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Sistema RPS

Definição e Aplicações

Apresentação

Sistema RPS
Definição e Aplicações
Referenz Punkt-Systematik

Sist. Local

Sist. Global
Sistema RPS
Definição e Aplicações

1.0 - Sistema de Coordenadas do Veículo

• O conceito da Sistemática de Pontos de Referência está


baseado na definição de um sistema de coordenadas na
peça.

• Uma convenção determina que um automóvel terá suas


dimensões caracterizadas a partir de um sistema de coordenadas
global, cuja origem está no centro do eixo dianteiro do veículo.

• A partir deste sistema de coordenadas são traçadas linhas


paralelas a cada um dos eixos coordenados (equidistantes de
aproximadamente 100 mm), constituindo uma Rede. Estas linhas
de rede facilitam a definição da posição de qualquer ponto do
carro, além de servirem de referência para linhas de cota.
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1.1 - Sistema de Coordenadas Global e Sistema de Coordenadas


Local no Veículo
• Os sistemas de coordenas
locais são obtidos a partir de
uma translação e/ou rotação do
sistema global

• Todos os sistemas de coordenadas


locais, definidos numa determinada
peça, mantém relação direta com o
sistema de coordenadas global
(sistema de coordenadas do carro).

Sist. Local • A origem de sistema locais é


determinada a partir de um ponto
fixo bem definido (ponto RPS
Sist. Global como será visto adiante).
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2.0 - Noções de RPS e Funktionsmasse


• Existe , sobre a indústria automobilística, uma exigência cada vez
maior do cliente por qualidade e baixo preço, além da concorrência,
que procura satisfazer as necessidades do cliente com produtos cada
vez melhores.

• Assim, tudo o que é importante ao cliente deve ser considerado


durante o desenvolvimento e fabricação do produto.
O Cliente deseja:
• Segurança
• Confiabilidade
• Realização das funções
• Garantia de montagem nos ajustes
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2.1 - Porquê do Sistema RPS ?


• Exigência maior do cliente por qualidade e baixo preço !!!!!
• Para se baixar custos, um dos principais pontos é
reduzir o retrabalho !!!!!

As causas do retrabalho são:


- baixa qualidade dimensional das partes (peças unitárias e grupos soldados);
- dificuldade de posicionamento/fixação das peças durante o processo de
fabricação e medição;

- a composição (adição) de tolerâncias durante as diversas etapas do


processo, causada principalmente pela mudança de referência durante os
processos de fabricação e medição
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2.1 - Porquê do Sistema RPS ?

• Por sua vez, as principais causas que levam a desvios


dimensionais são :

• Incorreta definição dos pontos de fixação

• Mudanças de referências durante a fabricação e medição

• Falta de diretrizes (padrões) para posicionamento dos pontos


de fixação
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2.1 - Porquê do Sistema RPS ?

O Problema da falta de diretrizes para definição


dos pontos de fixação (Fabricação e medição)

Ei, o desenho não


Eu acho melhor
indica nada sobre a
fixar pelo furo !!! Eu prefiro fixar fixação !!!
pelo canto !!!
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2.2 - O que é Sistema RPS ?

• Os pontos RPS são a base para unificar a fixação das


peças durante a fabricação e a medição.

• Fornecem um resultado inequívoco sobre as


características dimensionais da peça durante todas as
etapas da fabricação.
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2.3 - A Questão da Mudança da Referência

Uma das principais causas da introdução de tolerâncias (erros)


no processo é a mudança de referência durante a fabricação e
medição.

Exemplo:
Considere a tarefa de executar os furos
B e C, de forma que os pinos sirvam
nos furos. Um outro furo D ainda é
necessário. numa etapa seguinte, a
chapa será fixada a partir do furo já
existente em A.
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2.3 - A Questão da Mudança da Referência

Passo 2:
A peça é fixada a partir
Passo 1: do furo D (mudança de
referência) e o furo C é
A peça é fixada a partir do executado.
furo A e os furos B e D são As tolerâncias
executados. alcançadas são:
As tolerâncias atingidas são:
AB =  0,1 mm
AB =  0,1 mm AD=  0,1 mm
AD= 0,1 mm DC=  0,1 mm
-----------------------
BC =  0,3 mm
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2.3 - A Questão da Mudança da Referência


