INSTALACIÓN DE FAENAS

Definición

Este ítem comprende la construcción de instalaciones mínimas provisionales que sean necesarias
para el buen desarrollo de las actividades de la construcción.
Estas instalaciones estarán constituidas por una oficina de obra, galpones para depósitos, caseta
para el cuidador, cercos de protección, portón de ingreso para vehículos, instalación de agua,
electricidad y otros servicios.
Asimismo comprende el traslado oportuno de todas las herramientas, maquinarias y equipo para la
adecuada y correcta ejecución de las obras y su retiro cuando ya no sean necesarios.
Comprende también la dotación y uso permanente en obra dedos letreros de señalización vertical
informativa y tiene por objeto informar y evitar accidentes al personal que trabaja en la empresa o a
personas que transiten por el área de influencia de la obra.

Materiales, herramientas y equipo

El Contratista deberá proporcionar todos los materiales, herramientas y equipo necesarios para las
construcciones auxiliares, los mismos que deberán ser aprobados previamente por el Supervisor
de Obra. En ningún momento estos materiales serán utilizados en las obras principales.

Procedimiento para la ejecución

Antes de iniciar los trabajos de instalación de faenas, el Contratista solicitará al Supervisor de Obra
la autorización y ubicación respectiva, así como la aprobación del diseño propuesto.
El Supervisor de Obra tendrá cuidado que la superficie de las construcciones esté de acuerdo con
lo presupuestado.
El Contratista dispondrá de serenos en número suficiente para el cuidado del material y equipo que
permanecerán bajo su total responsabilidad. En la oficina de obra, se mantendrá en forma
permanente el Libro de Ordenes respectivo y un juego de planos para uso del Contratista y del
Supervisor de Obra.
Al concluir la obra, las construcciones provisionales contempladas en este ítem, deberán retirarse,
limpiándose completamente las áreas ocupadas.
Los letreros informativos deberán ser fabricados de madera y pintados en franjas de color negro y
amarillo, además tienen un mensaje que indique el posible riesgo o la actividad que se realiza, por
su carácter temporal son diseñadas para ser transportadas fácilmente y emplearse varias veces.
Las señalizaciones verticales de este tipo deberán ser usadas en los horarios de trabajo activo,
pero por todo el periodo de ejecución de la obra, los mensajes usados podrán ser:
Medición

La instalación de faenas será medida en forma global, considerando únicamente la superficie

construida de los ambientes mencionados y en concordancia con lo establecido en el formulario de
presentación de propuestas.

Forma de pago

Este ítem ejecutado en un todo de acuerdo con las presentes especificaciones, medido de acuerdo
a lo señalado y aprobado por el Supervisor de Obra, será pagado al precio unitario de la propuesta
aceptada.
Dicho precio será compensación total por todos los materiales, mano de obra, herramientas,
equipo y otros gastos que sean necesarios para la adecuada y correcta ejecución de los trabajos.

Ítem de Pago y Designación Unidad de Medición

Instalación de faenas Global (Glb)

REPLANTEO GENERAL

Definición

Consiste en efectuar el trazo definitivo del eje del puente y la ubicación precisa de todas las
estructuras que lo componen, incluyendo la infraestructura, superestructura, accesos, obras de
protección y complementarias.
También se refiere a la actividad del trazado, definición de niveles, rasantes y ubicación exacta de
los radios de curvatura, peraltes correspondientes a los accesos al puente de acuerdo a los planos
de construcción.

Materiales, herramientas y equipo

El Contratista suministrará todos los materiales, herramientas y equipo necesarios para ejecutar el
replanteo y trazado de las edificaciones y de otras obras.

Procedimiento para la ejecución del replanteo de obras

Se colocarán mojones de hormigón en lugares inamovibles del terreno adyacentes al puente de tal
manera que la topografía, niveles y replanteo del mismo puedan ser verificados en todo momento.
Una vez verificada la distancia entre estacas de eje, se solicitará asimismo la nivelación
correspondiente para su verificación por parte del supervisor. el contratista deberá proveer toda la
mano de obra, materiales, equipo y herramientas necesarias para los trabajos de nivelación y
replanteo.
El contratista deberá recibir la aprobación del supervisor sobre todo trabajo topográfico ejecutado,
y no está autorizado a iniciar las obras sin esta aprobación, caso contrario, el contratista será
responsable de la obra ejecutada y en su caso el supervisor podrá rechazarla, ordenar su
demolición y reconstrucción a costa del contratista. En el caso de que se prosiguiera con el trabajo,
el contratista será el único responsable de la correcta ubicación de las estacas.
A partir de la aprobación del replanteo por parte del supervisor, el contratista será responsable del
mantenimiento y correcta utilización de la localización, alineamiento, nivel y dimensiones de todas y
cada una de las partes de la obra, como también de la provisión de instrumentos topográficos y
personal requerido para el cumplimiento de este ítem.
Las referencias de nivel, monumentos de levantamiento topográfico y trazos de construcción, serán
cuidadosamente protegidas y conservadas por el contratista.
Los equipos a utilizar por parte del contratista en los trabajos de localización y referenciación
topográfica del eje y de todas las obras del proyecto, solo estarán limitados

Medición y forma de pago

El ítem se pagará en forma global al precio establecido en Contrato. El precio y pago constituye la
compensación total por el ítem, e incluye los costos directos, indirectos, utilización de equipos y
herramientas e imprevistos necesarios para la correcta ejecución del trabajo.

Ítem de Pago y Designación Unidad de Medición

Replanteo general Global (Glb)

HORMIGONES Y MORTEROS.
Descripción.

Estas especificaciones gobernarán el uso de los materiales, su almacenamiento, acopio,

manipuleo, dosificación y mezclado de hormigones y morteros para su uso en puentes, muros,
alcantarillas y otras estructuras incidentales.
El hormigón estará compuesto de cemento tipo Portland normal, agregado grueso, agregado fino,
agua y aditivos que fueran requeridos, dosificado y mezclado de acuerdo a la presente
especificación.

Materiales.

