PROLOGO

El desarrollo industrial trajo el incremento de accidentes laborales, lo que

obligo a aumentar las medidas de seguridad, las cuales se cristalizaron
como el advenimiento de las conquistas laborales. Pero todo esto no basta;
es la toma de conciencia de empresario y trabajador la que perfeccione la
seguridad en el trabajo; y esto solo es posible mediante una capacitación
permanente y una inversión asidua en el aspecto.
La Seguridad es aquella que se ocupa de las normas, procedimientos y
estrategias, destinados a preservar la integridad física de los trabajadores,
de este modo la seguridad laboral en la industria está en función de las
operaciones de la empresa, por lo que su acción se dirige, básicamente para
prevenir accidentes laborales y sirven para garantizar condiciones
favorables en el ambiente en el que se desarrolle la actividad laboral,
capaces de mantener un nivel óptimo de salud para los trabajadores.
La seguridad industrial en el concepto moderno significa más que una
simple situación de seguridad física, es una situación de bienestar personal
y un ambiente idóneo de trabajo en el marco de actividad laboral
contemporánea.
La mayor parte de los accidentes en la industria se debe a la ignorancia y
descuido de los obreros mas no a la falta de defensas. El problema sería
convencer a los obreros el valor de la precaución.
 SEGURIDAD INDUSTRIAL

LAS RAICES DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL:

La Seguridad industrial no debe considerarse como un conjunto de preceptos totalmente

consolidados, porque éstos han de evolucionar tal como lo hacen las aplicaciones
tecnológicas. En la Fig.1 se presenta una interpretación acerca de la génesis de la
Seguridad Industrial como materia de estudio y trabajo. Parte este cuadro de que el
avance científico produce invenciones tecnológicas que pueden materializarse en
nuevos productos y servicios industriales. Ello implica nuevos procesos de fabricación,
nuevos tipos de instalaciones industriales, y así mismo nuevos productos o servicios que
se ponen a disposición del consumidor, entendido éste en un sentido amplio, de
población que no tiene por qué tener conocimientos sobre la materia relacionada con
dicho producto. En algunos casos los productos o servicios están limitados en su
utilización a personas profesionalmente preparadas, por lo que la seguridad adquiere un
matiz distinto. Obviamente, de cualquier innovación comercializable ha de derivarse un
beneficio social o personal, pues todos estos productos o servicios han de aportar algo
útil para la satisfacción de necesidades humanas. Tal es el caso del transporte, la
energía, los tejidos, materiales de construcción, etc.

Las nuevas invenciones necesariamente implican nuevos riesgos, o bien riesgos ya

conocidos, pero con raíces distintas o mecanismos de propagación diferentes,
relacionados con la novedad de la invención. Esos riesgos tienen por lo general una
doble faceta, aunque en algunos casos sea dominante una de ellas. Por un lado
comportan riesgos laborales, asociados con la actividad de los profesionales que
trabajan en las nuevas instalaciones. Por otro lado implican riesgos a los usuarios, y por
lo general la tipología de riesgos de un caso y otro será totalmente diferente.

El advenimiento de nuevas invenciones obliga al menos a un estudio tecnológico para

reducir sus riesgos, atendiendo fundamentalmente a dos cuestiones: acotar y minimizar
en lo posible los efectos producibles por estas nuevas invenciones; y reducir la
probabilidad de sufrir esos efectos. El daño o efecto causado, multiplicado por la
probabilidad con que acaezca ese determinado efecto, es lo que comúnmente se define
como riesgo en términos probabilísticos. También hay aproximaciones deterministas al
concepto de la seguridad, útiles para ciertos estudios técnicos de alcance acotado (p.e.,
al régimen nominal de funcionamiento de una instalación) y en particular para el campo
de la seguridad ocupacional.
 Fig.1 Génesis de la Seguridad Industrial

LA ESTRUCTURA DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL:

