101 Elementos Esenciales

En un Programa de
Gestión de Integridad de Equipo
Para la Industria de Proceso de Hidrocarburos

John T. Reynolds
Shell Global Solutions - US
Westhollow Technology Center
Houston, Texas

Resumen
Este documento describe los 101 elementos esenciales que necesitan estar funcionando, y funcionando bien, para preservar
efectiva y eficientemente la confiabilidad e integridad del equipo de presión (recipientes, intercambiadores, hornos, calderas,
tubería, tanques, sistemas de protección) en la industria de la refinación y petroquímica. Este documento no trata solo del
cumplimiento mínimo de reglas, regulaciones de estándares, sino más bien es acerca de lo que se necesita llevar a cabo para
construir y mantener un programa de excelencia operacional para la integridad del equipo de presión, que permita a los usuarios –
propietarios hacer un uso máximo de sus activos físicos para generar un retorno. El cumplimiento no es el factor clave en la
gestión de integridad del equipo (PEIM por sus siglas en Ingles); la excelencia operacional lo es.

Cada uno de los 101 procesos de trabajo que se describen en este documento se explica de manera concisa hasta donde sea
necesario, de tal forma que los usuarios – propietarios sepan que se necesita hacer para mantener y mejorar su programa PEIM.
Este documento no indica cómo cada uno de estos 101 elementos claves necesita ser cumplido puesto que esa descripción
resultaría en un libro más que un documento. Este documento simplemente describe todos los aspectos fundamentales que son
necesarios para evitar perdidas, evitar incidentes de seguridad y mantener la confiabilidad en los equipos de presión. Este
documento proporciona una visión completa sobre la totalidad del espectro de programas, procedimientos y medidas preventivas
que se requieren para lograr desempeño del primer cuartil en gestión de integridad en equipo de presión (PEI).

Introducción:
Existen por lo menos 101 elementos esenciales en cualquier programa orientado a preservar la integridad mecánica de equipo
estacionario y de presión, después que ha sido colocado en servicio en la industria de proceso de hidrocarburos. Puede que se
necesite prioritizar cada uno de estos 101 elementos por parte de la gerencia del sitio, basado en la condición de riesgo actual de
cada uno de los elementos, con el fin de asignar recursos y programar las mejoras en los procesos de trabajo de PEIM. Sin
embargo, el usuario debe tener en mente que cada uno de estos 101 elementos, irrespectivamente de la prioridad de trabajo y
limitaciones de recursos, necesita ser implementado de manera efectiva y continua con el fin de evitar el potencial de incidentes
en equipo de presión.

En otras palabras, no es cuestión de escoger entre los 101 elementos y decidir que algunos son importantes y otros no lo son a
largo plazo. Si alguno de estos 101 elementos es desconocido por un periodo lo suficientemente largo, habrá un potencial para
incidentes que involucre la perdida de contención y sus subsiguientes consecuencias, valga decir, incendios, explosiones,
liberación de materias toxicas, daño ambiental, exposición del personal a sustancias peligrosas e impactos financieros sobre el
negocio.

La información en este documento puede ser usada por el personal de sitios operativos para mejorar la efectividad de su
programa de integridad en equipo de presión, bien sea que el sitio esté apenas comenzando a reconstruir su programa después
de su última gran perdida, o que este solo tratando de mejorar un programa apenas efectivo. Un punto que no puedo dejar de
enfatizar lo suficiente, es que éste es una descripción de un programa de construcción de excelencia para la gestión de integridad
para equipo de presión (PEIM), y no solo acerca de cumplimiento de reglas y regulaciones. En mi experiencia, aquellos que se
enfocan demasiado en “cumplimiento” y no lo suficiente en “excelencia” no estarán nunca en el cuartil superior de nuestra
industria para evitar pérdidas (perdidas de activos y/o perdidas de producción), debido a los problemas de integridad en equipos
de presión. Una vez más, el cumplimiento no es el factor clave para el éxito del PEIM; la excelencia operacional lo es.

Claramente hay más que solamente completar la gestión de un proceso de seguridad (PSM) y la gestión de integridad de equipo,
pero el PEIM es claramente uno de los aspectos más importantes para completar un programa PSM. Hay evidencia documentada
(Consultores de Protección M&M) sobre problemas con el PEIM que han llevado, y continúan llevando a sufrir las mas grandes
perdidas en nuestra industria durante las pasadas tres décadas.

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Como lo anotó Vince Lombarda, cuando se encargó de un equipo nacional de fútbol de mediocre desempeño, de una pequeña
ciudad del noroeste de Wisconsin hacia finales de los 50’s: ´ si regresamos a lo básico, incluyendo bloqueos y derribamientos, y lo
hacemos bien, ganaremos ´. El estaba en lo correcto, y lo probó produciendo los primeros Campeones de la NFL en un periodo
de tiempo relativamente corto. Este documento no es acerca “bloquear y derribar” la gestión de integridad en equipo de presión
(PEIM) en nuestra industria.

No existe un secreto concreto para lograr el éxito en el mantenimiento de la integridad del equipo de presión a un alto nivel. Es
simplemente hacer todas las cosas (101 de ellas), que necesitan hacerse y hacerse bien, día tras día tras día, sin abandonar
nunca irrespectivamente de que tan “caliente” sea el programa del mes, o irrespectivamente de que otras prioridades puedan
empezar a cruzarse en el camino. No debemos permitir que otras distracciones se crucen en nuestro camino y afecten de manera
adversa la efectividad en la ejecución de nuestros programas PEIM, todos los días.

Es importante para cualquiera, incluyendo la gerencia de planta, entender que el trabajo de protección y preservación de todos los
activos estacionarios en una instalación de proceso de hidrocarburos, pertenece a una multitud de personas y no solo al grupo de
inspección y mantenimiento. Un programa PEIM efectivo incluye roles específicos para los operadores, artesanos, gerentes de
activos, ingenieros de proyecto así como a inspectores e ingenieros de corrosión. Plantas que tienen roles específicos y
expectativas ya delineadas y efectivamente implementadas para cada uno de estos contribuyentes, serán las más efectivas en la
prevención de pérdida de activos derivadas de la pérdida de contención.

Es de esperar que aquellos que son practicantes expertos de PEIM lean este documento y digan “bueno, yo ya se eso”, y para
eso yo digo: esta bien y presumo que su planta no tiene fugas o problemas de confiabilidad en el equipo de presión, así como
muchos otros aspectos. Aún aquellos de ustedes que ya lo saben todo, yo los animo a preguntarse a si mismos la pregunta que
se hace al final de cada uno de los 101 elementos para ayudar a determinar si las cosas están tan bien como deberían estar.
Algunas veces existe una amplia brecha entre el conocimiento de una persona sobre un punto de PEIM y la práctica actual y
resultados finales de ese mismo punto.

Con mucha frecuencia encuentro que muchas personas por fuera de nuestro campo de acción (ingeniería de integridad para
equipo de presión) no tienen idea de lo que significa nuestro trabajo en términos de magnitud y alcance. Por eso es que uno de
los propósitos de este documento es “reunirlo todo” de tal forma que los demás que tengan interés en un PEIM efectivo conozcan
lo que significa ser realmente exitoso, día tras día, evitando los incidentes de integridad en equipo de presión.

Cuando quiera que yo escriba acerca de éste tópico, me recuerdo que la Marina opera inmensos y complejos portaviones
nucleares usualmente sin ningún incidente. El potencial para incidentes es especialmente alto cuando se lanzan y aterrizan
aeronaves cada pocos minutos bajo condiciones estresantes, de ruido y de congestión y con frecuencia en la oscuridad. Ellos lo
logran con un puñado de personas, de inteligencia promedio y con un promedio de edad de 21 años. Como lo hacen?
Procedimientos, entrenamiento, disciplina; procedimientos, entrenamiento y disciplina, etc. Deberíamos ser capaces de tener el
mismo desempeño en la industria de proceso de hidrocarburos.

Una cosa más antes de comenzar. Usted podrá haber notado ya que yo he y seguiré usando el término “efectivo” en numerosas
ocasiones. El diccionario Webster define efectivo como la “producción de un resultado decidido, decisivo o deseado”. Y es
exactamente como voy a usar esta expresión. He visto mucho cómo tiempo, dinero y esfuerzo se ha desperdiciado en hacer,
“supuestamente” todas las cosas que se describen en este documento sin ser realmente efectivo. No hace ningún bien escribir
procedimientos y buenas prácticas que no son implementadas de manera efectiva o que no son adheridas de manera efectiva. No
hace ningún bien si se conoce toda la información para ejecutar una tarea si ésta información no es transferida de manera
efectiva a aquellos que necesitan de esa información en el rente de trabajo. Hace muy poco bien silos siguientes puntos son
como destellos en un freidor y luego toman un segundo lugar junto al siguiente punto caliente del día. Estén pendientes de la
palabra “efectivo” a lo largo de este documento y piensen acerca de lo que realmente cuenta para lograr los resultados deseados
para cada uno de los puntos. “Efectivo” no significa perfecto. Sencillamente significa hacer un trabajo de manera correcta de tal
forma que no ocurran pérdidas de contención que puedan amenazar la salud, la seguridad de las personas y los activos.

El lector debe reconocer que uno puede escribir el documento completo sobre cada uno de los 101 elementos esenciales lo que
por supuesto resultaría en un libro más que en un documento. De tal forma, cada uno de los 101 elementos va a recibir un
tratamiento general en este documento por el bien de la inclusión de los 101 elementos.

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Los siguientes elementos esenciales no se encuentran en ningún orden en particular. Simplemente escribí acerca de ellos en la
medida que me motivó hacerlo. Darles su prioridad es un trabajo para cada quien en el área de operaciones de cada sitio, puesto
que la prioridad, requerida por cada elemento, es muy relativa a la condición actual de ese mismo elemento en cada uno de los
sitios. Por ejemplo, que tan bien se esta manejando el elemento ahora mismo? Si no se esta manejando bien, debería dársele
una prioridad mas alta en ese sitio en particular que si estuviera manejado de manera muy efectiva.

Ahora bien, comencemos con el primero de los 101 elementos esenciales del PEIM.

1. Control de cambios (MOC) para puntos de PEIM

El MOC es uno de los aspectos más importantes del PEIM. Existen una multitud de incidentes que se pueden atribuir a cambios
que se le hicieron a un equipo o a un proceso químico, que eventualmente causaron una pérdida de contención. Los cambios en
los procesos químicos son igualmente, si no más importantes, que los cambios a un equipo cuando se llega a la necesidad de un
MOC efectivo. Desafortunadamente, son muchos los que están involucrados en la operación y en proceso de nuestro negocio,
que hicieron cambios a equipos y variables de proceso asumiendo que cualquier cambio en la degradación del material sería
notado en la siguiente inspección. Simplemente no es así como funcionan, las cosas. Los inspectores deben conocer acerca de
estos cambios con el fin de ajustar su estrategia y táctica de inspección o los resultados bien pueden ser una pérdida de
contención.

Tiene usted un proceso de trabajo actualmente en curso para MOC que sea efectivo, que permita a los inspectores cuando se
necesitan implementar cambios en los métodos de inspección y su programación que tomen en cuanta un cambio en el proceso?

2. Identificación Positiva de Material (PMI)

Un programa PMI efectivo para todos los sistemas nuevos y existentes de tuberías de aleación lo cual constituye una alta
prioridad para PEIM. El API RP 578, Verificación de Material para Sistemas de Tubería en Aleación Nuevos y Existentes,
constituye un excelente documento para instituir un programa PMI efectivo para las nuevas facilidades, materiales para
mantenimiento y para el chequeo de materiales en sistemas existentes, sistemas en-servicio, que puedan tener materiales
inadecuados. Una y otra vez, los usuarios reportan incidentes relacionados con la falla de una pieza en un sistema de tubería que
no era la misma que se había especificado originalmente para el remanente del sistema de tubería. Las inspecciones PMI,
llevadas a cabo por los usuarios en busca de materiales fuera de especificaciones, encontraron de manera rutinaria entre el 1 y
3% de materiales incorrectos con algunos reportes de no conformidades de hasta doble dígito. Considero que los problemas PMI
son los responsables de una de las mayores causas de perdida de contención en nuestra industria que son clasificados como
incidentes de integridad mecánica.

Esta usted usando el API 578 de manera efectiva para identificar materiales inadecuados que puedan ser la causa de fugas
inesperadas en su equipo de presión tanto en equipo nuevo como equipo existente?

3. Reparaciones Temporales e Instalaciones Temporales

Un programa QA/QC efectivo debe estar instaurado para asegurar que las reparaciones temporales se lleven a cabo solo por
parte de personal calificado usando métodos y procedimientos aprobados de tal forma que el riesgo de incidentes no se
incremente por causa de una reparación defectuosa o inadecuada. Lo anterior incluye todos los dispositivos de sellado de fugas o
de disipación de fugas. De la misma manera, se hace necesario registrar y hacer seguimiento a las instalaciones temporales de
tubería para asegurarse que son las adecuadas para el propósito que se pretende y por el periodo de tiempo que se pretende. Un
procedimiento MOC efectivo debe cubrir estos dos aspectos.

Tienen ustedes un proceso de trabajo efectivo instaurado para reparaciones temporales e instalaciones temporales que eviten las
salidas no programadas por causa de reparaciones o instalaciones no apropiadas?

4. Variables de Degradación Clave y Críticas de Materiales (K/C)

La identificación, documentación e implementación de variables K/C para todos los puntos históricos y potenciales que puedan
impactar la integridad del equipo de presión es de la mayor importancia. Es necesario que exista un proceso sistemático que
involucre expertos en la materia (SME’s) para identificar y documentar cada variable de proceso que debe permanecer dentro de
un rango especifico con el fin de no incrementar las posibilidades de una falla de equipo más allá de lo esperado. Entonces, un
proceso de implementación efectivo, que incluya entrenamiento de operador, para cada variable K/C debe llevarse a cabo. Estas
variables K/C incluyen no solo las presiones y temperaturas estándar pero con mucha frecuencia las tasas de flujo, una multitud
de limitaciones químicas, presiones parciales de hidrógeno, tasas de calentamiento y enfriamiento, contenido de humedad, limites

3
de contaminación por cloro más una gran variedad de otras variables que pueden afectar la habilidad de los materiales de
construcción para resistir la degradación. Establecer y cambiar la lista de variables PEI K/C debe ser otro punto para el MOC.

Tienen ustedes todas las variables críticas de operación, que pueden causar degradación de materiales, identificadas,
documentadas, comunicadas y entendidas por los operadores de su planta?

5. Ingeniería de Materiales y Corrosión

Acceso rutinario por parte de los expertos en la materia (SME’s) para materiales y corrosión es primordial para cualquier unidad
de proceso y que tenga el potencial de ser corrosivo o de otra forma causar degradación de material que pueda llevar a una falla
inesperada del equipo. Este grado de pericia necesita una actitud preactiva para prevenir problemas en los materiales así como
para entender de manera reactiva el problema y resolver los problemas de corrosión. Para ser muy efectivos, estos SME’s
necesitan trabajar muy de cerca con los inspectores así como con los ingenieros de proceso. Los mejores SME’s deben tener un
muy buen conocimiento acerca de materiales, no solo de la parte metalúrgica y consiguiente selección, pero también en procesos
químicos, mecanismos de corrosión y degradación, degradación y corrosión de materiales, su prevención y mitigación.

Se tiene acceso fácil a SME’s conocedores de materiales y procesos que puedan proporcionar guía y conocimiento y
transferencia de conocimiento a sus inspectores con el fin de predecir donde y cuando va a ocurrir una degradación de tal forma
que se puedan evitar perdidas de contención no esperadas?

6. Inspección de Fisuras Ambientales

Un programa de inspección efectivo debe estar instaurado si existe el potencial de sufrir alguno de los mecanismos que provocan
fisuras causadas por el medio ambiente, e.j sustancias cáusticas, aminas, sulfuro de hidrógeno húmedo, ácidos politiónicos,
amonio, deareadores, etc. Un programa efectivo de prevención, liderado por los SME’s que se mencionan anteriormente, es vital
en dicho esfuerzo; pero cuando todavía existe un potencial, un programa efectivo de inspección (herramientas, técnicas,
procedimientos y métodos) debe estar instaurado para detectar la presencia de fisuras de medio ambiente. Estos programas,
incluyendo la preparación apropiada de superficie, deben ser lo suficientemente sensitivos para detectar y cuantificar el daño que
esta ocurriendo, si alguno. Los SME’s de materiales y corrosión son vitales para entender y predecir cuando y donde estos
mecanismos de fisuras ambientales pueden constituir un caso.

Tienen ustedes todos los mecanismos ambientales causantes de fisuras debidamente identificados y las actividades de
inspección planeadas apropiadamente para evitar este tipo de fallas en su equipo de presión?

7. Inspección y monitoreo de hornos

Los hornos son con frecuencia grandes contribuyentes a los problemas de confiabilidad en las grandes instalaciones de proceso
de hidrocarburos. Como tal, es importante tener un programa efectivo de monitoreo de patrones de llama, temperaturas de tubos,
puntos calientes, etc, para prevenir fugas en los tubos y rupturas. Así mismo, cuando un horno está apagado y listo para
inspección y mantenimiento, los inspectores e ingenieros, conocedores en los potenciales mecanismos de degradación para
tubulares, partes estructurales y el refractario, necesitan especificar e implementar una inspección efectiva y un esfuerzo en el
análisis de datos. Este esfuerzo identificará las causas potenciales de degradación y predecir la vida remanente de cada
serpentín del horno en las secciones de conversión y de radiación. La inspección y mantenimiento de hornos es una labor
especializada cuyo conocimiento necesita ser impartido a aquellos involucrados con el fin de evitar golpes inesperados a la
confiabilidad llevando el horno a paradas inesperadas en la mitad de una corrida. Y, no siempre asumir que las fallas en los
tubulares de un horno son siempre problemas de confiabilidad; las rupturas de tubos de alta presión en hornos de procesos de
hidrocarburos pueden resultar en lesiones y fatalidades. La última fatalidad relacionada con la ruptura de un tubo, de la que tengo
conocimiento, ocurrió hace pocos años en una refinería Canadiense.

Todos los serpentines de sus hornos tienen un análisis de integridad estructural confiables y gozan de una predicción de vida
remanente de tal forma que usted no se sorprenda por la ocurrencia de fallas predecibles que hubieran podido ser evitadas por
medio de una inspección y mantenimiento programado?

8. Prevención de fracturas frágil

En el lado opuesto del espectro de temperaturas en hornos, existe la necesidad de tener un programa efectivo instaurado para
prevenir las fracturas quebradizas. Una fractura quebradiza, en servicio, es una de aquellas con muy pocas probabilidades pero
con muy altas consecuencias que debe ser evitado a toda costa. De aquí que los inspectores, ingenieros y operadores deben ser
conocedores en los potenciales de ocurrencia de fracturas quebradizas en materiales que operan por debajo de su temperatura
de transición de dúctil a quebradizo (esto es lenguaje metalúrgico que significa operación por debajo del rango de temperatura

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donde sea apropiado). La API RP 920, Prevención de Fractura Quebradiza en recipientes de Presión, describe los pasos
efectivos para inspección y mantenimiento para evitar este potencial. Son necesarios procedimientos cuidadosos para controlar
las tasas de enfriamiento y calentamiento para equipos de pared gruesa en ambientes de proceso de hidrocarburos. La nueva
API RP 579, Listo para Servicio, también proporciona una excelente guía sobre como evaluar el potencial de una fractura
quebradiza. Cada pocos años leo acerca de las enormes y catastróficas pérdidas como consecuencia de fracturas quebradizas.
El último incidente ocurrió en una planta de gas en Australia que resultó en dos muertes y una gran pérdida para la compañía sin
mencionar el gran impacto sobre los clientes.

Todo el personal de su planta conoce acerca de la Temperatura Mínima de Diseño de Metal (MDMT) para todo su equipo, y sobre
como evitar el potencial de fractura quebradiza especialmente como resultado de alteraciones en la operación?

9. Sistemas de Mantenimiento de Registros de Inspección Efectivos

Los sistemas de mantenimiento de registros de inspección son fundamentales en un programa PEIM efectivo. Sin embargo, con
frecuencia, el mantenimiento inadecuado de registros es la causa raíz de fallas en equipos y problemas en confiabilidad. Un
mantenimiento efectivo de registros no es casual o divertido y con frecuencia pasa inadvertido hasta que ocurre un incidente
mayor, y los registros inadecuados son un factor contribuyente a estos incidentes. Debe haber un Programa de Gestión de Datos
de Inspección (IDMP) instaurado que debe estar actualizado o de lo contrario no tendrá usted un programa PEIM efectivo. Lo
anterior es un aspecto tan vital, que las auditorias internas regulares deben ser conducidas por personas conocedoras en
sistemas efectivos de registros para determinar si existen deficiencias. Hace solo un par de años, una refinería en Texas sufrió
un gran incidente cuando hubo una ruptura en una sección de tubería. Las prácticas inadecuadas e manutención de registros
fueron la causa primaria puesto que se sabía con antelación que la tubería se estaba adelgazando.

Guarda usted todos los datos y la información en su IDMP y se encuentran completamente actualizados con toda la información
pertinente de inspecciones previas, de tal forma que se pueda evaluar la integridad e su equipo y se pueda programar la próxima
inspección de su equipo sobre la base de todos los factores necesarios?

10. Inspección del sistema de teas

Los sistemas de teas deben ser inspeccionados rutinariamente por obstrucción y corrosión. Claramente, cuando necesitamos que
nuestros sistemas de teas funcionen de conformidad con el diseño bajo condiciones de relevo en emergencias, queremos
asegurarnos que no estén obstruidas o degradadas. Inspecciones radiográficas en búsqueda de materiales que obstruyan en
puntos estratégicos, van a revelar en ocasiones que las líneas de las teas con frecuencia están parcialmente taponadas; en este
caso serán necesarias algunas medidas de operaciones y/o de mantenimiento para limpiar las obstrucciones. El escaneo
ultrasónico y/o inspecciones radiográficas en búsqueda de adelgazamiento también son vitales para la gestión de integridad de
los sistemas de teas. Los mayores desastres han ocurrido cuando líneas de teas que se adelgazan se separan y caen a tierra
durante condiciones de flujo que tienen lugar en escenarios de alivio de emergencias. El ultimo que tengo conocimiento ocurrió
en una refinería en la Gran Bretaña a comienzos de los 90’s.

Están sus sistemas de teas “fuera de vista – fuera de su mente”; o hace usted suficiente monitoreo y mantenimiento que le
asegura que su sistema de control de emergencias más importante se desempeña de conformidad con el diseño justo en el
momento que usted más lo necesita?

