) material frágil.
Budynas, R., Keith Nisbett, J. (2008). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley, octava edición.
México: McGraw–Hill.

Los puntos de interés en la gráfica de esfuerzo Vs. deformación son:

 Para los materiales dúctiles los puntos de interés son el último y la fluencia
o cedencia.
 Para los materiales frágiles el único punto de interés es el último.
Durante este curso se utilizará la siguiente nomenclatura:

 Resistencia (S).
 Resistencia de fluencia (Sy), si es de tracción (Syt) y si es de compresión
(Syc).
 Resistencia última (Su), si es de tracción (Sut) y si es de compresión (Suc).
 Resistencia al corte (Ss).
 Resistencia última al corte (Ssu).

1.2.3 Falla. Condición no óptima de funcionamiento. Se define una falla cuando

un elemento es operable pero es incapaz de cumplir satisfactoriamente la función
para la cual fue diseñado.

1.3 FACTOR DE SEGURIDAD.

El factor de seguridad sirve para asegurarse de ciertas condiciones inciertas o

desconocidas) teniendo en cuenta todas las posibles incertidumbres sobre las
cuales el diseñador no tiene control, tales como:

 Procesos de fabricación del material.

 Procesos de fabricación de piezas.
 Las condiciones de operación.

Se define el factor de seguridad como la relación de la resistencia y el esfuerzo y

matemáticamente se expresa por:

𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑛= (𝑚𝑜𝑑𝑒𝑙𝑜 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑚á𝑡𝑖𝑐𝑜)
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜

La resistencia o propiedad del material es de magnitud superior al de los esfuerzos

aplicados; por ello, el factor de seguridad debe ser mayor que uno y como sus
unidades son las mismas es un valor adimensional. El un valor que depende
fundamentalmente de la experiencia previa del diseñador con los materiales y de
la aplicación que se le va dar al material. Los factores de seguridad se encuentran
ya tabulados según códigos corporativos o personales.

Hamrock, Jacobson y Schmid (1999) expresa que Pugsley propone el cálculo del
factor de seguridad según la expresión:

𝑛𝑠 = 𝑛𝑠𝑥 ∗ 𝑛𝑠𝑦
Dónde:

𝑛𝑠𝑥 = Factor que involucra las características A, B y C. El factor A tendrá que ver
con la calidad en los materiales, la destreza, el mantenimiento e inspección; el
factor B con el control sobre las cargas que deberá soportar el componente; el
factor C con la exactitud en el análisis de los esfuerzos, información experimental
o la experiencia con elementos similares.

𝑛𝑠𝑦 = Factor que involucra las características D y E. El factor D tiene en cuenta los
peligros que representará una falla en las personas y el factor D tendrá que ver
con el impacto económico.

En las tablas 1.1 y 1.2 son indicados los factores de seguridad de acuerdo a las
características A, B, C, D y E.

Tabla 1.1 Características factores A, B y C. Hamrock, Jacobson y Schmid (1999). Elementos de

máquinas, primera edición. Impreso en México: McGraw-Hill.

Tabla 1.2 Características factores D y E. Hamrock, Jacobson y Schmid (1999). Elementos de

máquinas, primera edición. Impreso en México: McGraw-Hill.

Del texto Diseño de elementos de Máquinas (Mott, 2006) literalmente se toman los
lineamientos siguientes en el uso del factor de seguridad:
MATERIALES DÚCTILES.

 n = 1,25 a 2,0. El diseño de estructuras bajo cargas estáticas, para las que
haya un alto grado de confianza en todos los datos de diseño.
 n = 2,0 a 2,5. Diseño de elementos de máquina bajo cargas dinámicas con
una confianza promedio en todos los datos de diseño.
 n = 2,5 a 4.0. Diseño de estructuras estáticas o elementos de máquina bajo
cargas dinámicas con incertidumbre acerca de las cargas, propiedades de
los materiales, análisis de esfuerzos o el ambiente.
 n = 4,0 o más. Diseño de estructuras estáticas o elementos de máquinas
bajo cargas dinámicas, con incertidumbre en cuanto a alguna combinación
de cargas, propiedades del material, análisis de esfuerzos o el ambiente. El
deseo de dar una seguridad adicional a componentes críticos puede
justificar también el empleo de estos valores.