Aunque la Seguridad Industrial haya dado lugar a una bibliografía internacional

suficientemente amplia, sin embargo son muy escasos los libros que tratan de este tema
con rigor o presentación académica. Son bastante comunes los manuales de seguridad e
higiene, y los estudios realizados sobre especificaciones técnicas de instalaciones y
códigos de práctica. Sin embargo, es bastante escasa la bibliografía que se preocupa de
la seguridad industrial como materia de estudio en sí, a pesar de la trascendencia que
tiene la seguridad industrial, no solo por la siniestralidad que comporta, y que se traduce
en miles de accidentes mortales al año en el mundo, sino también por importantes
efectos económicos y sociales.
En la Fig.2 se presenta una estructura matricial de la seguridad industrial que nos
permitirá desarrollar este tema con cierta sistemática académica.
En el eje horizontal encontramos los orígenes del riesgo, que en dicho cuadro no
presenta una clasificación exhaustiva de materias, aunque sí se señalan las más
significativas.
Térmico Reactividad química (causticidad)
De presión Toxicidad química
De energía cinética Eléctrico
De energía potencial Radiológico
De explosión Óptico Incendio (combustión)
Acústico
A menudo las causas están ligadas entre sí, como ocurre por ejemplo en los incendios
iniciados por soldaduras de soplete, lo cual origina un alto número de accidentes
laborales con fuertes repercusiones económicas y sociales. En este caso, un punto
térmico de alta intensidad generado a partir del soplete en una zona inadecuada, provoca
la ignición de un material combustible no debidamente protegido de la acción del
soplete. No en pocos casos dicho material puede corresponder a suciedad o residuos de
materiales inflamables, o a productos que teóricamente no deberían haber estado
emplazados o almacenados en aquel lugar.
En el eje vertical izquierdo, se disponen tres niveles diferentes que señalan distintos
grupos humanos sobre los que actúan los efectos de la inseguridad. En el nivel inferior,
más próximo al origen del riesgo, encontramos a los profesionales del ramo. Sobre
estos, encontramos usuarios no profesionales, entendiendo por éstos personas que han
adquirido productos o son usuarios de servicios industriales a cuyos riesgos están
expuestos.
Por último podemos contabilizar el público en general, que puede sufrir los efectos de la
inseguridad como consecuencia de emanaciones de sustancias tóxicas o de energía fuera
de los ámbitos donde nominalmente han de estar confinados.
Adicionalmente hay que considerar los efectos socio-económicos de la inseguridad
industrial, reflejados en el eje derecho del cuadro 2. Los efectos económicos no siempre
guardan relación con los daños biológicos causados, pues pueden quedar limitados a la
propia instalación, que sufra un gran deterioro o quede indisponible. Por ejemplo, en el
accidente de la central nuclear de Harrisburg (TMI-2, en 1979) no se produjo ninguna
I.10 baja directamente atribuible al accidente, y sin embargo las pérdidas se valoraron
en más de 2.000 millones de dólares del citado año. En dicho accidente, una
concatenación de averías y una mala respuesta de los operadores de la central, hizo que
el núcleo del reactor resultara fuertemente dañado, y dicha unidad de la central quedara
inhábil absolutamente. Como solo llevaba un año de funcionamiento, prácticamente se
perdió toda la inversión.
Como consecuencia fundamentalmente de los efectos de la inseguridad sobre la
población, es convencional distinguir estos tres tipos de Seguridad Industrial, que no
obstante están conectados entre sí y tienen una raíz común, si bien muchas veces se
consideran, erróneamente, como disjuntos.
Para ilustrar más la doble vertiente de la Seguridad Industrial, técnica por un lado, social
por otro, se añade el cuadro 3, que sistematizar las áreas y relaciones internas que cabe
distinguir en este ámbito.
En el lado superior se reseñan los efectos de la inseguridad sobre distintos grupos de
población, y en lado inferior el origen de los riesgos, esto es, la proximidad técnica a un
peligro. En la escala media se mencionan algunas herramientas operativas (Planes de
Prevención, Planes de Emergencia) y algunas disposiciones legales como exponentes de
la cuantiosa documentación reglamentaria que existe en este ámbito.