11. Entrenamiento de inspectores

Uno de los aspectos más importantes para un programa PEIM efectivo es la calidad del entrenamiento y las habilidades de los
inspectores de equipo de presión. Experiencia en el trabajo es un aspecto importante en el desarrollo de un inspector, pero no se
puede confiar solo en este aspecto para producir todo un cuerpo de conocimiento para inspectores de proceso competentes.
Tenemos 15 cursos en clases en nuestra compañía, cada uno de ellos acompañado de un examen al final para confirmar la
transferencia de conocimiento. Estos cursos cubren la totalidad del rango necesario para un buen conocimiento técnico de
inspectores. Esto incluye: corrosión y materiales, inspección de soldaduras, inspección de recipientes y tuberías, inspección de
equipo de transferencia de calor, superficie NDE, interpretación de películas radiográficas, códigos de equipo y estándares,
técnicas avanzadas NDE, técnicas de medición de grosor, inspección de tanques, etc. Todos estos aspectos se cubren en cursos
que están disponibles comercialmente y que son necesarios para aumentar la base de conocimiento de inspectores competentes.

Están todos sus inspectores bien entrenados y son conocedores de las tecnologías PEI, de tal forma de pueden hacer el mejor
trabajo posible en mantener su equipo seguro y confiable?

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12. Certificación de Inspectores
Así como el entrenamiento es importante, también lo es la certificación de inspectores. Reglas Federales para la gestión de
procesos seguros en los EE UU implican la necesidad de dicha certificación y numerosas compañías han sido citadas por la
ausencia de certificaciones durante auditorias OSHA PSM. En nuestra industria, la API tiene un excelente Programa de
certificación de Inspectores (ICP) el cual ha proporcionado más de 6000 inspectores autorizados para recipientes de presión,
sistemas de tuberías y tanques de almacenamiento. Estas certificaciones no solo proporcionan credibilidad jurisdiccional de
terceros para su programa PEIM, sino que también resultan en altos niveles de habilidades por la cantidad de entrenamiento
necesario para pasar estos exámenes.

Están sus inspectores no solo entrenados sino que son conocedores de la materia y están certificados por un tercero como por
ejemplo la API, que indica que tienen el conocimiento básico para llevar a cabo el trabajo que se espera de ellos?

13. Procedimientos de Inspección

Sin duda todos conocen la importancia de los procedimientos como cimiento para un programa PEIM efectivo. Pero es posible
que no valgan siquiera el papel sobre el cual están escritos si no están actualizados e implementados de manera efectiva.
Procedimientos inadecuados, o aquellos que no han sido implementados de manera efectiva, pueden resultar en un montón de
oportunidades perdidas para encontrar deterioro antes de que terminen en fallas. Estos procedimientos deben cubrir todos los
aspectos vitales de un programa PEIM, incluyendo aquellos que ordenan la API Códigos para Recipientes de Presión en Servicio
e Inspecciones de Tubería (API 510 y 570). En mi experiencia, los conjuntos de inspección más completos, para instalaciones de
procesos de hidrocarburos, están en números superiores a los 50. Lo mismo que con los registros de inspección, una auditoria
interna y la actualización de los procesos de trabajo deben ser aspectos que se deben instaurar para asegurar que estos
procedimientos vitales sean implementados de manera efectiva y sean seguidos. Procedimientos inadecuados de inspección han
sido una de las causas que más da origen a citaciones de OSHA en los EE UU, cuando un problema de integridad mecánica ha
sido la causa de una falla y de un incidente de seguridad en el proceso. Tenemos un sistema de gestión instaurado que requiere
revisión y actualización, cuando ocurren cambios, o por lo menos cada tres años.

Tienen ustedes un procedimiento documentado para cada procedimiento designado en API 510/570, sección 4.3; y cuando fue la
ultima vez que usted los revisó para asegurarse que se encuentran actualizado con las prácticas actuales?

14. Aseguramiento de la Calidad y Control de Calidad en Soldaduras

Se necesita instaurar un sistema de gestión que asegure que solo soldadores calificados utilicen procedimientos calificados, al
hacer soldaduras en cualquier tipo de equipo a presión, incluyendo tanques de almacenamiento y tubería. En los Estados Unidos,
nosotros seguimos los requerimientos del Código ASME para Calderas y Recipientes de Presión, Sección IX, tal como se indica
para Equipo Presurizado según códigos API (API 510/570/653). Otros aspecto importante en el QA/QC en soldadura, es la
necesidad de mantener hojas de registro de soldador que ayudan a asegurar que las calificaciones del soldador permanecen
vigentes. Los programas QA/QC de soldadura más efectivos establecen un mínimo de exámenes por radiografías por cada
soldador y ruta de soldadura con sus tasas de rechazo, para asegurar que el re-proceso de soldadura se mantenga en un mínimo.
Los mejores programas de los que tengo conocimiento, se mantienen de manera rutinaria por debajo del 1% en cuanto a re-
procesos. Las fallas en equipos con mucha frecuencia se inician en soldaduras, por una variedad de razones, incluyendo defectos
en las soldaduras, tratamiento térmico inadecuado, demasiada dureza, falta de pre-calentamiento, trabajos de reparación con
soldadura muy pobres, etc.

Usan ustedes solo soldadores calificados y procedimientos calificados para soldar equipo de proceso a presión y sabe usted
cuales son sus tasas de rechazo y re-proceso?

15. Proveedores y Fabricantes Calificados

Cada compañía y/o instalación, debe mantener una lista actualizada de proveedores y fabricantes calificados y aprobados para
equipo a presión; y debe haber un proceso de trabajo instaurado para asegurar que oferentes de bajo precio y no calificados no
participen en el proceso. Si este proceso de trabajo no es gestionado de manera diligente, la rotación de personal y aquellos que
se inclinan principalmente por los oferentes de bajo precio, sin importar sus calificaciones, harán que productos y servicios de
inferior calidad se infiltren en sus instalaciones. Se pagará muy duro algún día por un evento PSM a raíz de un oferente de bajo
precio no calificado si usted no gestiona su proceso de trabajo correctamente.

Está su lista de proveedores y fabricantes calificados actualizada y se cumple con respecto a todas las compras de equipo a
presión y servicios de inspección /mantenimiento; sabe usted si sus proveedores han pasado las certificaciones de gestión y
aseguramiento de la calidad como por ejemplo ISO 9000?

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16. QA/QC en Fabricación
Además de un programa QA/QC efectivo para soldaduras y de una lista de proveedores calificados, se requiere una cierta
cantidad de QA/QC en las compras para asegurar que el nivel de calidad especificado para un equipo o tubería es el que se está
recibiendo realmente. La cantidad de inspección en compras puede variar generalmente, dependiendo de la complejidad de la
fabricación y de la calidad del taller pero en muy pocas ocasiones no vamos a necesitar inspección de compras. Se deben
especificar ciertos puntos críticos para inspección en equipo de alto riesgo. Mi experiencia con dejar en manos de un designado
todas las inspecciones de taller no ha sido enteramente satisfactoria. Usamos los servicios de contratistas de inspección
aprobados y de confianza para muchas de nuestras inspecciones de taller y hacemos algunas usando nuestros propios
inspectores de taller manteniéndolos en “sintonía” con las más importantes habilidades en cuanto a monitoreo de equipo en
fabricación se refiere. Recuerden el viejo dicho: “usted no obtiene lo que espera; usted obtiene lo que inspecciona”. Hay mucha
verdad en este dicho.

Aplican ustedes suficientes inspecciones de taller con el fin de asegurar que los aspectos vitales de las especificaciones de su
equipo son, de hecho, entregadas; o permite usted que sus competidores reciban atención de alta calidad de sus talleres
simplemente porque inspeccionaron lo que ordenaron?

17. Programación de Inspección

Se debe instaurar un procedimiento para determinar los intervalos de inspección para equipo de presión y asegurar que las
inspecciones apropiadas se lleven a cabo, no solo para cumplimiento de los códigos sino también para asegurar que el equipo es
inspeccionado de acuerdo a las prácticas correctas, usando las herramientas correctas y en los intervalos correctos. Con las
recientes revisiones a los tres códigos API (510/570/653), la estrategia de inspección y la frecuencia puede ahora basarse en
riesgo. Las estrategias basadas en riesgo son usualmente más económicas y resultan en instalaciones más confiables,
asegurando que el equipo de riesgo sea inspeccionado a frecuencias mayores y con métodos de inspección mas efectivos una
vez que se ha instaurado un programa de inspección, entonces se debe tener una estrategia de control efectiva sobre equipo que
ya debe ser inspeccionado.

Su software para programación de inspecciones maneja frecuencias de inspección externas, en-línea (on-stream), así como
frecuencias de inspección internas, y le permite programar inspecciones especiales tales como inspecciones de fisuras por
corrosión y esfuerzo CUI, registrar todos los datos y narrativas resultantes de dichas inspecciones?

18. Cálculos sobre tasa de corrosión y vida remanente

Todos los datos de inspecciones deben ser registrados por medio de un software apropiado de manera oportuna para efectos de
llevar a cabo cálculos sobre tasas e corrosión y cálculos sobre vida remanente. La entrada de datos oportuna y su análisis son
especialmente importantes durante las paradas de tal forma que se eviten sorpresas después que la unidad de proceso ha
arrancado nuevamente. No hay nada que sea tan perjudicial para la carera de un inspector o ingeniero de inspección, como el no
reaccionar apropiadamente a los datos e información que se sabía existía antes que la unidad regrese a operar.

Su alimentación de datos y su análisis durante la parada, para lograr aseguramiento que cierto equipo no va a salir para
inspección interna (o peor aún, reemplazo o reparación) durante la próxima corrida programada de la unidad?

19. Equipo con plazo vencido para inspección

Debe haber una política instaurada y cumplida por la gerencia de planta de no permitir que ningún equipo esté vencido para
inspección. Dicha práctica va a ayudar mucho en el camino a incrementar la credibilidad del esfuerzo de inspección en la planta y
también envía un mensaje acerca del mantenimiento de integridad del equipo a presión lo cual es tan importante como otras
prioridades de la planta. Por supuesto, y con el fin de llegar a ese punto, la programación de inspección, la calidad de los datos, el
análisis de los datos y mantenimiento de registros, tiene que ser de la suficiente calidad y credibilidad haciendo que ignorar la
programación de inspección realmente signifique un incremento en el riesgo y coloca a la planta en no cumplimiento con los
códigos y estándares.

Mantiene usted su gerencia informada acerca de los equipos que están vencidos para inspección (incluyendo válvulas de
seguridad); y tiene su gerencia de planta una política de “no vencimiento” para el equipo?

20. Inspección de Tubería

Además de un programa de inspección efectivo para equipo estacionario, es necesario que exista un programa de inspección
efectivo para la tubería. Nuestra industria continúa teniendo más incidentes relacionados con la tubería que con cualquier otro tipo

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de equipo de presión combinado. Por lo tanto, el tener un programa de inspección de tubería que sea muy efectivo, de
conformidad con API 570 y 574, Prácticas de Inspección para Componentes de Sistemas de Tuberías, es vital para el éxito de un
programa PEIM. Lo anterior incluye tener la tubería clasificada de conformidad con API 570, y con suficientes puntos de
monitoreo de grosor (TML’s) para proporcionar un aseguramiento continuado de integridad.

Sabe usted cuantas fugas en tuberías tuvo usted el año pasado y es su programa de inspección de tubería tan efectivo como su
programa de inspección para recipientes de presión en cuanto a la prevención de fugas e incidentes?

21. Inspección de puntos de inyección

El 5 de mayo de 1988, mi compañía experimentó el peor desastre en refinación de todos los tiempos. Siete personas perdieron su
vida y cientos de millones de Dólares en activos resultaron destruidos. La vida de cientos de personas fue impactada por este
desastre, para algunos de ellos para siempre. Todo lo anterior debido a corrosión severa que no fue detectada, justo corriente
debajo de un punto de inyección. Hacemos seguimiento ahora a todos los puntos de inyección “potencialmente corrosivos” (IP),
de tal forma que puedan ser monitoreados e inspeccionados como cualquier otro equipo crítico. Los puntos de inyección
potencialmente corrosivos son aquellos que pueden experimentar un significativo incremento en sus tasas de corrosión, si el
punto de inyección falla en desempeñarse tal como fue diseñado o si el área en la vecindad del IP tiene tasas de corrosión
diferentes de las del sistema principal de tubería. Un sistema de monitoreo efectivo de IP depende típicamente de la calidad de
información por parte de los ingenieros de proceso y de operaciones de la unidad, con el fin de permanecer actualizados con los
más recientes cambios. La API 570 proporciona una excelente guía sobre las necesidades de inspección en IP.

Sabe usted cuales son y donde están todos sus puntos de inyección “potencialmente corrosivos”; y tiene usted documentados y
programados estos puntos de inyección de conformidad con API 570?

22. Inspección de Puntos Muertos

El 1 de abril de 1996 experimentamos una pérdida mayor cuando un punto muerto en una unidad de hidro-tratamiento se rompió
como resultado de corrosión severa. La mayoría de los sistemas de tuberías tienen áreas donde no existe flujo y que pueden
tener tasas de corrosión bien diferentes al resto de la tubería principal. Estos puntos muertos han causado numerosos incidentes
de seguridad en la industria cuando no han sido identificados e inspeccionados adecuadamente. Ahora identificamos todos
nuestros puntos muertos sobre planos isométricos de nuestros sistemas de tubería, y los colocamos en rondas especiales de
inspección en el Programa de Gestión de Datos (IDMP). La API 570 también proporciona una buena guía sobre las necesidades
de inspección en los puntos muertos. Pequeños puntos de venteo y drenaje así como puntos muertos en tuberías de pequeño
calibre, necesitan un programa de radiografías para monitorear el progreso de la corrosión. Cuando se localiza corrosión en los
puntos muertos, debe constituir un aspecto de preocupación y entonces se deben tomar medidas especiales de precaución e
incluir una evaluación de riesgo, un plan de remoción de puntos muertos y utilizar técnicas y herramientas que pueden ayudar a
localizar corrosión, e.j. medidas para determinar grosores por medio de ultrasonido.

Tiene usted instaurados todos los procesos necesarios para identificar puntos muertos en tuberías, monitorearlos y removerlos?

23. Precisión en la Mediciones de Grosor y Reproducción

Todo programa PEIM efectivo necesita de procedimientos instaurados para medición de grosores NDE que sean apropiados, con
el fin de asegurar que la información sea exacta y razonablemente reproducible. Nuestra experiencia indica que procedimientos
digitales apropiados pueden proporcionar una tasa rutinaria de reproducción en un rango de +/- 0.010” y perfilar datos
radiográficos (PRT) en un rango del 6%. Nuestras pruebas repetidas indican que la falta de procedimientos adecuados y
deficiente capacitación, hacen que la exactitud vería de manera rutinaria estas cifras hasta en 3 y 4 veces. Preferimos información
digital de grosor en lugar de información radiográfica CRT debido a que proporciona mayor exactitud, existe menos probabilidad
de error en las lecturas, más velocidad, es más simple y cuesta menos. Sin datos exactos se pierde mucho dinero y tiempo en re-
trabajos e inspecciones que se vuelven más frecuentes que lo necesario y deja abierta la probabilidad de ocurrencia de fallas
prematuras debido a información no exacta. Nosotros proporcionamos ahora 12 horas de capacitación y hacemos exámenes de
`manos a la obra` en todos nuestros inspectores (de compañía y contratados) para hacer mediciones de grosor UT y PRT.

Es su información sobre grosores lo suficientemente exacta para permitir que su IDMP funcione bien, proporcionándole a usted
planes y programas de inspección exactos para todos su equipo que está sujeto a corrosión?

24. Inspección de Tubería de Poco Diámetro (SBP)

Las tuberías de poco diámetro -SBP no se pueden ignorar. Aunque es probable que no conduzcan a graves consecuencias,
cuando se les compara con las tuberías principales de gran diámetro, se han reportado numerosas experiencias donde la falla de

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una tubería de diámetro pequeño –SBP, han tenido gran impacto sobre la confiabilidad (paradas de unidades de proceso) y han
sido la causa de grandes incendios. Los efectos secundarios de estos incendios han sido fallas en tuberías de mayor diámetro y
en recipientes. Hace una década, una refinería en los EE UU tuvo un incidente mayor donde un reactor de hidro-proceso se vio
afectado por uno de estos incendios después que una tubería de 1 pulgada falló. No hace mucho tiempo, un gran incendio tuvo
lugar en una refinería cuando una tubería de ¾” en una unidad de hidro-proceso se fracturó. Las tuberías de diámetro pequeño
que hacen parte de sistemas de tuberías primarios deben ser incluidas en el mismo programa de inspección del sistema primario.
Las tuberías de poco diámetro que hacen parte de un sistema secundario (y que pueden ser descargadas por medio de válvulas
sin afectar la producción) deben tener inspecciones programadas basas en evaluación de riesgo.

Hace usted seguimiento y monitorea sus SBP de alto riesgo en sus unidades de proceso?

25. Válvulas de Cheque Críticas

Válvulas de cheque de balancín que son críticas para la seguridad y la confiabilidad del proceso, también deben ser
inspeccionadas en los momentos de mantenimiento más apropiados para asegurarse que la mariposa se mueva libremente y son
un desgaste excesivo. También es importante que usted se asegure que el diseño del eje de válvulas de cheque críticas es del
tipo que previene que el vástago se salga de su posición si el pin o la lleva falla. Conozco de grandes incendios en plantas
químicas que fueron causados por un diseño inadecuado del eje de la válvula de cheque, lo que hizo se saliera del cuerpo de la
válvula cuando un pequeño pin falló. El topo de la mariposa también debe chequearse para asegurarse que no se encuentra
gastado o dañado.

Están todas sus válvulas de cheque críticas identificadas y programadas para inspección y mantenimiento; y sabe usted si sus
válvulas de cheque tienen todas un diseño a prueba de falla en sus ejes?

26. Investigación y Reportes de Fugas y Fallas

Debe haber un procedimiento instaurado para investigar, registrar, comunicar y hacer seguimiento a todas las cuasi incidentes
significativos, fugas y fallas con el propósito de identificar la causa de la falla y tomar las acciones correctivas y preventivas que se
necesitan. El uso de un análisis de fallas y de un análisis de causa raíz en estas investigaciones es primordial para asegurarse
que estas medidas preventivas estén basas en hechos. Se debe colocar igual atención a los cuasi incidentes significativos que a
las fallas que causan incendios u otro tipo de problema ambiental o de seguridad. La falta de fuentes de ignición o de polución
reportada, no debe ser una razón para no investigar completamente un cuasi incidente de tal forma que los futuros incidentes
puedan prevenirse. Hace poco escuché en un reporte, durante una reunión de API, donde una compañía tuvo tres incidentes de
fugas en tuberías causados por corrosión en un periodo de tiempo muy corto y en la misma unión debido a que estas fallas no
fueron adecuadamente diagnosticadas. Estoy seguro que fue una situación muy penosa y embarazosa para su grupo de
inspección.

Investigan ustedes y registran sus fugas de tal forma que se puedan establecer tendencias y tomar medidas correctivas que
reduzcan los riesgos futuros; documentan ustedes y hacen seguimiento a los cuasi incidentes con el mismo fervor que lo hacen
con lasa fugas?

27. Seguimiento a Recomendaciones de Inspección

Se requiere instaurar un procedimiento sistemático y efectivo para asegurarse que las recomendaciones producto de las
inspecciones para efectos de llevar a cabo reparaciones y otras propuestas de mitigación, sean seguidas y completadas o de otra
forma manejadas según un acuerdo. Estos sistemas de seguimiento son usualmente más efectivos cuando están construidos o
hacen parte de los sistemas de gestión de inspección y mantenimiento y no se pueden eliminar a menos que se acuerde con el
autor de la recomendación (e.j. el inspector). Una refinería de la costa del golfo sufrió una pérdida sustancial cuando una delgada
tubería se rompió. Sucedió que el inspector pensó que la tubería había sido renovada durante la última parada, según él lo había
solicitado, pero debido a falla en las comunicaciones no fue reemplazada. Un sistema efectivo de seguimiento a las
recomendaciones de una inspección puede reducir de manera significativa las posibilidades de ocurrencia de un evento como
éste.

Tiene usted un sistema efectivo de seguimiento de recomendaciones de inspecciones construido dentro de su Programa de
Gestión de Información de Inspecciones?

28. Gestión de Riesgo de Degradación de Materiales

Se debe instaurar un proceso sistemático para asegurar que los gerentes de activos, los ingenieros de unidades de proceso,
personal de mantenimiento y operaciones, no estén solo advertidos sino se involucren en los asuntos más importantes

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concernientes a la degradación de materiales que deben ser de una gran preocupación para cada una de las unidades de
proceso. El ingeniero de corrosión / inspector, no debe ser la única persona preocupada o advertida de los asuntos de
degradación de materiales. Prioridades basadas en riesgo y toma de decisiones son procesos de trabajo muy útiles para lidiar con
asuntos que pueden ser la causa de falla en los materiales de construcción en equipos de presión. Un equipo multi funcional de
participantes claves, debe llevar a cabo la priorización basada en riesgo y el análisis de toma de decisiones de tal forma que los
asuntos que conciernen al PEIM sean priorizados de manera correcta junto con los demás “puntos calientes” del día.

Existe un esfuerzo multi-funcional real en su planta que lleve a cabo un trabajo conjunto, en un ambiente de propiedad
compartida, que trate amenazas a la integridad del equipo de presión?

29. Corrosión Bajo el Aislamiento (CUI)

La corrosión que tiene lugar bajo el aislamiento -CUI está con frecuencia fuera de la vista o fuera de la mente pero que
constituyen un problema insidioso hasta que la primera falla de CUI hace que una unidad operativa tenga que cerrar y/o cause un
incidente de seguridad o un cuasi incidente. No hace mucho, tuvimos una salida no programada de una unidad de hidro-cracking
debido a una fuga en una línea liviana de reflujo de hidrocarburo la cual tuvo lugar muy poco después de haber completado una
parada general muy exitosa de la unidad. Es necesario instaurar un efectivo programa de gestión para prevenir CUI`s por medio
de un sistema de mantenimiento para el aislamiento que sea el apropiado. Así mismo, se requiere un efectivo programa de
inspección donde la gestión del aislamiento no ha existido o la edad del equipo hace probable la existencia de CUI, siendo las
tasas típicas de corrosión entre 10-20 milésimas por año pero pudiendo llegar incluso hasta 40 milésimas por año en los peores
casos de CUI según el medio ambiente. Lo anterior significa que un número susceptible de tubería y recipientes pueden estar
llegando a su límite cuando se trata de plantas con 15 a 25 años de antigüedad. La API 570 proporciona una buena guía para
inspección CUI. No cometer el error de tratar potenciales problemas de CUI como si fueran solo de baja probabilidad y un asunto
de confiabilidad puesto que muchas fallas CUI han conducido a incidentes de seguridad. Y no ignoren el potencial de corrosión
bajo aislamiento a prueba de fuego –CUF en recipientes y en recubrimientos de columnas.

