PROGRAMACIÓN EN SISTEMAS DE PRODUCCIÓN RESTRINGIDOS (TEORÍA

DE RESTRICCIONES)

JORGE IVAN CASTRO CAICEDO

LEIDY LORENA CONTRERAS JARAMILLO
DEISY CAROLINA MAYORGA NAVARRETE
CRISTIAN ALEXIS PRECIADO SANCHEZ
KAREN PAOLA TORRES MÉNDEZ

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE- SENA

CENTRO DE GESTIÓN INDUSTRIAL
TECNOLOGÍA EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C
2014
PROGRAMACIÓN EN SISTEMAS DE PRODUCCIÓN RESTRINGIDOS (TEORÍA
DE RESTRICCIONES)

JORGE IVAN CASTRO CAICEDO

LEIDY LORENA CONTRERAS JARAMILLO
DEISY CAROLINA MAYORGA NAVARRETE
CRISTIAN ALEXIS PRECIADO SANCHEZ
KAREN PAOLA TORRES MÉNDEZ

Trabajo Soporte del Proyecto de Formación – C.G.I.

Ing. MSc. LUIS EDUARDO LEGUIZAMÓN CASTELLANOS

Instructor de Especialidad

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE- SENA

CENTRO DE GESTIÓN INDUSTRIAL
TECNOLOGÍA EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C
2014
 TABLA DE CONTENIDO

Pág.

0. INTRODUCCIÓN ................................................................................................ 6

1. OBJETIVOS ........................................................................................................ 7

1.1 OBJETIVO GENERAL ...................................................................................... 7

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................................. 7

2. TEORÍA DE LOS SISTEMAS RESTRINGIDOS (TOC) ....................................... 8

2.1 TÉCNICA TAC (TAMBOR, AMORTIGUADOR, CUERDA) ............................. 14

3. CONCLUSIONES .............................................................................................. 24
 LISTA DE CUADROS

Pág.

Cuadro 1. Identificación de los recursos restringidos. ............................................. 9

Cuadro 2. Utilización de los recursos. ................................................................... 10

Cuadro 3. Utilidad de los productos. ..................................................................... 10

Cuadro 4. Datos iniciales de aplicación técnica TAC. ........................................... 14

Cuadro 5. Matriz inicial para la técnica TAC.......................................................... 15

Cuadro 6. Matriz de programación de la 𝑀𝑏 . ....................................................... 20

Cuadro 7. Programación de las máquinas. ........................................................... 21

Cuadro 8. Ajuste de la programación. ................................................................... 22

 LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Diagrama del proceso productivo. ............................................................ 8

Figura 2. Maximización de la utilidad 1. ................................................................ 11

Figura 3. Maximización de la utilidad 2. ................................................................ 12

Figura 4. Maximización de la utilidad 3. ................................................................ 12

Figura 5. Solución por la subrutina. ....................................................................... 13

Figura 6. Explicación de la matriz. ......................................................................... 15

Figura 7. Diagrama de Gantt Máquina cuello de botella. ...................................... 20

Figura 8. Programación de las operaciones. ......................................................... 22

Figura 9. Diagrama de Gantt ajustado. ................................................................. 23

 0. INTRODUCCIÓN

La teoría de restricciones, desarrollada por Eli Goldratt a principios de la década

de los 80, se basa en procesos conjuntos bajo la utilización de una lógica con la
cual se identifican las restricciones del sistema, las cuales pueden ser elevadas o
utilizadas para aumentar la utilización y programación de los recursos en el
proceso de producción manteniendo el recurso restringido como punto de partida
para la utilización de los mismos en cada operación.

En la empresa proyecto se analizara el proceso de producción del colchón, el cual

tiene una demanda de 282 unidades al mes, junto a las operaciones involucradas
en el proceso y las materias primas que intervienen en la fabricación del mismo, la
restricción o proceso restringido para la aplicación de algoritmos TAC (Tambor,
Amortiguador, Cuerda), y mantener bajo la restricción el flujo del sistema.