Cemento.
Los aglomerantes a ser utilizados deberán garantizar mediante pruebas, la inhibición de la reacción
álcali-agregado, debiendo realizar ensayos de reactividad potencial con los agregados y
aglomerantes que se pretenden utilizar en la producción de los hormigones.
La expansión máxima del mortero no podrá superar el 0.11% a la edad de 12 días.
Para la comprobación, el INGENIERO podrá exigir al CONTRATISTA la realización de ensayos
complementarios en laboratorios idóneos.
El cemento Portland deberá llenar las exigencias de la especificación AASHTO M-85. El cemento
Portland con inclusión de aire deberá estar de acuerdo con las exigencias de la Especificación
AASHTO M-154.
Será función del INGENIERO aprobar el cemento a ser empleado pudiendo exigir la presentación
de un certificado de calidad cuando lo juzgue necesario. Todo cemento debe ser entregado en el
lugar de la obra en su embalaje original y deberá almacenarse en lugares secos y abrigados, por
un tiempo máximo de un mes y en tal forma de almacenamiento, que no comprometan su calidad.
Se deberá utilizar un sólo tipo de cemento en la obra, excepto cuando el INGENIERO autorice de
otro modo por escrito. En este caso, serán almacenados por separado los distintos tipos y no
deberán mezclarse.
Las bolsas de cemento que por cualquier causa hubieran fraguado parcialmente, o contuvieran
terrones de cemento aglutinado, deberán ser rechazadas. El uso de cemento recuperado de bolsas
rechazadas o usadas, no será permitido.
Agregados.
Los agregados para la preparación de hormigones y morteros deberán ser materiales sanos,
resistentes e inertes, de acuerdo con las características más adelante indicadas. Deberán
almacenarse separadamente y aislados del terreno natural mediante tarimas de madera o
camadas de hormigón.
Agregados Finos.
Los agregados finos se compondrán de arenas naturales, o previa aprobación de otros materiales
inertes de características similares que posean partículas durables. Los materiales finos
provenientes de distintas fuentes de origen no deberán depositarse o almacenarse en un mismo
espacio de acopio, ni usarse en forma alternada en la misma obra de construcción sin permiso
especial del INGENIERO.
Los agregados finos no podrán contener substancias perjudiciales que excedan de los siguientes
porcentajes, en peso, del material:
 Terrones de arcilla: ensayo AASHTO T-112 3%
 Carbón y lignita: ensayo AASHTO T-113 1%
 Material que pase el tamiz Nº 200: ensayo AASHTO T-11 3%
Otras sustancias perjudiciales tales como esquistos, álcalis, mica, granos recubiertos y partículas
blandas y escamosas, no deberán exceder el 4% del peso del material.
Cuando los agregados sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato de sodio,
empleando el método AASHTO T-104, el porcentaje pesado en la pérdida comprobada deberá ser
menor de un 10%. Tal exigencia puede omitirse en el caso de agregados a usarse en hormigones
para estructuras no expuestas a la intemperie.
Los agregados finos que no cumplan con las exigencias de durabilidad, podrán aceptarse siempre
que pueda probarse con evidencia que un hormigón de proporciones comparables, hecho con
agregados similares obtenidos de la misma fuente de origen, hayan estado expuestos a las
mismas condiciones ambientales, durante un período de por lo menos 5 años, sin desintegración
apreciable.
Todos los agregados finos deberán carecer de cantidades perjudiciales de impurezas orgánicas.
Los sometidos a tal comprobación mediante el ensayo colorimétrico, método AASHTO T-21, que
produzcan un color más oscuro que el color normal, serán rechazados, a menos que pasen
satisfactoriamente un ensayo de resistencia en probetas de prueba. Cuando los citados agregados
acusen, en ensayos efectuados en el transcurso de la ejecución de la obra, un color más oscuro
que las muestras aprobadas inicialmente para la obra, su uso deberá ser interrumpido hasta que
se hayan efectuado ensayos satisfactorios para el INGENIERO, con el objeto de determinar si el
cambio de color indica la presencia de una cantidad excesiva de sustancias perjudiciales.
Las muestras de prueba que contenga agregados finos, sometidos a ensayos por el método
AASHTO T-71, tendrán una resistencia a la comprensión, a los 7 y a los 28 días no inferior al 90%
de la resistencia acusada por un mortero preparado en la misma forma, con el mismo cemento y
arena normal.
Los agregados finos, de cualquier origen, que acusen una variación de módulo de fineza de 0.20
en más o en menos, con respecto al módulo medio de fineza de las muestras representativas
enviadas por el CONTRATISTA serán rechazados, o podrán ser aceptados sujetos a los cambios
en las proporciones de hormigón o en el método de depositar y cargar las arenas, que el
INGENIERO ordene.
El módulo de fineza de los agregados finos será determinado sumando los porcentajes
acumulativos en peso, de los materiales retenidos en cada uno de los tamices U.S. Standard Nos.
4, 8, 16, 30, 50 y 100 y dividiendo por 100.
El agregado fino será de gradación uniforme, y deberá llenar las siguientes exigencias
granulométricas:
Requisitos de Granulometría para Agregados Finos
Nº de tamiz Porcentaje en peso que pasa
3/8 de pulgada 100
Nº 4 95-100
Nº 16 45-80
Nº 50 10-30
Nº 100 2-10
Nº 200 0-3
Los agregados finos que no llenen las exigencias mínimas para el material que pase los tamices 50
y 100, podrán usarse siempre que se les agregue un material fino inorgánico inerte aprobado, para
corregir dicha deficiencia de gradación.
Los requisitos de gradación fijados precedentemente son los límites extremos a utilizar en la
determinación de las condiciones de adaptabilidad de los materiales provenientes de todas las
fuentes de origen posibles.
Agregados Gruesos.
Los agregados gruesos para hormigón se compondrán de piedra triturada, grava u otro material
inerte aprobado de características similares, que se compongan de piezas durables y carentes de
recubrimientos adheridos indeseables.
Los agregados gruesos no podrán contener sustancias perjudiciales que excedan de lo siguientes
porcentajes en peso del material:
Material Método de ensayo Porcentaje en peso
Terrones de arcilla Ensayo AASHTO T-112 2.5%
Material que pase el tamiz Nº 200 Ensayo AASHTO T-11 1%
Piezas planas o alargadas (longitud 10 %
mayor que 5 veces el espesor
promedio)
Carbón y lignita Ensayo AASHTO T-113 1%
Fragmentos blandos 5%
Otras sustancias inconvenientes de origen local no podrán exceder el 5% del peso del material.
Los agregados gruesos deberán tener un porcentaje de desgaste no mayor de 40%; a 500
revoluciones al ser sometidos a ensayo por el método AASHTO T-96. Cuando los agregados sean
sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato de sodio empleando las muestras
designadas como alternativa (b) del método AASHTO T-104, el porcentaje en peso de pérdidas no
podrá exceder de un 12%. Los agregados gruesos que no cumplan las exigencias del ensayo de
durabilidad podrán ser aceptados siempre que se pueda demostrar mediante evidencias
satisfactorias para el INGENIERO, que un hormigón de proporciones comparables, hecho de
agregados similares, provenientes de las mismas fuentes de origen, haya sido expuesto a la
intemperie bajo condiciones similares, durante un período de por lo menos 5 años sin haber
demostrado una desintegración apreciable.
Las exigencias de durabilidad pueden omitirse en el caso de agregados a emplearse en
hormigones para estructuras no expuestas a la intemperie.
Los agregados gruesos deberán llenar las exigencias de la tabla siguiente para el o los tamaños
fijados y tendrán una gradación uniforme entre los límites especificados.
Tamaño de Tamices
Gradación
para 3" 2 1/2" 2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" Nº 4 Nº
agregados
Porcentaje en peso que pase los tamices de malla cuadrada
gruesos
(AASHTO T-27)
1/2" - Nº 4 - - - - - 100 90 40-70 0-15 0-5
3/4" - Nº 4 - - - - 100 95-100 100 20-55 0-10 0-5
1" - Nº 4 - - - 100 95-100 - - - 0-10 0-5
1 1/2" - Nº 4 - - 100 95-100 - 35-70 25-60 10-30 0-5 -
2" - Nº 4 - 100 95-100 - 35-70 - - - 0-5 -
2 1/2" - Nº 4 100 95-100 - 35-70 - 10-30 10-30 - 0-5 -
1/2" - 3/4" - - 100 90-100 20-55 0-15 - 0-5 - -
2" - 1/2" - 100 95-100 35-70 0-15 - - - - -
2 1/2"-1 1/2" 100 90-100 35-70 0-15 - 0-5 0-5 - - -
Piedra para Hormigón Ciclópeo.
La piedra para el hormigón ciclópeo será piedra bolón, de granito u otra roca estable y deberá
tener cualidades idénticas a las exigidas para la piedra triturada a ser empleada en la preparación
del hormigón.
Deberá ser limpia y exenta de incrustaciones nocivas y su dimensión mayor no será inferior a 30
cm. ni superior a la mitad de la dimensión mínima del elemento a ser construido.
Agua.
Toda el agua utilizada en los hormigones y morteros debe ser aprobada por el INGENIERO y
carecerá de aceites, ácidos, álcalis, substancias vegetales e impurezas. Cuando el INGENIERO lo
exija, se someterá a un ensayo de comparación con agua destilada.
La comparación se efectuará mediante la ejecución de ensayos normales para la durabilidad,
tiempo de fraguado y resistencia del mortero. Cualquier indicación de falta de durabilidad, una
variación en el tiempo de fragüe en más de 30 minutos o una reducción de más de 10% de la
resistencia a la compresión, serán causas suficientes para rechazar el agua sometida a ensayo.
Aditivos para inclusión de aire.
En caso que el CONTRATISTA se decida a usar un aditivo para incluir aire al hormigón, deberá
presentar certificaciones basadas sobre ensayos, efectuados en un laboratorio reconocido, con el
fin de probar que el material llena las exigencias de las especificaciones AASHTO M-154 (ASTM.C-
260), para resistencias a la comprensión y flexión a los 7 y 28 días respectivamente y a los efectos
del congelamiento y descongelamiento, excepto lo previsto en el párrafo siguiente. Los ensayos
de sangría, adherencia y variación volumétrica no serán exigidos.
Un laboratorio “reconocido” será cualquier laboratorio de ensayo de materiales (hormigones y
cementos) inspeccionado regularmente y aceptado por el CONTRATANTE.
Los ensayos podrán hacerse con muestras tomadas de una cantidad remitida por el
CONTRATISTA para el uso de la obra o con muestras remitidas y certificadas por el fabricante
como representativa del aditivo a proveerse.
Antes, o en cualquier momento, durante la construcción, el INGENIERO podrá exigir que el aditivo
seleccionado por el CONTRATISTA sea sometido a ensayos para determinar su efecto sobre la
resistencia del hormigón. Al ser ensayado de esta manera, la resistencia a la compresión a los 7
días, del hormigón ejecutado con el cemento y los agregados en las proporciones a emplear en la
obra, y conteniendo el aditivo a ensayar, en cantidad suficiente como para producir una inclusión
de un 3% a 6% de aire en el hormigón plástico, no deberá ser inferior a un 88% de la resistencia
del hormigón elaborado con los mismos materiales con igual contenido de cemento y la misma
consistencia, pero sin el aditivo.
El porcentaje de reducción de resistencia se calculará de la resistencia media de por lo menos 5
cilindros normales de 15 cm de diámetro, 30 cm de alto de cada tipo de hormigón. Las probetas se
prepararán y curarán en el laboratorio de acuerdo con las exigencias de las especificaciones
AASHTO T-126 (ASTM C-192) y se ensayarán de acuerdo con las especificaciones AASHTO T-22
(ASTM C-39).
El porcentaje de aire incluido, se determinará de acuerdo con lo establecido por las
especificaciones AASHTO T-152 (ASTM C-231).
El uso de aditivos dispersantes, para inclusión de aire, acelerador, retardador, etc., sólo será
permitido mediante autorización expresa del INGENIERO, previa la ejecución de ensayos en
condiciones similares a la obra y con los mismos materiales con los cuales se pretende utilizar el
aditivo.
Cuando se empleen aditivos en hormigones y morteros que tengan contacto con una armadura de
pretensado (inclusive el mortero de inyección), estos no podrán contener ingredientes que puedan
provocar corrosión en el acero.
Retardadores.
Un hormigón que contenga retardadores al ser comparado con un concreto similar sin dichos
aditivos, deberá tener las siguientes características:
 Volumen de agua para la mezcla se reducirá en un 5% o más.
 La resistencia a la compresión en el ensayo a las 48 horas no deberá acusar disminución.
 La resistencia a la compresión en el ensayo a los 28 días deberá indicar un aumento de
15% o más.
 El fraguado del concreto se retardará en un 40% o más en condiciones normales de
temperatura entre 15.6 C y 26.7 C.
Cuando el régimen seleccionado de agua-cemento del hormigón sea mantenido constante:
 El asentamiento aumentará en un 50% o más.
 El ensayo de la resistencia a la compresión a las 48 horas no deberá indicar reducciones.
 Dicha resistencia a la compresión a los 28 días aumentará en un 10% o más.
 La resistencia a la congelación y descongelamiento no deberá acusar reducciones al ser
comprobado con los ensayos ASTM C-290, C-291 o C-292.
El CONTRATISTA deberá proveer un certificado escrito del fabricante, con el que se asegure que
el producto entregado concuerda con las exigencias de la especificación.
El CONTRATISTA entregará resultados de ensayos realmente efectuados con esas mezclas, una
vez que los mismos hayan sido realizados por un laboratorio reconocido.
Dichos datos cumplirán sustancialmente las exigencias detalladas para el concreto terminado,
siempre que se le agregue el aditivo mencionado.

Equipo.

La naturaleza, capacidad y cantidad del equipo a emplear, dependerá del tipo y dimensiones de la
obra que se ejecute. El CONTRATISTA deberá presentar una relación detallada del equipo a
emplearse en la obra, para la consideración y aprobación del INGENIERO.
Ejecución.