Tienen ustedes un efectivo programa de inspección CUI; y más importante aún, un programa de prevención CUI para equipo y
tubería susceptible a sufrir CUI?

30. Prevención de Corrosión Externa

Además de la corrosión bajo el aislamiento -CUI, hay mucha tubería desnuda y enterrada que puede ser susceptible a corrosión
externa y donde los sistemas de pintura y recubrimientos no han sido mantenidos adecuadamente. No hace mucho, hubo un fatal
accidente en la costa del golfo, cuando una línea de alta presión de hidrocarburos se fracturó. La falla fue el resultado de
corrosión externa sobre la tubería y la ignición ocurrió cuando alguien que manejaba un vehículo pasó por la nube de vapores que
se escapa. El mantenimiento de la pintura externa en los sistemas de tubería cuesta entre el 10 - 20% de lo que costaría
comenzar un proceso de blasting una vez que la pintura se ha deteriorado completamente, e.j. si usted actúa cuando la corrosión
empieza a florecer sobre la superficie. Claramente hay más en una labor de mantenimiento que lo meramente estético aunque
esto último puede ser muy importante también. Mis observaciones durante las pasadas tres décadas me dicen que entre mejor se
ve una planta, más personal se hará cargo de las cosas importantes en esa planta. Los trabajadores de plantas de desecho o
chatarra son por lo general muy poco productivos o eficientes.

Mantiene usted sistemas de pintura /recubrimiento para su tubería y recipientes de presión de tal forma que nunca va a
experimentar fugas o incidentes de seguridad por causas de corrosión externa?

31. Puntos Calientes

Los puntos calientes no son una ocurrencia poco frecuente en hornos y equipo provisto de recubrimiento refractario. Como tal, es
importante que sepamos como monitorearlos y evaluarlos. Hace un par de años, una refinería Canadiense sufrió una fatalidad
cuando un punto caliente en un calentador de carga forzó una ruptura de tubo. Resultó que se sabía acerca de la existencia del
punto caliente pero fue erróneamente diagnosticado en forma de un resplandor de una formación en el mismo tubo. Otra planta
sufrió recientemente una explosión y un incendio en una línea de transferencia de efluente con refractario instalada en un
calentador reformador de metano-vapor. El recubrimiento refractario falló lo que ocasionó un punto caliente y la eventual ruptura
del tubo, eventos que no fueron detectados en su oportunidad. Un programa de efectivo de inspección por termografía puede
detectar y medir muy eficientemente los puntos calientes. La pintura sensible al calor puede servir como alarma cuando ha
ocurrido una falla en el recubrimiento refractario en el diámetro interno. Una vez que se ha detectado, es muy importante que
ingenieros e inspectores experimentados y conocedores se involucren en la evaluación y monitoreo de los puntos calientes para
asegurarse que no se desarrollen condiciones que favorezcan explosiones. El equipo puede operar de manera confiable durante

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un largo tiempo cuando hay instauradas medidas de mitigación, adecuadas y temporales, para el manejo de los puntos calientes,
si éstas medidas están diseñadas e implementadas adecuadamente.

Tiene usted instaurados procedimientos efectivos de monitoreo y evaluación para los puntos calientes que se asegure que no va
a sufrir la ruptura sorpresiva de un equipo con punto caliente?

32. Pernos de Rosca

Apostaría que todos ustedes saben de incidentes causados por pernos de rosca que se soltaron de los drenajes, venteos,
válvulas, etc., y causaron graves fugas de hidrocarburos e incendios. Este es otro de los “pequeños aspectos” de nuestro negocio
que necesita ser gestionado bien, día tras día, con el fin de evitar incidentes de confiabilidad y de seguridad. Me recuerdo de un
grave incendio que ocurrió aproximadamente hace una década en una refinería francesa, cuando un tapón de un drenaje en el
fondo de una carcasa de una bomba se salió de su posición mientras el equipo estaba en servicio, dejando un hoyo de ¾” por
donde se escapó hidrocarburo caliente. Otro incendio con lesiones ocurrió el año pasado cuando alguien golpeó un dispositivo de
sangrado de alto punto causando que uno de los pernos se cayera. Algunas veces estos pernos se sueltan a raíz de vibraciones,
en otras ocasiones las roscas se corroen, otras veces el material instalado no es el correcto porque la cobertura del programa PMI
no se extiende a los pernos roscados.

Tiene usted un efectivo programa de control y mantenimiento preventivo para los pernos de rosca con el fin de minimizar el
potencial de disparo de estos dispositivos en su planta?

33. Fallas de Fatiga

Igual que los pernos de rosca, las fallas de fatiga en tuberías de diámetro pequeño (SBP) pueden afectar la confiabilidad y llevar a
incidentes de seguridad. Pero a diferencia de los pernos de rosca, usualmente tenemos alguna advertencia sobre algo que no
está marchando bien y por lo tanto existe la probabilidad de prevenir la falla. Si los operadores y demás actores que están
alrededor del equipo operativo (especialmente maquinaria) reportan todos los días sobre vibración en tuberías, o sobre tubería no
soportada, peso en voladizo sobre SBP, se podrán entonces implementar medidas de ingeniería o de mitigación después de
llevar a cabo el correspondiente análisis apropiado. Temprano en la vida del equipo, o cuando existe algún cambio de planta, no
es inusual experimentar vibración. Ese es el momento oportuno para hacer algo al respecto. Nadie debería tratar las vibraciones
en tubería como algo normal puesto que en algunas ocasiones toma solo algunos días antes de que ocurra la fractura, como
también puede ser cosa de años antes de ver la falla. Las fallas por fatiga tienen que ser prevenidas puesto que no podemos
inspeccionarlas. Es raro el día que encontremos alguna fisura debido a fatiga antes de que se convierta en una grieta en la pared
o algo peor, como por ejemplo una separación de secciones de tubería. Recuerdo una planta química que tenía una facilidad de
separación completa sobre una línea de 2 pulgadas, la cual liberaba 20,000 libras de hidrocarburo liviano en cosa de minutos.
Estuvieron verdaderamente de suerte al no haber ignición en ese momento, pero otra planta no contó con tanta suerte, hacia
mediados de la década de los 90s, puesto que tuvieron ignición inmediata cuando una boquilla de 4 pulgadas se cayó de una
columna en servicio. Tenía una válvula y una brida ciega. Estos dos casos involucraban acero inoxidable austenítico, que es muy
susceptible a las fallas por fatiga que el acero y sus aleaciones.

Los operadores de su planta son sensibles a los problemas de vibración en los sistemas de tuberías (especialmente en las
conexiones con otros ramales) y conocen ellos lo que les puede pasar personalmente si la vibración conduce a la aparición de
fisuras por fatiga?

34. Selección de empaques de bridas y QA

Otro punto de “bloqueo y solución” para nosotros es asegurarnos que se estén seleccionando y usando los empaques apropiados
y que queden correctamente instalados después de limpiar y pulir las dos caras de las bridas. Este es otro de los aspectos que
necesita de procedimientos, entrenamiento y disciplina con el fin de hacerlo correctamente todas las veces. Periódicamente estoy
oyendo acerca de trágicos accidentes cuando la gestión de este punto se cae. El año pasado ocurrió un trágico en Arabia Saudita
en una nueva hidro-cracker estaba siendo puesta en-línea. Un empaque inapropiado estaba instalado y voló durante la prueba de
presurización de la unidad. Justo antes de este accidente, un empaque en espiral en una refinería de la costa del golfo causó un
gran incendio. En este caso el empaque de alta temperatura tenía un anillo interno de acero carbono que había sufrido un
encogimiento. Solo recientemente, una instalación en la costa oeste fue victima de la voladura de un empaque lo que concluyó
con un escape de una nube de vapor de hidrocarburo que afortunadamente no encontró ninguna fuente de ignición. Los análisis
de fallas indicaron que el empaque instalado no era el adecuado para la temperatura de servicio y que gradualmente se fue
degradando en un periodo de varios años antes de que finalmente volara. También conozco de otro par de incidentes cuando
válvulas de acero inoxidable fueron instaladas para servicios de alta temperatura con empaques de PTFE. Aparentemente

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muchas válvulas de acero inoxidable vienen de norma con empaques de sombrero en PTFE porque los proveedores “asumen”
que van a ir a servicios de baja temperatura de tipo químico.

Que tan efectiva es la selección y control que se ejerce sobre la instalación de empaques en su planta?

35. Análisis de Apto para Servicio (FFS)

Todo el mundo usa el análisis FFS, bien sea que sepan que lo están haciendo o no. Cada vez que un equipo es inspeccionado se
toman decisiones acerca si se requieren o no reparaciones o mantenimiento. Todas estas decisiones son de tipo FFS. Con
frecuencia estas decisiones se toman sobre la base de conocimiento que cada inspector o ingeniero posee y que esté
directamente relacionado con el asunto que tratan. Algunas veces se requiere de un análisis de más ingeniería y en estos casos
deberíamos recurrir a la nueva directriz API RP 579 (la cual está ahora disponible por parte de API). Sin embargo, la API 579
también incluye un análisis de tipo “Nivel 1” para una toma de decisiones rápida, de regla general, en el campo. Si un defecto es
lo suficientemente grande de tal forma que no pasa un nivel 1, entonces el usuario tiene la oportunidad de hacer reparaciones o
reemplazos, o recurrir a análisis de ingeniería de nivel dos o tres para determinar si el equipo puede continuar en servicio sin
reparaciones innecesarias. Este documento es una innovación en nuestra industria y el Comité de Códigos de la API está
trabajando actualmente en el reconocimiento (y referenciación) de los beneficios de FFS dentro de los códigos API existentes
(510/570/653). En la última reunión en octubre, acordamos reconocer la API 579 en dos de nuestros códigos (510 & 570) y ese
item será puesto a votación en el primer trimestre del próximo año.

Goza su planta del beneficio (económico y de seguridad) de usar API RP 579 para tomar la decisión de apto para servicio?

36. Hierro Fundido

Ha habido numerosos incidentes registrados con la fractura inesperada de materiales inherentemente frágiles y quebradizos,
siendo el hierro fundido (CI) uno de los más comunes. Recuerdo muy bien, a comienzos de mi carrera, cuando un accesorio de un
filtro de canasta de hierro fundido se rompió justo cuando un instalador estaba trabajando en él. Murió de sus quemaduras. Hace
unos diez años, una refinería descubrió que tenían una bomba manufacturada en hierro fundido, la cual transfería crudo de los
buques a las instalaciones de la refinería, cuando una pieza del tamaño de un balón de football se desprendió de la carcasa
botando miles de galones de crudo en un área ecológicamente sensitiva de la bahía. El año pasado, teníamos en funcionamiento
una gran válvula de seguridad hecha en hierro fundido con un trabajo de intervención en caliente a un sistema de agua.
Desafortunadamente los asientos de bronce en la válvula CI fueron afectados por la viruta del mecanismo de intervención en
caliente haciendo que la válvula presentara fugas después de la desconexión del mecanismo de intervención en caliente.
Repetidos intentos para sellar la válvula causaron que el cuerpo de la válvula CI presentara una fisura en 180 grados. Lección
aprendida: nunca use una válvula de hierro fundido en una situación de intervención en caliente, aún si es aceptable una
intervención en caliente para este tipo de servicio. Estoy seguro que cada planta ha tenido sus cuasi incidentes causados por las
roturas de carcasas frágiles. Necesitamos asegurarnos que no se use CI en nada que no sean servicios de bajo riesgo, si es que
debemos usar este material.

Sabe usted donde están situados todos sus componentes manufacturados en hierro fundido –CI en su planta, y permiten sus
especificaciones que se use CI en servicios de bajo riesgo?

37. Seguimiento Calorífico en sistemas de seguridad

No es poco común en sistemas de seguridad (dispositivos de alivio, boquillas con dispositivos de alivio, líneas de venteo, líneas
de descarga, etc.) hacer seguimiento de calor cuando existe un potencial de taponamiento que pueda anular el sistema de
seguridad y volverlo inefectivo. Seguimiento de calor es con frecuencia instalado para evitar que los materiales sólidos se
conviertan en formaciones. Periódicamente encontramos, sin embargo, que estos sistemas de seguimiento de calor no están
funcionando apropiadamente (cerrados) y si estamos de suerte no los encontramos porque una válvula de alivio no abrió. Este es
otro de aquellos puntos que fácilmente “cae sin notarse” si no tenemos los procedimientos, el entrenamiento, la disciplina y las
auditorias que nos aseguren que el seguimiento de calor todavía está funcionando como se planeó.

Auditan ustedes sus sistemas de seguimiento de calor, lo cual está asociado con el mantenimiento de procesos de seguridad, a
intervalos de frecuencia suficiente para que exista una seguridad razonable de que ustedes no van a tener un riesgo significativo
de taponamiento debido a la falta de calor?

38. Interfaces de Tubería enterrada Tierra - Aire

Recuerdo la noticia a finales de los años 80’s acerca de un gran incendio causado cuando un soldador se estrelló contra una
tubería que estaba emergiendo de una sección enterrada de tubo. La tubería se rompió en dos segmentos y el producto,

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hidrocarburo liviano, se incendio inmediatamente por la operación de soldadura que se estaba llevando a cabo. No puedo
recordar que sucedió con el soldador pero la verdad no quisiera siquiera recordarlo. Después de ello, nos embarcamos en un
programa para inspeccionar estas interfaces de tierra–aire de nuestra tubería enterrada, y nos encontramos con un número
significativo de líneas con corrosión y adelgazamiento severo en la interfase. Esta área en un tubo (6 - 12 pulgadas por encima y
por debajo del nivel del terreno) no se beneficia usualmente con la protección catódica (si esta presente) y está expuesta a la
forma de corrosión de la tierra y de la atmósfera. La corrosión acelerada en la interfase se debe a la concentración de celdas de
oxigeno y a las variables condiciones de estado seco – húmedo, como también a los recubrimientos y envolturas que se dañan y /
o deterioran con cierta frecuencia en la interfase. La API 570 proporciona una buena directriz con respecto a la inspección de
interfases tierra – aire.

Están sus interfases tierra–aire sujetos a un programa de inspección rutinarios, especialmente para servicios de alto riesgo como
por ejemplo API 570 Clase 1 tubería, y mantiene adecuadamente sus recubrimientos y envolturas en la interfase?

39. Clasificación de haz de intercambiadores

Las fugas de los haces de intercambiadores de calor no son la causa poco frecuente de problemas de confiabilidad durante las
corridas programadas de las unidades de proceso. Si tenemos suerte, la fuga solo tendrá consecuencias económicas y algunos
de nuestros activos tendrán que cerrarse para proceder a efectuar las reparaciones. Si no tenemos suerte, las fugas causarán un
problema ambiental en nuestros efluentes o un problema de seguridad cuando las sustancias peligrosas se mezclen con los
fluidos adyacentes. Una manera para controlar esta situación es clasificar todos sus haces en un sistema muy simple de A-B-C,
donde los haces A deben tener el máximo aseguramiento contra fugas en la línea debido a las graves consecuencias
ambientales, económicas o de seguridad; los haces de clase B son aquellos que tienen un grado variable de consecuencias
económicas si ocurriera una fuga inesperada, y los haces clase C son aquellos que no tienen consecuencias o son mínimas. Con
este simple sistema instaurado, podemos planear mejor nuestras inspecciones y mantenimiento preventivo de los haces y
proporciona un mejor aseguramiento haciendo que los haces de alto riesgo reciban más atención que los haces de bajo riesgo.
Se podrá establecer además, la renovación de grosor de los haces que proporcionan un mayor margen de error.

Tienen ustedes haces de intercambiadores que presentan fugas mientras la unidad de proceso se encuentra en-línea, con
posibles consecuencias inesperadas sobre la confiabilidad y la seguridad?

40. Envoltura de cables / encajonamiento de bridas con fugas

El encajonamiento y/o envoltura de fugas en bridas ha sido durante mucho tiempo una práctica exitosa y segura en nuestra
industria para detener este tipo de fugas mientras se mantiene el equipo en servicio y hasta que se puedan acometer
reparaciones definitivas y permanentes. Sin embargo, este tipo de arreglos temporales no deberían acometerse sin la supervisión
de ingenieros de corrosión y/o materiales conocedores del equipo a presión. Un incidente significativo ocurrió en una refinería de
la costa oeste a mediados de los 80’s cuando una canal de cabezal voló de un generador de vapor debido a una falla en una de
las tuercas. Parece ser que la brida del cabezal, que estaba presentando fuga, fue sellada usando envoltura con cable. Al hacer
esto, lo cáustico del condensado de vapor se concentró en los pernos que estaban envueltos haciendo se empezara a crear una
tensión de corrosión que causó una fisura en las tuercas con altamente tensionadas. Después que un número de tuercas fallarán,
los pernos remanentes no pudieron aguantar la carga de presión y fallaron todas simultáneamente haciendo que la nube de vapor
se encendiera. Algunas veces un factor contributivo a dichas situaciones tiene lugar cuando el sellante que es inyectado en el
conjunto del encajonamiento coloca tal presión hidráulica sobre los pernos de la brida que estos últimos se sobrecargan. Existen
otros compuestos que pueden hacer que los pernos fallen por tensión de corrosión provocando fisuras, incluyendo corrientes
húmedas de H2S.

Es usted siempre cauteloso acerca de lo que puede suceder a los pernos cuando dispositivos de sellado pueden causar su
explosión colocando en exposición fluido que normalmente están contenidos en el equipo a presión?

41. Pre-disparo de válvulas de alivio

Uno de los aspectos más importantes en el servicio de las válvulas de alivio (RV), es la necesidad de hacer pre-disparos (antes
de que la válvula sea completamente desmantelada o limpiada) y se lleven al taller para proporcionarles servicio. Los resultados
de esta prueba son vitales para cualquier inspector quien estará reprogramando la válvula para su próximo servicio.
Irrespectivamente de si usted usa intervalos de inspección basados en cortos periodos de tiempo, intervalos basados en
condición, o la aproximación más moderna de intervalos de inspección basados en riesgo, el inspector necesita saber los
resultados de esta prueba de pre disparo con el fin de hacer un buen trabajo en establecer el próximo intervalo de inspección.
Esto es esencialmente cierto para las válvulas que se encuentran trabadas o que disparan e firma significativamente diferente a

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su presión documentada de disparo; y también es cierto para válvulas que disparan repetidamente justo sobre el objetivo
establecido puesto que estas válvulas son buenas candidatas para intervalos de servicio más largos.

Tienen ustedes una práctica documentada de siempre pre-disparar las válvulas de alivio - RV’s antes de que vayan a servicio y de
registrar de manera efectiva los resultados de tal forma que signifiquen algo para la persona que es responsable por la
programación de la próxima inspección?

42. Seguridad en pruebas Hidráulicas

Las pruebas hidráulicas son una actividad común en nuestra industria, y por muy buenas razones, pero nunca se debe permitir
que por ser trabajo de rutina, las personas involucradas en esta actividad de trabajo bajen la guardia. Las pruebas de presión no
están libres de riesgo y de hecho pueden ser muy peligrosas si no se siguen los procedimientos y no se toman todas las
precauciones correctas. Estoy advertido de inspectores que han sufrido serias heridas y contusiones cuando una manguera se ha
desprendido de la bomba y ha empezado a dar latigazos de manera incontrolada. También estoy advertido de un incidente donde
un inspector sufrió unas cortada en el cuello cuando una brida de alta presión comenzó a presentar fugas a 2500#. En otro caso,
un inspector sufrió serias heridas cuando una pieza de empaque lo golpeó en la cabeza. Es para nosotros ahora una práctica
demorar las pruebas de alta presión hasta que estamos seguros que todo el sistema se ha estabilizado y el personal pueda entrar
al área acordonada. Usualmente tenemos mucho cuidado cuando aplicamos las pruebas neumáticas e hidráulicas pues este tipo
de incidentes sugieren que existe mucha energía en este tipo de pruebas que pueden causar lesiones a las personas.

Todos sus empleados conocen y tienen una idea de los peligros existentes en las pruebas hidráulicas, y sus prácticas estándar en
las pruebas hidráulicas reflejan estos peligros?

43. Inspección en-línea (OSI)

Un efectivo programa general de inspección incluiría cierta cantidad de inspección en-línea -OSI en recipientes y tubería con el fin
de aumentar tanto la efectividad como la eficiencia del programa PEIM. Se han logrado considerables avances en la tecnología
OSI y en la comercialización de estas tecnologías, lo que ha hecho de éstas prácticas algo muy útil y prometedor que en pasado
reciente. No solo son las prácticas OSI mucho más efectivas en términos de costos, cuando se compara con los costos de
descontaminación para entrar a los recipientes, sino que también son mucho más seguras al evitar los peligros asociados con la
entrada a espacios confinados. Parece que cada año que pasa, alguien en nuestra industria pierde su vida en un percance en
espacios confinados. Otras dos buenas razones para la práctica de OSI, es la planeación anticipada y conocimiento que
suministra para la próxima parada general, y cuando hacemos OSI en lugar de entrar a los recipientes reducimos la carga de
trabajo durante la parada general. Puesto que las paradas generales son una de las actividades más costosas en nuestra
industria, (segunda después de los costos de reconstruir una unidad por incendio), todo lo que podamos hacer para mejorar y
eliminar trabajo en una parada general con OSI ayudará a la causa. Las inspecciones en-línea son ahora mencionadas
específicamente en cada uno de los códigos API que tienen que ver con equipo de almacenamiento o equipo de presión
(510/570/653), y ya no es necesario para efectos de cumplimiento de los códigos, entrar a cada uno de los equipos. Por
supuesto que existen dificultades y escollos asociados con el uso de OSI pero muchas de éstas se pueden evitar si se emplean
especialistas calificados que tengan el conocimiento necesario.

Todavía emplea usted la práctica de entrar a sus recipientes de presión y tanques de almacenamiento para inspección interna en
lugar de hacer un adecuado uso de las técnicas de inspección en-línea y así aumentar la efectividad y eficiencia de su programa
de inspección?