 A mesma peça pode ser fabricada, sem mudança de referência,
através do seguinte procedimento:

Passo 2:
A peça é fixada a partir do
Passo 1: furo A novamente e o furo C é
executado.
A peça é fixada a partir do As tolerâncias atingidas são:
furo A e os furos B e D são
executados. AB =  0,1 mm
As tolerâncias atingidas são: AC =  0,1 mm
-----------------------
AB =  0,1 mm
BC =  0,2 mm
AD= 0,1 mm
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2.3 - A Questão da Mudança da Referência


• Estes exemplos procuram mostrar como, através da mudança de
referência, tolerâncias desnecessárias são acrescidas ao processo.

• A definição do ponto de fixação (referência) já deve ser feita durante o


projeto. À medida em que se reduz o número de mudanças de
referências, reduz-se a soma das tolerâncias e aumenta a qualidade do
produto.
• Para conseguir reduzir o número de mudanças de referência, é preciso
que nos postos/células as operações de fabricação e medição sejam
referenciadas aos mesmos pontos, ou seja, um mesmo furo master deve
ser usado tanto durante a fabricação como durante a medição.

• E, finalmente, para reduzir as mudanças de referências, os mesmo furos


e pinos master devem ser usados no maior número de etapas durante o
processo.
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2.3 - A Questão da Mudança da Referência


Duas linhas de fabricação: na primeira não houve preucupação na
definição dos pontos de fixação e na segunda é utilizada a filosofia
RPS.
Eitcha, e
Ainda monta! agora?!!
É... monta!

Montou legal! Continua OK! Beleza Pura!


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2.4 - Definição de Graus de Liberdade

• A fim de fixar ou posicionar de forma


única (inequívoca), seis graus de
liberdade (possíveis formas de
movimento – 3 translações e 3
rotações) devem ser impedidos.

• Seis elementos/dispositivos de
fixação, dispostos como na figura,
cumprem a a função de garantir o
correto posicionamento da peça:

3 dispositivos na direção z;
Dispositivos de Fixação 2 dispositivos na direção y;
1 dispositivo na direção x.
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2.5 - Paralelismo aos Eixos Coordenados

Rede de Linhas Paralelas ao


Sistema de Coordenadas

• Os pontos RPS devem ser paralelos ao


sistema de eixos coordenados da peça.

Modificação na forma da peça para garantir


superfícies paralelas ao Sistema Coordenado

• Caso não existam na peça superfícies paralelas


a estes eixos, o projeto deve ser alterado de
forma que passe a tê-las.

• Superfícies não paralelas ao sistema de


eixos são muito difíceis de serem medidas.
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2.5 - Paralelismo aos Eixos Coordenados


2.5.1 - Utilização em todas as Etapas do Processo

Os pontos de referência serão usados durante as várias etapas do


processo, desde a fabricação até a montagem e o controle.
Por este motivo os furos RPS são:

• definidos na peça como furos ou superfícies tão cedo quanto


possível;
• definidos de forma que garantam uma fixação simples e estável
da peça;
• que a mesma fixação possa ser repetida ao longo do processo
(até a montagem final e controle).
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2.6 - Influência dos pontos RPS

• Os pontos RPS devem ser definidos de forma que a fixação seja estável
(os pontos estão afastados entre si), simples e rápida (furos e pinos),
fácil acesso da ferramenta e possibilidade de utilização dos mesmos RPS
em operações futuras.
• Os pontos de referência são os dispositivos da ferramenta. A fim de que
seja mantida uma cadeia ao longo de todo o processo, as ferramentas,
dispositivos e meios de verificação/controle devem ser construídas tendo
como base a sistemática RPS.

•Uma chapelona pode ser evitada, na união


de 2 peças, se os pontos de fixação forem,
por exemplo, definidos como furos e pinos.
As partes serão então posicionadas
automaticamente quando usada esta
metodologia
Pontos de Referência
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2.7 - A Regra 3-2-1

• Um corpo tem seis possibilidades


de movimento (graus de liberdade)
no espaço tridimensional.