Hormigón simple.
Dosificación.
El hormigón consistirá en una mezcla de cemento Portland, agregados y agua.
Las mezclas serán dosificadas por el CONTRATISTA con el fin de obtener las siguientes
resistencias características cilíndricas de compresión a los 28 días, resistencias que estarán
especificadas en los planos o serán fijadas por el INGENIERO.
Clasificación de hormigones
Tipo de hormigón Resistencia mínima característica de
simple compresión a los 28 días kg/cm2
P (R-35) 350
AA (R-28) 280
A (R-25) 250
B (R-18) 180
D (R-14) 140
E (R-11) 110
El contenido de cemento, agua, revenimientos y máximo tamaño de agregados será conforme la
siguiente tabla:
Características generales de los hormigones
Rel. Revenimiento Revenimient Tamaño
Cant. min
Clase agua/cemento max o max max
Cem./m3
Hormigón (a/c) max s/vibr. c/vibr. agregado
(kg)
(lt/kg) (cm) (cm) (cm)
P 505 0.42 10.2 - 2.5
AA 410 0.45 102 - 2.5
A 380 0.49 10.2 5 2.5
B 320 0.53 10.2 5 3.8
D 240 0.58 10.2 5 3.8
E 180 0.62 7.5 4 5.0
El hormigón tipo P será utilizado en estructuras de hormigón pretensado pudiendo especificarse
para cada caso particular las resistencias requeridas, en los planos o en las disposiciones
especiales.
El hormigón tipo A se usará en superestructuras de puentes y en infraestructuras de hormigón
armado; según se indique en los planos, excepto donde las secciones son macizas y están
ligeramente armadas. Los hormigones depositados en agua, serán también de tipo A, con 10%
más del cemento normalmente utilizado.
En todo caso, se utilizará el tipo de hormigón especificado en los planos de diseño.
Los hormigones C y E se usarán en infraestructuras con ninguna o poca armadura.
El CONTRATISTA no podrá alterar las dosificaciones sin autorización expresa del INGENIERO,
debiendo adoptar las medidas necesarias para mantenerlas. La operación para la medición de los
componentes de la mezcla deberá realizarse siempre "en peso", mediante instalaciones
gravimétricas, automáticas o de comando manual.
Excepcionalmente y por escrito el INGENIERO podrá autorizar el control por volumen, en cuyo
caso deberán emplearse cajones de madera o de metal, de dimensiones correctas, indeformables
por el uso y perfectamente identificados de acuerdo al diseño fijado. En las operaciones de
rellenado de los cajones, el material no deberá rebasar el plano de los bordes, no siendo permitido
en ningún caso, la formación de combaduras, lo que se evitará enrasando sistemáticamente las
superficies finales.
El hormigón con control por volumen deberá tener empleo únicamente en emergencia, siempre y
exclusivamente a criterio del INGENIERO.
Deberá ponerse especial atención a la medición del agua de mezclado, debiendo preverse un
dispositivo de medida, capaz de garantizar la medición del volumen de agua con un error inferior al
3% del volumen fijado en la dosificación.
Preparación.
El hormigón podrá prepararse en el lugar de la obra, o será rápidamente transportado para su
empleo inmediato cuando sea preparado en otro lugar. La preparación del hormigón en el lugar de
la obra deberá realizarse en hormigoneras de tipos y capacidades aprobados por el INGENIERO.
Se permitirá una mezcla manual solamente en casos de emergencia, con la debida autorización
del INGENIERO y siempre que la mezcla sea enriquecida por lo menos con un 10% con relación al
cemento previsto en el diseño adoptado. En ningún caso la cantidad de agua de mezclado será
superior a la prevista en la dosificación, debiendo mantenerse un valor fijo para la relación
agua/cemento.
Los materiales serán colocados en la mezcladora de modo que una parte del agua de amasado
sea admitida antes que los materiales secos; el orden de entrada a la hormigonera será: parte del
agua, agregado grueso, cemento, arena, y el resto del agua de amasado. Los aditivos deberán
añadirse al agua en cantidades exactas, antes de su introducción al tambor, salvo recomendación
de otro procedimiento por el INGENIERO.
El tiempo de mezclado, contado a partir del instante en que todos los materiales hayan sido
colocados en la hormigonera, dependerá del tipo de la misma y no deberá ser inferior a:
 Para hormigoneras de eje vertical 1 minuto
 Para hormigoneras basculantes 2 minutos
 Para hormigoneras de eje horizontal 1.5 minutos
La mezcla volumétrica del hormigón deberá prepararse siempre para una cantidad entera de
bolsas de cemento. Las bolsas de cemento que por cualquier razón hayan sido parcialmente
usadas, o que contengan cemento endurecido, serán rechazadas.
El uso de cemento proveniente de bolsas usadas o rechazadas no será permitido.
Todos los dispositivos destinados a la medición para la preparación, deberán estar sujetos a la
aprobación del INGENIERO.
Si la mezcla fuera hecha en una planta de hormigón situada fuera del lugar de la obra, la
hormigonera y los métodos usados deberán estar de acuerdo con los requisitos aquí indicados y
satisfacer las exigencias de la AASHTO M-157.
El hormigón deberá prepararse solamente en las cantidades destinadas para su uso inmediato. El
hormigón que estuviera parcialmente endurecido, no deberá ser utilizado.
Transporte.
En caso de que la mezcla fuera preparada fuera de la obra, el hormigón deberá transportarse al
lugar de su colocación en camiones tipo agitador. El suministro del hormigón deberá regularse de
modo que el hormigonado se realice constantemente, salvo que sea retardado por las operaciones
propias de su colocación. Los intervalos entre las entregas de hormigón por los camiones a la obra
deberán ser tales que no permitan el endurecimiento parcial del hormigón ya colocado y en ningún
caso deberán exceder de 30 minutos.
A menos que el INGENIERO autorice de otra manera por escrito, el camión mezclador dotado de
hormigonera deberá estar equipado con un tambor giratorio, impermeable y ser capaz de
transportar y descargar el hormigón sin producir segregación.
La velocidad del tambor no será menor de dos ni mayor de seis revoluciones por minuto. El
volumen del hormigón no deberá exceder del régimen fijado por el fabricante, ni llegar a
sobrepasar el 80% de la capacidad del tambor.
El intervalo entre el momento de la introducción del agua al tambor de la mezcladora central y la
descarga al final del hormigón en obra, no podrá exceder de 90 minutos. Durante este intervalo, la
mezcla deberá revolverse constantemente, ya que no será permitido que el hormigón permanezca
en reposo, antes de su colocación por un tiempo superior a 30 minutos.
Colocación.
La colocación del hormigón sólo podrá iniciarse después de conocerse los resultados de todos los
ensayos, previa autorización escrita del INGENIERO.
Será necesario asimismo verificar si la armadura está colocada en su posición exacta, si los
encofrados de madera están suficientemente humedecidos y si de su interior han sido removidos la
viruta, aserrín y demás residuos de las operaciones de carpintería.
No se permitirá la colocación del hormigón desde una altura superior a dos metros, ni la
acumulación de grandes cantidades de mezcla en un sólo lugar para su posterior esparcido.
Igualmente, no se permitirá extender el hormigón con los vibradores para evitar la segregación en
el hormigón.
Las bateas, tubos o canaletas usadas como auxiliares para la colocación del hormigón deberán
disponerse y utilizarse de manera que no provoquen segregación de los agregados. Todos los
tubos, bateas y canaletas deberán mantenerse limpios y sin recubrimientos de hormigón
endurecido, lavándolos intensamente con agua después de cada trabajo.
Excepto cuando exista una autorización escrita específica del INGENIERO, las operaciones de
colocación del hormigón deberán suspenderse cuando la temperatura del aire en descenso, a la
sombra y lejos de fuentes artificiales de calor, baje a menos de 5º C, y no podrán reanudarse hasta
que dicha temperatura del aire en ascenso, a la sombra, y alejado de fuentes de calor artificial
alcance a los 5º C.
En caso de otorgarse una autorización escrita específica, para permitir la colocación de hormigón
cuando la temperatura esté por debajo de la indicada, el CONTRATISTA deberá proveer un equipo
para calentar los agregados y el agua, pudiendo utilizar cloruro de calcio como acelerador, si la
autorización así lo establece.
El equipo de calentamiento deberá ser capaz de producir un hormigón que tenga temperatura de
por lo menos 10º C, y no mayor de 32º C, en el momento de su colocación. El uso de cualquier
equipo de calentamiento o de cualquier método, depende de la capacidad del sistema de
calentamiento, para permitir que la cantidad requerida de aire, pueda ser incluida en el hormigón
para el cual se hayan fijado tales condiciones. Los métodos de calentamiento que alteren o
impidan la entrada de la cantidad requerida de aire en el hormigón, no deberá usarse.
El equipo deberá calentar los materiales uniformemente y deberá evitarse la posibilidad de que se
produzcan zonas sobrecalentadas que puedan perjudicar a los materiales. Los agregados y el
agua utilizados para la mezcla, no deberán calentarse más allá de los 66 C. No se utilizarán
materiales congelados o que tengan terrones de materiales endurecidos.
Los agregados acopiados en caballetes podrán calentarse mediante calor seco o vapor, cuando se
deje pasar suficiente tiempo para el drenaje del agua antes de llevarlos a las tolvas de dosificación.
Los agregados no deben calentarse en forma directa con llamas de aceite o gas, ni colocándolos
sobre chapas calentadas con carbón o leña. Cuando se calienten los agregados en tolvas, sólo se
permitirá el calentamiento con vapor o agua mediante serpentines, excepto cuando el INGENIERO
juzgue que se pueden usar otros métodos no perjudiciales para los agregados. El uso de vapor
pasando directamente sobre o a través de los agregados en las tolvas, no será autorizado.
Cuando se permita el uso de cloruro de calcio, dicho elemento se empleará en solución, la que no
deberá exceder de dos litros por cada bolsa de cemento, considerándose la solución como parte
del agua empleada para la mezcla. La solución será preparada disolviendo una bolsa de 45 kg de
cloruro de calcio regular, tipo I, o una bolsa de 36 kg del tipo II de cloruro de calcio concentrado, en
aproximadamente 57 litros de agua, agregando luego más agua hasta formar 95 litros de solución.
Cuando el hormigón se coloque en tiempo frío, y exista la posibilidad que la temperatura baje a
menos de 5 C, la temperatura del aire alrededor del hormigón deberá mantenerse a 10 C, o más,
por un período de 5 días después del vaciado del hormigón.
El CONTRATISTA será responsable de la protección del hormigón colocado en tiempo frío, y todo
hormigón perjudicado por la acción de las heladas será removido y reemplazado por cuenta del
CONTRATISTA.
Consolidación del Hormigón.
La consistencia de los hormigones deberá satisfacer las condiciones de consolidación, con la
vibración y la trabajabilidad exigidas por las piezas a moldear. El asentamiento se medirá de
acuerdo al ensayo AASHTO T-119.
Deberá obtenerse mecánicamente una completa consolidación del hormigón dentro de los
encofrados, usándose para ello vibradores del tipo y tamaño aprobados por el INGENIERO, con
una frecuencia mínima de 3.000 revoluciones por minuto. Se permitirá una consolidación manual,
solamente en caso de interrupción en el suministro de fuerza motriz a los aparatos mecánicos
empleados y por un período de tiempo mínimo indispensable para concluir el moldeo de la pieza
de ejecución, debiendo para este fin elevarse el consumo de cemento en un 10%, sin que sea
incrementada la cantidad de agua de amasado.
Para el hormigonado de elementos estructurales, se emplearán preferentemente vibradores de
inmersión, con el diámetro de la aguja vibratoria adecuado a las dimensiones del elemento y al
espaciamiento de las barras de la armadura metálica, con el fin de permitir su acción en toda la
masa a vibrar, sin provocar por penetración forzada, la separación de las barras de sus posiciones
correctas.
La posición adecuada para el empleo de vibradores de inmersión es la vertical, debiendo evitarse
su contacto con las paredes del encofrado y con las barras de armadura, así como su permanencia
prolongada en un mismo punto, lo que podría ocasionar una segregación del hormigón.
La separación de dos puntos contiguos de inmersión del vibrador deberá ser como mínimo 30 cm.
En el hormigonado de losas y placas o piezas de poco espesor, se considera obligatorio el empleo
de placas vibratorias.
Curado y Protección.
El hormigón, a fin de alcanzar su resistencia total, deberá ser curado y protegido eficientemente
contra el sol, viento y lluvia. El curado debe continuar durante un período mínimo de siete días
después de su colocación.
Para el hormigón pretensado, el curado deberá proseguir hasta que todos los cables sean
pretensados. Si se usa cemento de alta resistencia inicial, ese período puede ser reducido.
El agua para el curado deberá ser de la misma calidad que la utilizada para la mezcla del
hormigón. El curado por membranas puede utilizarse previa autorización del INGENIERO.
Hormigón ciclópeo.
El hormigón ciclópeo consistirá de un hormigón tipo C preparado como se describió anteriormente;
conteniendo además piedra desplazadora, cuyo volumen será establecido en los planos o por el
INGENIERO, y en ningún caso será mayor al 50% del volumen total de la parte de trabajo en la
cual dicha piedra debe ser colocada.
Las piedras desplazadoras deberán colocarse cuidadosamente sin dejarlas caer, ni lanzarlas,
evitando daños al encofrado, debiendo distribuirse de modo que queden completamente envueltas
por el hormigón, que no tengan contacto con piedras adyacentes y no posibiliten la formación de
vacíos. Deberán quedar como mínimo, cinco centímetros apartadas de los encofrados.
Además, se aplicará lo descrito en la especificación para Obras de Mampostería de Piedra.
Mortero.
Salvo autorización en contrario, dada por el INGENIERO, los morteros deberán prepararse en
hormigonera. Si se permite el mezclado manual, los agregados finos y el cemento deberán
mezclarse en seco hasta obtener una mezcla con coloración uniforme, luego de lo cual se añadirá
el agua necesaria, para obtener un mortero de buena consistencia que permita su fácil manipuleo y
distribución.
El mortero que no hubiera sido utilizado dentro de los 30 minutos después de su preparación será
rechazado, no permitiéndose que sea reactivado.
Los morteros destinados a la nivelación de las caras superiores de pilas y a la preparación de
asientos para los aparatos de apoyo, serán de cemento y agregados finos con resistencia a los 28
días de 230 kg/cm2.
Para las aplicaciones requeridas, los morteros se compondrán de una parte de cemento por tres de
agregados finos en peso.