44. Especialistas en NDE (Ensayos No Destructivos)

Como seguimiento al anterior punto, los servicios de un especialista en NDE, capaz y calificado, son altamente aconsejables y
efectivos en términos de costos cuando se considera el uso de las más avanzadas técnicas OSI. Muchas de las técnicas NDE
más avanzadas constituyen tecnologías de “caja negra”, nada fáciles y rápidas de entender por parte de ingenieros e inspectores
cuyas actividades primarias son mucho más amplias además de las NDE. Los especialistas NDE le pueden ayudar a determinar
que técnica(s) usar, cuando usar múltiples tecnologías, extraer las ventajas y limitaciones reales de cada una de estas técnicas,
que compañías y técnicos están mejor calificados para trabajar en los procedimientos NDE, y determinar sin estos procedimientos
son los adecuados para el trabajo especializado que se propone. He visto mucho tiempo y dinero desperdiciado por los sitios
operativos al comprar servicios NDE inapropiados o innecesarios. Los especialistas NDE le pueden ayudar a evitar esa pérdida
de tiempo y dinero. Y durante el trabajo, le pueden ayudar a monitorear la efectividad y eficiencia de su desarrollo así como
solucionar los problemas que van surgiendo. En mi experiencia, algunas de las más valiosas contribuciones del especialista NDE
constituyen la interpretación de datos que se van recogiendo ayudando a determinar si las recomendaciones del reporte NDE,
que usted recibe del vendedor, son válidas.

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Tiene usted acceso y utiliza los servicios de especialistas NDE calificados que le ayuden a evitar los potenciales escollos
derivados de la aplicación de la tecnología de la “caja negra”?

45. Equipo de Carbón ½ Moly

Es bien conocido desde hace varios años que cierto equipo construido en C-1/2 Moly es susceptible a is susceptible a ataques de
alta temperatura de hidrógeno (HTHA) muy por debajo de la curva de Nelson publicada en la API 941, Aceros para Servicio de
Hidrógeno a Altas Temperaturas y Presiones. Por esta razón es imperativo que sepamos en donde se encuentra todo nuestro
equipo / tubería C-1/2Mo prestando servicios de hidro-procesos de tal forma que pueda ser monitoreado y reemplazado si es
necesario. El monitoreo con herramientas NDE tales como la Automated Ultrasonic Backscattering Technique (AUBT) está
disponible de varias compañía NDE avanzadas en los EE UU. Esta técnica usa una combinación de mediciones con ultrasonido y
como tal, tiene un mayor posibilidad de detección y dimensionamiento del tamaño del daño que cualquier otra técnica disponible
anteriormente incluyendo el uso de mediciones de atenuación de ultrasonido. Han existido una serie significante de fallas e
incendios en nuestra industria como resultado de HTHA en equipo C-1/2 Mo operando por debajo de la curva de Nelson (muchas
de éstas están referenciadas en API 941). Nuestra más reciente falla ocurrió en un intercambiador que estaba operando solo a 50
- 75 grados F por encima de la curva de acero carbono, la cual se pensaba era una zona segura. La industria está gradualmente
comenzando a entender que combinación de tratamiento de calor, micro estructura del acero, contenido de carbono y relación de
C/Mo son críticos para mantener la resistencia al HTHA.

Sabe usted donde está operando todo su equipo C-1/2Mo con relación a la curva de Nelson, y monitorea usted el equipo con
AUBT para asegurar que no se está degradando en servicio?

46. Transferencia de Conociendo a los Operadores

Existe un segmento de nuestro conocimiento acerca de las condiciones que hace que los materiales de construcción se degraden
y necesitamos transferir ese conocimiento a los operadores del equipo y al personal de mantenimiento. Estas personas están en
el “frente” de nuestra batalla para resistir la degradación inesperada y fallas sorpresivas, de tal manera que necesitan saber que
puede ir mal si operan el equipo por fuera de un rango específico de valores o si por ejemplo instalan una válvula de acero
carbono en una línea de proceso de baja aleación. Es de muy poco beneficio tener ingenieros e inspectores altamente
conocedores, que lo saben todo acerca de la corrosión, fisuras, cristalización y otras formas de degradación de los materiales de
construcción, si aquellos que están en el frente no tienen la mínima cantidad de información para ayudar a evitar incidentes
peligrosos en la planta. Con frecuencia, pequeñas desviaciones o errores en los procesos de trabajo no causan problemas
inmediatos o degradación obvia, de tal forma que nuestros trabajadores en el frente de operaciones asume que estas pequeñas
desviaciones no tienen ningún impacto. Es realmente placentero involucrar a operadores y personal de mantenimiento en este
tipo de transferencia de conocimiento y observar sus reacciones iniciales de sospecha y resistencia que se tornan rápidamente en
entusiasmo y sed de conocimiento, en la medida que se dan cuenta que tratamos de ayudarlos a mantener sus unidades de
proceso seguras de operar durante el largo plazo.

Sus operadores conocen que aspectos de sus trabajos pueden hacer que sus equipos se degraden más rápido de lo esperado,
causando fallas sorpresivas que pueden llevar a fugas peligrosas?

47. Inspección para Corrosión Localizada

Algunas de las formas más comunes de corrosión en nuestro equipo de proceso están altamente localizadas y por lo tanto
requiere de técnicas de inspección especializada. Por lo tanto, es vital que sepamos cuando y donde la corrosión localizada es
una amenaza potencial para nuestro equipo. El especialista en materiales y corrosión (ver punto anterior) juega un papel clave en
este proceso de transferencia de conocimiento. Si la corrosión localizada es una situación grave en su equipo, es de muy poco
beneficio inspeccionar con medidores estándar de grosor UT, aún con intervalos de espacio muy cerrados. Los medidores
estándar de grosor UT, cuando monitorean grosores en ubicaciones (TML’s) solo son útiles donde las tasas de corrosión son
relativamente uniformes en una gran área. Estadísticamente hablando, tenemos muy poca probabilidad de encontrar corrosión
altamente localizada con mediciones de punto UT, aún cuando las mediciones se repiten a intervalos muy cercanos en un patrón
de grilla. Cuando la corrosión localizada es un problema, necesitamos emplear radiografía de densidad y densidad, escaneo de
ultrasonido y otra variedad de técnicas con las que el especialista NDE puede asistir. Estoy advertido de pérdidas multimillonarias
en activos que han tenido lugar cuando inspectores usaron técnicas estándar de medición de grosor UT con la esperanza de
hallar corrosión localizada, y por lo menos en un caso, monitorearon una línea cada 12 pulgadas antes de que una ruptura
ocurriera en TML’s.

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Sabe usted si esta ocurriendo y donde puede estar ocurriendo la corrosión localizada en su equipo, y está usted usando las
herramientas y técnicas de inspección apropiadas para encontrar la corrosión localizada?

48. Intervención en caliente y soldadura en equipos en-servicio

Intervención en caliente en equipos y tubería, mientras se encuentran en servicio, es una práctica relativamente común en nuestra
industria. De hecho algunas veces es demasiado común. Debido a que las intervenciones en caliente no son sierre actividades de
bajo riesgo, algunas veces hay algo que “puede ir mal” y por lo tanto nos corresponde acometer intervenciones en caliente solo
cuando no existe realmente otra alternativa. Los acoples de las intervenciones en caliente ocasionalmente se caen del cortador,
los tapones cónicos de las líneas ocasionalmente también se desprenden y vuelan, las válvulas de seguridad en ocasiones no
sellan cuando la máquina cortadora es retirada, y los soldadores ocasionalmente cortan a través de la línea que está siendo
intervenida. Se requiere personal especializado en intervenciones en caliente, que sigan estrictamente los procedimientos de
conformidad con API 2201, así como los procedimientos para soldadura e intervenciones en equipo que contienen productos
inflamables, lo cual debe ser de estricto cumplimiento para dicha actividad. Además, debe haber discusiones previas sobre
evaluación de riesgos (las cualitativas usualmente funcionan para nosotros) más la planeación de contingencias en caso de que
algo no trabaje como debe ser durante el proceso de intervención en caliente y ocurra una emergencia. El análisis de riesgo debe
incluir una evaluación de las posibles consecuencias de una liberación de producto durante cualquier momento de la intervención.
Además, existen una serie de servicios de proceso que no deben ser intervenidos en caliente en ningún momento, y otros que
pueden ser intervenidos en caliente, o estar sujetos a soldadura, pero solo por medio de cuidadosos procedimientos y la asesoría
de especialistas en materiales.

Sus procedimientos e intervención en caliente y tareas de soldadura en-servicio contienen todas las precauciones necesarias y
requerimientos de planeación para minimizar el potencial de incidentes peligrosos durante el proceso de trabajo?

49. Equipo de Zona Gris

El equipo de zona gris es el equipo que no pertenece a las disciplinas funcionales y por lo tanto no siempre tiene una persona
responsable o disciplina funcional que asegure que su diseño, fabricación, inspección y mantenimiento se lleve a cabo de una
manera que no impacte a la seguridad o la confiabilidad de la planta. Como resultado de lo anterior, este tipo de equipo algunas
veces falla causando salidas no programadas, o peor aún, incidentes e seguridad. Ejemplos típicos de equipo de zona gris son los
thermowells, bridas de nivel, filtros, válvulas e control, válvulas de cheque críticas, sistemas de protección catódica, carcasas de
bombas, válvulas de cheque para instrumentos de flujo, quemadores de hornos, empaques, válvulas mariposa de columna, etc.
etc. Una falla de dicho equipo con frecuencia coge a la gerencia por sorpresa y produce un montón de señalamientos entre las
diferentes disciplinas funcionales. Todos estos ejemplos tienen una interfase con la función de gestión de integridad del equipo de
presión (PEIM). Por lo tanto es imperativo que nos salgamos de nuestros silos y nos aseguremos que alguien se convierta en la
parte designada que va a ser responsable por tan importantes aspectos en cada uno de estos equipos, sea diseño, fabricación,
aseguramiento e la calidad, inspección o mantenimiento. Y no siempre tiene que ser la misma Parte para cada aspecto del ciclo
de vida.

Sabe usted que equipo falla en la zona gris en su planta, y existe alguien designado responsable para vida aspecto del ciclo de
vida de ese equipo para asegurarse que no caiga en el “vacío”?

50. Auditoria de dispositivos de alivio de presión

Pocos dispositivos en la industria del proceso de hidrocarburos son más importantes que los dispositivos de alivio de presión
(PRD’s), especialmente cuando se necesita que se desempeñan exactamente como fueron diseñados bajo escenarios de
extrema presión en emergencias. Como tal, es importante que periódicamente llevemos a cabo auditorias en las instalaciones
donde se localizan estos dispositivos para asegurarnos que se encuentran instalados, son operados y son mantenidos en la
manera que se propone. La directriz API RP 576, Dispositivos de Alivio de Presión, 2ª Edición, Diciembre del 2000, ha sido
completamente revisada y actualizada con una lista de 14 puntos que es importante que se chequeen durante las inspecciones
visuales en-línea (auditorias) de dispositivos de alivio. Estas inspecciones incluyen aspectos tales como: chequear que las
ventilas en válvulas con sello de fuelles y que las ventilas en las columnas de descarga se encuentran abiertas y limpias. Se
sorprendería usted al conocer como alguien o algo ha taponado los venteos y drenajes si no entiende su vital función. Conozco de
dos personas que recibieron dolorosas quemaduras cuando una válvula de alivio descargó y soltó agua caliente que se había
reunido en la columna del PRD sobre las personas que se encontraban abajo. Otros aspectos importantes que deben ser
chequeados: instalación apropiada de válvulas, establecimiento correcto de presiones en el tag, tubería de venteo debidamente
soportada para evitar exceso de esfuerzos en la válvula y en las boquillas, válvulas de seguridad con sellos de apertura, etc. Este
trabajo no es divertido y algunas veces no se le da la prioridad que se merece; pero constituye el tipo de “inspección preventiva”

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que es una función muy importante para la mayoría de los equipos. Usted se sorprendería al conocer la frecuencia con que los
auditores encuentran situaciones de no cumplimiento con los PRD’s instalados.

Sabe usted si todos sus dispositivos de alivio están siempre listos y en capacidad de ofrecer protección, seguridad y bienestar
para usted y todos los demás en la planta en el evento que se necesiten?

51. Inspección de fondos de tanques

Una de nuestras más altas prioridades ambientales es asegurarnos que nuestros tanques no estén presentando fugas y por lo
tanto no nos estén exponiendo al riesgo de contaminación de las aguas de superficie o subterráneas. Sin duda cuesta mucho
dinero retirar un tanque de servicio por motivos de descontaminación o para limpieza, mucho más para corregir el impacto sobre
los costos operativos por la no disponibilidad el tanque. Por lo tanto, nos compete hacer el mejor trabajo posible cuando se
inspecciona el fondo de un tanque de tal forma que podamos poner el tanque en servicio otra vez con la confianza de que vamos
a obtener el más largo intervalo posible antes de la próxima inspección. La mejor forma, que yo conozco actualmente, para
efectuar inspecciones en tanques que deben ser puestos fuera de servicio, es acometer un MFE “100%”(exclusión de flujo
magnético), que es una inspección de tipo de escaneo con ultrasonido seguida de indicaciones por encima de los parámetros de
umbral MFE. La inspección también debe incluir un trabajo manual de escaneo MFE de la zona crítica cerca de la pared del
tanque y cerca al ruedo de soldaduras de punto en el piso. Y no olvidar el área del sumidero. No hay nada más embarazoso para
los grupos de inspección que colocar un tanque nuevamente en servicio, después de gastar sumas de seis dígitos en limpieza,
inspeccionarlo y repararlo, y ver fugas de producto a las pocas semanas o meses. Nuestras carreras profesionales no pueden
aguantar tantas equivocaciones.

Utiliza usted las mejores tecnologías comerciales actualmente disponibles para inspeccionar sus fondos de tanques para que le
proporcionen la máxima seguridad en aquellas áreas delgadas donde es posible que se presenten fugas inesperadas; y sabe
usted si sus técnicos MFE están verdaderamente calificados para hacer este tipo de trabajo?

52. Puntos de goteo de agua

Una de las sorpresas más desagradables que parecen plagar los reportes de análisis de causa raíz sobre incidentes en nuestra
industria, de manera bastante frecuente, es la corrosión en un punto bajo donde agua contaminada se aposó en una corriente de
hidrocarburos. Después de aposarce en un punto bajo, el agua contaminada procede a corroer la tubería hasta que ésta falle
pasando inspecciones sin ser detectada. Esto sucede en puntos muertos, en trayectos horizontales bajos, en combas de tubería
entre puntos de soporte y especialmente en tubería de crudo o de condensado. De hecho el año pasado, la totalidad de una
refinería en el medio oriente fue casi borrada cuando una línea de condensado de hidrocarburo se fracturó después de sufrir
corrosión en un punto bajo que inicialmente fue una fuga y después falló totalmente. Tomará años reconstruir esa refinería de 485
B/D después de los efectos devastadores producidos por la explosión de la nube de vapor y por supuesto nada podrá reemplazar
las vidas que se perdieron. Otro problema común es donde agua salada y/o agua oxigenada, de producción de crudo (que es
saturado con agua) o en líneas de aguas aceitosas, se separa de la suspensión y se va al fondo de la línea. La capa inferior de
agua contaminada y de sedimento eventualmente causa hoyos que penetran o produce adelgazamiento localizado en el fondo de
la línea. Esto es un GRAN problema para la Guardia Costera cuando una línea de crudo se encuentra sobre el agua, en un muelle
o en la estructura del embarcadero. La otra sorpresa desagradable en puntos de aposamiento de agua es cuando el punto muerto
se congela durante los crudos inviernos y ocurren rupturas en el momento del deshielo. Una gran refinería del medio oeste fue
victima de un fatal incendio hace unos 10 años cuando un punto muerto lleno de agua se congeló y era parte de una instalación
de crudo liviano. Igual he oído de otros casos.

Sabe usted donde tiene sus puntos bajos que pueden recoger fluidos acuosos corrosivos o que se pueden congelar durante una
temporada de frío; está usted monitoreando o mitigando estos casos?

53. Personal de inspección

Con el fin de llevar a cabo un monitoreo efectivo y/o mitigar todos los 101 elementos esenciales del PEIM, cada instalación de
procesamiento de hidrocarburos o de petroquímicos necesita tener un staff adecuado que esté manejando todos los 101 puntos
PEIM. Recientemente en un caso legal en el sur de Texas, una compañía de refinación fue encontrada culpable de negligencia
donde el uso de personal inadecuado para labores de inspección fue un punto clave. En este caso, un recipiente elevado de
recibo estaba adelgazado por debajo su valor de retiro por adelgazamiento y se rompió causando una gran explosión e incendio
que hirió a tres trabajadores. Los fiscales introdujeron evidencia en el sentido que otras refinerías tenían un staff de inspección
significativamente mayor comparado con la refinería en este caso legal. No conozco la formula mágica para saber el número de
personas que debe tener el staff de inspección. El tamaño del staff de inspección depende grandemente sobre que tan particular
es el sitio pero sobre la base de excelencia. Aquellos que no tienen todos los 101 elementos esenciales PEIM instaurados con

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seguridad van a necesitar más recursos de inspección con el fin de construir los cimientos de la excelencia PEIM. Estos recursos
probablemente incluirán financiación para actividades específicas así como para inspectores e ingenieros que van a llevar a cabo
los programas existentes y a mejorar los que necesiten más atención. Para aumentar el staff propio van a ser necesarios recursos
contratados que sean capacitados, calificados y experimentados durante un periodo de tiempo. Este año, la división de refinación
de API repetirá su Estudio de Benchmarking para Inspección y uno de los puntos clave será los niveles de personal.

Ha estimado usted todos los recursos que serán necesarios par construir los cimientos de su excelencia PIEM y ha usted
organizado un memorando dirigido a la gerencia para su aprobación?

54. Incidentes asociados con la instalación de equipo de control de contaminación

Parece que difícilmente pasa un año sin que uno no oiga de una o dos explosiones /incendios /incidentes asociados con la
instalación de equipo de control de contaminación o para eliminar las emisiones de vapores. Lo mismo fue notado en un
documento escrito por un miembro del staff de EPA1). Algunos envases de carbón diseñados para controlar las emisiones de
tanques de almacenamiento han explotado. Los esfuerzos para sellar emisiones de sellos de válvulas han resultado en pérdidas
de contención y en por lo menos una gran explosión e incendio, hasta donde yo sé. En otra compañía, los esfuerzos para sellar la
cima de un separador API condujeron a una explosión como resultado de una mezcla inflamable que entró en contacto con un
dispositivo a pruebas de explosiones. En una refinería de la costa oeste ocurrió una detonación en un precipitador electroestático
lo que hizo que su unidad FCCU tuviera que cerrar por más de un mes. Y la lista sigue y sigue.

Que tan bien estamos integrando el nuevo equipo de control de contaminación /polución en nuestra base de activos? Estamos
haciendo la gestión e cambios adecuada (MOC) para proporcionar un alto grado de aseguramiento en cuanto a que el nuevo
equipo de control de emisiones no va a producir una situación de peligro mientras elimina las emisiones?

55. Tubería soldada por resistencia eléctrica (ERW)

La mayoría de las compañías están haciendo un mayor uso de ERW en tuberías y tubos en contraste con el uso de tubos y
tubería sin costura porque aparentemente es una selección más económica. Sin embargo, periódicamente encontramos que en
ciertos ambientes corrosivos la soldadura corroe por lo general a una tasa mucho más alta causando fallas prematuras no
detectadas. En nuestro más reciente caso, una línea elevada en una unidad separadora de gasóleo formo una nube de vapor que
afortunadamente no encontró fuente de ignición. En otro caso, un intercambiador de calor con tubos ERW comenzó a fallar
prematuramente debido a una corrosión preferencial a lo largo de una costura ERW. Ahora somos más cuidadosos y no estamos
usando tubería ERW en servicios que tienen más probabilidad de contener agentes corrosivos agresivos. También hemos
encontrado que en las nuevas construcciones donde permitimos el uso de tubería ERW, es por una operación costosa en
mantener separadas la tubería sin costura y la tubería ERW para evitar mezclas.

Es usted precavido con el uso de tubería ERW solo para aquellos servicios que no dan lugar para corrosión preferencial por
soldadura?

56. Contaminación repentina e inadvertida de corrientes de proceso

Uno de los puntos más insidiosos en la integridad del equipo de presión que hay que combatir, tiene que ver con la contaminación
repentina e inadvertida de una corriente de proceso con contaminantes altamente corrosivos que eventualmente van a causar
fallas por fisuras y corrosión en general. Hemos tenido soluciones cáusticas que han contaminado sistemas de etileno y líneas de
vapor; contaminación con cloro de una variedad de corrientes de proceso que han causado fisuras en aceros inoxidables
austeníticos, sales de amonio que han sido arrastradas a sistemas de hidrógeno, y una variedad de otros contaminantes en
nuestras corrientes de proceso. Uno de los más grandes que hemos procurado evitar es la contaminación con cloro de nuestras
corrientes de crudo que vienen elevadas a nuestros hidro-tratadores de nafta y causa tasas de corrosión que se aceleran dos
veces en magnitud. Una refinería de Louisiana tenía el mismo problema el año pasado. El resultado fue un gran e intenso
incendio que causó extensos daños a la unidad de proceso. En estos casos, estamos encontrando que los crudos que
normalmente tienen niveles muy bajos de contaminación orgánica pueden recoger sustanciales niveles de contaminación entre la
cabeza de pozo y la entrada a la unidad. La mayoría de los ensayos para crudo no prueban por cloruros orgánicos de tal manera
que este problema puede continuar sin ser detectado a menos que usemos métodos específicos para revelar este tipo de
contaminación. Para todos estos casos varios de contaminación, la inspección de estos sistemas puede ir “felizmente cogido de la
mano” asumiendo que nada ha cambiado y preparándose para la próxima inspección basado únicamente en los resultados
históricos de las pasadas inspecciones. Esta es la forma como nuestros programas de inspección están diseñados para operar.

Es su procedimiento MOC lo suficientemente fuerte para identificar la presencia de contaminantes (potenciales así como reales)
en sus corrientes de proceso y mitigar el problema o alertar al grupo de inspección de que algo ha cambiado?

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57. Inspección e techos de tanques
En una sección previa hablé sobre la inspección de los fondos de tanques. Esa actividad constituye el 95%+ de las necesidades
encaminadas a la protección del medo ambiente. Pero la inspección de los techos de los tanque, o de hecho cualquier actividad
en la parte superior del cono del tanque, incluyendo mediciones y mantenimiento de venteos, involucra puntos de seguridad muy
significativos que deben atenderse con la mayor precaución. Cuando yo comencé mi carrera hace unos 33 años, una de las
primeras cosas que aprendí en el grupo de inspección fue la de ser muy precavido cuando se caminaba por los techos de los
tanques porque en ocasiones pueden ser muy delgados (debido a la corrosión) para aguantar mi peso. El me indicó que caminara
por las costuras y los soportes del techo. Hace poco tiempo, una persona que caminaba por el techo de un tanque, de una
refinería de la costa del golfo, cayó a través de la cubierta y murió. El accidente sucedió cuando abandonó las tablas que le
habían suministrado para su seguridad. Los techos de los tanques normalmente empiezan con un grosor de 0.125 pulgadas. No
toma mucho tiempo para que los vapores de condensado que emanan del fondo hagan que el metal se torne muy delgado sin
mencionar lo que les sucede a las partes estructurales que sostienen la cubierta. Otras personas se han asfixiado por las
sustancias tóxicas que escapan de escotillas de medición sobre el techo.