• São três movimentos de rotação


(indicados em cinza) em torno dos
eixos coordenados e três de
translação (indicados pelas setas
verdes).
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2.8 - A Regra 3-2-1


• A fim de fixar um corpo no espaço (impedindo qualquer
movimento), todos os 6 graus de liberdade precisam ser
"travados". Isto pode ser implementado conforme exemplo
abaixo:

3 Dispositivos de fixação (RPS) em z;


2 Dispositivos de fixação (RPS) em y;
1 Dispositivo de fixação(RPS) em x.
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2.8 - A Regra 3-2-1


• A opção pela distribuição dos pontos depende da forma da peça.

• De preferência, sobra a maior superfície projetada são colocados 3


pontos RPS, sobre a segunda maior 2 pontos e sobre a menor 1
ponto.
• Os seis pontos de fixação também poderiam estar distribuídos como
na figura abaixo:

O mais importante na distribuição


dos pontos RPS é que se obedeça à
regra 3-2-1, pois somente assim a
fixação correta da peça será
3 Fixações (RPS) em y;
possível !!!
2 Fixações (RPS) em z;
1 Fixação (RPS) em x.
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2.9 - A Regra 3-2-1


• A fim de conseguir a maior estabilidade possível de fixação os
pontos RPS devem se distribuir o mais afastado possível entre si.
• A melhor maneira de fixar uma peça não deve considerar
somente sua forma, mas também sua função.
• Seis pontos RPS são necessários toda vez que não for possível
executar furos na peça com objetivo de fixação. Um furo (conforme
mostrado abaixo) pode "travar" dois graus de liberdade. Por este
motivo que no exemplo existem apenas 5 pontos RPS

Este furo impede simultaneamente


os movimentos em x e y.
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2.10 - A Regra 3-2-1


• A Regra 3-2-1 é válida para qualquer tipo de peça, independente de sua
forma. Contudo, peças que não são muito "estáveis", como grandes
peças estampadas e revestimentos, precisam de pontos de fixação
auxiliares.
• Para que os nomes dos pontos não causem confusão, foram definidas
normas pelo Konzern para denominação dos RPS. Existem no máximo 6
dispositivos RPS principais, numerados seqüencialmente: RPS 1, RPS 2 ...
RPS 6. Pontos RPS auxiliares são denominados de forma análoga, embora
a numeração se inicie a partir de 7. Considerando a forma de fixação,
ficaram definidas as seguintes letras:

H - para furos e pinos;


F - superfícies e arestas.
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2.11 - A Regra 3-2-1

• Posicionamento e denominação dos pontos RPS


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2.12 Pontos RPS Auxiliares - Conjuntos


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2.13 Pontos RPS Auxiliares - Conjuntos

O dispositivo tem que atender a regra 3-2-1


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2.14 Plano de Medição do Produto - PMP


Pos. 1.1 RPS 3 FxHy
Teórico 1 2 3 4 5 Tol.
X= ±0,0
Y=
Z= ±0,0
Ponto posicionado
conforme corte A-A
A

Corte A-A

Pos. 1.2 RPS 1 Hxz Pos. 1.3 RPS 2 Hxz


Teórico 1 2 3 4 5 Tol. Teórico 1 2 3 4 5 Tol.
X= ±0,0 X= ±0,0
Y= Y=
Z= ±0,0 Z= ±0,0
Ponto posicionado Ponto posicionado conforme
conforme detalhe detalhe
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3.0 - Cotagem
• Com a utilização do sistema de coordenadas global do carro, a posição
de toda e qualquer peça pode ser definida de forma inequívoca.
• Na cotagem com a ajuda do sistema de coordenadas global e da Rede ,
as cotas normalmente não são apresentadas como medidas diretas. As
cotas são indicadas com referência às linhas da Rede. Estas medidas são
toleradas. As cotas derivadas têm tolerâncias maiores

• No exemplo, a medida AB
tem tolerância de ± 0,4 mm
porque A e B tem uma
tolerância de ± 0,2 mm em
relação às linhas da Rede.
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3.1 - Cotagem

• Através da sistemática RPS, cada peça recebe um sistema de


coordenadas próprio, chamado de local. Normalmente este sistema local
consiste apenas de uma translação, paralela ao(s) eixo(s) sistema de
coordenadas global. Em alguns casos uma rotação também é necessária.