Control por el ingeniero.

Hormigón.
Para el control de la calidad del hormigón a ser empleado en la obra, deberán efectuarse
inicialmente ensayos de caracterización de los materiales,
Los ensayos de cemento deberán efectuarse en laboratorio. Cuando exista garantía de
homogeneidad de producción de cemento en una fábrica determinada, acreditada mediante
certificados de producción emitidos por laboratorio, no será necesaria la ejecución frecuente de
ensayos de cemento.
De cada 50 bolsas de una partida de cemento, deberá pesarse una para verificar el peso. En caso
de encontrarse una bolsa con un peso inferior al 98% del indicado en la bolsa, todas las demás
deberán pesarse a fin de que sean corregidos sus pesos antes de su empleo.
Los agregados finos y gruesos deberán satisfacer lo especificado en 2.2 de esta Especificación.
El control de agua según lo establecido en 2.3 será necesario en caso de presentar aspecto o
procedencia dudosos.
La dosificación racional deberá realizarse en un laboratorio tecnológico, por el método basado en
la relación agua/cemento, previo conocimiento del INGENIERO.
El control de calidad del hormigón se hará en las tres fases siguientes:
Control de Ejecución.
Tiene la finalidad de asegurar, durante la ejecución del hormigón, el cumplimiento de los valores
fijados en la dosificación, siendo indispensable para esto el control gravimétrico del diseño, la
humedad de los agregados, la composición granulométrica de los mismos, el consumo del
cemento y el grado de asentamiento de la mezcla, con objeto de efectuar las correcciones que
fueran necesarias para mantener la dosificación recomendada.
La frecuencia de las operaciones de control antes indicadas será función del tipo de la obra y del
volumen de hormigón a ejecutar, a criterio del INGENIERO, con el objeto de asegurar la
continuidad de la calidad especificada.
Control de Verificación de la Resistencia Mecánica.
Tiene por finalidad verificar si el hormigón fue convenientemente dosificado, a fin de asegurar la
tensión mínima de rotura fijada en el cálculo. Este control se hará mediante la rotura de cilindros de
prueba de acuerdo con la especificación AASHTO T-22.
El número de cilindros de prueba a ser moldeados no será inferior a cuatro para cada treinta
metros cúbicos de hormigón. También se moldearán por lo menos cuatro cilindros de prueba,
siempre que hubiera modificación en el diseño de la mezcla o en el tipo de agregado.
Control de la Resistencia del Hormigón.
Introducción.
El objeto de este control es comprobar que la resistencia del hormigón que se coloca en obra es
por lo menos igual a la especificada por el proyectista.
Definiciones.
Valor característico de una variable aleatoria: Es aquel que presenta un grado de confianza del
95%.
Resistencia característica especificada (f’ck): Es el valor que adopta el proyectista como base
de los cálculos. También se la denomina resistencia característica del proyecto.
Lote de control: Es la cantidad de hormigón que, habiendo sido confeccionado y puesto en obra
en condiciones sensiblemente iguales, se somete a juicio de una sola vez, pudiendo ser aceptado
o rechazado.
Extensión del lote: Es el volumen de hormigón que lo constituye, expresado en metros cúbicos.
Unidad de producto: Es la menor cantidad de hormigón que se confecciona en las mismas
condiciones esenciales. Por consiguiente, se identifica con cada amasada (bachada) cualquiera
que sea el volumen de ésta.
Muestra: Es el conjunto de probetas que se toman como representativas de un lote. El ensayo de
estas probetas servirá para juzgar todo el lote. Las probetas serán cilindros de 30 cm. de altura y
15 cm. de diámetro.
Extensión del Lote y Constitución de la muestra.
La extensión de cada lote de control viene fijada en la siguiente tabla:
Tipo de elementos estructurales
Lineales Superficie Grandes
(1) (2) macizos (3)

Por volumen 100 m3 200 m3 500 m3

Elementos comprendidos
Por superficie en planta 500 m2 -
en 500 m2

Por número de amasadas 100 100 100

Por tiempo
2 semanas 2 semanas 2 semanas
(hormigón colocado en)

Por plantas, si existen 1 1 -

1) Edificios, puentes, naves industriales, etc.