Todos en su grupo conocen los peligros asociados con las actividades de inspección y otras actividades de trabajo en los techos
de los tanques?

58. Inspección de sitios inaccesibles

De tiempo en tiempo oigo acerca de eventos que tienen lugar en puntos del sistema de tuberías que son relativamente
inaccesibles para inspección. Las líneas elevadas de las torres de fraccionamiento son notables por este aspecto pero también lo
son tubos y haces de tubos. Esta situación se hace peor cuando existe un nuevo punto de humedad en alguna línea elevada o
cuando existe cierta presencia de agua en forma de cortina o cuando existe un punto de inyección de químicos. Un grave incendio
y explosión ocurrió en una refinería del Reino Unido este año por la ruptura de un tubo en un punto relativamente inaccesible
sobre una línea elevada. Hemos experimentado interrupciones significativas en el negocio debido a fugas en líneas elevadas que
pertenecen a columnas de fraccionamiento. Las inspecciones en sitios inaccesibles de tuberías pueden ser costosas pero estas
inspecciones no son tan costosas como lo puede ser la reconstrucción de una unidad de proceso de hidrocarburos. Varias
compañías ofrecen ahora este tipo de inspecciones usando personas que tienen experiencia en alpinismo y que usan dispositivos
de amarre de seguridad para acceder a puntos a los que de otra forma no sería llegar y con una fracción del costo de ensamble
de andamios. Por lo tanto, la excusa económica para llevar a cabo este tipo de inspecciones se ha reducido.

Es usted vulnerable a los incidentes de procesos de seguridad porque evita usted hacer las inspecciones necesarias en tubos por
razones de inaccesibilidad?

59. Fisuras externas por cloruros en tuberías y recipientes de acero inoxidable

El uso de aceros inoxidables austeníticos puede significar una serie de dificultades, una de las cuales es el potencial de fisuras
por corrosión por cloruros (SCC). Y uno de los más insidiosos problemas está relacionado con cloro SCC asociado con CUI
(corrosión bajo asilamiento). Todos sabemos ahora que es casi imposible mantener los sistemas de aislamiento enteramente
secos, de hecho, son propensos a contener cloruros (muchos sistemas de aislamiento basados en silicato de calcio). Otros se
contaminan con cloruros propios e los ambientes costeros, sistemas de aluvión, pruebas de monitoreo de aguas contra incendio,
etc. Una gran refinería en Texas incurrió recientemente en una enorme sanción económica cuando tuvieron que cerrar tres
grandes trenes de hidro- procesamiento para reemplazar cientos de metros de tubería de acero inoxidable que empezaba a
mostrar fugas debido a fisuras de cloruro SCC CUI. Uno de los puntos más interesantes asociados con estas fugas es que las
temperaturas de operación estuvieron en un rango muy alto para excluir el potencial de fisuras por cloruros en acero inoxidable.
Hay que estar advertidos entonces, que no solo es una situación para los sistemas que están operando a 350 grados F (175 C).
En un caso diferente, recuerdo muy vividamente haber visto la parte de cima de una columna que tuvo que ser reemplazada.
Estaba plagada con diferentes patrones de fisuras que normalmente asociamos con fisuras por cloruros.

Esta usted seguro que ha tomado todas las precauciones asociadas con los sistemas aislados de acero inoxidables para
minimizar el potenciadle fisuras por cloruros; y, inspecciona usted periódicamente en búsqueda de SCC en el equipo de acero
inoxidable que se encuentra aislado térmicamente?

60. Termo fluencia del Proceso

La termo fluencia del proceso no es solamente un problema metalúrgico de alta temperatura. Más bien es el insidioso problema
del incremento gradual de los parámetros de proceso que eventualmente conduce a un incremento, con frecuencia no detectado,
de corrosión u otras formas de deterioro. Por ejemplo, hace algún tiempo una gran refinería del medio oeste fue victima de un

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serio incendio en su unidad de interruptor de vacío. Una sección de tubería de acero carbono se adelgazó tanto que llegó al punto
de ruptura. Sucedió que el contenido de azufre de la corriente de proceso, así como la temperatura, se incrementó gradualmente
en el curso de unos pocos años hasta el punto donde las relativamente pequeñas tasas de corrosión en acero carbono se
convirtieron en tasas relativamente altas. Las inspecciones no estuvieron advertidas de los cambios de proceso y por lo tanto
tampoco estuvieron advertidos de que debían incrementar su frecuencia de inspección. Otra refinería en la costa oeste terminó
con perforaciones en toda la línea del interruptor de vacío debido a un gradual incremento en los ácidos nafténicos. El corrosivo
azufre más los cantidades totales de ácido (TAN) de las corrientes de proceso han debido tener sus límites de temperatura
establecidos y monitoreados para sistemas de tubería de crudo caliente, de tal forma que se convierte en un tópico de gestión de
cambios de planta si son excedidos. Ver el tópico “Variables Críticas y Claves” en la sección anterior.

Estaría usted enterado si los sistemas de crudo caliente en su sitio que puedan contener azufre, TAN y/o estar sujetos
temperaturas, se van incrementando en la zona altamente corrosiva?

61. Sistemas de tubería de metalurgia mixta

A comienzos de este año, una refinería en el sur de California experimentó un intenso y destructivo incendio en una unidad de
proceso cuando una tubería de acero carbono se fracturó liberando hidrocarburos calientes que cogieron fuego inmediatamente.
Sucedió que el sistema de tubería estaba conformado por una metalurgia mixta compuesta de acero carbono con algo de
aleación acero Cr-Mo, para resistir las incrementos en las tasas de corrosión a partir de la sulfatación. El acero carbono se estaba
corroyendo a una tasa y el acero Cr-Mo a otra tasa diferente. En otro incidente parecido, una refinería en la costa del golfo tuvo un
serio cuasi incidente cuando se descubrió que una línea de alta presión de crudo caliente se había corroído y estaba en un valor
de grosor de 0.090 pulgadas. La unidad fue inmediatamente cerrada para llevar a cabo una inspección detallada y reemplazar la
tubería. En este caso, el monitoreo de grosor rutinario por ubicación (TML) fue localizado en un codo de contención de alta
silicona de la tubería pero el resto de la tubería no era acero tratado para silicona y se estaba corroyendo a una tasa más alta que
la tasa de corrosión observada en el codo. Aceros con contenido de siliconas, como los aceros Cr-Mo, añaden considerable
resistencia a la sulfatación a ciertas temperaturas. Si usted termina teniendo sistemas que contienen aleaciones tanto CS como
Cr-Mo, o sencillamente CS y aceros tratados para silicona CS, usted necesita ser muy cuidadoso para saber donde se localizan
las dos aleaciones en cada sistema de tubería y tener planes de inspección para los dos. Sería mejor evitar tener sistemas con
metalurgia mixta.

Sabe usted donde están todos sus sistemas de tubería con metalurgia mixta; y tiene usted un plan para actualizar estos sistemas
a una sola metalurgia, o inspeccionar cada componente que puede estar sufriendo de corrosión a una tasa diferente?

62. Equipo de propiedad de terceros

Ha habido una serie de incidentes en nuestra industria que han estado asociados con equipo de propiedad de terceros y que no
estaba recibiendo el mismo nivel de inspección y mantenimiento que normalmente recibe el equipo propio. El último ejemplo de
esta situación casi arrasa completamente una refinería en Kuwait, cuando un oleoducto de propiedad de terceros, que cruzaba
una unidad de proceso de la refinería, comenzó a presentar una fuga. Rápidamente se hicieron intentos para encontrar quien era
el responsable del oleoducto para tratar de apagar las bombas. Desafortunadamente, y al cabo e una hora de intentos sin haber
podido completar la acción que se pretendía, el oleoducto se rompió creando una gran nube de vapor de hidrocarburo liviano que
se incendió causando mucha muerte y destrucción. Otro caso que involucraba un recipiente que almacenaba amoniaco, se rajó
y empezó a fugar el tóxico producto al medio ambiente. El tercero, propietario de la instalación, no estaba advertido del potencial
de fisuras por esfuerzo de corrosión en el acero carbono que prestaba servicio totalmente para el amoniaco anhídrido, que no
estaba siendo inhibido con un pequeño porcentaje de agua y tampoco hacia inspección al recipiente en búsqueda de fisuras. El
propietario de la planta no estaba advertido sobre si el propietario del recipiente estaba haciendo algo para preservar su
integridad. Si los riesgos asociados con el equipo de propiedad de un tercero que está operando en nuestro sitio pueden impactar
de manera significativa nuestra seguridad y confiabilidad, entonces talvez merece algo de nuestra atención.

Sabe usted donde está localizado todo el equipo de propiedad de terceros en su planta, y sabe usted si ese equipo está
recibiendo una inspección adecuada y atención de parte e ingeniería de corrosión?

63. Puntos de mezcla corrosivos

Los puntos de mezcla mixtos son casi lo mismo que puntos de inyección en muchos servicios. En una reciente reunión de API,
una refinería reportó corrosión severa no detectada en un punto de mezcla donde dos corrientes de proceso se juntaban en una
sola línea. Una de las corrientes era relativamente seca, caliente y no corrosiva; la otra era más fría, húmeda y contaminada con
sales en solución. Cuando las corrientes se juntaban, las condiciones de mezcla resultaban en corrosión severa y localizada, justo
en el punto de mezcla lo cual era muy difícil de detectar con los métodos de inspección normales. Ahora tratamos puntos de

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mezcla potencialmente corrosivos de la misma forma como trataríamos los puntos de inyección potencialmente corrosivos.
Registramos, inspeccionamos y hacemos seguimiento para ver si pueden resultar en corrosión severa localizada en la
intersección.

Está usted advertido sobre donde están todos sus puntos de mezcla potencialmente corrosivos, y está usted haciendo
seguimiento e inspeccionando estos puntos de la misma manera que lo hace con sus puntos de inyección potencialmente
corrosivos (según API 570)?

64. Corrosión en tuberías con soportes abiertos (Dummy Legs)

Los soportes de las tuberías con frecuencia están construidos con soportes abiertos en un extremo (dummy legs) que puede
atrapar agua contaminada, que con el transcurso del tiempo a tasas de corrosión de 5-10 mils (0.005-0.010 pulgadas) por año,
puede terminar penetrando la tubería desde la superficie externa. Conozco de por lo menos cuatro caos en la pasada década
cada uno de los cuales terminó con un impacto significativo sobre la confiabilidad. Ahora que está usted advertido sobre ello,
puede prevenir este tipo de fallas asegurándose que el agua no quede atrapada en estos soportes. Asegúrese que los soportes
sean vaciados totalmente o que tengan perforaciones en puntos estratégicos para drenar la humedad que pueda recoger. Si son
soportes verticales, sosteniendo una tubería desde superficie, asegúrese de que tengan una perforación de drenaje en el fondo
del soporte. Las anteriores son medidas preventivas muy fáciles de tomar que pueden ahorrar significativos golpes a la
confiabilidad más tarde en el camino. Asegúrese de inspeccionar regularmente los soportes abiertos para CUPS. Para aquellos
de ustedes que no tienen experiencia con CUPS, una forma de corrosión agresiva y localizada puede ocurrir bajo los excrementos
de las palomas lo cual es especialmente prevalente en soportes abiertos (dummy legs) que son justo del tamaño del nido de las
aves. Los CUPS pueden ser divertidos hasta que usted haya experimentado una parada de emergencia por resultado de ellos.

Su programa de inspección externa de tubería incluye la búsqueda y eliminación de trampas de agua en los soportes abiertos?

65. Falla de memoria corporativa

Una buena memoria corporativa y sistemas IT efectivos, para retener y comunicar las experiencias pasadas sobre fallas de
presión, son necesarios con el fin de comunicar las lecciones aprendidas de pasadas fallas e incidentes. Sin estos sistemas,
somos responsables en el evento de tener repetición de fallas en sus compañías. Nunca cesa de sorprenderme como nuevas
fallas e incidentes en la industria son causados por nuevos problemas o casos previos de deterioro cuyas causas no son
conocidas. Veo muchos reportes de análisis de fallas acerca de incidentes en nuestra industria, pero honestamente tengo que
decir que raramente oigo acerca de uno que no haya sucedido ya varias veces o que no fueron advertidos por ingenieros
conocedores de materiales, de corrosión o de equipo a presión. Esta situación me recuerda de una cita que escuché
recientemente que dice más o menos, “si solo supiéramos lo que ya sabemos”.

Tiene usted un sistema de IT efectivo que reúna y ponga a disposición fácilmente todas las causas, soluciones y lecciones
aprendidas de eventos de falla en equipo en su compañía?

66. Corrosión por sales de amonio

La corrosión por sales de amonio en un gran problema en nuestra industria y ha sido la causa de numerosos incendios muy
destructivos en hydrocrackers de alta presión y otros tipos de unidades de hidro-proceso, así como en cat crackers y cokers. En
algunas condiciones de proceso, las sales de amonio forman y son la causa de corrosión localizada altamente acelerada que no
se puede detectar fácilmente. Las mediciones de punto por medio de UT son relativamente inútiles a menos que se esté
escaneando sobre intervalos de grilla muy cortos. Las técnicas de inspección como por ejemplo de perfil radiográfico y escaneo
de ultrasonido son las que normalmente se requieren. Un gran número de los incendios y explosiones en refinerías han ocurrido
donde son prevalecen las grandes cargas con nitrógeno, especialmente en sistemas elevados de intercambiadores y enfriadores
de aire. Un proyecto conjunto de la industria patrocinado por API se lleva a cabo en este momento para logar un mejor
entendimiento de todas las variables que pueden causar la corrosión por hidro-sulfito de amonio (bisulfito) y bajo qué condiciones.
La vieja regla general de una velocidad máxima de 20 pies/seg a 2% de hidro- sulfito de amonio ya no es aplicable a todos los
regímenes de proceso. La corrosión por cloruros de amonio también es un problema significativo donde los cloruros húmedos se
escapan de los sistemas de hidro-proceso causando tasas muy elevadas de corrosión localizada.

Conoce usted su susceptibilidad a los fenómenos de corrosión insidiosa relacionado con las sales de amonio, y está usted usando
las técnicas de inspección correctas para encontrar corrosión altamente localizada como resultado de la presencia de estas
sales?

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67. Calidad del agua de las pruebas hidráulicas (Hydrotest)
Los problemas de calidad con el agua tienen que ver con más de una falla en tuberías muy poco después que las tuberías han
sido puestas nuevamente en servicio, especialmente las tuberías de acero inoxidable. Hemos tenido varios casos donde la
tubería fue probada por presión usando agua de calidad cuestionable a pesar de nuestros esfuerzos para limpiar de manera muy
puntual el agua y retirarle el cloro. Es preciso efectuar mucho seguimiento para asegurarse que el agua esté limpia y tener el agua
de alta calidad que se especifica debe ser usada. Hay muchas personas que no entienden o no aprecian la necesidad de no usar
el agua contra incendio, agua de proceso, agua ordinaria disponible, etc. En un ejemplo reciente, descubrimos que una cantidad
significativa de corrosión es inducida por micro organismos (MIC) sobre el acero inoxidable austenítico de tuberías durante los
procesos de arrancada de las unidades de proceso. La tubería ha sido probada por presión con agua contaminada varios meses
antes, pero en un periodo de tiempo muy corto ente el momento en que se probó y fue puesta en servicio, MIC penetró
completamente la tubería. En otro caso, agua contaminada con cloro fue usada para probar una tubería de acero inoxidable.
Aunque la tubería fue drenada después de la prueba, no fue secada de tal forma que dondequiera que hubiera un pequeño
aposamiento de agua con cloro, se evaporó convirtiéndose en agua con altos contenidos de cloro y atacó rápidamente la tubería
disminuyendo su grosor. En ambos casos, la demora para inspeccionar y reemplazar la tubería que estaba picada fue una
operación costosa y penosa para aquellos que estuvieron involucrados.

Tiene usted un programa de QA/QC para agua de pruebas hidráulicas que prevenga las costosas demoras de reemplazo de
tubería durante las arrancadas?

68. Inspecciones de haces de tubería

En algunos sitios las inspecciones de haces de tuberías son tratadas con más baja prioridad que la tubería que está en los
alrededores de la unidad de proceso. Algunas veces, los haces de tuberías ni siquiera están asignados a un inspector en
particular de tal forma que este tipo de instalación tiende a caer “en el vacío”. Lo anterior puede significar que la corrosión no sea
detectada tanto en haces de tubería ID como en haces de tubería OD. He presenciado graves emergencias de planta cuando
pequeñas filtraciones de sustancias peligrosas comenzaron en un haz de tuberías provocando evacuaciones y pérdida de
producción así como el riesgo de un incidente de seguridad para un proceso. Un problema particular que ocurre con mucha
frecuencia son las filtraciones ocasionadas por corrosión OD donde una tubería descansa sobre un soporte haciendo que el área
de contacto se torne en un área con severas picaduras de corrosión. Las picaduras pueden ser muy difíciles de encontrar porque
son relativamente inaccesibles, no se ven muy claramente y con frecuencia son ignoradas por los inspectores externos. Otros
problema con los haces de tuberías son los tapones que se vuelan o que tienen filtraciones y que fueron instalados donde se
colocaron puntos de sangrado durante la construcción. Con el tiempo, las roscas de estos tapones se corroen y el tapón pierde su
agarre, comienza a filtrar o se vuela si alguien que no sospecha la condición se para encima. Con frecuencia estos tapones están
completamente escondidos por el aislamiento térmico. Casi todas las situaciones de degradación de tubería que pueden afectar
las unidades de proceso, también representan problemas potenciales en los haces de tubería.

Tiene usted un programa significativo de inspección de haces de tuberías, con responsabilidades específicas asignadas, de tal
manera que sus haces de tubería no constituyan una amenaza para la confiabilidad e integridad de sus instalaciones operativas?

69. Costo total de propiedad

El costo total de propiedad (TCO) o la Evaluación del Costo de Ciclo de Vida (que básicamente viene a ser lo mismo) en una
importante base en la compra de equipo de presión y de hecho para todo el equipo de una planta. Con mucha frecuencia nuestras
organizaciones de proyectos son recompensadas por terminar un proyecto de acuerdo al presupuesto o por debajo del
presupuesto, lo que significa mucho énfasis en costos iniciales que presionan una decisión de compras. Sin embargo, las
compañías más astutas están adhiriendo a la filosofía de compras TCO donde las compras se hacen para minimizar el costo total
de propiedad y no solo el costo inicial. Lo anterior significa que el costo de inspeccionar y mantener una pieza de equipo a lo largo
de su vida de servicio, así como los costos de riesgos asociados con las inversiones iniciales de bajo costo, se toman en
consideración cuando se hacen compras de equipo. Las compras TCO también significan que el futuro riesgo de incidentes de
seguridad en el proceso, con su equipo de presión, puede ser menor. Las compras TCO con frecuencia resultan en la selección
de materiales de construcción de mayor duración, de diseños que minimizan la corrosión por debajo de los aislamientos térmicos,
de diseños que minimizan las partes no productivas, que evitan cordones de soldadura disímil que pueden ser más propensas a
las fallas, de diseños que toman en consideración la probabilidad de una potencial contaminación de la corriente de proceso con
agentes corrosivos o de agrietamiento, con más QA/QC para asegurarse que el equipo especificado sea el equipo que realmente
se entrega, etc., etc. Básicamente, las compras TOC toman en consideración cualquiera de los 101 elementos esenciales de
PEIM que pueda tener un impacto sobre la operación futura, la inspección y los costos de mantenimiento.

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Está el equipo de presión y la tubería de su planta diseñado, fue comprado, fabricado e instalado con el concepto de costo total
de propiedad en mente desde el comienzo?

70. Procedimientos para atornillar de bridas

El problema de las filtraciones en bridas en tan antiguo como la industria misma; sin embargo, continuo sorprendiéndome acerca
de cuantas historias escucho todo el tiempo acerca de problemas no resueltos y repetitivos sobre filtraciones en las bridas. Las
filtraciones o fugas en las bridas son particularmente comunes en las instalaciones de hydro-proceso, en la medida que los
sistemas de alta presión que contienen hidrógeno parecen más difíciles de sellar que otras corrientes de proceso de
petroquímicos. Sin embargo, existe un gran cuerpo de conocimiento disponible para ayudar a resolver los problemas de fugas y
filtraciones en las bridas. Muchas de estas situaciones se pueden resolver con buenos procedimientos de atornillado, una
atención adecuada a la calidad de la superficie, atención a los aspectos más importantes de diseño, selección de empaques,
torque hidráulico y el uso de varios dispositivos de tensionamiento de pernos. Además, hay un nuevo estándar ASME, PCC-1,
publicado por el Comité de Estándares de Post Construcción denominado Guidelines for Pressure Boundary Bolted Joint
Assembly, que es una excelente referencia en la materia. El seguimiento de esta directriz y de varias otras publicaciones pueden
reducir sustancialmente las fugas en las bridas y tuberías, intercambiadores y reactores. Otro proceso de prueba que pienso paga
buenos dividendos después de una gran parada y mantenimiento mayor, es hacer pruebas de filtraciones en cualquier brida que
se abrió durante el mantenimiento para asegurarse que ha sido apretada correctamente antes de que el fluido de proceso fuera
introducido otra vez. Existen muchas formas de hacer esto, pro el proceso de trabajo que me gusta más involucra golpear
suavemente las bridas para cubrir el empaque, haciendo una perforación para el pin en la cinta, presurizando el sistema con unas
pocas libras de nitrógeno y probar en búsqueda de filtraciones para detectar escapes en el empaque antes de arrancar.

Tiene usted todavía problemas con escapes y filtraciones en las bridas que pueden ser resueltos adhiriéndose a los estándares
apropiados para atornillar, procedimientos y pruebas?

71. Problemas de calidad en las válvulas

Los problemas de calidad de válvulas parecen surgir con más y más frecuencia en estos días. Los problemas con la calidad de la
fundición prevalecen de manera particular en la medida que más y más fabricantes se vuelcan hacia fundiciones en el exterior
que no parecen cumplir con los mismos sistemas de estándares de QA/QC o estándares en general para fundiciones que tienen
lugar en los países más industrializados. Por lo tanto, se está haciendo muy necesario asegurarse que hacemos negocios solo
con los más confiables proveedores que pueden evitar esta serie de problemas para nosotros y que tienen alguna forma de
inspección interna de válvulas críticas con sus respectivas pruebas y garantizar que se manufacturan de acuerdo a la
especificación. Algunas compañías están incluso añadiendo fundiciones a su lista de proveedores aprobados, de tal forma que los
proveedores de válvulas solo puedan usar fundiciones que pertenecen a esa lista y que tienen sistemas de gestión QA/QC. Otro
problema que ha impactado nuestras instalaciones, por lo menos en tres ocasiones, es recibir válvulas en acero inoxidable
destinadas a servicios de altas temperaturas, que contienen empaques de fluoro-carbono no obstante que nuestras
especificaciones claramente indicaban materiales de empaque para altas temperaturas. Cuando no son detectados, este tipo de
empaquetaduras de baja temperatura de servicio químico, se ablandan y se salen de la válvula causando sustanciales problemas
de fugas muy pronto después de arrancar. Estos son solo dos ejemplos de numerosas deficiencias de calidad que parece están
plagando a la industria.