Esto con el fin de crear holguras o amortiguadores en la restricción y mantener el

flujo del sistema productivo bajo la pauta de la restricción determinada.
 1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

Programar la utilización de los recursos y atención de pedidos en el sistema de

producción, identificando la restricción del mismo.

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Identificar las restricciones del proceso productivo de colchones.

 Maximizar la utilización de los recursos restringidos.

 Subordinar todo el sistema al recurso restringido, utilizándolo al 100%.

 2. TEORÍA DE LOS SISTEMAS RESTRINGIDOS (TOC)

Para aplicar la teoría de Eli Goldratt en la empresa proyecto COLCHONES EL DORADO S.A., se comienza realizando un diagrama
para identificar el recurso restringido en el sistema, a partir del proceso de fabricación del mismo, el estudio de los costos de cada
materia prima involucrada en el proceso y el costo de fabricación del colchón junto a la demanda del mismo, la demanda para este
caso se tomó mensual, en la figura 1 se muestra el diagrama bajo el cual se desarrollara la aplicación de la teoría.

Figura 1. Diagrama del proceso productivo.

ELABORACIÓN DE
ALAMBRE CALIBRE ELABORACIÓN DE
LA UNIDAD
13 RESORTES
RESORTADA
$31.340 13,8 MIN
6 MIN

ELABORACIÓN DE
ALAMBRE CALIBRE 7 ENMARCADO
MARCOS
$3.920 3 MIN
1,3 MIN

ELABORACIÓN DEL
FIELTRO
PANAL
$9.063
4,6 MIN

ELABORACIÓN DE
ESPUMA D12 TAPIZADO
BANDAS
$3.743 8,3 MIN
6 MIN

CAMARAS DE
VENTILACIÓN
$1.880

TELA BANDA
$7.849

ELABORACIÓNDE
TELA FUELLE
FUELLES
$6.895
4 MIN

ELABORACIÓN DE CERRADO DEL

ESPUMA D18
TAPAS COLCHÓN
$18.321
3,5 MIN 2 MIN

GUATA
$7.795

COLCHÓN
TELA CLEOPATRA
$17.248 115 UND/MES
$326.715

ESQUINAS DE EMPAQUE DEL COLCHÓN FARAÓN

CARTÓN COLCHÓN 282 UND/MES
$2.060 2,5 MIN $326.715

COLCHÓN SAMADHI
PLÁSTICO
84 UND/MES
$6.391
$326.715

Fuente. Autores.
Como se muestra en la figura anterior, la demanda del colchón faraón está en 282
unidades al mes, el costo total del colchón en cuanto al consumo de materias
primas, mano de obra involucrada y costos indirectos de fabricación que se
añaden al proceso productivo, es de $326.715, a diferencia del colchón samadhi y
el colchón cleopatra, que poseen el mismo costo pero su demanda es diferente
siendo 84 unidades al mes y 115 unidades al mes respectivamente.

Con base a la figura 1 se procede a identificar la o las restricciones del sistema, es

decir, toda aquella operación que se opone al flujo estable del proceso, en el
cuadro 1 se muestra el análisis realizado para identificar el o los recursos
restringidos en el sistema con base al diagrama anterior.

Cuadro 1. Identificación de los recursos restringidos.

CARGA DE TRABAJO (MIN)
TOTAL CARGA DE
OPERACIONES
COLCHÓN COLCHÓN COLCHÓN TRABAJO (MIN)
CLEOPATRA SAMADHI FARAÓN
ELAB. DE RESORTES 1587 1159,2 3892 6637,8
ELAB. UNIDAD RESORTADA 690 504 1692 2886
ELAB. MARCOS 149,5 109,2 366,6 625,3
ENMARCADO 345 252 846 1443
ELAB. PANAL 529 386,4 1297,2 2212,6
ELAB. BANDAS 690 504 1692 2886
ELAB. FUELLES 460 336 1128 1924
TAPIZADO 954,5 697,2 2340,6 3992,3
ELAB. TAPAS 402,5 294 987 1683,5
CERRADO 230 168 564 962
EMPAQUE 287,5 210 705 1202,5
Fuente. Autores.