MATERIALES FRÁGILES.

 n = 3,0 a 4,0. Diseño de estructuras bajo cargas estáticas donde haya un

alto grado de confianza en todos los datos de diseño.
 n = 4,0 a 8,0. Diseño de estructuras estáticas o elementos de máquina bajo
cargas dinámicas con incertidumbre acerca de las cargas, propiedades de
materiales, análisis de esfuerzos o el ambiente.

1.4 CÓDIGOS Y NORMAS.

1.4.1 Norma. “Conjunto de especificaciones para partes, materiales o procesos

establecidos a fin de lograr uniformidad, eficiencia y una cantidad especificada.
Uno de los propósitos importantes de una norma es poner un límite al número de
artículos en las especificaciones para proporcionar un inventario razonable de
herramientas, tamaños, formas y variedades” (Budynas & Nisbett, 2008, p. 12).

1.4.2 Código. “Es un conjunto de especificaciones para analizar, diseñar,

manufacturar y construir algo. El propósito de un código consiste en lograr un
grado específico de seguridad, eficiencia y desempeño o calidad” (Budynas &
Nisbett, 2008, p. 12).

1.5 DESIGNACIÓN DE LOS METALES MÁS CONOCIDOS.

Los materiales más utilizados en la fabricación de máquinas son los metales como
el acero, aluminio y cobre junto con sus aleaciones.

1.5.1. Designación de los aceros. Instituciones como la Sociedad de Ingenieros

Automotrices (Society of Automotive Engineers –SAE-), el Instituto Americano del
hierro y del acero (American Iron and Steel Institute –AISI-) y la Sociedad
Americana para el Ensayo de Materiales (American Society of Testing Materials –
ASTM-) han establecido su forma particular en la designación de los aceros. A
continuación se presenta los esquemas de clasificación de los aceros al carbono
por dichas instituciones.

1.5.1.1. Designación SAE. Utiliza la abreviatura SAE, seguido de cuatro dígitos

donde, el primer y segundo dígito establece los elementos principales de la
aleación y el tercer y cuarto dígito están en función del porcentaje de carbón
presente en dicha aleación. Por ejemplo; un acero SAE 1035, especifica que es
una aleación al carbono sin ningún otro componente en la aleación y que su
porcentaje de carbono es 0,35%. Un acero SAE 9260, significaría que es un acero
al silicio (generalmente 2%) con un porcentaje de carbono de 0,60%.

1.5.1.2. Designación AISI. Este instituto basó su nomenclatura en la Sociedad de

Ingenieros Automotrices. La diferencia es las siglas iniciales que señalan a la
institución, un acero SAE 1020 es el equivalente a un AISI 1020.

1.5.1.3. Designación UNS. Es el Sistema Numérico Unificado (UNS) y permitió

unificar tanto las aleaciones férreas como las no férreas. El sistema se compone
de la sigla UNS, seguida de una letra que indica la familia del metal de la aleación
(F, fundiciones; G, aceros al carbono y de baja aleación; K, aceros para usos
especiales; S, aceros inoxidables; T, aceros para herramientas) y luego cinco
dígitos. Los primeros cuatro dígitos especifican lo mismo que el sistema de
clasificación SAE o AISI y el quinto dígito es un cero. Si el material es un
UNS G10150, indica que el sistema utilizado es el unificado; la letra G una
aleación de acero; el uno, acero al carbón; el cero, ningún otro elemento presente
en la aleación y el 15, un 0,15% de carbono.

1.5.1.4. Designación ASTM. El esquema utilizado por esta asociación es una letra
seguida de varios dígitos. La letra indica el grupo de aplicación (A:
Especificaciones para aceros; B: Materiales no ferrosos; C: Hormigón y
estructuras civiles; D: Químicos y E: Métodos de ensayo).