Fig.2 Estructura matricial de la seguridad industrial

Fig.3 Estructura matricial de la seguridad industrial

LA SEGURIDAD INDUSTRIAL:

La seguridad industrial es un área multidisciplinaria que se encarga de minimizar

los riesgos de accidentes en la industria, ya que toda actividad industrial tiene peligros
inherentes que necesitan de una correcta gestión.
Todas las industrias en todos los tiempos ha estado acompañadas de diferentes riesgos
dentro de la actividad laboras, tal es el caso de los accidentes que han sido causados por
condiciones y actos inseguros que han ido afectando la productividad de la empresa o
entidad moral.
Las normas de seguridad han pasado por diferentes fases, y por distintos momentos de
implementación, e inicialmente el interés estaba concentrado simplemente en propiciar
que las instalaciones fueran seguras, en evitar accidentes y en el uso de elementos de
protección, las cuales estaban concentradas específicamente en los aspectos físicos y
logísticos para garantizar la seguridad en los trabajadores. Pero más allá de las
especificaciones logísticas o físicas, la seguridad industrial debe ser o tener un enfoque
integral, holísticas e incluyentes, y tener en cuenta además, la responsabilidad del
trabajador y de todos los miembros en el auto cuidado, su ambiente laboral, sus
comportamientos, por lo que el sistema de gestión de la seguridad es una red en la que
todos son responsables.
La seguridad industrial tiene muchos objetivos pero entre los que más se destacan son:
evitar lesiones y muerte por accidente ya que cuando ocurre este tipo de riesgos puede
haber una alteración en la productividad que genera el potencial humano, como la
reducción de los costos operativos de producción, contar con sistema estadístico que
permita detectar el avance o disminución de los accidentes y la causa de los mismos,
contar con los medios necesarios para montar un plan de seguridad. Además de que la
seguridad tiene dos funciones principales, tiene una función en línea, cómo de asesoría,
es en ese momento en que entran los especialistas en seguridad quienes son los
encargados de reconocer que parte corresponde a cada categoría. Para ello es necesario
que se conozca de manera clara lo que es en sí evasión de riesgos, que se refiere a la
forma de navegar libre de incómodos sucesos por lo que hay que evitar hacer cosas que
nos puedan molestar. Esto tiene diferentes enfoques, uno de ellos son el enfoque
coercitivo en el que la gente no evalúa correctamente los peligros, ni toma las
precauciones adecuadas y para ello se deben imponer reglas, otro es el enfoque
psicológico que en si trata de premiar los actos a favor de la seguridad, y por último el
enfoque de ingeniería en el que se realiza el análisis de los diferentes factores
de riesgo entrando el enfoque analítico.
Tomando en cuenta todo lo anterior es necesario implementar sistemas de protección,
que se encarguen de disminuir los riesgos y accidentes a todas las personas que laboren
en la empresa, como pueden ser primeros auxilios, protección en máquinas, protección
contra incendios, y todos los medios que proporcionen una medidas de seguridad para la
integridad física de las personas.
La seguridad industrial también tiene su parte legal en la que entra la ley general
del trabajo en la cual nos remarca que en cada empresa puede llegar a sufrir riesgos de
trabajo los cueles pueden ser accidentes o enfermedades ocurridas durante la actividad
laboral.
En si los riesgos no son más que una relativa exposición a un peligro, con esto podemos
afirmar que la ausencia de riesgos constituye la seguridad, la cual podemos definir como
la protección relativa de exposición a peligros.
Los principales riesgos en la industria están vinculados a los accidentes y las
enfermedades que pueden tener un importante impacto ambiental y perjudicar a
regiones enteras, aún más allá de la empresa donde ocurre el siniestro. Entonces, la
seguridad industrial requiere principalmente los trabajadores, lo que es necesario tener
vestimentas y elementos necesarios; además de un monitoreo médico, la
implementación de controles técnicos y la formación vinculada al control de riesgos.
Cabe destacar que la seguridad industrial es relativa, ya que es imposible garantizar que
nunca se producirá ningún tipo de accidente.
Como ya sabemos la seguridad se ocupa de los efectos agudos de los riesgos, en tanto
que la salud trata sus efectos crónicos. Los profesionales de la seguridad industrial
hablan de los decesos en el trabajo y sienten la urgencia de proteger al trabajador del
peligro inminente de accidentes.
En cuanto ya se han manifestado algún tipo de riesgo de trabajo y se sufrió un percance
de manera física; tal como tener alguna lesión a ciertas personas, la empresa
o persona moral tiene por obligación pagar una indemnización a las personas afectadas
y en seguida realizar un análisis de la o las causas que originaron el desperfecto, y así
llevar un control y poder evitar que en un futuro ocurra el mismo riesgo.