La empresa proyecto, tiene una jornada laboral de 8 horas al día durante 5 días a
la semana, bajo lo cual se procede a calcular la capacidad disponible del sistema
durante este periodo de tiempo, por medio del siguiente planteamiento:

480 𝑚𝑖𝑛/𝑑í𝑎 ∙ 5 𝑑í𝑎𝑠/𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 = 2400 𝑚𝑖𝑛/𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎

Ahora se procede a calcular la utilización del recurso utilizado o máquina utilizada

en cada operación involucrada en el proceso, por medio de la ecuación 1:
 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = ∙ 100% (1)
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

Los resultados arrojados de la ecuación para cada operación involucrada en el

proceso de fabricación de cada referencia estudiada se muestran en el cuadro 2.

Cuadro 2. Utilización de los recursos.

CAPACIDAD TOTAL CARGA DE UTILIZACIÓN
OPERACIONES
DISPONIBLE (MIN) TRABAJO (MIN) (%)
ELAB. DE RESORTES 2400 6637,8 276,58%
ELAB. UNIDAD RESORTADA 2400 2886 120,25%
ELAB. MARCOS 2400 625,3 26,05%
ENMARCADO 2400 1443 60,13%
ELAB. PANAL 2400 2212,6 92,19%
ELAB. BANDAS 2400 2886 120,25%
ELAB. FUELLES 2400 1924 80,17%
TAPIZADO 2400 3992,3 166,35%
ELAB. TAPAS 2400 1683,5 70,15%
CERRADO 2400 962 40,08%
EMPAQUE 2400 1202,5 50,10%
Fuente. Autores.

En el cuadro anterior se muestra que las operaciones restringidas o los recursos

restringidos en el sistema de producción son la elaboración de resortes con una
utilización del 276,58%, la elaboración de la unidad resortada con 120,25%, la
elaboración de bandas con 120,25% y el tapizado con 166,35%.

Con base a los resultados arrojados anteriormente, se procede a decidir cuánto se

piensa explotar la restricción del sistema, para lo cual debemos calcular la utilidad
de cada producto fabricado, como se muestra en el cuadro 3.

Cuadro 3. Utilidad de los productos.

PRODUCTO COLCHÓN CLEOPATRA COLCHÓN SAMADHI COLCHÓN FARAÓN
PRECIO DE VENTA 1733200 1333200 1733200
COSTO DE LAS MATERIAS PRIMAS 326715 326715 326715
UTILIDAD 1406485 1006485 1406485
Fuente. Autores.
Ahora por medio del planteamiento de un problema de programación lineal el cual
tiene como función objetivo maximizar la utilidad del producto con mayor utilidad
(FO), se desarrollara esta función por medio del software WINQSB en la subrutina
LINEAR AND INTEGER PROGRAMING.

Se procede a realizar la solución óptima de la anterior función objetivo como se

muestra en la figura 2.

Figura 2. Maximización de la utilidad 1.

Fuente. Autores.

Se realiza la entrada al software por la subrutina, en donde en la anterior figura se

muestra la ventana inicial, en la figura 3 se muestra le entrada para digitar los
datos del problema a maximizar.
Figura 3. Maximización de la utilidad 2.

Fuente. Autores.

Como se muestra en la anterior figura, se llamará al problema RESTRICCIONES,

con un número de variables de 3 y un número de restricciones de 14, a
continuación se ingresan los datos en la subrutina como se muestra en la figura 4.

Figura 4. Maximización de la utilidad 3.

Fuente. Autores.
Como se muestra en la figura anterior, los productos con mayor utilidad son el
colchón cleopatra y faraón, pero el producto bajo el cual se decide encaminar la
función objetivo que es maximizar la utilidad del artículo con mayor utilidad, es el
colchón cleopatra, con una demanda de 115 unidades, ahora se procede a
desarrollar el problema dándole solución óptima como se muestra en la figura 5.