1.5.2. Designación de las aleaciones de aluminio. En la naturaleza se encuentra

en forma de óxidos, es después del acero el metal más utilizado. Entre sus
propiedades se puede mencionar que es blando y maleable, con una densidad de
2700 kg/m3 y un módulo de Young de 70 GPa, sus aleantes más comunes son el
cobre, manganeso, silicio, magnesio y cinc. La designación de las aleaciones de
aluminio está dada según la Asociación de Aluminio (Aluminum Association –AA-).

1.5.2.1. Aleaciones de aluminio para forja. La clasificación de los aluminios

para forja está formada por cuatro números; el primero indica la clase de aleación
de acuerdo al más importante de los elementos que componen la aleación (1,
comercialmente puro con un 99% o más de contenido de aluminio; 2, cobre, 3,
manganeso; 4, silicio; 5, magnesio; 6, magnesio y silicio; 7, cinc; 8, otros), el
segundo número hace referencia a las modificaciones de la aleación original o los
límites de impureza que puedan existir en la aleación y los otros dos números
indican la aleación de aluminio o la pureza del aluminio (Smith, 1993).
1.5.2.2. Aleaciones de aluminio para fundición. Smith (1993) especifica que
se utiliza el sistema de la Aluminum Association, que agrupa estas aleaciones de
acuerdo a una clasificación de cuatro dígitos según los aleantes principales
(1, con un 99 % o más de contenido de aluminio; 2, cobre; 3 Silicio con adición de
cobre y/o manganeso; 4, silicio; 5, Magnesio; 6, serie sin emplear; 7, cinc; 8,
estaño; 9, Otros aleantes).

1.5.3. Designación de las aleaciones de cobre. Es un material blando y maleable

en estado puro y de baja resistencia mecánica; por eso, en maquinaria se prefiere
utilizar aleaciones de bronce o latón (Mott, 2006). Las aleaciones de cobre más
utilizados son las de cobre-cinc, cobre-berilio y cobre-estaño.
Las aleaciones de cobre de acuerdo con la Asociación y Desarrollo del Cobre se
identifican con cinco números antecedidos por la letra C. Las aleaciones forjadas
se identifican de C10000 a C79900, mientras que las aleaciones de fundición van
de C80000 a C99900 (Smith, 1993).

1.5.3.1. Aleaciones de cobre para forja. El primer dígito según el sistema de la

Asociación y Desarrollo del cobre (Smith, 1993) indica los aleantes principales (1,
cobres con un contenido de 99,3 o más de cobre; 2, cobre y cinc; 3 Cobre, cinc y
plomo; 4 cobre, cinc y estaño; 6, comprende aleaciones de cobre y aluminio, cobre
y silicio, y otras aleaciones de cobre y cinc; 7, cobre y níquel y cobre, níquel y
cinc).
1.5.3.2. Aleaciones de cobre para fundición. De acuerdo a la mencionada
institución (Smith, 1993) estas aleaciones se agrupan en las series: 8, cobres de
fundición, aleaciones fundidas de cobre alto, latones fundidos de varias clases,
aleaciones fundidas de manganeso y bronce y aleaciones fundidas de cobre, cinc
y silicio; 9, Aleaciones fundidas de cobre y estaño, aleaciones de cobre, estaño y
plomo, aleaciones de cobre, estaño y níquel, aleaciones de cobre, aluminio y
acero y aleaciones de cobre, níquel y acero y cobre, níquel y cinc.

1.5.4 Hierros fundidos. Se considera fundición cuando una aleación ferrosa

contiene entre un dos a un cuatro por ciento de carbono y aproximadamente un
tres por ciento de silicio; Los hierros fundidos se dividen en: blanco, gris, maleable
y hierro dúctil (Smith, 1993).