Conviene listar un glosario de términos que se utilizan con acepciones muy

específicas en el ámbito de la seguridad industrial.
Daño: perjuicio causado en las personas, propiedades o medio ambiente, incluyendo
tanto los de tipo biológico, con su repercusión económica correspondiente, y los
meramente económicos.
Peligro: posibilidad de que se produzca un daño, generalmente significando la calidad y
cuantía del daño probable. Por ejemplo, peligro de muerte por electrocución.
Probabilidad de suceso: Es La frecuencia con la que se presenta, o se espera que se
presente, un determinado suceso accidental, que da origen a una cadena de
consecuencias.
Accidente: situación no habitual en el oficio o instalación que se considera.
Riesgo: producto del daño causado por un suceso accidental multiplicado por la
probabilidad de que dicho suceso tenga lugar. El riesgo, como se ha explicado
anteriormente, es de naturaleza estocástica, y se basa en la existencia de un peligro,
concretarle en un daño, y al cual hay asociada una determinada probabilidad de
ocurrencia.
Evaluación de riesgos: técnica para determinar los riesgos asociados a un determinado
puesto de trabajo, al uso de algún producto o servicio industrial, o al funcionamiento de
una instalación industrial.
Plan de prevención: conjunto de medidas tomadas para evitar los riesgos identificados
en la evaluación correspondiente, erradicando algunos de ellos por el propio diseño o
funcionamiento del sistema en cuestión, y disminuyendo la probabilidad de otros tanto
como sea razonablemente posible.
Nivel de seguridad: calificación que puede asociarse a las prestaciones de un producto,
un servicio o una instalación, en función de las características de seguridad que se han
incorporado por diversas actuaciones, tanto de inversión en equipos, como de
formación, etc.
Acotación de daños: técnica que intenta limitar la máxima consecuencia de un daño,
mediante limitaciones en las cantidades de productos tóxicos o peligrosos que pueden
estar afectados por un accidente.
Propagación de accidente: secuencia accidental de sucesos en los cuales a partir de
una causa, no siempre relevante ni de entidad suficiente, se llegan a efectos que pueden
ser muy graves.
Mitigación de consecuencias: conjunto de acciones tomadas preventivamente o
adoptadas durante la emergencia, con las cuales se evita la propagación amplificada del
accidente, acotándose los daños.
Planes de emergencia: conjunto de disposiciones para poder reaccionar ante
situaciones accidentales o imprevistas. Existen planes de emergencia interiores, que solo
involucran a las instalaciones y al personal profesionalmente expuesto, y planes
exteriores que afectan a la población circundante o al medio ambiente, y en los cuales
ha de intervenir la autoridad pública y protección civil.
Protección civil: servicio público, generalmente gubernativo, destinado a actuar en
emergencias de variado tipo, incluidas las de origen industrial.
Contramedidas: conjunto de acciones que se ponen en marcha en la ejecución de un
plan de emergencia para conseguir la mitigación de las consecuencias del accidente.
Recuperación de la instalación o del servicio: suceso final en el cual el accidente y
sus consecuencias han sido superados, y se puede restituir el servicio o, al menos,
conducir este o la instalación a situación suficientemente segura, sin riesgo indebido
para nadie.
Lecciones derivadas del accidente: resultado de los análisis a efectuar a posteriori, y
que deben ser materializados en nuevos proyectos de ingeniería de seguridad para la
instalación en cuestión y similares.
Al realizar ya como tal el análisis de riesgos no es solo tomar en cuenta el concepto si
no realmente llevarlo a cobo y esto lleva un proceso en el que están incluidos puntos
muy importantes que son los siguientes:
1. Establecer el contexto
Este punto se refiere a conocer e identificar el ambiente y condiciones en las que se