Figura 5. Solución por la subrutina.

Fuente. Autores.

La solución del problema de maximización de las utilidades en el producto que

genera mayor utilidad, arroja como resultado que se deben fabricar las 115
unidades demandadas correspondientes al colchón cleopatra, 59
correspondientes al colchón faraón y 0 del colchón samadhi, con una
maximización de la función objetivo de $244.606.100.

Con esto se realizó la maximización de la utilidad, ahora se procede a subordinar

todos los recursos del sistema productivo y operaciones del proceso, a la
restricción con mayor porcentaje de utilización como se muestra en el cuadro 2, la
cual es la máquina resortera con un porcentaje de utilización de 276,58%, por
medio de la utilización de la técnica TAC.
2.1 TÉCNICA TAC (TAMBOR, AMORTIGUADOR, CUERDA)

La técnica TAC (Tambor, Amortiguador, Cuerda), se basa en algoritmos bajo los

cuales, el proceso productivo es obligado a trabajar bajo la influencia de la mayor
restricción, en el caso de la empresa proyecto, se utiliza la técnica TAC para
mantener ocupada la estación restringida al 100% y determinar la ubicación de
cada pedido tanto antes como después de la operación restringida.

En este caso se tomará como referencia las máquinas cosedoras de la empresa,

las cuales realizan la elaboración de bandas, elaboración de fuelles, elaboración
de tapas y la elaboración de acolchados.

En el cuadro 4 se muestra la operación realizada, el pedido que se debe atender,

la máquina en la cual se elabora y el tiempo de procesamiento según cada
operación desarrollada en la secuencia de máquinas.

Cuadro 4. Datos iniciales de aplicación técnica TAC.

ELABORACIÓN DE BANDAS
OPERACIÓN MÁQUINA UNIDADES A FABRICAR TIEMPO (MIN)
1 SE UNE LA TELA DE LAS BANDAS CIN LA ESPUMA D12 M1 (CODO LARGO) 60
2 SE FILETEA LAS BANDAS
3 SE CORTA LAS BANDAS CON EL FIN DE ELIMINAR LOS EXCESOS
M2 (FILETEADORA)
M3 (CORTADORA)
15 75
45
ELABORACIÓN DE FUELLES
OPERACIÓN MÁQUINA UNIDADES A FABRICAR TIEMPO (MIN)
2 SE COSE LA TELA DE LOS FUELLES CON UN REFUERZO ADICIONAL M1 (CODO LARGO) 80
3 SE FILETEA EL FUELLE TERMINADO
1 SE CORTA LA TELA DE LOS FUELLES
M2 (FILETEADORA)
M3 (CORTADORA)
20 100
60
ELABORACIÓN DE TAPAS
OPERACIÓN MÁQUINA UNIDADES A FABRICAR TIEMPO (MIN)
3 SE ADHIERE LA MARQUILLA DEL COLCHÓN M1 (CODO LARGO) 48
2 SE FILETEA LAS TAPAS PARA MARCAR EL BORDE
1 SE CORTAN LOS EXCESOS DE LAS TAPAS
M2 (FILETEADORA)
M3 (CORTADORA)
12 60
36
ELABORACIÓN DE ACOLCHADOS
OPERACIÓN MÁQUINA UNIDADES A FABRICAR TIEMPO (MIN)
2 SE COSE LAS MARQUILLAS CORREPSONDIENTES AL ESTILO DEL COLCHÓN M1 (CODO LARGO) 68
1 SE FILETEA EL ACOLCHADO PARA MARCAR UN BORDE
3 SE CORTA LOS SOBRANTES DEL ACOLCHADO
M2 (FILETEADORA)
M3 (CORTADORA)
17 85
51
Fuente. Autores.