• Para os eixos x, y e z, 3 coordenadas dos pontos RPS principais são


zeradas, definindo a origem do sistema local.

• A origem do sistema local não é tolerada em relação ao sistema global,


uma vez que a translação realizada é teórica. A cotagem de uma peça é
referenciada em relação a esta origem.

• Para a cotagem de uma peça, o sistema global não é mais utilizado. A


referência é definida a partir dos RPS que estão localizados nas partes
mais estáveis da peça.
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3.2 - Cotagem

• Por cotagem direta, a medida


RPS 1HxyB tem tolerância de
apenas  0,2 mm.

• A definição de uma cota (sua origem) é feita sempre considerando a


função da peça. Medidas importantes (que caracterizam uma função
importante da peça) são apresentadas através de cotagem direta,
caracterizando uma Funktionsmaß ou medida funcional.
• O exemplo da ilustra esta situação: a distância entre os furos é
importante para permitir a montagem dos pinos de uma tampa. Já a
distância dos furos ao ponto de referência não compromete a função
do grupo de furos
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3.3 - Cotagem

Grupo de Furos (Dimensão Importante)

+- 0,2
• O exemplo da ilustra esta
situação: a distância entre os
furos é importante para permitir
a montagem dos pinos de uma
tampa.
RPS1 Hxz
•Já a distância dos furos ao
ponto de referência não
compromete a função do grupo
de furos
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3.4 - Cotagem

• Muita atenção deve ser dada a forma de


cotagem. Deve ser tomado o cuidado para não
esquecer de caracterizar a importância da
medida (tolerância adequada), ou seja,
medidas que influenciam a função
normalmente devem ter tolerâncias menores.

• Contudo, não devem ser atribuídas


tolerâncias desnecessárias à medidas que não
têm grande importância funcional.
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3.5 - Cotagem

• A figura caracteriza a cotagem usando


como referência as linhas da Rede.

• Neste exemplo, as tolerâncias se


somam e os furos podem não cumprir
sua função (acolher os pinos da tampa).
A distância entre os furos pode ser
muito grande.

Usando esta forma de cotagem, este efeito só será minimizado


se a tolerância em relação às linhas de rede for diminuída !!!
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3.6 - Cotagem • O exemplo mostra outra forma de


cotagem: a cotagem mista.
• Mesmo usando a cotagem referenciada em
relação às linhas da Rede, a cotagem direta
também pode ser usada.
• Às dimensões importantes podem ser
atribuídas tolerâncias que garantam que a
peça cumpra sua função.
• Contudo, esta forma de cotagem apresenta
o inconveniente de paralelamente atribuir
tolerâncias menores à medidas que talvez
não precisem disso.

No exemplo, uma medida relativamente sem importância assume


a tolerância padrão. Mesmo com uma faixa de tolerância maior, a
função seria cumprida.
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3.7 - Cotagem

A distância de um ponto à origem do


sistema de coordenadas da peça é
chamada de "RPS-Funktionsmaß" (ou
Medida Funcional - RPS).

As Funktionsmasse são caracterizadas


através de um valor absoluto obtido por
subtração simples.
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4.0 - Exemplo

• No exemplo: a origem do
sistema de coordenadas da
peça tem no sistema global
(Rede) as seguintes coordenadas
x = 400, y=-65 e z =100.

• O ponto RPS 4 Fz tem no
sistema global (Rede) as
coordenadas x=550, y=-95,
z=100.
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As medidas funcionais do ponto RPS 4 Fz são, pois:
4.1 - Exemplo ORIGEM RPS 4 MEDIDA FUNCIONAL
X = 400 550 150
Y = -65 95 30
Z=100 100 0

• As medidas funcionais representam


as diferenças de pontos à origem do
sistema de coordenadas (valor ).
Num desenho técnico a mesma
informação é dada através de uma
cota.
• A questão gira em torno de medidas,
não coordenadas. Por isso as
medidas funcionais não podem ser
negativas.
• Uma vez que o sistema de
coordenadas da peça é obtido do
sistema de coordenadas global por
translação, as Medidas Funcionais -
RPS podem ser calculadas por
subtração simples.
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4.2 - Exemplo