2) Muros, láminas, pavimentos, etc.
3) Presas, grandes cimientos, etc.
Los ensayos de resistencia se llevarán cabo sobre probetas tomadas de N amasadas, elegidas al
azar, De cada amasada se tomarán dos probetas, adoptando como resultado representativo de la
amasada la media aritmética de las resistencias. Deben considerarse como aberrantes valores
obtenidos de probetas de una misma amasada, si se verifica.
X1 – X2
------------ > 0,006
X 1 + X2
X1, X2 = Resistencia de la probeta
El tamaño N de la muestra debe ser como mínimo de seis amasadas por lote, mediante la
confección de dos probetas por amasada.
Niveles de Control.
Nivel Normal
 Se aplicará cuando la resistencia característica cilíndrica sea 18  f´ de < 25 MPa.
 Deberá dividirse la obra en lotes sucesivos no superiores a los indicados en la tabla
anterior.
 Siendo X1  X2 ........ Xn  ...............  XN
Los resultados obtenidos en los ensayos de las N amasadas de un lote, para la resistencia
característica estimada se tomará:
Si N < 6: fest = B X1
+ + ....... + X n - 1 + ......+ X n<2
fest = BX 1 ( X 1 X 2 )
n-1
Si N  6:
Siendo B el coeficiente dado en la tabla siguiente y n= N/2 si N es par o (N-1)/2 si N es impar.
Valor de Coeficiente B
Uniformidad del hormigón Excelente Buena Regular Mala
0.10 0.15 0.20 0.25
Coeficiente de variación 1 0.836 0.753 0.671 0.589
del hormigón 2 0.884 0.820 0.753 0.682
3 0.910 0.859 0.803 0.741
4 0.928 0.886 0.838 0.784
5 0.942 0.907 0.867 0.820
Tamaño de la muestra N
6 0.953 0.924 0.890 0.850
7 0.962 0.938 0.910 0.877
8 0.970 0.951 0.928 0.900
10 0.983 0.972 0.958 0.942
12 0.993 0.989 0.984 0.976
Número de amasadas
14 1.002 1.004 1.005 1.008
16 1.009 1.016 1.024 1.035
18 1.016 1.027 1.041 1.059
Nivel Intenso
 Este nivel se efectúa cuando la resistencia característica del hormigón (f’ck) es mayor a
25 MPa.
 A efectos de control debe dividirse la obra en lotes sucesivos no superiores a los
indicados en la tabla.
 El control de cada lote se realizará sobre 12 ó 6 amasadas tomadas al azar.
 Siendo X 1  X 2  ............  X n  ...........  X N, los resultados obtenidos de los
ensayos de las N = 2n amasadas de un lote, para la resistencia característica estimada se
tomará:
+ + ..................+ X n-1
fest = 2 X 1 X 2 Xn<B X1
N -1
con los mismos significados indicados en el punto referente a nivel normal.
Al comienzo de la obra se ensayarán doce amasadas por lote, cuando en cuatro lotes consecutivos
se haya obtenido aceptación, se disminuirá a la mitad del tamaño de la muestra (N=6). En los lotes
siguientes se volverá a tomar N=12 a partir del momento en que resulte fest < fc y hasta que se
obtenga otras cuatro aceptaciones consecutivas. Este proceso se repetirá cuantas veces sea
preciso.
En caso de estructuras prefabricadas y segmentadas, se tomarán como mínimo 6 probetas por
cada segmento.
Decisiones derivadas de los ensayos.
Cuando fest < 0.9 f’ck, se acepta el hormigón penalizándolo económicamente en forma
proporcional al descenso de la resistencia, en el caso de nivel intenso de control procede a
aumentar al doble el tamaño de la muestra.
Si fest < 0.9 f’ck, es obligado efectuar un análisis de la influencia que tendrá en la seguridad de la
estructura este descenso. Se deberá sacar probetas testigos en un número no menor a 6 y en el
caso de sección segmentada, se sacará tres por cada segmento.
Los gastos que demande la anterior situación quedarán a cargo del CONTRATISTA.
Control Estadístico de los Resultados.
Para el caso de hormigón empleado en obras de arte mayores, la resistencia característica
resultará de la interpretación estadística de los resultados obtenidos en por lo menos 9 ensayos, o
sea 36 cilindros de prueba, y será definida por una u otra de las siguientes relaciones:
σbk = σbm - KS = σbm (1-KV)
Donde:
σbm = media aritmética de los diferentes resultados de ensayos de rotura a los 28 días.
S = desviación Standard.
V = desviación cuadrática media relativa, o coeficiente de dispersión = S/σ bm
K = coeficiente que depende por un lado, de la probabilidad aceptada "a priori" de tener
resultados de ensayos inferiores al valor y por otro, del número de ensayos que definen.
El valor (1-KV) no debe ser, en ningún caso, superior a 0.87; es decir que se requiere:
σbm = σbk / 0.87 = 1.15 σbk o un valor mayor
Si después de construido un elemento, el valor es inferior al especificado pero suficiente para
resistir las tensiones calculadas, el elemento será aceptado, debiendo el CONTRATISTA mejorar
ya sea la dosificación o el control de los trabajos, a fin de que no se repita la situación. Si el valor
es inferior al especificado e insuficiente para resistir las tensiones calculadas, se procederá a
extraer una muestra o probeta cilíndrica del mismo cemento para ser sometido a ensayo; si el
resultado del ensayo es desfavorable, el elemento será puesto en observación hasta llegar a una
decisión acerca de su aceptación.
La frecuencia del control estadístico deberá ser determinada por el INGENIERO.
Para el caso de hormigones empleados en obras de arte menores suficientes, no será necesario el
control estadístico para su aceptación, considerándose los valores absolutos de los resultados
obtenidos.

Medición.

La cantidad de hormigón a pagar será constituido por el número de metros cúbicos de dicho
material, en sus distintas clases, colocado en la obra y aceptado.
Al calcular el número de los metros cúbicos del hormigón para su pago, las dimensiones usadas
serán las fijadas en los planos u ordenadas por escrito por el INGENIERO, pero las mediciones
practicadas no deberán incluir andamios y no corresponden aumentos en los pagos, en concepto
de una mayor cantidad de cemento empleado en alguna de las mezclas, ni para la terminación de
cualquier nivel de hormigón cuya construcción estuviera prevista. En los casos donde se hubiera
empleado un concreto de la clase A, cuando hubiese estado especificado uno del tipo B, C o D, se
pagará la cantidad correspondiente a los hormigones tipo B, C y D especificados.
Cuando se hubiera empleado un hormigón de clase B donde estaba especificado uno del tipo C, se
pagará la cantidad correspondiente a este último tipo. No se harán deducciones en las cantidades
de metro cúbicos a pagar, en concepto de volumen de acero de armaduras, agujeros de drenaje,
agujeros de registro, para choque de madera, cañerías y conductos con diámetros menores de
0.30 metros ni cabezas de pilotes embutidas en el hormigón.

Pago.

El hormigón medido en conformidad al inciso 6 será pagado a los precios unitarios contractuales
correspondientes a los Ítem de pago definidos y presentados en los Formularios de Propuesta.
Dichos precios incluyen la provisión de materiales, encofrados y apuntalamientos, la preparación,
transporte, colocación, consolidación, curado, así como toda mano de obra, equipo, herramientas e
imprevistos necesarios para ejecutar el trabajo previsto en esta Especificación, bajo las siguientes
denominaciones:

Ítem Descripción Unidad

5. Hormigón simple Tipo "E" R - 11 MPa m3
6. Hormigón simple Tipo "AA" R – 28 MPa m3
7. Hormigón Ciclopeo R - 11 MPa m3
13 Hormigón simple Tipo "A" R - 21 MPa m3
14. Hormigón simple Tipo "AA" R - 18 MPa m3
15. Hormigón simple Tipo "P" R - 35 MPa para Dovelas m3
16. Hormigón Ciclopeo R - 11 MPa m3

BARANDADO DE PUENTES

Descripción

Este trabajo consistirá en la construcción de las barandas en puentes, compuestas por postes y
pasamanos de hormigón armado, ejecutadas de acuerdo con las presentes especificaciones y de
conformidad con el diseño, alineamientos, acotamientos y dimensiones fijadas en los planos.

Materiales, equipo y maquinaria

- Hormigón. Los materiales para el hormigón deberán estar de acuerdo con las exigencias
aplicables, establecidas en la sección HORMIGON SIMPLE Fy = 210 Kg/cm2.
- Acero de refuerzo

El acero de refuerzo deberá cumplir los requisitos prescritos en la sección ACERO

ESTRUCTURAL.

Forma de ejecución
Las barandas de los puentes se construirán de acuerdo con los alineamientos y cotas fijadas en los
planos y no deberán reflejar desigualdad alguna en la estructura. A menos que se especifique de
otro modo, todos los postes de barandas se emplazarán verticalmente y deberán ser aprobados
por el Supervisor.
Se podrá prefabricar los postes y parte de la baranda, de manera que al ser colocados se logre un
perfecto acople que permita dar continuidad al barandado. Las barandas no se colocarán en
ningún tramo hasta que la cimbra o andamio haya sido retirado, permitiendo que el tramo tenga su
apoyo propio.

Método de medición

Este ítem será medido en metros lineales de barandado (compuesto de postes y pasamanos de
hormigón armado), correctamente ejecutado y colocado en su posición definitiva de conformidad
con el diseño, alineamientos, acotamientos y dimensiones fijadas en los planos.

Forma de pago

Los trabajos de construcción de barandado medidos en la forma antes indicada, se pagarán al

precio unitario contractual correspondiente al Ítem de Pago definido y presentado en los
Formularios de Propuesta.
Dichos precios serán la compensación total por el suministro y colocación de todos los materiales,
así como la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar la obra
prescrita en esta Especificación.

Ítem de Pago y Designación Unidad de Medición

Barandado de Puentes Metro lineal (ml)

SEÑALIZACIÓN Y SEGURIDAD VIAL Y ACCESORIOS.

Descripción.

El trabajo consistirá en la ejecución de un sistema de señalización horizontal y vertical, llevada a

cabo de acuerdo con esta especificación y las instrucciones integrantes del "Manual de
Dispositivos de Control de Tránsito“ de la ABC
Comprenderá la instalación de placas, delineadores, mojones, tachas y pintura de fajas en la
calzada.
Señalización vertical.
La ubicación, forma y tipo, obedecerán el diseño de la señalización vertical que figura en planos:
La señalización vertical comprenderá la instalación de postes y placas, fijadas a postes cuya
ubicación, forma, tipo, leyendas o símbolos o ambas cosas están definidas en el diseño y mostrada
en planos del proyecto, o según lo determine el INGENIERO, según sea el caso.
Señalización horizontal.
La señalización horizontal consistirá en el pintado de fajas del ancho indicado en los planos con
pintura acrílica reflectiva (cuyas características deberán cumplir lo establecido en la NB 1024), en
la superficie de la calzada.
Las fajas serán discontinuas de color blanco en el eje central del pavimento con sectores continuos
de color amarillo en aquellas curvas que por razones de visibilidad sea prohibido el adelantamiento
a otro vehículo. La demarcación en los bordes del pavimento consistirá en las fajas continuas de
color blanco.
Las fajas discontinuas constarán de segmentos pintados con la longitud y el espaciamiento
indicado en los planos, o de otra manera según lo disponga el INGENIERO.

Materiales.