Con los datos anteriores sobre el orden de operaciones en cada máquina

cosedora que la empresa proyecto posee en su proceso productivo, lo que se
realiza en cada máquina, la máquina correspondiente a cada operación, el número
de unidades a fabricar en cada pedido y el tiempo de procesamiento de cada
pedido, se inicia realizando la matriz correspondiente al desarrollo de la técnica
TAC en la empresa proyecto, como se muestra en el cuadro 5.

Cuadro 5. Matriz inicial para la técnica TAC.

Mi CODO LARGO FILEATEADORA CORTADORA
TOTAL
Pi (M1) (M2) (M3)
60 75 45
BANDAS 180
1 2 3
80 100 60
FUELLES 240
2 3 1
48 60 36
TAPAS 144
3 2 1
68 85 51
ACOLCHADOS 204
2 1 3

TOTAL 256 320 192

Fuente. Autores.

Para explicar el orden de la matriz que se planteó en el cuadro anterior, se realiza

la explicación del orden en cada celda como se muestra en la figura 6.

Figura 6. Explicación de la matriz.

60 𝑡𝑖𝑗
1 𝑂𝑘
Fuente. Autores.

La figura anterior muestra los valores de 𝑡𝑖𝑗 y 𝑂𝑘 , dónde:

𝑡𝑖𝑗 = Tiempo de procesamiento del 𝑃𝑖 en 𝑀𝑗

𝑂𝑘 = Operación k

Luego de esto se procede a totalizar 𝑡𝑖𝑗 por pedido i y por máquina j, lo cual es la
suma de los tiempos de procesamiento por pedido y por máquina, como se
muestra en el cuadro 5. Con lo cual se escoge la máquina que restringe el proceso
o la denominada máquina cuello de botella. Bajo el siguiente planteamiento
evidenciado en la ecuación 2.

𝑚á𝑥 {∑ 𝑡𝑖𝑗 {∀𝑗 = 1, ⋯ , 𝑛 (2)

𝑖=1

Dónde:

∑𝑛𝑖=1 𝑡𝑖𝑗 = Sumatoria de los tiempos de procesamiento de los 𝑃𝑖 en la 𝑀𝑗

Aplicando la ecuación anterior se obtiene:

𝑚á𝑥{256,320,192}

Con el anterior planteamiento desarrollado, se determina la máquina cuello de

botella para el caso de la empresa proyecto, que es la máquina fileteadora, con un
tiempo de procesamiento de 320 minutos, con base a esto se procede a
determinar el tiempo de flujo total o de terminación (TFT), bajo el desarrollo del
siguiente planteamiento como se muestra en la ecuación 3.

𝑛 𝑛

𝐶𝑚á𝑥 = 𝑚á𝑥 {𝑚á𝑥 {∑ 𝑡𝑖𝑗 } , 𝑚á𝑥 {∑ 𝑡𝑖𝑗 }} (3)

𝑖=1 𝑖=1

Dónde:

𝐶𝑚á𝑥 = Tiempo de flujo total o de terminación

𝑚á𝑥{∑𝑛𝑖=1 𝑡𝑖𝑗 } = Máximo de la sumatoria entre los tiempos de procesamiento de los
𝑃𝑖 en la 𝑀𝑗
𝑚á𝑥{∑𝑛𝑖=1 𝑡𝑖𝑗 } = Máximo de la sumatoria entre los tiempos de procesamiento del 𝑃𝑖
en las 𝑀𝑗

Aplicando la ecuación anterior se obtiene:

𝐶𝑚á𝑥 = 𝑚á𝑥{320,240}
Como se muestra en el desarrollo de la ecuación anterior, el tiempo de flujo total o
tiempo de terminación necesita de un tiempo máximo de 320 horas, ahora se
proceden a calcular las constantes 𝑟𝑖𝑏 , 𝑑𝑖𝑏 y 𝐶𝑖𝑏 , en dónde:

𝑟𝑖𝑏 = Tiempo de liberación del 𝑃𝑖 en la máquina cuello de botella

𝑑𝑖𝑏 = Tiempo de entrega del 𝑃𝑖 en la máquina cuello de botella
𝐶𝑖𝑏 = Tiempo de flujo en la máquina cuello de botella

En el caso de la empresa proyecto, posee un sistema productivo estático, lo que

significa que antes de que comience una jornada de trabajo normal, no hay
pedidos haciendo cola para ser atendidos, lo que significa que el tiempo de
liberación inicial es de 0. Ahora se calcula los 𝑟𝑖2 , que son correspondientes al
tiempo de liberación de los pedidos con base a la máquina cuello de botella, que
en este caso es la máquina 2 (máquina fileteadora).

𝑟12 = 𝑡11 = 60 𝑚𝑖𝑛

𝑟22 = 𝑡21 + 𝑡23 = 80 + 60 = 140 𝑚𝑖𝑛

𝑟32 = 𝑡33 = 36 𝑚𝑖𝑛

𝑟42 = 0 𝑚𝑖𝑛

Ahora se procede a determinar por medio de cálculos el tiempo de entrega de los

pedidos teniendo como base la máquina que restringe el proceso o cuello de
botella, que en este caso es la máquina fileteadora (𝑑𝑖2 )

𝑑12 = 320 − [𝑡13 ] = 320 − 45 = 275 𝑚𝑖𝑛

𝑑22 = 320 − [0] = 320 𝑚𝑖𝑛

𝑑32 = 320 − [𝑡31 ] = 320 − 48 = 272 𝑚𝑖𝑛

𝑑42 = 320 − [𝑡41 − 𝑡43 ] = 320 − 68 − 51 = 201 𝑚𝑖𝑛

Ya teniendo los tiempos de liberación y los tiempos de entrega, se procede a

calcular los tiempos de flujo de la máquina cuello de botella o 𝐶𝑖𝑏 , que en este
caso son 𝐶𝑖2 , como se muestra a continuación.
 𝐶12 = 𝑡11 + 𝑡12 = 60 + 75 = 135 𝑚𝑖𝑛

𝐶22 = 𝑡21 + 𝑡22 + 𝑡23 = 60 + 80 + 100 = 240 𝑚𝑖𝑛

𝐶32 = 𝑡31 + 𝑡32 = 36 + 60 = 96 𝑚𝑖𝑛

𝐶42 = 𝑡41 = 85 𝑚𝑖𝑛

Con base al cálculo de los tiempos de liberación (𝑟𝑖𝑏 ), los tiempos de entrega (𝑑𝑖𝑏 )
y los tiempos de flujo (𝐶𝑖𝑏 ), se procede a aplicar el algoritmo correspondiente a la
asignación, secuenciación y programación de los pedidos según lo especifique el
orden de sus operaciones y en que máquinas se deben efectuar.

Se comienza programando la máquina cuello de botella o la máquina restringida

en el sistema, determinando el tiempo de programación en la máquina cuello de
botella (Mb), como se muestra en el planteamiento de la ecuación 4.

∗
𝑡𝑏 = 𝑚á𝑥 {𝑚í𝑛 𝑟𝑖𝑏 , 𝑡𝑏∗ + 𝑡𝑖𝑏 } (4)

Dónde:

𝑡𝑏∗ = Tiempo de programación anterior en la máquina cuello de botella

∗
𝑡𝑖𝑏 = Tiempo de proceso del último pedido en máquina cuello de botella

Luego se asigna el 𝑃𝑖 que cumpla que 𝑟𝑖𝑏 es ≤ al tiempo de programación (𝑡𝑏 ) para
luego programar el 𝑃𝑖 que cumpla con la siguiente condición:

𝑚í𝑛 {𝑟𝑖𝑏 }

En el caso de que se presente un tiempo igual de 𝑟𝑖𝑏 en la programación de los

pedidos, se debe tomar para romper con la igualdad se debe tomar lo siguiente:

𝑚í𝑛 {𝑑𝑖𝑏 }

Si aún la igualdad persiste en 𝑑𝑖𝑏 en la programación de los pedidos, se debe

romper la igualdad de la siguiente manera:
 𝑚í𝑛 {𝐶𝑖𝑏 }

Con base a lo anterior, ahora se puede comenzar a realizar la aplicación del

algoritmo en la máquina cuello de botella o la máquina restringida en el sistema.
Determinamos aquellos pedidos cuyo tiempo de liberación es de 0, como se
muestra en el cuadro 5, el pedido 4 correspondiente a los acolchados tiene un
tiempo de liberación de 0, así mismo utilizando el algoritmos se programan los
pedidos para la máquina fileteadora, la cual es la cuello de botella como se
muestra en el cuadro 6, el cual determina el tiempo de programación (𝑡𝑏 ), los
pedidos a asignar y/o programar, tiempo de inicio (𝐼𝑏 ) y el tiempo de terminación
(𝐶𝑏 ), y el ajuste a la máquina (Esta última si es necesario ajustar la máquina cuello
de botella)

Se determina para el cuadro 6, el tiempo de programación en la máquina cuello de

botella o máquina restringida, siendo el primero de la siguiente manera.

𝑡𝑏 = 𝑚á𝑥{0 , 0 + 0}

El tiempo mínimo de liberación es el del pedido 4, con 0 minutos, y la suma del

tiempo de programación anterior (0) con el tiempo de proceso del último pedido
(0), cualquier caso puede ser el tiempo de programación que es igual a 0.

𝑡𝑏 = 𝑚á𝑥 {36 , 0 + 85}

El tiempo mínimo de liberación es el del pedido 3, con 36 minutos, y la suma del

tiempo de programación anterior (0) con el tiempo de proceso del último pedido
(85), se toma como valor del tiempo de programación 85 minutos.

𝑡𝑏 = 𝑚á𝑥 {60 , 85 + 60}

El tiempo mínimo de liberación es el del pedido 1, con 60 minutos, y la suma del

tiempo de programación anterior (85) con el tiempo de proceso del último pedido
(60), se toma como valor del tiempo de programación 145 minutos.

𝑡𝑏 = 𝑚á𝑥 {140 , 145 + 75}

El tiempo mínimo de liberación es el del pedido 2, con 140 minutos, y la suma del
tiempo de programación anterior (145) con el tiempo de proceso del último pedido
(75), se toma como valor del tiempo de programación 220 minutos.

Cuadro 6. Matriz de programación de la 𝑀𝑏 .

ASIGNAR Y/O PROGRAMAR AJUSTE
0 𝑃4 0 85
85 𝑃1 , 𝑃3 85 145
145 𝑃1 , 𝑃2 145 220
220 𝑃2 220 320
Fuente. Autores.

Como se muestra en el cuadro anterior, la secuencia en la que se asigna los

pedidos para programar su producción es 𝑃4 , 𝑃3 , 𝑃1 , 𝑃2 , en la figura 7 se
muestra el diagrama de Gantt correspondiente a la programación de los pedidos
en la máquina cuello de botella.

Figura 7. Diagrama de Gantt Máquina cuello de botella.

Fuente. Autores.
Con la programación de la máquina cuello de botella, con un tiempo de flujo total
(TFT) de 320 minutos, se procede a programar las máquinas en el proceso que no
son cuello de botella, realizando una programación por pedido para cada máquina,
esta se puede realizar de 2 formas.

 Se puede programar las operaciones antes de la máquina cuello de botella, lo

que consiste en programar las operaciones de la forma en la que muestra el
siguiente planteamiento.

{𝑂𝑛 , 𝑂𝑛−1 . 𝑂𝑛−2 , ⋯ }

 O se pueden programar las operaciones después del cuello de botella, lo cual

consiste en programar pedidos en el orden que muestra el siguiente
planteamiento.