realizará la actividad,
2. Conformación del grupo de análisis de riesgos.
A este punto con frecuencia se le critica y se le califica como "burocrático" cuando en
realidad es básico para un análisis adecuado. De hecho, se le pide a alguien de seguridad
industrial que lo haga solo o se contrata a un conocedor del tema para que lo realice
para evitar la "burocracia". Nada más erróneo. El grupo debe ser conformado por varias
personas de diferentes disciplinas relacionadas con el trabajo a realizar, incluyendo
trabajadores; el propósito de esto es asegurar varios puntos de vista y las experiencias de
quienes ya conocen el trabajo y los peligros involucrados.
3. Determinar las actividades
Esta es la primera tarea del grupo de análisis: Se debe enumerar cada actividad a
realizar teniendo en cuenta las personas involucradas y otras tareas que se realicen en el
área de influencia.
4. Identificación de peligros
En este punto se identifican y enumeran los peligros presentes en cada actividad.
5. Determinación de las consecuencias
Una vez identificados los peligros, es el momento de determinar las consecuencias
posibles para las personas, la propiedad y el ambiente.
6. Valoración de las consecuencias
Para valorar las consecuencias, se acostumbra usar una escala numérica de 1 a 4 donde:
1 = menor
2 = moderado
3 = mayor
4 = desastroso
7. Controles Actuales
Identificados los peligros y las posibles consecuencias, se procede con la identificación
de los controles existentes para evitar la ocurrencia de esas consecuencias. Siguiendo
con la excavación, los controles acostumbrados son estudios de geotecnia, el control
estructural de la excavación y la revisión periódica de las paredes. Aquí lo importante es
que esos controles existan en la organización y que efectivamente se practiquen.
8. Determinación del riesgo (Probabilidad de ocurrencia)
Con la información recaudada hasta este punto, se determina el riesgo. O sea,
la probabilidad de que ocurra el accidente o pérdida. El riesgo se califica como:bajo,
medio o alto.
Como un tipo de riesgo tenemos el accidente, que se refiere a un proceso, caracterizado
por una alteración perjudicial de su estado de salud. El estado o proceso de enfermedad
puede ser provocado por diversos factores, tanto intrínsecos como extrínsecos al
organismo enfermo.
Los accidentes de trabajo ocurren por dos grupos de causas inmediatas: las condiciones
inseguras, como son la falta de guardas sobre poleas y engranes, falta de protección
contra incendio, estructuras o instalaciones que no son adecuadas al tipo de trabajo que
se realiza, que no se suministre equipo de protección personal a los trabajadores, etc., o
sea, son las condiciones de Inseguridad de las instalaciones, maquinaria y locales de
trabajo. El segundo grupo de estas causas son los actos inseguros que los obreros
cometen cuando violan una norma de seguridad como puede ser no usar el equipo de
protección que se les proporciona, usar herramientas inadecuadas, hacer bromas en los
sitios de trabajo, bloquear los dispositivos de seguridad, llevar a cabo operaciones sin
previo adiestramiento o sin autorización, etc.
Los actos inseguros, a su vez, son originados porque los trabajadores no
reciben capacitación en seguridad y por factores personales que influyen en
su comportamiento como son: El machismo que hace sentir a algunos trabajadores que
sus características de valentía masculina se van a ver disminuidas si utilizan sus equipos
de protección, y cuando este machismo es atávico, el individuo piensa que si su padre o
abuelo se comportaron de una forma semejante, ellos difícilmente podrán cambiar
su actitud. La suerte, no es difícil de encontrar a quien crea que mediante el uso de
amuletos puede conseguir buena fortuna y así evitar los accidentes. También la
confianza excesiva, la irresponsabilidad y la actitud de incumplimiento a normas y