Señalización vertical.
Laterales
Placas
Las placas para señalización vertical lateral se confeccionarán con planchas de acero laminado en
caliente, de 2,5 mm de espesor, a excepción de las planchas para escudos, las cuales tendrán un
espesor de placa de 1,5 mm. Las dimensiones planas, como altura y ancho, serán las
correspondientes al tipo de señal con una tolerancia de ± 1 mm.
Los cortes rectos deberán efectuarse con guillotina y los circulares en máquinas tijera; los vértices
deberán despuntarse con un radio variable según el tamaño de la placa. Todas las aristas deberán
pulirse.
Las placas deberán ser galvanizadas en caliente de acuerdo a la norma ASTM A 123, salvo que el
Proyecto especifique otro tipo de protección. El espesor del galvanizado deberá ser como mínimo
de 65 µm.
En caso que en los planos se especifique en lugar del galvanizado, una protección en base a
pintura anticorrosiva y esmalte, la superficie de la placa deberá prepararse mediante un baño
limpiador o decapador químico. Los depósitos gruesos de aceite o grasa, compuestos trazadores y
otras materias extrañas deberán removerse mediante un limpiado con solvente; las escamas de
laminación, costra de óxido, óxido y herrumbre deberán removerse mediante un baño en solución
caliente o fría de ácido sulfúrico, nitroclorhídrico o fosfórico, un baño en ácido sulfúrico al 5% ó
10% conteniendo inhibidor, un baño en ácido sulfúrico al 5% a 80° ó 90°C con inhibidor o
mediante un baño electrolítico, en un baño ácido o alcalino. Enseguida, los elementos metálicos
deberán pintarse con dos capas de pintura anticorrosiva sintética, de 0,03 mm de espesor total
mínimo de película seca y terminarse con dos capas de esmalte alquid-fenólico de color gris, de
0,03 mm de espesor total mínimo.
Alternativamente, si el Proyecto así lo estipula, las placas de acero podrán ser de un espesor
menor al aquí especificado, siempre que se trate de placas estampadas que presenten ceja o
pestaña perimetral según los detalles que indique el Proyecto. Asimismo, en lugar de acero se
podrá utilizar otro material para las placas, de las características y dimensiones señaladas en los
planos.
Se podrán utilizar bastidores si las dimensiones de las placas lo requieren. Si los planos así lo
especifican, se podrán usar figuras de aluminio en la confección de las placas.
Las placas deberán cubrirse por el anverso con Figuras retrorreflectantes. Estas Figuras, incluyendo
los requisitos de tipo, color, contraste y niveles mínimos de retrorreflectancia, y los requisitos de
textos, ribetes, números, flechas y símbolos, deberán cumplir con lo establecido en la norma
ASTM D 4956.
Este tipo de material es el que va colocado por adherencia en los paneles para conformar una
señal de tránsito visible sobre todo en la oscuridad por la incidencia de la luz de los faros de los
vehículos sobre la señal.
Todas las láminas reflectivas deben permitir el proceso de aplicación por serigrafía con tintas
compatibles con la lámina y recomendadas por el fabricante. No se permitirá en las señales el uso
de cintas adhesivas vinílicas para los símbolos mensajes.
Los tipos de material reflectivo que se utilizarán en las señales de tránsito y otros dispositivos de
señalización estarán conformados por una lámina retroreflectiva de mediana intensidad que
contiene microesferas de vidrio dentro su estructura. Este tipo generalmente es conocido como
“Grado Ingeniería”.
En la siguiente tabla se presentan los valores mínimos del coeficiente de retroreflectividad que
deben cumplir los diferentes tipos de láminas retroreflectivas de acuerdo a su color, al ángulo de
entrada y al ángulo de observación.

COEFICIENTES MÍNIMOS DE RETROREFLECTIVIDAD (ASTM-4956)

Tipo de Ángulo Coeficientes mínimos de retroreflectividad
Ángulo de
material de según color (cd.lx-1.m-2)
observació
retroreflectiv entrad Blanc Amarill Naranj Verd Roj Azu Marró
n
o a o o a e o l n
0,2° -40° 70 50 9 9 14 4 2
0,2° +30° 30 22 3,5 3,5 6 1,7 1
Tipo I
0,5° -4° 30 25 4,5 4,5 7,5 2 1
0,5° +30° 15 13 2,2 2,2 3 0,8 0,5
Postes
Los postes deberán estar constituidos por un perfil de acero laminado, tipo Ω de 110 mm de
ancho, 38 mm de alto y 2,5 mm de espesor, su largo deberá ser de 3.000 mm y será reforzado con
una Figura de acero de 2,5 mm de espesor, 80 mm de ancho y 1.750 mm de longitud, que se
extenderá a partir de 920 mm de la parte superior y alcanzará a 330 mm de la extremidad inferior.
La placa de refuerzo se soldará al perfil mediante cuatro cordones de soldadura de 100 mm de
longitud, tipo E-6011 de 3 mm, ubicados en los extremos. En la zona central se alternarán tres
cordones de 70 mm de largo a cada lado, hasta completar seis cordones intermedios en total.
En la parte superior, el poste deberá tener seis perforaciones dobles y paralelas, de 8 mm de
diámetro, a 17,5 mm del eje del poste y distribuidas, la primera a 50 mm del extremo superior, y
las siguientes a 150 mm de las precedentes. En el extremo inferior, deberá tener una perforación
de 14 mm en el centro y a 300 mm del extremo.
Alternativamente, para los postes se podrán utilizar perfiles de sección rectangular o cuadrada. En
todo caso, todos los postes serán de acero A37-24ES.
Los postes deberán ser galvanizados en caliente, cumpliendo con los mismos requisitos exigidos
para las placas. Alternativamente, si el Proyecto así lo estipula, la protección de los postes podrá
ser en base a pintura anticorrosiva y esmalte, en cuyo caso, la protección se deberá atener a lo
especificado para Placas al inicio de este Anexo.
Si el Proyecto así lo especifica, se podrán usar postes colapsables.
Pernos
Las placas se deberán fijar a los postes con pernos zincados de 6 x 64 mm. Las tuercas también
deberán ser zincadas.
Hormigón
El relleno de las excavaciones para empotrar los postes de sustentación deberá efectuarse con
hormigón Grado H-20.
Aéreas
Placas
Las placas para los letreros deberán ser de plancha de acero laminado en caliente, de 1,5 mm de
espesor, debidamente protegidos contra la corrosión. La plancha se remachará o soldará cada 100
mm a un bastidor metálico soldado tipo reja, formado por acero de perfil tipo ángulo de 30 x 30 x
3 mm.
La distribución y forma del partidor, deberá ser tal que asegure la adecuada rigidez del panel.
Alternativamente, si los planos así lo estipulan, en la confección de las placas de los letreros se
podrán utilizar otros tipos de materiales, tales como placas o Figuras de aluminio, cintas de alta
adherencia, materiales sintéticos u otros que señale el Proyecto.
Los elementos retrorreflectantes, así como los textos, ribetes, números, flechas y símbolos,
deberán cumplir con la diagramación señalada en el presente Volumen.
Pernos
Los pernos se deberán ajustar a las mismas disposiciones contenidas en el punto 2.1.1, inciso c.
Estructura
Se distinguen básicamente dos tipos de estructura portaseñal: la estructura tipo marco,
denominado Marco Portaseñal, que cruza totalmente una calzada; y, la estructura denominada
Bandera Portaseñal, que no cruza la calzada sino que informa desde un borde de ésta, sobre las
pistas.
El diseñador debe tener presente que la o las columnas de estas estructuras deben considerar un
diseño tal que permita la instalación de un sistema de contención, defensas camineras, que
proteja a los usuarios del camino de un impacto directo con la estructura.
Acero estructural, de armaduras y hormigones
El acero y el hormigón a utilizar será el que se especifique en el proyecto, todos deberán contar
con certificación de sus características.
Galvanizado y pintura
Todos los elementos metálicos serán galvanizados, salvo que el Proyecto especifique algo distinto.
El galvanizado deberá cumplir con la norma ASTM A525.
En caso que el Proyecto defina protección mediante pinturas, esta deberá cumplir con los
procedimientos básicos de toda pintura para Elementos Metálicos.
Señalización horizontal.
Tachas
Las tachas deben ser de tipo reflector prismático. El área reflectante debe estar moldeada de
material metil metacrilato o policarbonato. La base, debe ser plana sin desviaciones mayores que
1,3 mm.
Resistencia a la compresión
 La tacha deberá soportar un peso de 2727 kg sin quebrarse o deformarse
significativamente. Entendiendo como deformación significativa 3,3 mm.
Resistencia al desprendimiento
La tacha deberá tener una resistencia al desprendimiento mayor o igual a 3,4 MPa (500
Psi).
Color
El color deberá caer dentro de las coordenadas cromáticas indicadas en la Tabla 1
Dimensiones
Altura < 20,3 mm
Ancho < 13,0 mm
Angulo entre la cara de la marca y la base < 45°
Resistencia a flexión
Para tachas con largos y anchos mayores o iguales a 102 mm debe resistir 909 kgf sin
deformación mayor que 3,3 mm.
Retrorreflectancia
Para ángulo de entrada 0° y de observación 0,2° en mcd/lx deben cumplir con los valores
indicados en la Tabla 2 para cada color:
TABLA 1 COORDENADAS CROMÁTICAS PARA TACHAS.
Numero de Vértice
Color Coordenada
1 2 3 4 5 6
X 0,310 0,453 0,500 0,500 0,440 0,310
Blanco
Y 0,348 0,440 0,440 0,380 0,380 0,283
X 0,545 0,559 0,609 0,597
Amarillo
Y 0,424 0,439 0,390 0,390
X 0,650 0,668 0,734 0,721
Rojo
Y 0,330 0,330 0,265 0,259
TABLA 2 RETRORREFLECTANCIA
Color Retrorreflectancia (mcd/lx)
Blanco 279
Amarillo 167
Rojo 70
Pinturas acrílicas
Requisitos de los materiales base
Los requisitos que deberán presentar los materiales base empleados en la confección de las
demarcaciones son:
Resistencia al sangrado
Se entenderá por sangrado la reacción química que se origina entre el sustrato asfáltico con los
componentes solventes de la pintura, lo cual produce en la superficie de la pintura un
descoloramiento o teñido que afecta la relación de contraste. De ahí la conveniencia en especificar
un producto que no reaccione con el asfalto. El requerimiento solicitado es la diferencia en el
factor de luminancia sea menor o igual a 0,05 y el color resultante quede dentro del polígono de
colores definido en la Tabla 3.
Poder Cubridor: La relación de contraste, entre el factor de luminancia de la película seca de
pintura blanca sobre cuadro blanco, respecto al factor de luminancia de la película seca de pintura
blanca sobre cuadro negro, no será inferior al 95% y en el caso de la pintura amarilla no deberá ser
menor al 90%.
Tiempo de Secado: El tiempo de secado para pinturas debe ser menor o igual a 30 minutos, pero
lo suficientemente alto de manera que permita sembrar las microesferas cuando sea necesario y
que estas se puedan incorporar a la demarcación.
Flexibilidad: De acuerdo a exigencias, se solicita que el agrietamiento no deberá ser superior a 12
mm.
Punto de Ablandamiento: Se considera en los materiales termoplásticos de aplicación en caliente.
El ablandamiento del material en zonas cálidas no debe ser mayor a los 95° C y para zonas frías,
mayor a 75°C. Zona cálida está definida como aquella zona cuya temperatura promedio anual sea
igual o superior a 15°C. Bajo este valor corresponderá a zona fría.
Color: Se exige que la pintura esté dentro de polígono de colores indicado en Tabla 4.
Adherencia: La demarcación debe resistir como mínimo una fuerza de 1,96 Mpa, empleando un
espesor de película húmeda de 500 uim sobre una probeta normalizada.
Envejecimiento Artificial Acelerado: Al ser ensayada la muestra de pintura, la diferencia de factor
de luminancia Δβ, diferencia entre luminancia original y después de expuesta, deberá ser menor a
0,05. Las coordenadas cromáticas se mantendrán dentro del espacio de color definido en Tabla 4.
La ejecución de los ensayos pertinentes y su aprobación, no representará necesariamente que la
demarcación cumpla con las especificaciones exigidas para su aprobación, ya que se deberá
además controlar los materiales complementarios que componen la demarcación, es decir
microesferas de vidrio y diluyentes.
TABLA 3 COORDENADAS CROMÁTICAS DEMARCACIONES PLANAS
Color X Y X Y X Y X Y
Blanco 0,355 0,355 0,305 0,305 0,285 0,325 0,335 0,375
Amarillo 0,494 0,427 0,545 0,455 0,465 0,535 0,427 0,483
TABLA 4 RETRORREFLACTANCIA INICIAL A 30 DÍAS (MCD/LUX/m2)
Ángulos Colores
Iluminación Observación Blanco Amarillo
3,50° 4,50° 300 180
1,24° 2,29° 200 120
Microesferas de vidrio
Estas microesferas le otorgan al material base la propiedad de reflexión, es decir, la característica
de retrorreflexión que debe poseer la demarcación.
Existen dos tipos de microesferas, una para el mezclado y otra para el sembrado. Así se distingue
que aquellas para el mezclado son incorporadas al material base antes de la aplicación, lográndose
la retrorreflexión una vez que la acción del tránsito pone al descubierto las microesferas
sumergidas en la capa de pintura. En cambio, las microesferas de sembrado corresponden a
aquellas que son fabricadas y especificadas para ser proyectadas sobre la pintura recién aplicada,
consiguiendo con esto la retrorreflexión en forma inmediata.
La intensidad de la retrorreflexión dependerá de la correcta aplicación en su cantidad y en las
características técnicas relacionadas con la esfericidad, granulometría, índice de refracción,
apariencia y defectos, y resistencia a agentes químicos.
Los requisitos exigidos a las microesferas de vidrio son:
Esfericidad: Deberán cumplir con una forma de esfera perfecta en una cantidad del 80% de la
muestra.
Granulometría: El tamaño máximo de las microesferas de vidrio, corresponderá a 1000 micrones y
dependerá de su granulometría, si estas son incorporadas al mezclado o al sembrado en la pintura.
Apariencia y Defectos: Las microesferas deberán ser limpias, claras, incoloras y exentas de
materias extrañas.
Índice de Refracción: No deberán presentar un índice de refracción menor a 1,5.
Resistencia a Agentes Químicos: Las microesferas de vidrio deben ser resistentes y no presentar
deficiencias en su índice de refracción al estar en contacto con sulfato de sodio, agua, cloruro de
calcio.