El hierro fundido gris se designa según la clasificación de la Sociedad Americana

para el Ensayo de Materiales por la clase, que representa el valor de la
resistencia mínima a la tensión (ksi) precedida por la sigla ASTM (Budynas &
Nisbett, 2008). Por ejemplo; ASTM 40, significa un hierro fundido gris cuya
resistencia mínima a la tensión es de 42.5 ksi.

1.6 TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

Los metales son sometidos a ciertos tratamientos térmicos con el fin de mejorar o
disminuir ciertas propiedades tales como la resistencia mecánica, la dureza, la
tenacidad, ductilidad, entre otras, de modo que el material pueda cumplir con
ciertas especificaciones requeridas por los diseñadores. El tratamiento requerido
se logra sometido a la pieza mecánica a procesos de calentamiento y enfriamiento
con la particularidad de que no se presentan cambios en la composición química.

Entre los tratamientos térmicos más conocidos están: recocido, templado,

revenido, normalizado y bonificado. La diferencia entre el recocido,, templado y
normalizado radica en la velocidad de enfriamiento.

1.6.1 Recocido. Es un tratamiento térmico que consiste en calentar la pieza de

acero y luego aplicar un enfriamiento lento, preferiblemente en el horno donde se
llevó el proceso. La finalidad es ablandar el acero, como también regenerar la
estructura y eliminar tensiones internas después de que la pieza fue sometida a
trabajos en frío. Es un tratamiento que aumenta la plasticidad, ductilidad y
tenacidad del acero.

1.6.2 Templado. Es un tratamiento térmico en que el componente mecánico de

acero es calentado (temperatura superior a la de austenización, entre 900 a
950°C) y luego enfriado rápidamente, preferiblemente en agua, pero también
puede ser en aceite. La finalidad es aumentar la resistencia a la tensión, la dureza
y el límite elástico, por lo contrario, disminuye la ductilidad y la tenacidad.

1.6.3 Revenido. Tratamiento térmico aplicado a piezas mecánicas de acero que

previamente han sufrido un temple. Finalidad es disminuir la dureza, la resistencia
mecánica y mejorando la tenacidad del acero.

1.6.4 Normalizado. Consiste en calentamiento de la pieza de acero en su región

austenítica y su enfriamiento es al aire libre. Es un tratamiento térmico empleado
anterior a la aplicación de un temple o de un revenido. Su finalidad es mejorar
ligeramente la dureza y la resistencia del acero, como también el alivio de las
tensiones internas. Tratamiento térmico empleado en aceros de bajo carbono.

1.6.5 Bonificado. Proceso que mezcla un temple seguido de un revenido. Después

del temple el acero tendrá alta dureza y resistencia mecánica, luego con el
revenido se busca disminuir estos valores a los deseados. Este tratamiento
térmico es empleado en aceros con alto contenido de carbono y en aceros
aleados.

1.7 ASOCIACIONES AFINES A LA INGENIERÍA MECÁNICA.

Algunas entidades de interés para los ingenieros mecánicos (Budynas & Nisbett,
2008) y que comúnmente publican normas y códigos son:

 Aluminum Association (AA)

 American Bearing Manufacturers Association (ABMA)
 American Gear Manufacturers Association (AGMA)
 American Institute of Steel Construction (AISC)
 American Iron and Steel Institute (AISI)
 American National Standards Institute (ANSI)
 American Society of Heating, Refrigerating and Air-Conditioning Engineers
(ASHRAE)
 American Society of Mechanical Engineers (ASME)
 American Society of Testing Materials (ASTM)
 American Welding Society (AWS)
 ASM International
 British Standards Institution (BSI)
 Industrial Fasteners Institute (IFI)
 Institute of Transportation Engineers (ITE)
 Institution of Mechanical Engineers (I.Mech.E)
 International Bureau of Weights and Measures (BIPM)
 International Federation of Robotics (IFR)
 International Standards Organization (ISO)
 National Association of Power Engineers (NAPE)
 National Institute for Standards and Technology (NIST)
 Society of Automotive Engineers (SAE)