Están sus sistemas de gestión QA/QC, y sus listas de proveedores aprobados, previniendo de manera efectiva el recibo e
instalación de válvulas sub estándar?

72. Limpieza de la superficie para inspección

Una adecuada limpieza de la superficie es con frecuencia un elemento que se ignora pero que es vital para efectos de la
inspección interna y de pruebas no destructivas en tubos de intercambiadores. Este punto con frecuencia sufre del síndrome “no
tocar (hand off)” de donde nosotros dependemos de alguien más, sea alguien de nuestra organización de mantenimiento o de un
contratista para que sencillamente “lo haga”. Cuando ese sucede, el resultado puede ser inspecciones inadecuadas seguidas de
sorpresas costosas y embarazosas que no fueron anticipadas. Una limpieza inadecuada puede fácilmente enmascarar las
picaduras, el adelgazamiento y las grietas que de otra forma pueden ser vistas por un inspector competente o detectadas por la
técnica de inspección de tubos de un intercambiador. Es vital que recomendemos y planeemos en detalle el tipo, la extensión y
calidad de la limpieza aplicable a la superficie para llevar a cabo el trabajo de inspección. Esto significa que debemos tener un
buen entendimiento sobre cuales pueden ser los potenciales mecanismos de degradación y donde es probable que ellos tengan
lugar. Ingenieros conocedores sobre corrosión pueden ayudar a ilustrarnos sobre la materia. No olvidar que hay que asegurar una
especial atención a las necesidades de limpieza de ítems tales como sumideros de tanques de almacenamiento, tubos de
intercambiadores (especialmente en servicio de agua de enfriamiento), secciones de columnas por debajo del nivel de líquido de

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cada bandeja, superficies de empaques que pueden corroer o estar dañadas, blasting de metales blancos y/o pulimento de aletas
para tipos de corrosión por agrietamiento muy finos, e.j. sulfuro de hidrógeno, etc.

Todavía tiene usted filtraciones sorpresivas sobre la marcha que puedan ser causadas por una limpieza inadecuada de la
superficie que después resulten en una inspección inadecuada?

73. Bombas que son Malos Actores

Aunque las bombas no están incluidas en la mayoría de los programas PEIM porque son consideradas maquinaria, siguen siendo
al final de cuentas equipo de presión. Voy a salirme un poco de la historia y voy a incluir bombas que son malos actores como uno
de los 101 elementos esenciales puesto que pueden fallar y de hacho fallan causando serios incidentes de seguridad al proceso.
Por lo menos cada año, las bombas “malos actores” están en el centro de un incendio en una gran planta petroquímica. Las
bombas que son “malos actores” son aquellas que tienen una historia de fallas seguidas o que tienen tiempos entre fallas muy
cortos (MTBF’s). Típicamente esa historia involucra fallas en los sellos o fallas en los rodamientos que no han sido totalmente
analizadas y las soluciones no han sido implementadas apropiadamente. Entonces, eventualmente, las próximas causas de fallas
son la causa de una pérdida mayor o un incendio. Algunas bombas son consideradas más una amenaza contra la confiabilidad
de las instalaciones de proceso que cualquier otra cosa, y el potencial para un incidente de integridad mecánica no es bien
reconocido veces. De aquí que es vital que se aplique un efectivo análisis de causa raíz a los malos actores de la bomba que
puedan causar incidentes de seguridad en el proceso así como impactos negativos a la confiabilidad. No hace mucho tiempo una
refinería tenía un conocido mal actor en una bomba que fallaba una y otra vez, provocando en una ocasión un gran incendio en su
unidad de proceso de crudo. Anteriormente había experimentado fallas en los sellos. Algún tiempo antes de eso, en una planta
petroquímica, una bomba mal actor que tenía una historia significativa de altas vibraciones finalmente se abrió por si sola
causando pérdidas de 10 millones de Dólares.

Tiene usted bombas malos actores con un MTBF muy bajo que pueda ser la causa de su próximo incidente de seguridad de
proceso

74. Venteos taponados en tanques de almacenamiento

No pocas personas en nuestro negocio han visto los resultados del colapso de un tanque de almacenamiento atmosférico (AST),
cuando un vacío fue halado de un tanque en servicio. Estos son incidentes embarazosos y costosos que son fácilmente
previsibles con un simple mantenimiento AST. Algunos casos que vienen a mi mente son tanques que colapsaron porque ciertas
aves construyen sus nidos en el venteo, o porque algún pintor cubrió el venteo con plástico y luego se olvidó de retirarlo, o el
venteo sencillamente se bloqueó cuando los vapores de asfalto se condensaron en la rejilla de salida. Recientemente una foto de
un tanque que colapsó hizo las noticias en nuestra industria. El tanque colapsó porque algunas estopas plásticas con pintura
fueron chupadas en el venteo en el momento que el tanque estaba siendo sometido a bombeo de extracción. Los venteos AST
necesitan de una inspección regular y ser sometidos a pruebas por parte de individuos competentes y entrenados. También se
debe poner especial atención antes y después de los procesos de mantenimiento de pintura. Claramente esta actividad preventiva
es menos costosa que demoler y reconstruir un tanque colapsado.

Tiene usted una inspección de rutina y de pruebas en sus venteos AST con una frecuencia que le permita controlar
adecuadamente su riesgo de ver un tanque colapsado debido a venteos taponados?

75. Vástagos de válvulas a prueba de expulsión

Hace pocos años experimentamos un desastroso incendio y una gran pérdida cuando una válvula de cheque en una de nuestras
plantas de etileno fue victima de una falla de vástago con la subsiguiente expulsión del cuerpo de la válvula. La válvula falló
después de 20 años de servicio satisfactorio pero esta falla hizo que dejara un hoyo de 3.75 pulgadas en el cuerpo de la válvula
por donde se despresurizó la unidad de proceso. Algunas, pero no todas las válvulas estándar e la industria, tienen vástagos a
prueba de reventones y esto es especialmente cierto de las válvulas de cheque y válvulas de mariposa con vástagos externos
donde puede haber agregado un dispositivo de cierre. Dichas válvulas están sujetas a fatiga de carga, como en los dispositivos
absorbentes de balanceo (unidades PSA) o en cierres de alto impacto donde el potencial de rotura de partes críticas puede
incrementarse significativamente. La mayoría de las válvulas API 600 están construidas de tal forma que una falla del vástago no
resulte en una expulsión el cuerpo de la válvula y esta es una e las buenas razones para comprar válvulas que han sido probadas
de acuerdo a los estándares e la industria.

Tiene usted en servicio válvulas de cheque o válvulas de mariposa con vástagos a prueba de expulsión, que pueda ser eyectado
de la válvula después de fallar?

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76. Tratamiento de calor post soldadura (PWHT)
El PWHT es una de las principales instancias de los tratamientos de protección para nuestro equipo de presión. Lo llevamos a
cabo por una variedad de razones incluyendo la reducción del esfuerzo residual en endurecimiento de soldadura y mejoramiento
de resistencia a una variedad de mecanismos e agrietamiento después que se ha colocado en servicio. Sin embargo,
encontramos más y más casos de PWHT inadecuado después de la ocurrencia de algún tipo de agrietamiento. Muchos
fabricantes sencillamente no toman el PWHT con seriedad y calientan y enfrían lo más rápido que pueden la válvula para
proceder a hacer la entrega. El tiempo es dinero y toma tiempo y un serio QA/QC para hacer un PWHT correctamente (o
cualquier tratamiento de calor). Se requiere de una adecuada colocación de termocuplas (TC’s) en el equipo o tubería para
revelar la verdadera temperatura y el verdadero ciclo térmico experimentado por el equipo. Es necesario tener registros en
gráficas de todos los TC’s críticos. Necesitamos probar que se experimentó el rango total de la temperatura durante el tiempo de
exposición. La temperatura correcta para el material que está siendo tratado – PWHT, necesita ser especificado y cumplido. Se
debe colocar especial atención al equipo que tiene una variedad de grosores y diferentes configuraciones para asegurarnos que
la sección más pesada es tratada adecuadamente – PWHT y que la sección más delgada no sea sometida a sobre calentamiento
y se oxide gravemente.

Tiene usted procedimientos adecuados de QA/QC para PWHT que asegure que se está obteniendo un PWHT efectivo y que su
equipo no va a fallar prematuramente mientras se encuentre en servicio?

77. Planeación de inspección y paradas basada en riesgos

La utilización de un análisis de riesgo es clave en un proceso de toma de decisiones para casi todas las facetas de nuestro
negocio pero especialmente para aquellas que tienen que ver con la integridad del equipo a presión. Estamos haciendo más y
más uso del análisis de riesgo para planeación de inspección y para determinar que trabajo es necesario llevar a cabo durante
nuestras paradas por mantenimiento. Participamos con personal de operaciones, ingeniería, planeación de mantenimiento e
inspección (lo que llamamos equipos OEMI) en nuestro proceso de trabajo, donde la evaluación de riesgo mejora
significativamente la calidad de nuestras decisiones así como la aprobación que debemos tener de todos nuestros accionistas.
Realmente hace que la toma de decisiones sea más fácil cuando le damos prioridad a las cosas que necesitamos hacer o
queremos hacer. Cada decisión tiene sus riesgos y beneficios asociados con esa misma decisión. Cuando usted usa un proceso
sistemático para establecer los parámetros de la próxima corrida, hay que identificar todo lo que amenace el éxito de la corrida
operacional, identificando el potencial de consecuencias que pueden ocurrir y entonces tendrá usted la base para una decisión
inteligente y no emocional. Sin este tipo de proceso, usted puede terminar tomando decisiones que son el resultado “estrujones”,
“gritos y lloriqueos”, entre los diferentes grupos, “empujada” por los fuertes o tomada de manera arbitraria por el que “posee” el
presupuesto. Compartir el riesgo tiene lugar en una planeación efectiva basada en riesgo que elimina este tipo de
comportamiento y atrae las relaciones de trabajo de los grupos funcionales más cerca. Que tan placentero puede ser el camino
basado en riesgo, depende de su relación con el pasado!

Usa usted de manera efectiva unos parámetros basados en prioritización para la toma de decisiones e inspección, para
planeación de paradas y financiación de proyectos?

78. Protección catódica (CP)

Hay muy poco de magia en nuestro negocio. En las líneas introductorias de este artículo, mencioné que se debe mayormente a
“bloqueo y tarjeteo”. Pero si existiera la magia, la protección catódica se acerca a ella como ninguna. Todo lo que tenemos que
hacer es colocar una pequeña corriente eléctrica en la tierra y “bingo”, reversamos las corrientes de oxidación y las tuberías
enterradas y fondos de tanques detendrían su corrosión. Claramente no es así de sencillo pero tampoco es ciencia de cohetería.
Los equipos se corroen en contacto con la tierra por las corrientes de corrosión. Si diseñamos, instalamos, monitoreamos y
mantenemos sistemas CP, podemos logar preservación de largo plazo, efectiva en costos, para nuestra tubería enterrada y los
fondos de los tanques. Toma sin embargo un sistema de gestión concertado para hacer que un sistema de protección catódica –
CP se mantenga a lo largo de la vida de un equipo. Con frecuencia hay errores que se cometen en la etapa de diseño del sistema
CP, corrientes ajenas comienzan a entrar, solo llegan corrientes insuficientes a los ítems protegidos, las camas de ánodos no son
mantenidas, los rectificadores no son monitoreados, no se toman mediciones de de la estructura del suelo en el sitio apropiado, o
ningún grupo tiene la responsabilidad especifica de proveer un mantenimiento efectivo para todo el sistema. He visto
rectificadores que se han apagado por motivos de mantenimiento y nadie nota en el transcurso de varios meses que siguen
apagados. Algunas veces las necesidades de reducir costos a corto plazo pueden significar una pérdida en el mantenimiento del
sistema, cambiando entonces el valor del activo a largo lazo por necesidades presupuestarias de corto plazo. Pocas cosas en
nuestras plantas son más costosas que inspeccionar y mantener los fondos de tanques. Sin embargo, un efectivo sistema de CP
puede virtualmente detener la corrosión del fondo de los tanques permitiéndonos ampliar nuestros intervalos de inspección hasta
el máximo permitido por el código; por lo tanto, nos permite tener el costo de ciclo de vida más bajo posible para nuestros tanques

25
de almacenamiento. La API RP 651 (2ª Ed.) sección 11, constituye una excelente guía sobre una operación y mantenimiento
efectivos en el sistema CP.

Necesita su planta un sistema CP para las tuberías enterradas y los fondos de los tanques; y si ese es el caso, tiene usted un
buen sistema de gestión que resulte en bajos costos de propiedad del equipo que se está protegiendo?

79. Análisis de fallas

Uso de un análisis de fallas (FA) apropiado es clave para mejorar la forma como estamos manejando nuestro negocio. Cuando
tenemos una falla en un equipo en servicio, debemos entender que causó la falla con el fin de prevenir que suceda otra vez y se
repita la situación en esa unidad de proceso, en la planta de proceso o incluso en la compañía. Un FA efectivo nos puede ayudar
a entender porqué el componente falló y por consiguiente se torna en un importante ingrediente en el entendimiento de la causa
raíz de la falla. Aquí sale otra vez más la palabra “efectivo”. La estoy usando aquí porque de tiempo en tiempo leo reportes de FA
que evitaron el punto, diagnosticaron mal el problema y no guiaron correctamente al lector. Sin un adecuado análisis de fallas
podemos estar implementando la mitigación equivocada y por lo tanto ser victima del mismo problema otra vez. Usted necesita
asegurarse que aquellos que usted contrató o asignó para el FA, son de hecho lo suficientemente experimentados y calificados
para hacer el análisis. Lo anterior significa típicamente que deben haber analizado previamente muchas fallas similares al tipo que
usted experimentó. Si usted se va a poner en la molestia de hacer un FA, es mejor hacerlo correctamente y no que se convierta
en un problema.

Está usted usando análisis de falla de alta calidad con el fin de que lo ayude a entender y prevenir la repetición de fallas?

80. Análisis de causa raíz, investigaciones de fallas y desarrollo de la solución

Las investigaciones de fallas y los análisis de causa raíz son tan importantes como los análisis de fallas para entender el porqué
ha ocurrido un incidente. Donde los análisis de fallas nos suministran una explicación física acerca del mecanismo que causó la
falla, por lo general no nos dice nada acerca de los procesos de trabajo que se interrumpieron, acerca de los procesos humanos y
los sistemas de gestión que también se interrumpieron. Tomen por ejemplo una pieza de tubo de acero inoxidable que se abrió
por agrietamiento liberando gases tóxicos que obligaron a la hospitalización de dos trabajadores. El análisis de fallas va ayudar a
entender que fue el agrietamiento producido por el cloro lo que causó que el metal presentara fisuras y fallara; pero no nos dice
sin embargo, el porqué de la presencia del cloro cuando se supone que no estar presente allí, de donde vino y como prevenir que
regrese al sistema. Eso es el rol de las investigaciones de fallas, análisis de causa raíz y el desarrollo de una eventual solución.
Tenemos tres niveles de investigación de fallas, cada una con un nivel de detalle diferente, complejidad diferente y requerimiento
de recursos diferente. Dependiendo del nivel de seriedad del incidente o cuasi incidente, y del potencial de volverse más serio en
el futuro, empleamos un nivel de investigación, de análisis de cusa raíz y desarrollo de la solución con respecto a la dimensión del
problema. El nivel uno es relativamente simple y rápido, pudiéndolo llevar a cabo casi cualquier persona en la planta que esté
entrenado para ese nivel de investigación. El nivel tres es muy detallado, requiere de recursos y de tiempo significativos, involucra
un análisis profundo de cada posible causa para asegurarse también que se logre la respuesta correcta y por lo tanto se
implemente la mejor solución. El nivel 2 es una racionalización 80/20 de una investigación más detallada.

Utiliza usted el nivel adecuado de investigación para las fallas de su equipo de presión con el fin de entender la verdadera causa
raíz y asegurar que su sitio no va a ser victima de incidentes repetitivos de seguridad de proceso que de otra manera pueden ser
prevenidos?

81. Materiales falsificados y/o fraudulentos

En una economía globalizada como la nuestra, estamos empezando a ver una creciente cantidad de materiales falsos y
fraudulentos que se están comercializando y que vienen de diferentes países sin el mismo nivel de interés por QA/QC que
nosotros podemos tener. Pernos falsificados, bridas falsificadas y válvulas porosas de fundición vienen de todos esos países. Lo
anterior sin mencionar que podemos obtener materiales de alta calidad de proveedores extranjeros, especialmente de países
altamente industrializados; solo significa que debemos estar más alertas y en guardia cuando proveedores de países menos
desarrollados se cuelan en nuestra cadena de suministros. Muchos de nosotros tenemos listas de proveedores que han sido
“aprobadas” para equipos especialmente diseñados y fabricados, pero ponemos menos atención a los proveedores de materias
primas y bienes en general para nuestro equipo de presión, especialmente cuando llegan a nuestra planta como parte de un gran
proyecto de construcción. Ahí es donde comenzamos a ver más y más problemas. Necesitamos comenzar a colocar más
atención y cuidado a la especificación de estos productos, más atención al recibo de QA/QC, verificar que los MTR’s recibidos no
sean fraudulentos, buscar los sellos estampados de ASTM (aunque incluso algunos de éstos son también falsificados).
Probablemente la disuasión más efectiva vendrá de que tanto podamos retener a nuestros a nuestros proveedores primarios
domésticos, que en últimas son los responsables por evitarnos este tipo de problema. Puede que no seamos capaces de

26
permitirnos duplicar un sistema QA/QC que sea seguro en cada planta para evitar las falsificaciones de materiales. Negociar solo
con proveedores que estén certificados bajo ISO 9000 (o su equivalente) puede ayudarnos a evitar este tipo de incidentes aunque
no provee una garantía total.

Tiene usted controles instaurados en su planta para asegurarle que no reciba e instale materiales de construcción falsos y
fraudulentos?

82. Liderazgo en gestión y línea de autoridad en inspección

Probablemente uno de los puntos prioritarios para el grupo de inspección es que exista un liderazgo de gestión “real” para
necesidades de inspección “reales”, y que la línea de autoridad para inspecciones pase por Grupos de Ingeniería y llegue hasta la
gerencia de planta. Considero que es vital que los grupos de inspección no reporten directamente a aquellos que son
responsables por la conducción de las operaciones diarias y por las actividades de mantenimiento, con el fin de evitar el conflicto
de intereses entre la visión a corto plazo de producción y las necesidades presupuestarias de aquellos encargados de preservar y
proteger los equipos de presión en el largo plazo. Habiendo dicho eso, también considero que los grupos de inspección necesitan
asegurarse que sus programas y recomendaciones sean, de hecho, efectivos en costos en el largo plazo y que no tengan la
sensación arbitraria de “mi camino o la autopista”. Las inspecciones también necesitan ser efectivas en cuanto a llevar unas
estrechas relaciones de trabajo con mantenimiento y los diferentes grupos operativos, de tal forma que no llevemos a cabo
nuestro trabajo en silos sin consideración alguna por las necesidades de otras funciones. De igual importancia en las relaciones
de trabajo es el liderazgo que pueda ejercer la gerencia en la preservación a largo plazo de los activos estáticos. No estoy
hablando aquí de soporte moral o de soporte pasivo, sino de un soporte activo, en el frente y de liderazgo “hablar y hacer” para
mantener la integridad del equipo de presión, que esto sea bien entendido por operaciones, mantenimiento, ingeniería y los
grupos de inspección. Sin lo anterior, los requerimientos para la preservación de la integridad del equipo de presión será muy
difícil de lograr.

Sus grupos de inspección tienen la línea de autoridad apropiada hasta llegar a la gerencia general y sus gerentes vienen y les
preguntan que pueden hacer para ayudarle a prevenir las pérdidas de contención en su equipo de presión?

83. Equipo de presión y los códigos de inspección /estándares

Una aplicación efectiva de los códigos y estándares de la industria (C/S) es la base de todo programa PEIM efectivo. He gastado
gran parte e mi carrera profesional, junto con la de numerosos dedicados colegas, tratando de crear, mejorar y mantener
actualizado nuestros códigos de post construcción API y ASME. Son definitivamente muy numerosos para mi nombrarlos todos en
este breve artículo, pero los conmino a que se aseguren tengan acceso a la última edición de cada uno de ellos para mantener un
adecuado mantenimiento a la integridad del equipo de presión. Seguir el consejo y la guía de estos C/S puede significar un gran
trecho en ayudar a su organización a evitar los incidentes asociados con la infracción de contención de presión. De mi
experiencia, puedo asegurarles que algunos de los mejores cerebros con la mayor experiencia en nuestra industria, han
contribuido a hacer que estos documentos C/S sean documentos de alta calidad. Y el uso de la estandarización de procesos
ANSI para estos C/S proporciona un aseguramiento adicional para que el contenido de estos documentos pase por un proceso
controlado de trabajo riguroso, justo y detallado de redacción, revisión y cuestionamiento de su contenido antes que los
documentos sean publicados. He aquí algunas pocas ediciones de documentos claves que cada profesional de equipo de presión
(ingenieros e inspectores) deben tener en su posesión o que les sea de fácil acceso: API 510 (8ª Ed.), API 570 (2ª Ed.), API 572
(2ª Ed.), API 573 (1ª Ed.), API 574 (2ª Ed.), API 575 (1ª Ed.), API 576 (2ª Ed.), API 578 (1ª Ed.), API 579 (1ª Ed.), API 580 (1ª Ed.
– a ser publicada próximamente), API 581 (1ª Ed.), API 582 (1ª Ed.) y API 653 (2ª Ed.).

Mantiene usted actualizado, y usa, la última edición de los códigos de la industria para inspección post construcción?