Diluyentes
En general las pinturas que se comercializan en el mercado vienen listas para ser aplicadas, por lo
tanto, es importante conocer el tipo de diluyentes que se empleen para la limpieza de equipos y
herramientas, con la finalidad que sean compatibles con la pintura aplicada.

Equipo.

Todo el equipo especializado y adecuado para esta función, en número y capacidad suficiente,
para la ejecución del trabajo en cumplimiento de estas especificaciones deberá estar en excelentes
condiciones de operación y contar con la aprobación escrita por parte del INGENIERO.
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a ser utilizado depende del tipo y dimensiones del
servicio ejecutar.
El CONTRATISTA, presentará una relación detallada del equipo a ser empleado en la obra o
conjunto de obras. Se exigirá la presentación de equipo mecánico autorizado para la ejecución del
pintado de las fajas continuas y discontinuas.

Ejecución.

Señalización Vertical.
Toda la señalización caminera se instalará en la ubicación y con la mínima altura señalada en la
profundidad y área mínima de las excavaciones para la instalación de postes sustentadores de
señalización vertical lateral, se ajustarán a lo señalado en el Proyecto, debiendo cumplir con los
mínimos indicado en los planos. El hueco no ocupado por los postes deberá rellenarse con
hormigón Grado H-20.
En el caso de señales relativas a puentes y estructuras afines se deberán considerar delineadores
verticales y señales informativas de identificación de las estructuras, con indicación del nombre del
puente y rol del camino, en ambas entradas del puente.
El marco o bandera para la colocación de señales aéreas está conformado por una fundación, una
estructura metálica conectada a la fundación y los letreros informativos. Las conexiones serán
apernadas o soldadas.
Una vez efectuadas las excavaciones para las fundaciones, se procederá a la recepción por parte
del INGENIERO. Las fundaciones se ubicarán en el emplazamiento definido en el Proyecto o en
su defecto, en un emplazamiento previamente aprobado por el INGENIERO. Las fundaciones
tendrán una geometría y profundidad, acordes con los planos. Luego de aprobado el sello, se
procederá a colocar un emplantillado de hormigón pobre. Sobre éste se colocarán las armaduras
para proceder al hormigonado.
La estructura metálica se conectará con las fundaciones de acuerdo con lo establecido en los
planos, conexión mediante platina metálica y pernos, u otro sistema aceptado por el INGENIERO.
El armado del marco o bandera en el sitio, involucra también obras de conexión soldada o
apernada, según se indique en los planos, que se realizarán con el equipamiento adecuado y
cuidando el Contratista de tomar todas las medidas necesarias con respecto a la seguridad del
tránsito, peatones y del personal de obra.
La fabricación y provisión de los elementos estructurales, deberá ajustarse a lo establecido en los
planos. Se consideran estructuras de acero en base a tubos armados o bien enrejados metálicos
de perfiles de bajo espesor.
No obstante lo anterior, el CONTRATISTA podrá proponer diseños alternativos para estas
estructuras, debidamente justificados por la memoria de cálculo correspondiente, incluyendo la
nueva especificación, diseño que deberá ser previamente aprobada por el INGENIERO. El nuevo
diseño, deberá cumplir con la presente especificación, en lo pertinente.
Los tubos o los perfiles a utilizar deben ser elementos de fábrica garantizados y que cuenten con
los certificados pertinentes que acrediten las propiedades específicas del material que los
compone.
Los tubos deberán ser recibidos conforme por el Fiscal. Este solicitará los certificados de calidad
que estime convenientes, a fin de corroborar el cumplimiento de las propiedades especificadas del
material.
Las soldaduras en terreno de los perfiles se regirán por las mismas especificaciones prescritas
para la soldadura en taller, y con la misma obligación en cuanto a la certificación de calidad.
La longitud de los elementos a transportar, será la indicada en los planos o, en su defecto, por el
INGENIERO a proposición del CONTRATISTA. De todas formas, la totalidad del marco deberá ser
presentada en maestranza, de modo de controlar el estricto cumplimiento de la geometría
especificada en los planos.
Una vez recibidas las estructuras en maestranza, se procederá a su limpieza e imprimación
anticorrosiva. O bien, si así se especifica, recibirá un baño de galvanizado en caliente, cumpliendo
con lo establecido en ASTM A 123 para los tubos y ASTM A 153 para pernos y tuercas.
El transporte de los elementos sólo podrá realizarse con posterioridad a su recepción en
maestranza, por el INGENIERO.
El CONTRATISTA deberá contar en faena con los elementos adecuados para la descarga y la
manipulación de los perfiles en forma segura y eficiente.
Debe cuidarse en todo momento de no dañar la imprimación anticorrosiva de protección ejecutada
en maestranza.
El CONTRATISTA deberá contar en faena con los elementos necesarios para realizar los
movimientos internos y colocación de las estructuras en su posición definitiva sobre la calzada, en
forma segura y expedita, cautelando no sólo la seguridad de la estructura sino muy especialmente,
la de los trabajadores encargados de esa obra.
Se deberá poner especial cuidado en no someter a la estructura a esfuerzos no contemplados y
evitar golpes que puedan ocasionar deformaciones permanentes en los elementos. Deberá
cuidarse en todo momento de no dañar la imprimación anticorrosiva de protección hecha en
maestranza.
El personal deberá utilizar elementos de seguridad en las faenas de lanzamiento, situación que
será controlada por el INGENIERO.
Los arriostramientos deberán ser colocados, de acuerdo a lo señalado en el Proyecto,
inmediatamente una vez presentada la estructura en su posición definitiva.
Durante la ejecución de las obras, el CONTRATISTA tomará todas las medidas necesarias con
respecto a la seguridad del tránsito, peatones y del personal de obra.
Los mojones de kilometraje serán construidos con hormigón tipo B y acero de refuerzo de acuerdo
con el diseño mostrado en los planos.
Señalización horizontal.
Tachas
Las tachas se ubicarán de acuerdo a los detalles del Proyecto.
El área del pavimento donde se colocará la tacha deberá estar libre de polvo, compuestos de
curado, grasa, aceite, pintura o cualquier otra materia extraña que pudiere afectar negativamente
la acción ligante del adhesivo. Para estos efectos, la superficie indicada se deberá limpiar con un
disco esmerilador de grano grueso, mediante chorro de arena o mediante un procedimiento de
similar efectividad.
El adhesivo epóxico se deberá preparar de acuerdo con las instrucciones del
fabricante,considerando que las cantidades requeridas dependen de la textura de la superficie del
pavimento. En todo caso, no se deberá preparar más mezcla adhesiva que la que se pueda
utilizar en 10 minutos.
La mezcla adhesiva se deberá aplicar mediante una espátula a la base de la tacha o a la
superficie del pavimento, en una cantidad tal, que cubra totalmente la superficie de contacto, sin
presentar huecos, más un leve exceso.
Las tachas se deberán colocar en su posición tan pronto como sea posible, con un procedimiento
que asegure que, respecto del eje del camino, no sufrirá desviaciones mayores que 2 mm,
medidos en los extremos. Una vez instalada la tacha se deberá presionar hasta que el pegamento
salga por los bordes. Todo exceso de adhesivo se deberá limpiar y retirar inmediatamente. No se
aceptará que el pegamento fluya sobre la cara reflectante de la tacha.
Las tachas deberán ser protegidas de golpes por un lapso mínimo de 30 minutos después de
colocadas. Además, durante el período que dure el proceso de endurecimiento del pegamento, se
deberán tomar todas las precauciones necesarias para evitar que el tránsito pase sobre las
tachas. Para esto, el Contratista deberá colocar conos, barreras y la señalización de faenas
necesaria en conformidad a lo indicado en el Capítulo 4, Señalización en Zonas de Trabajos.
No se deberán colocar las tachas en las siguientes condiciones:
• Cuando la temperatura del aire o la del pavimento sea igual o inferior a 10 °C;
• Cuando la humedad relativa del aire sea superior al 80%;
• Cuando la superficie del pavimento esté húmeda; y,
• Antes de 14 días de haber sido entregado al tránsito un pavimento nuevo.
• Antes de la demarcación de los pavimentos.
Pintura
Condiciones Climáticas: La aplicación de la demarcación deberá realizarse cuando se cumplan
ciertas condiciones climáticas:
La temperatura ambiente sea superior a los 5°C e inferior a los 35°C. b) No exista excesivo viento
y que no supere la velocidad de 25 km/h.
La temperatura del pavimento deberá superar al menos en 3°C a la temperatura del punto de
rocío. Se entenderá por punto de rocío, la intersección de la columna que representa los valores
de la humedad relativa con la línea que señala los valores de la temperatura del aire.
El pavimento no se encuentre húmedo.
Para las zonas costeras cercanas a dunas, pozos de áridos, etc., se recomienda considerar que el
factor de desgaste será mayor por los sedimentos abrasivos que afectarán a la demarcación y en
consecuencia se deberá tener presente este aspecto en la selección del material, de modo de
asegurar la durabilidad de la pintura en buenas condiciones.
Los Equipos a emplear en la aplicación de las demarcaciones, dependerán del material a aplicar y
del tipo de vía. En todo caso, a fin de asegurar una demarcación uniforme y en las dimensiones
estipuladas en el proyecto, los equipos deberán cumplir los siguientes requisitos mínimos:
- Los equipos deberán ser autopropulsados y disponer de un mecanismo de control de
velocidad.
- Deberán disponer de un mecanismo automático de agitación incorporado.
- Poseer un sistema automático de control de dosificación del material base y de las
microesferas.
- Deberán disponer de sistemas independientes del material base y microesferas.
- Deberán disponer de un dispositivo automático de espaciamiento y ancho de línea.
Se deberá tener siempre presente, que estos equipos por disponer de compresores de aire o gas,
están expuestos a caídas o bajas de presión, o que algún elemento mecánico sufra un
desperfecto por falta de lubricación. Con la finalidad de evitar estos inconvenientes, los
operadores de los equipos deberán verificarlos, tanto para la puesta en marcha como para la
operación y detención.
En el caso que la aplicación de la pintura sea con microesfera de vidrio de premezclado, se
deberá verificar en los equipos convencionales, que al homogeneizar la pintura no presente
pigmentos en el fondo de los envases, para posteriormente incorporar las microesferas de vidrio
en la dosis y forma recomendada por el fabricante, y según las indicaciones del proyecto.
Para el criterio sin premezclado, se recomienda el uso de equipos con sembradores de
microesferas a presión, lo cual asegurará una óptima distribución y penetración en la pintura. La
experiencia indica que los mejores resultados se consiguen con doble sembrado, es decir,
aplicando primero microesferas de diámetros mayores, dentro de la granulometría permitida.
Para el caso de demarcación de figuras y símbolos, después de aplicar la última capa, se
siembran las microesferas con una dosis que varía entre 300 a 500 g/ m2. El sembrado se realiza
al voleo, con fuerza, de modo de asegurar la penetración en la pintura.
En caso de utilizarse termoplásticos se deberá verificar que la temperatura ambiente esté sobre
los 12°C y la temperatura del pavimento esté sobre 10°C.
Este material se aplica en estado fundido a una temperatura aproximada a los 200° C. Como el
producto debe ser agitado permanentemente a alta temperatura, se recomienda pasar el
termoplástico al equipo de aplicación, pasado 30 minutos de que éste haya alcanzado una
temperatura sobre los 180°C, ya que el material tiene que pasar por un filtro de 6 mm de abertura.
Como regla general, se recomienda que el material termoplástico no exceda de las 6 horas a
temperatura sobre los 200°C y no supere los 230°C. Se recomienda consultar con el fabricante las
veces que el material puede ser refundido, sin que pierda las propiedades y sin que afecte las
características de las microesferas.
Previo a la colocación del material, se deberá limpiar la superficie y aplicar un puente de
adherencia o primer que sea compatible con el material termoplástico que se utilice. Una vez
colocado el puente de adherencia o primer, se debe colocar oportunamente el material
termoplástico, de manera de asegurar la adherencia entre ambos materiales.
La aplicación del termoplástico se podrá realizar mediante Extrusión a Zapata, el que consiste
básicamente en vaciar el material termoplástico fundido en un molde o zapata, que dispone de
una abertura con control de cierre para graduar el material que se deposita, en función del
espesor deseado. Este sistema se emplea preferentemente en la demarcación de símbolos en
cruces. Aplicado el material, se deberá colocar microesferas de sembrado, en una cantidad
aproximada a los 600 g/ m2, o valor recomendado por el fabricante.
Otro sistema de aplicación es por pulverización o proyección neumática, el que consiste en la
pulverización del termoplástico, mediante la combinación de aire con material fundido el cual es
depositado sobre el pavimento y luego se aplican las microesferas de sembrado, según
recomendaciones del fabricante, que permitan dar cumplimiento a los requerimientos de
especificaciones.
El Método de Ribbon o Zapata a Presión, consiste esencialmente en depositar el material
termoplástico sobre un molde que está separado del pavimento, que sirve para dirigir el material
en la posición deseada y entregar el espesor que puede variar entre 2 a 3 mm. Al igual que en los
otros métodos, se deberá aplicar microesferas de sembrado, en la cantidad que indiquen las
especificaciones técnicas

Control por el ingeniero.

El control de los trabajados en ejecución, control de la calidad, geometría, la aplicación de una

técnica adecuada y acabado de acuerdo a planos y proyecto son funciones del INGENIERO.
El control por el INGENIERO se efectuará siguiendo estrictamente las normas establecidas por
estas especificaciones. Previamente a la iniciación de los trabajos se controlarán las condiciones
de limpieza de las superficies a pintar, condiciones del equipo y experiencia del personal.
Igualmente, se verificarán que los letreros de señalización vertical, soporte y seguros cumplan con
las especificaciones. Las aprobaciones del INGENIERO deberán ser por escrito y estas no relevan
al CONTRATISTA de sus responsabilidades en la ejecución de las obras.

Medición.

La señalización vertical será medida por unidades por tipo de señal, instalada y aceptada, de
acuerdo al tipo de placa. Incluirán toda la obra ejecutada y los accesorios necesarios de fijación a
los postes, planchas y pintado respectivo.
Las fajas de demarcación para la señalización horizontal serán medidas por metro lineal según el
tipo faja continua, discontinua, terminada y aceptada. No se efectuará medición separada de los
glóbulos de vidrio para propósitos de pago.

Pago.

Los trabajos de señalización horizontal y vertical, medidos de acuerdo al inciso 6, serán pagados a
los precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems de pago definidos en los
formularios de Propuesta.
Dichos precios incluyen el suministro y colocación de todos los materiales (acero de refuerzo,
hormigón, encofrados, clavos, plancha de acero, pernos, tuercas con arandelas, pintura, glóbulos
de vidrio, etc.) excavación, relleno, fabricación y colocación de postes,. mojones, placas y
delineadores, así como toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos, necesarios para
completar la obra prescrita en esta Especificación.

Ítem Descripción Unidad

31. Demarcación de Fajas Amarillas y Blancas ml
32. Señalización Vertical preventiva pza
33. Señalización Vertical Restrictiva pza
 Ítem Descripción Unidad
34. Señalización Vertical Informativa pza
35. Vallas Metalicas de Seguridad (incluye terminales) ml
36. Tachas reflectivas de Bordes (ojos de gato) pza

LIMPIEZA Y RETIRO DE ESCOMBROS

Definición
El ítem limpieza y retiro de escombros consiste en el trabajo de limpieza, recolección, transporte y
disposición final, en un sitio autorizado por el GAM correspondiente, de todos los residuos y
escombros que sean producto de demoliciones o del derrame de hormigón que pudo ocurrir en el
proceso de su preparación y/o transporte.
El ítem tiene por objeto dejar el área intervenida y el área de influencia del proyecto libre de todo
residuo generado en el proceso de implementación del proyecto
Medición y forma de pago
El pago será realizado en la planilla de cierre, una vez que se haya verificado que el área
intervenida y el área de influencia del proyecto, estén libres de todos los materiales usados o de los
escombros generados. La verificación debe ser realizada en forma conjunta por el contratista y el
supervisor.

Ítem de Pago y Designación Unidad de Medición

Limpieza y retiro de escombros Global (Glb)