procedimientos de trabajo establecidos como seguros, son los factores personales que
más comúnmente originan que los trabajadores incurran en actos inseguros.
Por otro lado, la falta de políticas y programas formales de seguridad, la falta de
un mantenimiento adecuado, y la idea de que la producción tenga que realizarse sin
considerar el estado de Inseguridad que puedan tener instalaciones y maquinaria, es
causa de que existan las condiciones inseguras.
Un punto de partida para empezar a desarrollar la seguridad en aquellas empresas que
aún no cuenten con programas establecidos será:
1. Identificar las condiciones y actos inseguros.
2. Evaluar el peligro potencial que encierran.
3. De acuerdo a la magnitud evaluada de los riesgos, dictar las medidas preventivas
que correspondan y vigilar que se cumplan.
Es indudable que con estas actividades se lograran buenos resultados parciales, pero no
debe perderse el enfoque de que si solo se actúa en esta forma únicamente se estará
atacando a los síntomas del problema. Para obtener resultados permanentes, deberá
implementarse un programa formal de seguridad.
El resultado final de un accidente se traduce en pérdidas: de personas (temporal o
permanente), tiempo, equipos, dinero, etcétera.
Lamentablemente, muchas veces no se pueden cuantificar las pérdidas, ya sea porque el
sistema contable de la empresa diluye los costos en diversas partidas, con lo que no se
tiene un registro centralizado que permita calcular los costos reales del accidente, o bien
porque simplemente no se lleva un registro de los accidentes en función de costos.
En un estudio realizado se determinó que los accidentes ocasionan para la empresa dos
tipos de costos: directos e indirectos.
Los costos directos son aquellos que cubren las compañías de seguros, y que, por lo
tanto, son recuperables.
Los costos indirectos son entre otros: gastos legales; gastos de equipos y provisiones de
emergencia; renta de equipos de reemplazo; tiempos de investigación del
accidente; salarios pagados al personal que dejó de trabajar para atender al lesionado y
trasladarlo a la enfermería o al hospital; tiempo dedicado a reclutar, seleccionar y
capacitar al personal que remplace al lesionado; tiempo perdido por el nuevo trabajador
mientras se acostumbra a su nuevo trabajo, etcétera.
También existen otros tipos de costo en los que el accidente no tiene que ver mucho.
Los costos por Control de la inversión de Seguridad y Costos de los componentes de
inversión, estos aunque representan una inversión no muy grata puede llegar a ser de
gran utilidad para reducir los costos por accidente que en su caso podrían llegar a ser
mucho mayor.
Para evitar que la empresa sufra demasiadas pérdidas debido a falta de seguridad es
necesario que se tome en cuenta lo que es un plan general de seguridad en el que se
encuentran incluidos dos partes fundamentales que son: diseñar una estrategia y llevar a
cabo una planificación
La estrategia, encierra el concepto por el cual todos los factores pertinentes
considerados en un orden lógico e interrelacionados, propenden mediante una
previa planificación de los mismos a la consecución de objetivos. La estrategia nace de
una relación bipolar entre los medios que tiene bajo control y al entorno al que debe
enfrentarse, para conseguir sus objetivos.
Así la estrategia es un conjunto de decisiones que orientan y dirigen la acción, y que
nacen del estudio, comparación y elección de ciertas formas de acción, aplicando
aquella que reúnan las mejores condiciones para la obtención de los fines.
La Planificación es un concepto que se acerca mucho a lo que es la estrategia, pero el
rol que desempeña la planificación es una función básica de la administración de un
sistema y consiste en analizar el futuro, a partir de la toma de decisiones del presente,
con el objeto de minimizar los riesgos y obtener ventajas
LA NORMATIVA INDUSTRIAL:

Para asegurar la exhaustividad en estos estudios es muy útil el uso de Normativa. La

práctica industrial de establecer normas es muy antigua, pues aporta ventajas de
numeroso tipo y ayuda a sistematizar y a hacer operativo el estado del arte. No todas las
Normas, ni mucho menos, tienen connotaciones de seguridad, pues muchas van
orientadas a la estandarización de elementos y dispositivos o al establecimiento y
demostración de parámetros de calidad. Aun así, estas Normas no orientadas a la
Seguridad suelen tener un efecto indirecto muy positivo en ella, pues la calidad y la
estandarización son factores que reducen sustancialmente la incertidumbre de las
prestaciones de los materiales y de los productos, y ello contribuye a acotar el carácter
estocástico de la seguridad, y a hacer más representativas las estadísticas de las que se
disponga.
De cara a asegurar la completitud del análisis de riesgos es prudente utilizar guías
genéricas que se vayan concretando o acotando al caso real en estudio y en ella se
distinguen tres grandes agentes peligrosos
-Químicos (contaminantes, toxicología, materiales agresivos,...)
-Físicos (temperatura, presión, radiaciones, electricidad, energía cinética, ruido y
vibraciones,...)
-Biológicos (bacterias, virus,...)
Obviamente una Directiva Marco es demasiado genérica, y en la mayor parte de los
casos existe una Normativa mucho más específica que aborda el tema de modo mucho
más eficiente.
Habitualmente, las Normas son establecidas por Comités Técnicos donde concurren
muchos de los más prestigiosos especialistas del tema que se trate. Podría decirse, con
carácter general, que cuando un Comité de esta naturaleza se reúne para establecer una
norma, todo el acervo científico de ese tema queda puesto encima de la mesa de
discusión.
Estos Comités Técnicos suelen actuar bajo los auspicios de una entidad ad hoc, que en
España es AENOR, la Asociación Española de Normalización y Certificación, aunque
hay países donde son varias las instituciones que emiten normas. El caso más completo
y complejo es el norteamericano. Existe en USA el ANSI (American National Standard
Institute) que viene a ser como la institución paraoficial de normalización (standard =
norma) pero en USA son muy potentes las Asociaciones sectoriales, y son ellas las que
elaboran directamente las normas. Tal es el caso de las ASME (American Society of
Mechanical Engineers) las ASTM (American Society for Testing and Materials) las
IEEE (Institute of Electrical and Electronic Engineers) las ASHRAE, TEMA, AIP y
varias otras. En el marco internacional hay que dejar constancia de la ISO (International
Standard Organisation) que es la referencia fundamental en Normas de Calidad, y en el
marco de la Unión Europea existe el CEN, Commité Européen de Normalization, con su
rama eléctrica, CENELEC, y la dedicada a telecomunicación, ETSI. Muchas de las
normas elaboradas por una asociación terminan siendo incorporadas a otros cuerpos de
normas.
Las Normas como tal no son de obligado cumplimiento, salvo que específicamente se
haya declarado así por una disposición legislativa o gubernativa, que sí que puede
descansar en una norma específica para obligar a cumplir un requisito de seguridad.