(𝑂1 , 𝑂2 , 𝑂3 , ⋯ , 𝑂𝑛 )

Con base a los conceptos anteriormente explicados, se procede a programar las

máquinas que no son cuello de botella, con el fin de poder maximizar la utilización
del recurso restringido, realizando un ajuste como se muestra en el cuadro 7.

Cuadro 7. Programación de las máquinas.

MÁQUINA 1 MÁQUINA 3
− [I,C] AJUSTE − [I,C] AJUSTE
𝑂2 − 𝑃2 [160,220] 𝑂1 − 𝑃2 [80,160]
𝑂1 − 𝑃1 [85,145] 𝑂1 − 𝑃3 [44,80]
𝑂2 − 𝑃4 [220,288] 𝑂3 − 𝑃4 [288,339]
𝑂3 − 𝑃3 [288,336] 𝑂3 − 𝑃1 [220,265]
Fuente. Autores.

Con base a la información cuadro 7, se procede a visualizar la programación de

las operaciones por medio del diagrama de Gantt para las 3 máquinas
involucradas en el caso de la empresa proyecto, como se muestra en la figura 8.
Figura 8. Programación de las operaciones.

Fuente. Autores.

Como se muestra en la figura anterior, con un tiempo de flujo total de 339 minutos,
en este tiempo se ha culminado todas las operaciones y atendido todos los
pedidos en cada máquina, ahora se procede a realizar un ajuste a la programación
de las operaciones, el tiempo en el que se va a ajustar el tiempo de inicialización
de las operaciones es de 44 minutos, ya que la máquina cortadora, puede
comenzar sus operaciones en 44 minutos de holgura.

Se procede a ajustar la programación de las operaciones con el retroceso de las

operaciones en 44 minutos en la máquina 1 y 3, como se muestra en el cuadro 8.

Cuadro 8. Ajuste de la programación.

MÁQUINA 1 MÁQUINA 3
− [I,C] AJUSTE − [I,C] AJUSTE
𝑂2 − 𝑃2 [160,220] [116,176] 𝑂1 − 𝑃2 [80,160] [36,116]
𝑂1 − 𝑃1 [85,145] [41,101] 𝑂1 − 𝑃3 [44,80] [0,36]
𝑂2 − 𝑃4 [220,288] [176,244] 𝑂3 − 𝑃4 [288,339] [265,316]
𝑂3 − 𝑃3 [288,336] [244,292] 𝑂3 − 𝑃1 [220,265] [220,265]
Fuente. Autores.
Con la programación ajustada a 44 minutos como se muestra en el cuadro
anterior, se procede a visualizar al programación de las actividades por medio del
diagrama de Gantt realizado para el ajuste de la programación de las operaciones
teniendo en cuenta la holgura y la máquina cuello de botella.

Figura 9. Diagrama de Gantt ajustado.

Fuente. Autores.

Con el ajuste, podemos observar que el tiempo de flujo total disminuye de 339
minutos culminando en la máquina cortadora a 320 minutos culminando en la
máquina fileteadora, con esto se mantiene el proceso bajo la influencia de la
restricción, que en este caso es las máquinas de coser con 120,25%

Con lo cual se termina la aplicación de la técnica TAC, para luego determinar una
nueva restricción a la cual se puede aplicar la utilización de la teoría de los
sistemas restringidos, en la empresa proyecto la siguiente restricción a encaminar
por medio de la técnica es la cosedora de grapas en el área de tapizado.
 3. CONCLUSIONES

Por medio de la utilización de un modelo de programación lineal, se determina que

para aumentar las utilidades en la venta de los 3 productos estudiados (colchón
faraón, cleopatra y samadhi) se deben fabricar 115 unidades del colchón
cleopatra, 59 para el colchón faraón, obteniendo una utilidad de $244.606.100

Por medio de la aplicación de la técnica TAC (Tambora, Amortiguador, Cuerda) se

disminuye el tiempo de flujo total de 339 minutos en la máquina cortadora como
última operación, a 320 minutos en la máquina fileteadora, la cual es la máquina
cuello de botella, manteniendo la utilización de la misma al 100%.