O Ponto RPS1 Hxy fixa dois graus de


liberdade (x e y). Os pontos 2Hy, 3Fz,
4Fz e 5Fz fixam os demais graus de
liberdade.
Estes são os Estas são as Estas são as Medidas Funcionais-
pontos RPS, coordenadas dos RPS. Como Medida Funcional é
conforme pontos RPS em introduzida a distância do ponto ao
definidos pela relação à Rede. sistema de coordenadas da peça.
regra 3-2-1. Uma medida Funcional tem o
mesmo significado que uma medida
direta (cota) num desenho técnico.
Por isso as Medidas Funcionais-RPS
são colocadas como valores
absolutos
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4.3 - Exemplo

Caso dois RPS tenham as mesmas coordenadas,


A origem do sistema de estes não são tolerados um ao outro e um traço é
coordenadas da peça é preenchido na tabela.
reconhecida através do
valor nulo atribuídos às
Medidas Funcionais
(Funktionmaße)
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4.4 - Exemplo

AAcoordenadas
coordenadasx, x,
y ey zedo ponto
z do A em
ponto relação
A em ao
relação
sistema global
ao sistema são respectivamente,
global 400, 700
são respectivamente, e
400,
100
700 e 100
A As respectivas funktionsmaße são zero, uma vez
As respectivas funktionsmaße são zero, uma
que as coordenadas estâo na origem do sistema
devez que as coordenadas
coordenadas local. estâo na origem do
sistema de coordenadas local.
A Tolerância das Funktionsmaße também é zero
A Tolerância
pelo das Funktionsmaße também é
mesmo motivo.
zero pelo mesmo motivo.
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5.0 - O Paralelismo às Linhas da Rede


• Os dispositivos de fixação para as peças a medir ou a serem
fabricadas devem ser concebidos de tal forma que os resultados
gerados no processo sejam inequívocos, ou seja, permitam que erros
sejam facilmente identificados e rastreados.

• O projeto dos dispositivos que tenham os RPS paralelos às linhas da


Rede é muito importante nesta tarefa

Estes dispositivos são paralelos Estedispositivo não éparalelo às


às linhas da Rede linhas da Rede
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5.1 - O Paralelismo às Linhas da Rede


• Porém, observe o que acontece com peças não conformes (n.i.O). Considere-
se agora que duas peças igualmente não-conformes sejam montadas nos
dispositivos abaixo:
• No primeiro caso a peça desliza até encontrar o apoio mais à esquerda. Este desvio
na direção X é facilmente identificado e medido (sem causar dúvidas).
• No caso à direita a peça desliza para a esquerda e para baixo, simultaneamente. A
conseqüência é uma alteração na grandeza do desvio em X e a geração de um falso
desvio em Z.
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5.2 - O Paralelismo às Linhas da Rede

Esta inclinação sempre leva a resultados falsos, tendo


as seguintes conseqüências sobre o processo:

A peça pode ser considerada refugo quando na verdade não é;

Podem ser feitas modificações nas ferramentas nas duas direções,


quando na verdade apenas uma direção tem problemas;

Os dispositivos de fixação serão modificados erroneamente;

Geração de refugo por erros futuros.


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6.0 - RPS x Engenharia Simultânea

Os pontos RPS (tipo e posição) são definidos por uma equipe de


engenharia simultânea, reunindo integrantes de vários
departamentos da fábrica:

Projeto e desenvolvimento
Qualidade Assegurada
Fabricação
Planejamento da fabricação
Fornecedores.
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6.1 - RPS x Engenharia Simultânea

É importante que haja a participação das várias áreas, onde cada uma
contribui com sua experiência. Lembre-se que o objetivo é definir os
RPS de forma a:

- simplificar o processo de fabricação e medição,

- garantir a qualidade do produto,

- evitar ao máximo as mudanças de pontos de fixação (ou seja, um RPS


deve poder ser usado ao longo do maior número de etapas do processo),
considerar a função do componente,

- facilitar a identificação e correção dos desvios da peça.