84. Selección y Colocación de ubicaciones de Monitoreo de Corrosión (CML’s)

Ciertamente una de las actividades fundamentales en cualquier programa PEIM lo constituye el monitoreo de la corrosión. De
aquí que sea imperativo que individuos competentes y conocedores sean cuidadosamente seleccionados para la colocación de
nuestros CML’s con el fin de proporcionar las mejores probabilidades de encontrar deterioro. No soy un enamorado del concepto
de la colocación al azar de los CML’s en recipientes y tuberías excepto en los escasos casos donde solo esperamos corrosión
uniforme y completa. En el otro 99% de los casos, considero que debemos buscar la guía de personas conocedoras de las
causas de corrosión, agrietamiento y otras formas de deterioro de tal forma que podamos colocar nuestros CML’s en los puntos
donde es probable que el deterioro sea peor o donde sea probable que ocurra, i.e. colocación de nuestros CML’s en las “uniones
débiles” de nuestras cadenas de tubería. Este consejo es especialmente cierto para puntos de inyección, puntos muertos,
corrosión hidro-dinámica, erosión-corrosión, corrosión de punto de rocío, y un serie de otros mecanismos de daño localizado. Con
mucha frecuencia he revisado la isometría planos de tuberías y recipientes, y encuentro los CML’s localizados en puntos que no

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tienen mucho sentido y donde es posible que se pierda el verdadero potencial de deterioro. He encontrado CML’s cada 30 pies en
una línea de gas natural, cada pocos cientos de pies en una línea de vapor, y cada 12 pulgadas en una línea que sufre de
corrosión hidro-dinámica rápida y muy localizada como producto del hidro-sulfito de amonio. En este último caso, la corrosión
penetró la pared y causó un gran incendio en medio de dos CML’s que estaban colocados a muy poca distancia el uno del otro.
La guía de estos individuos conocedores también puede ayudarnos a determinar que técnicas de inspección y herramientas usar
para estar seguros de encontrar el tipo de deterioro que es más probable cause la falla.

Está usted accediendo a la asesoría y al conejo de personas conocedores en los mecanismos de corrosión que son pertinentes a
su tubería y equipo con el fin de colocar sus CML’s en las áreas donde sea más probable que tengan lugar las más altas tasas de
deterioro?

85. Sobre-presiones hidrostáticas

De tiempo en tiempo oímos acerca de un equipo que está sobre-presurizado por fuerzas hidrostáticas. El mayor riesgo de las
sobre-presiones consiste en que algunas veces puede terminar en un serio evento. Presencié un serio evento que ocurrió en una
refinería de la costa oeste en 1999, cuando una válvula de presión de sello de gorro, de cuña separada, se volvió “hidrostática”
causando una gran explosión e incendio. Este tipo de válvulas necesitan tener alivio de presión en la cavidad del gorro y son
especialmente sensibles a fugas en el sello. Una más de estás válvulas, en una refinería de la costa del golfo, falló
catastróficamente mientras se encontraba en servicio de vapor debido a fue montada en una línea vertical, de tal forma que el
condensado llenó la cavidad el gorro y rompió la válvula cuando estaba cerrada herméticamente. Yo he visto los resultados en
tuberías que volaron un empaque cuando se bloquearon, llenas de hidrocarburos y se calentaron expuestas al sol. Esto puede ser
desastroso cuando ocurre sobre aguas navegables o sobre otros ambientes muy sensibles. Otro escenario donde hemos
experimentado sobre-presiones hidrostáticas tiene que ver con bombas de desplazamiento positivo (PD) para destapar líneas que
se encuentran taponadas. Otro caso muy particular se presento cuando un empaque se rompió regando hidrocarburos que
afortunadamente no se incendiaron. Claramente parece que se necesita que existan restricciones de ingeniería o restricciones
físicas para todos los usos “temporales” de bombas PD para que destapen las líneas taponadas. También estoy advertido de
varios incidentes causados por presiones hidrostáticas generadas por bombas que presentan filtraciones en los sellos o por
reparaciones temporales, por cavidades en los empaques, juntas de bridas que han sido amarradas con cables y otras “cajas”. En
un caso que se presentó en una planta de la costa del golfo, el bombeo en una sección encajonada provocó una separación de la
línea de las presiones hidrostáticas con la subsiguiente formación de una nube de hidrocarburo liviano. Una vez más,
afortunadamente, en este caso no hubo ignición. Las nubes de hidrocarburos sin embargo, con mucha frecuencia encuentran
fuentes de ignición y cuando lo hacen el daño que provocan nunca es pequeño.

El personal en su sitio entiende las potenciales amenazas de las sobre-presiones hidrostáticas y tiene usted procedimientos
instaurados para proporcionar restricciones de ingeniería o restricciones físicas sobre los procesos de trabajo que no resulten en
sobre-presiones hidrostáticas?

86. Corrosión de punto de rocío

Algunos de los efectos más costosos de la corrosión pueden surgir cuando tiene lugar corrosión por efecto de punto de rocío
donde los materiales de construcción no son los más adecuados para resistir la corrosión de un fluido condensado. En el curso de
la década pasada, la industria ha reportado numerosos incidentes de filtraciones e incidentes causados por punto de rocío en las
líneas elevadas de las torres de fraccionamiento con frecuencia debido a la condensación del ácido hidro-clorhídrico. Este tipo de
corrosión puede ser muy difícil de predecir, sobre todo en la medida que no sabemos donde puede ocurrir, y tiene mucho que ver
con las incertidumbres del proceso. Algunas veces ocurre en la cima de la columna, algunas veces en algún lugar de las líneas
elevadas, y otras veces en el intercambiador corriente debajo de la torre. Y por supuesto las líneas elevadas son por lo general
inaccesibles para inspección y monitoreo de corrosión. Uno de las “cajas” más grandes y costosas que hayamos instalado nunca
fue para una línea elevada de una torre de fraccionamiento de crudo que filtraba en medio de la corrida operacional. Otros casos
de corrosión severa por punto de rocío tienen lugar en los techos de los tanques de almacenamiento que absorben la humedad
del aire en las noches. Si el tanque contiene componentes ácidos, e.j. ácido sulfúrico, ácido sulfhídrico, ácido nítrico y una serie
de otros componentes cuyos condensados son altamente corrosivos y pueden formar espacios de vapores en estos tanques. Es
curioso que las gotas de condensado más agresivas son las primeras que se forman puesto que estas gotas no se diluyen tanto
como las demás que se forman corriente abajo donde con frecuencia hay más humedad. Es importante por tanto que sepamos
donde va a ocurrir por primera vez el punto de rocío con el fin de instalar la mitigación apropiada, sea aleaciones de materiales,
recubrimientos, lavados con agua, inhibidores o cualquiera que sea más efectivo en costos.

Sabe usted donde pueden ocurrir los puntos de rocío para los componentes ácidos en sus corrientes de proceso, y está usted
empleando las técnicas de inspección y de mitigación correctas para proteger sus activos de la corrosión por punto de rocío?

28
87. Inspección en campo
Por inspección de campo quiero significar “caminar alrededor” de las unidades de proceso mirando las situaciones de integridad
para el equipo de presión y hablar con (e ilustrar) a los operadores y trabajadores de mantenimiento acerca de sus
preocupaciones o acerca de los que ellos observan. Puesto que no podemos estar en todas partes, soy un firme creyente que los
operadores y técnicos deben ser entrenados para que sean “nuestro par de ojos y oídos adicionales” en el campo. La cantidad de
tiempo para vigilancia de campo requerida /necesaria ha sido un punto muy controvertido pero mucho más ahora debido a
nuestra dependencia de los registros electrónicos y comunicaciones. Claramente los inspectores no pueden ser totalmente
efectivos si pierden contacto con su equipo y con aquellos que están en las “líneas del frente” pegados a las pantallas de sus
equipos durante mucho tiempo. Y viceversa, el tener inspectores que emplean mucho tiempo caminando alrededor de las
unidades de proceso, no hace que el uso de su tiempo y de sus habilidades profesionales sea muy efectivo. Reconozco que
algunos inspectores necesitan que se les anime a salir de su oficina y vayan al campo, mientras que hay otros que necesitan ser
alentados para que regresen a sus oficinas a registrar su información y hacer el correspondiente análisis. Me preocupa más la
efectividad de éste último grupo que la del primero, aunque ninguno de los extremos conduce a un inspector realmente efectivo.
De tal forma se hace necesario un compromiso. No estoy seguro de que exista una fórmula mágica que responda a este dilema
pero bajo presión yo estimaría que entre el 10 al 20% de cada semana podría ser una meta razonable para actividades de campo
aunque de pronto algunos trabajos pueden requerir más tiempo. También considero que las actividades de vigilancia en campo
deben estar razonablemente estructuradas y con un propósito, e.j. inspecciones externas programadas según API 510 o 570 sin
actividades de monitoreo de campo muy efectivas; visitas a taller para actividades específicas de QA/QC son otro tipo de ejemplo.
Otras personas pueden incluir en sus rondas de campo la búsqueda de puntos calientes en tubos de hornos, o para buscar
agujeros de drenaje en tuberías con recubrimiento y con reproceso en el aislamiento térmico, buscando signos aislamiento
afectado por CUI, y también en búsqueda de refractario agrietado que pueda indicar CUF. Existe una variedad de cosas que solo
un ojo entrenado puede detectar durante una vista de monitoreo con un propósito especifico. Sobe cuantos puntos específicos de
inspección puede usted pensar?

Tienen los inspectores en su sitio la combinación correcta de monitoreo en campo contra trabajo de oficina para maximizar su
efectividad en el trabajo y hacer que sus visitas de campo sean estructuradas y con un propósito?

88. Tasas de corrosión y monitoreo de condición de proceso

Con frecuencia asumimos cosas acerca de cómo nuestras condiciones de proceso afectan las tasas de corrosión y con frecuencia
estos supuestos no son ciertos. De aquí que sea necesario que exista con cierta frecuencia un real monitoreo de las tasas de
corrosión y condiciones de proceso para validar nuestros supuestos y validar que los materiales de construcción sean
correctamente seleccionados. Cuando hablo de monitoreo de tasas de corrosión, no estoy hablando acerca de las mediciones de
grosor que tomamos para calcular las tasas históricas de corrosión, un evento que fue cubierto en la Parte 1. Estoy hablando
acerca de medios electrónicos y potenciostático por medio de los cuales podemos evaluar rápidamente cambios en las tasas de
corrosión cuando las condiciones de proceso cambian, como por E.j, mediciones de resistividad y de polarización lineal. Dos
casos clásicos que son necesarios tener presentes para un monitoreo efectivo de la corrosión, 1) cuando cambiamos los fluidos
de proceso que puedan impactar nuestras tasas de corrosión históricas en alguna forma de las que no podemos estar seguros, y
2) cuando tenemos un nuevo proceso o cambio de proceso donde no tenemos datos históricos de manera que podamos estimar
efectivamente las tasas de corrosión y futura vida de servicio del equipo.

El monitoreo de las condiciones de proceso también es muy importante para los programas de gestión de integridad de equipo, y
es especialmente importante para aquellos procesos que son propensos o sensibles a cambios en las condiciones de proceso. Si
hemos de confiar en la selección de nuestros materiales de construcción, para que resistan ciertas condiciones de proceso pero
que se deterioran más rápido por fuera de cierto conjunto de condiciones, entonces debemos monitorear estas condiciones que
son las que dan lugar a cambios significativos en las tasas de deterioro. El monitoreo de temperatura es algo común pero con
frecuencia hay otras variables que realmente necesitan ser monitoreadas. Ejemplos de lo anterior incluye límites para el pH,
presiones parciales de hidrógeno, contenido de cloro (orgánico e inorgánico), contenido de agua, porcentajes de sales, contenido
de sulfuros, contenido de ácidos orgánicos, arrastre de aminas /cáusticos, hierro en solución, contenido de oxígeno y toda una
serie de variables específicas de proceso. Y por supuesto, igualmente importante al monitoreo de éstas variables, es monitorear
los procesos operativos en los sitios correctos.

Está usted monitoreando suficientes variables de proceso y/o tasas de corrosión de tal forma que usted se entere rápidamente si
algo que ha cambiado pueda amenazar la integridad de su equipo o tubería?

29
89. Equipo ocioso y equipo retirado
Esto es claramente una situación que puede conducir a grandes sorpresas si no se controla con buenas prácticas y políticas de
compañía. Sin buenos controles, el equipo ocioso o retirado puede encontrarse de regreso en servicio sin la inspección y
mantenimiento que necesitan los activos para evitar futuros problemas de integridad. El equipo que ha sido retirado ya no
constituye un activo que legalmente se pueda usar y por esto no debe ser conectado a ninguna línea o válvulas que permitan se
le coloque nuevamente en servicio. Aun más importante es el equipo que está temporalmente ocioso o que se espera va a ser
usado en el futuro. Primero, debe ser preservado de manera efectiva para su uso en el futuro, y esta preservación pude tener
diferentes formas dependiendo del equipo, el proceso y el periodo de tiempo que se espera va a permanecer ocioso. Si ha estado
ocioso por varios años, en lugar de meses o semanas, puede requerir de un completo desarme y empaque de aislamiento no sin
antes haber sido inspeccionado totalmente para determinar si está apto para servir en el futuro. Además, puede que se necesiten
inspecciones internas y externas con el fin de determinar que necesita para entrar en servicio nuevamente. Un proceso de control
de cambios (MOC) debe ser aplicado a cualquier equipo, o tubería, que esté ocioso y retorne a servicio. Parte del proceso MOC
debe ser chequear los puntos muertos que se van a crear por haber estado en condición de ocio, de tal suerte que se puedan
monitorear apropiadamente por parte del programa de inspección de puntos muertos (ver Parte 1). Otro importante aspecto del
mantenimiento de equipo ocioso es asegurar que los dispositivos de alivio continúen su mantenimiento, no solo por razones de
preservación, sino también para proteger el equipo de incendio y otros situaciones mientras se encuentre en condición de ocioso.

Tiene usted una política de compañía, y prácticas efectivas, para asegurarse que el equipo ocioso o retirado no se coloque de
nuevo en servicio sin todo el conocimiento, manejo apropiado y aprobación por parte de aquellos que son responsables por la
integrad del equipo a presión en su sitio?

90. Pruebas de desempeño de los examinadores NDE

Uno de los más importantes aspectos de QA/QC es la gestión de los programas de integridad de nuestro equipo a presión
(PEIM), y la necesidad de usar inspectores y examinadores NDE que sean competentes y calificados. Como podemos saber si las
personas que están haciendo mediciones por medio de ultrasonido para detección de fallas críticas y dimensionamiento, son
realmente capaces de hacer el trabajo y usar el equipo correcto? Como sabemos si los técnicos que están haciendo escaneo de
fondos MFL en nuestros tanques nos están suministrando datos de calidad con el fin de tomar decisiones sobre la necesidad de
reparar o reemplazar los fondos? Como sabemos si las mediciones de grosor tomadas con ultrasonido digital (UT) o perfiles
radiográficos (PRT) son lo suficientemente exactos y se puede confiar en ellos para la toma de decisiones críticas sobre que tanto
tiempo más es apto un equipo en servicio? Existe una buena manera, y tiene muy poco que ver con el “abracadabra” de una
compañía NDE que simplemente mueve su “varita mágica” y nos dicen que sus técnicos están calificados porque siguen algún
estándar nacional para un nivel 2 de NDE. Más bien, tiene que ver con pruebas de su desempeño en situaciones de tiempo real
para determinar si el técnico puede hallar y/o dimensionar los defectos correctamente. API tiene ahora un test de desempeño para
detección de fallas UT. Pro-Inspect Inc., tiene un efectivo test de desempeño para escaneo de fondos de tanques MFL. Shell
Global Solutions tiene un test de desempeño para mediciones UT y PRT de grosores y sus datos asociados. Estas pruebas de
desempeño califican al técnico en situaciones de la “vida real” y sus habilidades para encontrar y dimensionar las fallas de equipo
tales como los que tenemos en nuestras plantas. Las pruebas de desempeño son uno de los avances más nuevos en nuestra
industria y es un avance muy importante. Yo espero que continúe de tal forma que eventualmente podamos tener pruebas de
desempeño para todas nuestras técnicas NDE críticas. En el pasado he visto un montón de datos “malos” presentados por los así
llamados examinadores “calificados” de nivel 2, que en el peor de los casos llevaron a fallas prematuras y en la mejor de las
situaciones significaron un exceso de inspecciones por los intervalos de inspección más cortos de lo requerido.

Sabe usted si está usando técnicos NDE verdaderamente calificados, si están usando procedimientos de calidad y herramientas
efectivas para proporcionarle datos NDE exactos sobre los cuales usted pueda tomar decisiones de integridad con toda
confianza?

91. QA/QC de pinturas y recubrimientos

Desafortunadamente, el mantenimiento de pinturas y recubrimiento (P&C) y sus programas QA/QC, con frecuencia le asignan una
prioridad tan baja en algunos sitios, que el impacto es justamente lo opuesto a lo que se pretendía cuando el presupuesto de
pinturas y recubrimientos se recortó, y los resultados son mayores costos. Un programa P&C QA/QC efectivo puede ahorrarle a
un sitio una gran cantidad de Dólares sin contar que puede ayudar a que el sitio de trabajo luzca mucho mejor. Si, la estética es
importante. Durante mucho tiempo he creído que si un sitio se ve como un desguazadero debido a un deficiente programa de
pintura y recubrimiento, corro el riesgo de ver empleados que piensan y actúan como si fueran empleados de un desguazadero o
de un depósito de chatarra. Y si la estética no es suficiente para mantener su programa de pintura y recubrimiento, entonces la
sola noción económica debe ser suficiente incentivo. Cada estudio sobre este tópico que he leído, indica que es más económico a

30
largo plazo mantener la pintura y los recubrimientos que dejarlos deteriorar hasta el punto en que la integridad del activo está
amenazada, o cuando usted se ve obligado a pelar el viejo recubrimiento con el fin de reaplicar uno nuevo, o peor aún, a
reemplazar el equipo. También tengo que reconocer que para aquellos sitios que no esperan estar en el negocio a largo plazo,
puede ser más económico ignorar el programa P&C. Y para aquellos no creyentes de que el deterioro P&C puede llevar a una
pérdida de integridad, recuerdo las personas de aquel fatal accidente que ocurrió hace una década la víspera de año nuevo en la
costa del golfo, cuando el recubrimiento de una línea de alta presión de hidrocarburo liviano se deterioró hasta el punto que la
línea se rompió y encontró un punto de ignición cuando pasó un camión. Tristemente el conductor del camión murió y solo espero
que la compañía tenga ahora un programa de P&C. Y si las razones económicas y de estética no son suficientes para mantener
nuestros sistemas P&C, entonces quizá exista una razón legal dentro de las fronteras de los EE UU. La directriz OSHA 1910.106
sobre el manejo de productos inflamables, requiere que el equipo que esté sujeto a ambientes corrosivos externos, sea protegido
del deterioro. Cito textualmente: “toda tubería de líquidos inflamables o combustibles, tanto en tierra como subterráneas, y que
esté sujeta a corrosión externa, deberá ser pintada o de otra forma protegida.”

Está su sitio manejando sus pinturas y recubrimientos económicamente de tal forma que logre bajos costos de ciclo de vida para
sus activos y que sus empleados estén orgullosos de su sitio e trabajo?

92. Actividades de regulación para el equipo a presión

Es importante permanecer en contacto con sus autoridades de regulación locales o estatales que tengan jurisdicción sobre el
equipo a presión de nuestra industria. En su gran mayoría, unas buenas comunicaciones y unas buenas relaciones con las
autoridades jurisdiccionales van a pagar unos buenos dividendos en una situación donde existan regulaciones que controlen lo
que podemos y no podemos hacer con nuestros equipos de presión. Las autoridades de regulación van a apreciar a aquellas
compañías que mantienen internamente programas PEIM viables (gestión de programas de integridad para equipo a presión). El
conocimiento que tenemos sobre estos programas PEIM efectivos y creíbles, permite a las autoridades de regulación que
enfoquen su atención en otra parte dentro de sus jurisdicciones donde las necesidades son mayores para incrementar la
seguridad el público. En aquellas pocas jurisdicciones que tienen demasiadas reglas restrictivas que añaden costos pero no
mucho valor agregado a la seguridad. También es importante tener buenas relaciones de trabajo con las autoridades de
regulación con el fin de trabajar conjuntamente hacia regulaciones más razonables, tales como la adopción de cómo las API 510,
570, 653, 579 y 580. Trabajar con autoridades jurisdiccionales puede ayudar a entender que estos códigos y estándares de alta
calidad están desarrollados bajo los auspicios de la ANSI - American National Standards Institute, y representan el consenso de
muchos participantes de muchas compañías, cuyos esfuerzos profesionales están dedicados a la seguridad y a una gestión
efectiva del mantenimiento del equipo de presión en nuestra industria. La adhesión a estos estándares puede y de hecho resulta
en que nuestra industria tenga un creíble record de integridad del equipo a presión.

Cuando fue la ultima vez que usted felicitó a su inspector jefe estatal?

93. Participación en comités de estandarización de la industria

Una de las secuelas de la reducción de la industria, por presiones de costos y las fusiones, es que hay menos personas
conocedoras que estén disponibles para participar en comités de estandarización de la industria, hasta el punto que estamos
llegando a una crisis de participación en algunas de nuestras sociedades más técnicas. Cuando no participamos, y nuestros
comités de estándares comienzan a ser dominados por fabricantes, reguladores y otras industrias, terminamos con estándares
que no representan adecuadamente nuestros intereses. Por ejemplo, en el Comité de Recipientes de Presión y Calderas ASME,
sección VIII, la industria de proceso de hidrocarburos está ahora representada solo por un ingeniero retirado de una compañía
petrolera, y algunos otros comités ASMEno tienen a alguien de nuestra industria. En muchos comités ASTM, tenemos muy poca o
ninguna representación lo que ha llevado a los fabricantes a dominarlos. Como resultado de lo anterior, nos dan estándares que
responden a las necesidades y deseos de los fabricantes y no de los usuarios. Un buen ejemplo de lo anterior son las
especificaciones de bridas de acero, que permite que el contenido de carbono sea tan alto que hace que sea virtualmente
imposible soldarlas bajo condiciones normales. En API, donde tenemos tantos comités de estándares bajo la cobertura del Comité
para Equipo de Refinería (CRE), el progreso en el desarrollo y revisión de muchos de nuestros estándares se ha reducido
considerablemente debido a la falta e participación de usuario – propietario. Puesto que todos nos beneficiamos al tener
estándares razonables, de alta calidad y efectivos en costos que puedan perseguidos. Todas nuestras compañías pierden cuando
no soportan estos comités de estándares de la industria.

Depende su compañía de los estándares de alta calidad de API, ASME y ASTM, y si este es el caso, soporta su compañía su
participación en estos comités de estándares de tal forma que tengamos un suministro actualizado y continuo de “buenas
prácticas de ingeniería reconocidas y generalmente aceptadas” (RAGAGEP)?

31
94. Manejo de dispositivos de alivio de presión
Considero que el manejo de dispositivos de alivio de presión (PRD) es uno de los MAS importantes puntos cuando se trata de
confiabilidad y operabilidad de PRD’s. Significa muy poco tener procedimientos certificados y altamente competentes para el
servicio y establecimiento de PRD’s, si el dispositivo va a ser manejado como si fuera una pesada barra de hierro entre el taller y
el punto de instalación. Seguramente que este tipo de situaciones no es nada nuevo para todos ustedes pero sin embargo
continúa siendo un área donde QA/QC, y donde todos ustedes que manejan PRD’s, necesitan ilustración porque hace falta donde
se necesita que esté. He visto muchos PRD’s tirados en el barro esperando a ser recogidos después que han sido retirados de
servicio. Los he visto apilados de manera desordenada en pallets después que han sido objeto de servicio esperando su retorno a
las unidades. Si bien usted y yo sabemos la importancia de este punto, muchos conductores de camión, instaladores y artesanos
de disciplinas que no aprecian lo delicado que puede ser un instrumento PRD y que el manejo y transporte brusco muy
seguramente van a significar un mal funcionamiento mientras estén en servicio. Si ellos realmente conocen y aprecian lo que
puede sucederles a ellos y a sus compañeros de trabajo cuando una de estas piezas deja de funcionar apropiadamente, creo que
serían mucho más cuidadosos. Una de las ventajas mas interesantes de una prueba en-servicio, en-posición y establecimiento de
un PRD, es que virtualmente elimina el daño causado por manejo y transporte brusco.

Conoce todo el personal relevante, en su sitio, acerca de la importancia del manejo cuidadoso y apropiado de PRD’s de tal forma
que nuestra “última línea de defensa” pueda operar correctamente cuando se le solicite para proteger a las personas y al equipo?

95. Pruebas de filtraciones y presión

Correctamente aplicada, la prueba de filtración es uno de los métodos más útiles que hay para validar la integridad de un equipo
que ha sido reparado o ha sido objeto de actividades de mantenimiento. Toma sin embargo algún entendimiento y experiencia
para saber como y cuando practicar las pruebas de filtraciones o las pruebas de presión, las cuales varían desde pruebas de gas
de baja presión hasta la verificación de uniones libres de fugas pasando por todos los códigos de pruebas especificadas para la
validación de integridad de presión. Las pruebas de hermeticidad de baja presión ciertamente sirven el importante propósito de
asegurar que todas las juntas con bridas o roscadas que se han “desarmado” durante las actividades de mantenimiento han sido
restauradas y sean herméticas antes de la introducirles los fluidos de proceso. Si bien las pruebas de presión hidrostática sirven el
útil propósito de validar las actividades de soldadura de no solo producir una condición de hermeticidad sino que también pueden
resistir cierto nivel de esfuerzo por arriba de aquellos anticipados para las condiciones normales de operación. Algunos de los
peligros que afectan la seguridad asociados con dichas pruebas fueron cubiertos en anteriores elementos esenciales (Seguridad
de pruebas hidráulicas y fractura por fragilidad).

Sin embargo, algunas veces, he observado a personas que creen que una prueba de presión es un substituto razonable para
inspecciones completas lo que realmente no es cierto. Las regulaciones, por ejemplo, que requieren que se lleven a cabo pruebas
de presión periódicas en algunos sistemas de tuberías, tienen un poco más de propósito que validar que la tubería está libre de
filtraciones en ese preciso momento. No le dice nada acerca del futuro, lo que si podría una inspección efectiva. La mayoría de
nosotros sabe que una picadura profunda puede resistir mucha presión durante una prueba, con solo unas pocas milésimas de
pulgada de grosor remanente antes de que ocurra una penetración. Las fugas por corrosión pueden tener lugar solo horas
después, o días después, de haberse llevado a cabo una prueba de presión. De aquí que las pruebas de presión tienen su
propósito pero necesitamos entender su aplicación y utilidad como parte de un proceso global de inspección y parte de un sistema
QA/QC, y no como un substituto de inspecciones, excepto en situaciones de bajo riesgo. Otras compañías usan un código
completo de pruebas de presión especificadas simplemente como una forma de terminar las actividades de inspección aunque no
mantenimiento se ha llevado a cabo, siendo ésta una práctica que no terminaré nunca de entender completamente.

Entiende usted el valor de los varios tipos de pruebas de presión y pruebas de filtraciones, y las está utilizando usted para su
mejor ventaja cuando se necesitan?

96. NDE versus Pruebas de Presión

Nuestros códigos de post construcción API y ASME y procedimientos de planta algunas veces permiten la sustitución de
Exámenes No destructivos (Non Destructive Examinations -NDE) en lugar de pruebas de presión después de las reparaciones o
alteraciones donde la prueba de presión no es práctica o necesaria. La gran pregunta para nosotros es cuando podemos sustituir
NDE por una prueba de presión y que tipo de NDE debe ser incluido. Por supuesto que no existe manera de contestar esta
pregunta completamente en forma de un elemento esencial corto, pero el primer punto que merece énfasis es que no debemos
rendirnos tan fácilmente a la sola practica de una prueba de presión. Claramente hay casos donde las pruebas de presión no son
aconsejables o no practicables, incluyendo recipientes con recubrimiento de refractario, recipientes con grandes tuberías y
grandes tuberías que no están diseñadas estructuralmente para aguantar todo el peso del agua, también equipo donde el uso de
agua contaminada puede ser peligroso, y algunos otros casos. Sin embargo, hay “otros” casos donde los ingenieros de proyecto

32
están simplemente tratando de ahorrar algo de tiempo y esfuerzo para su proyecto. En aquellos “otros” casos, debemos aplicar el
análisis de riesgo para ayudar a determinar los pros y los contras de sustituir NDE por pruebas de presión. El lado oscuro de no
practicar las pruebas de presión constituye que perdemos la oportunidad de ejercer la “fuerza bruta” para ver esfuerzos y probar
la hermeticidad de una reparación o modificación. Habiendo visto ya que algunas reparaciones y modificaciones no pasan la
prueba final de presión, permanezco convencido de su utilidad. Sin embargo, cundo sustituimos NDE por pruebas de presión,
usualmente especifico algún límite inferior y superior para las capas de soldadura junto con examen ultrasónico para determinar
grosor de soldaduras. Hasta ahora nunca he tenido una soldadura que haya sido objeto de un NDE adecuado en lugar de una
prueba de presión que haya fallado en servicio. Por supuesto, para soldaduras críticas, el uso de NDE es aconsejable aún cuando
una prueba de presión es parte del plan.

Se asegura usted que todos los NDE apropiados se apliquen cuando quiera que una prueba de presión se ha evitado después de
reparaciones y modificaciones; y se asegura usted que las razones por las cuales se evitó la prueba de presión son realmente
válidas y que los riesgos asociados sin la prueba de presión son aceptables?

97. Procedimientos de reptación y pruebas

Una de las funciones primarias de un inspector calificado en nuestras facilidades operativas es la de especificar muy
cuidadosamente los procedimientos de reparación y de pruebas que se requieren para restaurar el equipo a una condición de
servicio después de presentar fallas y/o después de detectar defectos y reportarlos. Existen una variedad de métodos para
restaurar la integridad de un equipo a presión, tanto permanentemente como temporalmente. Dichos procedimientos de
reparación y pruebas deben ser detallados y cuando quiera que sea apropiado, deben estar acompañados de planos, esquemas
o dibujos para guiar al personal de mantenimiento hacia un trabajo de calidad. Soy un proponente de involucrar a personal de
mantenimiento en las actividades de QC después que las reparaciones se han completado. Algunos de nuestros sitios tiene
personal de mantenimiento entrenado que conduce exámenes de líquidos penetrantes con dispositivos llamados radiografos,
también presencian las pruebas hidrostáticas y otras actividades de QC mientras que el grupo de inspección todavía mantiene la
función general de QA. Lo anterior es ciertamente parte de una gestión de calidad total. Afortunadamente en nuestra industria, los
códigos API 510 y 570 reconocen que además de las reparaciones permanentes, las reparaciones temporales debidamente
conducidas, incluso en-línea, son con frecuencia adecuadas y seguras para restaurar la integridad del equipo durante cortos
periodos de tiempo. En adición a lo anterior, el Comité de Post Construcción ASME (PCC) está ocupado documentando una
variedad de tipos de reparaciones permanentes y temporales que se han estado empleando desde hace mucho de manera
segura y satisfactoria en la industria y muy pronto publicará un nuevo estándar ASME PCC sobre Reparaciones y Pruebas. Ese
estándar cubrirá una gran variedad de técnicas de reparación, describiendo cada una de ellas, listando algunas de las
limitaciones, puntos importantes sobre fabricación y diseño, y cubriendo exámenes y pruebas que deben ser conducidos después
que las reparaciones se hayan completado. Este estándar será otro paso real hacia adelante en la mejora de los estándares de
nuestra industria (RAGEGEP).

Está usted documentando de manera completa los procedimientos de reparación y siguiendo cada recomendación sobre
reparación de equipo a presión, para asegurarse que tienen lugar justo como lo ha especificado y como se espera que termine?

98. Cargas momentáneas en tuberías

Las tuberías pueden experimentar de tiempo en tiempo una variedad de cargas momentáneas, incluyendo crecimiento /expansión
térmica, choque térmico, flujo de torta /desechos, golpes de ariete, subidas de presión, vibración (punto cubierto anteriormente)
etc. El personal de inspección y de operaciones debe estar advertido acerca de estas situaciones y debe conocer en que sitios es
más probable que ocurra. Claramente, hasta donde sea posible, los diseñadores de tubería necesitan tomar estas cargas
momentáneas en consideración en la medida que sean anticipadas. Pero los inspectores y otros observadores de campo
necesitan ver signos que muestren que estas cargas han ocurrido, de tal forma que la tubería pueda ser examinada
adecuadamente en busca de daños y posteriormente modificada para resistir dichas cargas si no han sido anticipadas en el
diseño original. Existe una variedad de paquetes de software que nos pueden asistir en el análisis de esfuerzos impuestos por
dichas cargas momentáneas, y si hay necesidad, siempre podemos recurrir al análisis de elemento finito (FEA) para un paso más
alto de esfuerzo. En el curso de mi carrera profesional, he visto los resultados producidos en el sistema por los efectos del golpe
de ariete (con frecuencia denominado golpe de ariete de agua en los sistemas que contienen agua). Puede producir la fractura o
rompimiento de la tubería, agrietamiento, abollamiento producto por el rebote de la tubería contra otros objetos estacionarios. Es
por esto que es importante que el personal de campo reporte incidentes relativos al golpe de ariete para que se puedan aplicar las
medidas preventivas. El crecimiento térmico anormal también puede destruir sistemas de tuberías haciendo que se doblen y
deformen por los cambios de temperatura que no fueron anticipados en el diseño original. Algunas veces, los soportes de las
tuberías se “caen” de sus pies después que han sido objeto de crecimiento térmico no previsto, provocando restricciones en la
contracción cuando la tubería se enfría lo mismo que en los soportes sobre los cuales descansaba.

33
Sus operadores y personal de mantenimiento saben y conocen acerca de los potenciales efectos de cargas momentáneas sobre
la tubería, de tal forma que puedan ayudar a evitar dichas circunstancias y las reporten cuando vena signos de advertencia sobre
su ocurrencia?

99. Inspecciones estructurales

Las inspecciones estructurales puede que no sean de la más alta prioridad en un programa PEIM, pero como todos los demás
aspectos, no se pueden ignorar. Es supremamente embarazoso cuado los bancos de tubería se pandean y se caen debido a la
falta de un adecuado mantenimiento de su estructura de soporte, o cuando un calentador se bloquea por falta de mantenimiento o
se desploma por rotura de cables y tortillería. Claramente se ve que hay personas que pueden resultar lesionadas cuando
puentes, pasarelas, escaleras y plataformas se deterioran hasta el punto donde colapsan bajo el peso del personal. Hay una serie
de aspectos en la inspección de cada programa de equipo de presión: columnas y bases de recipientes, diques de tanques,
soportes de tubería, pescantes, estructuras de muelle, puntos muertos en la tubería, etc. Esta lista puede prolongarse pero las
inspecciones de estructura son con frecuencia parte de una “zona gris”, cuyos ítems de equipos están cubiertos en la parte 1 de
este artículo, y que pueden en un momento dado ser ignorados a menos que se les asigne una función específica en la planta. Y
no es realmente importante quién lo hace, lo importante es que quién lo haga sea competente y esté entrenado para las tareas
requeridas por lo que no necesariamente tiene que ser un inspector certificado de equipo de presión, si la función de inspección
de equipo de presión no está suficientemente dotada de personal para labores extras tales como la inspección estructural. Donde
quiera que sea posible, yo favorezco la opción de tener personal de operaciones y de mantenimiento haciendo inspecciones
estructurales, pero una vez más, solo si están entrenados para hacerlo y si siguen los procedimientos /procesos de trabajo que se
especifican para un trabajo apropiado. Las torres de enfriamiento de agua (CWT) son otra área donde se necesita de inspectores
estructurales pero éstos tienen que ser conducidos por expertos en la materia para asegurar la integridad estructural a largo plazo
de las CWT’s. Las CWT’s operan por lo general en ambientes bastante agresivos lo que puede significar en corrosión de aceros y
maderas que se pudren debilitando la estructura. Algunos modelos nuevos son especialmente sensibles al daño estructural como
resultado del crecimiento biológico y otros materiales que taponen. Nada más embarazoso y costoso que tener una CWT que
colapse en la mitad de una corrida operacional.

Con todas las inspecciones estructurales necesarias identificadas y asignadas, es necesario que el personal del sitio sea
conocedor, que pueda tomar propiedad y asegurar que las inspecciones se conduzcan en los intervalos apropiados para llevar a
cabo un buen mantenimiento preventivo?

100. Propiedad compartida de los activos de equipo a presión

Uno de nuestros actuales esfuerzos consiste en extender la “propiedad” y/o “administración” de nuestros equipos a presión más
allá de las fronteras de aquellos que están específicamente encargados con su inspección y mantenimiento. Sin esa extensión de
propiedad encontramos que es muy difícil lograr el sentido de propiedad compartida de los activos que representan los equipos a
presión

Una de nuestras actuales iniciativas, en mi propia compañía, es extender la “propiedad” y/o “administración” de nuestro equipo de
presión más allá de las fronteras de aquellos que están específicamente asignados a su inspección y mantenimiento, porque sin
esa extensión de “propiedad” encontramos que es muy difícil obtener la atención necesaria y todas las demás funciones que
juegan un papel vial en la operación y mantenimiento del equipo a presión. Los operadores son especialmente claves en el
proceso de trabajo que significa protección a la integridad de equipo a presión y activos asociados con éste. Estamos
involucrando operadores y especialistas de operación en la definición y establecimiento de límites para las variables operativas
para todo el equipo a presión con el fin de asegurar que todo el equipo sea siempre operado dentro de sus límites de seguridad.
Con este proceso de trabajo, que involucra a nuestros operadores, hemos encontrado su entusiasmo, aceptación y atención a
esos límites porque se han dado cuenta del peligro a que están expuestos si no operan el equipo dentro de los límites
establecidos. También hemos experimentado un incremento en las comunicaciones vitales entre operadores y el grupo de
inspección loo que lleva a la prevención de fallas debido a que se atienden los signos de fallas tempranamente.

Este proceso de trabajo de “administración compartida” también construye un documento que hemos llamado “Documento de
Control de Corrosión - CCD (Corrosion Control Document)” que documenta todos las potenciales variables de degradación de
equipo para cada unidad e proceso donde es probable que ocurra la degradación y como prevenir que ocurra. Si usted está
interesado en la construcción de estos documentos para sus unidades de proceso, favor contactar a Shell Global Solutions.

Cuando estos CCD’s estén terminados, la información allí contenida se sube al API RBI o al software de Shell-RBI con el fin de
generar un plan de inspección basado en riesgo que sea efectivo y eficiente al mismo tiempo. Los intervalos de inspección que se

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establecen están basados en el riesgo de una falla lo que nos permite evitar el exceso de inspección o la falta de inspección sobre
todo para equipo de alto riesgo.

Un aspecto más que es de suma importancia en nuestro programa de “propiedad compartida para equipo de presión” es lo que
hemos denominado reuniones de equipo OEMI. Estas reuniones periódicas están conformadas por un equipo de Operaciones /
Ingeniería / Mantenimiento / Inspección (OEMI) que se reúnen con el único propósito de compartir conocimiento acerca de
situaciones que pueden afectar la integridad del equipo de presión para cada una de las unidades de proceso. Esta información
es usada para actualizar nuestros CCD’s, nuestros planes RBI, nuestra lista de variables críticas y claves, y para reunir
información necesaria para la gestión de cambios de planta que tienen que ver con el equipo de presión. Uno de las principales
motivaciones para estas reuniones OEMI es evaluar el riesgo de cambios que puedan tener lugar (o anticiparlos) con el fin de
entender si nuestro riesgo por fugas o no conformidades puedan estar aumentando. El foco de estas reuniones OEMI es
solamente sobre situaciones que tienen que ver con equipo de presión de tal forma que el equipo evita distracciones impuestas
por las”papas calientes” del día.

En un esfuerzo parecido, la API está desarrollando materiales de capacitación y un manual de instrucciones sobre docenas de
formas típicas de deterioro y otros problemas experimentados por la industria de procesamiento de hidrocarburos en equipos de
presión. Cuando esté terminado, a finales del 2002, la serie completa estará disponible para compra por parte de todas las
compañías para que usen estas publicaciones en la transferencia de conocimiento acerca del deterioro a que está expuesto el
equipo de presión a todas aquellas personas que están en el frente de batalla por la integridad de nuestro equipo (e.j.
operadores, personal de mantenimiento e inspectores). También en estamos involucrando a los ingenieros de proceso (ingenieros
químicos) en muchos aspectos de nuestros 101 elementos esenciales, porque muchas de las cosas que hacen en el curso de sus
trabajos puede afectar inadvertidamente la integridad de nuestro equipo a presión. Como resultado de su participación estamos
experimentado un incremento de su interés, conocimiento y contribución hacia la protección de la integridad del equipo a presión.
El resultado final de esta participación y transferencia de conocimiento, tanto a los operadores como a los ingenieros de proceso,
es menos incidentes asociados con filtraciones y fallas en general del equipo a presión.

Tiene usted una participación efectiva y una actitud de “real propiedad” en sus operadores, personal de mantenimiento e
ingenieros de proceso, en la preservación y protección de los activos de su equipo a presión?

101. Revisiones técnicas de los programas de gestión de integridad de equipos de presión (PEIM)
Y finalmente, el 101 elemento esencial del PEIM es la auditoria de la totalidad de nuestros programas PEIM. Si usted va a
asegurar que todos los aspectos del programa PEIM estén funcionando eficiente y efectivamente, es vital que periódicamente
llevemos a cabo una auditoria (revisión en detalle) sobre cada uno de los 101 elementos esenciales para determinar la salud del
programa. Nosotros tenemos un programa de auditoria estructurado que involucra a expertos en la materia (SME’s) de nuestras
oficinas centrales de Shell Global Solutions. Estos SME’s visitan la planta cada tres años para conducir una revisión intensiva de
una semana que incluye entrevistas con personal clave, revisiones de registros y revisiones de procedimientos para determinar
que tan efectivamente está siendo implementado en el sitio el programa PEIM. Los SME’s que típicamente participan en estas
revisiones tienen entre 20 y 35 años de experiencia en el negocio PEIM de tal manera que saben en donde mirar y pueden
reconocer fácilmente las fortalezas y debilidades de cada aspecto en la implementación de los 101 elementos esenciales. Debido
a alguna sensibilidad a la palabra auditoria, llamamos a estas revisiones FAIR’s (Revisiones Enfocadas a la Integridad del Activo),
y llevamos a cabo estas FAIR’s en un marco de real asociación con los sitios operativos, en oposición a la atmósfera de “cacería
de brujas” o de encontrar fallas. Nos asociamos con los sitios operativos para encontrar formas de fortalecer sus programas
PEIM.

El software que hemos desarrollado para el proceso FAIR contiene todas las preguntas pertinentes para sondear y encontrar
respuestas durante el proceso de revisión. Cuando todas las preguntas han sido contestadas, el software califica de acuerdo a
una escala basado en 1000 para excelencia en PEIM de tal forma que cada sitio puede hacer benchmarking acerca del estado de
su programa PEIM, medir el progreso entre varios FAIR’s y medir su estado con relación a los otros sitios que han sido revisados.
Antes de que los experimentados auditores lleguen al sitio, el personal del sitio que se va a revisar llena la base de datos de
preguntas ellos mismos. Esta auto evaluación nos permite hacer un análisis de la brecha entre el punto de vista el sitio acerca de
la salud de su programa PEIM y de la visión desarrollada por los auditores externos.

Como conclusión de esta semana de auditoria, el sitio tiene un reporte detallado de los hallazgos, de acuerdo a su prioridad, y
recomendaciones para mejorar. En el lapso entre tres años entre la conducción de varios FAIR’s, continuamos trabajando con
nuestros sitios operativos para intercambiar las mejores prácticas y ayudar a implementar ls mejoras recomendadas. Podemos
hacer lo mismo por su sitio.

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Hace usted auditorias a su equipo de gestión de integridad para el equipo de presión –PEIM para determinar que tan bien están
siendo gestionados sus equipos a presión y en donde se pueden hacer mejoras?

Conclusión
Esto es todo. Lo anterior completa la totalidad de los 101 Elementos Esenciales del Programa de Gestión de Integridad para
Equipo de Presión –PEIM, para la industria de procesamiento de hidrocarburos. Como seguimiento a este documento, cubriré
algunos aspectos más que no hacen parte de los 101 pero que sin duda son importantes para el PEIM. En el entretanto, tiene
usted instauradas medidas de control y de prevención adecuadas para mantener sus riesgos de integridad en un nivel aceptable?

Referencias
La mayoría de la información contenida en este documento acerca de los incidentes peligrosos que han ocurrido en nuestra
industria, fue obtenida a través de contactos personales con asociados y por lo tanto no son referencias publicables. Más
información acerca de unos de estos incidentes se puede obtener de reportes OSHA u otros documentos jurisdiccionales de
incidente. Las cinco referencias principales en este documento son:
1. Large Property Losses in the Hydrocarbon-Chemical Industries—A Thirty Year Review, M&M Risk Consulting, Nineteenth
Edition – February 2001
2. API 510, Pressure Vessel Inspection Code: Maintenance, Inspection, Rating, Repair, and Alteration.
3. API 570, Piping Inspection Code: Inspection, Repair, Rerating, and Alteration of In-Service Piping Systems
4. API 653, Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction
5. Algunas porciones de este documento han aparecido previamente en Inspectioneering Journal

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