Norma ISO 45001:

ISO 45001, la primera norma internacional de gestión de seguridad y salud laboral del
mundo, está siendo actualmente desarrollada. La norma ayudará a las organizaciones a
proporcionar un lugar de trabajo seguro para los trabajadores y resto de personas;
evitando fallecimientos, lesiones y problemas de salud relacionadas con el trabajo,
accidentes laborales… así como mejorará de manera continua el desempeño de la
Seguridad y Salud en el Trabajo.
¿Cuáles son los beneficios previstos de ISO/DIS 45001?
ISO/DIS 45001 lleva la gestión de la seguridad y salud laboral y, la mejora continua al
núcleo de la organización.
Esta nueva norma es una oportunidad para que las organizaciones alineen su dirección
estratégica con su sistema de gestión de SST. Además, se hace mayor hincapié en
mejorar el desempeño en materia de salud y seguridad en el trabajo.
Algunos de los múltiples beneficios que obtienen nuestros clientes tras la implantación
de sistemas de gestión de seguridad y salud laboral son:
 Disminuir el índice de lesiones, enfermedades y muertes relacionadas con el
trabajo
 Eliminar o reducir los riesgos relacionados con la SST
 Mejorar el desempeño y la efectividad de la SST
 Demostrar su responsabilidad corporativa y cumplir con los requisitos de la
cadena de suministro
 Proteger la reputación de marca
 Motivar e involucrar a los empleados mediante consultas y participación
 Aumentar la conciencia y cultura de SST
Norma ISO 9001: (GESTION DE CALIDAD)
Contrariamente a lo que se pudiera pensar, no son criterios de control de calidad. Esta,
se da por supuesto. Igualmente que es difícil de superar las excelencias de los productos
únicamente con medios técnicos.
Esta mejora tecnológica es difícilmente obtenible en el presente con un costo razonable.
Resulta más económico mejorar otros aspectos de la empresa, que tienen incidencia
sobre el producto final.
Gestión de la Calidad ISO 9001 El motivo de todo esto, es el consumidor, quien exige
productos de mas calidades. Esta es la razón del nacimiento de esta normativa de
Excelencia.
La Norma ISO 9001 tiene como objetivo satisfacer al consumidor
El consumidor es el centro de atención:
La alta competencia, y elevadísima y difundida capacidad tecnológica de las empresas,
logra los más altos estándares de producción a nivel de la totalidad del sistema
productivo.
La igualdad técnica de los productos, y la igualdad técnica de las empresas y
organizaciones. Difícilmente superable por los tradicionales métodos tecnológicos. Han
hecho que cada vez sea más difícil diferenciar los productos, y producir satisfacción en
el consumidor.
La mejor forma de mejorar la producción con los medios materiales existentes. Es
mejorando la organización que maneja y gestiona los medios de producción como un
todo siguiendo principios de liderazgo, participación e implicación, orientación hacia la
gestión, el sistema de procesos que simplifica los problemas, el análisis de los datos
incluyendo sobre todo al consumidor y la mejora continua. Consiguen conocer y
mejorar las capacidades de la organización. De este modo, es posible mejorar el
producto de forma constante y satisfacer constantemente al cada vez mas exigente
consumidor.

Satisfacer al consumidor, es el objetivo final de la esta norma y de toda empresa que

pretenda permanecer en el mercado
Norma ISO 14000

Es una serie de estándares internacionales que está reconocida por la Organización de

Comercio Mundial, en donde se especifican los requerimientos para preparar y valorar
un sistema de gestión que asegure que su empresa mantiene la protección ambiental y la
prevención de la contaminación en equilibrio con las necesidades socio-económicas.
Relación De Higiene Y Seguridad Industrial Con Las Normas ISO 14000
La industria y el medio ambiente están fuertemente ligados, debido a que dichas
industrias constituyen un factor determinante en la generación de contaminantes y
presiones sobre los recursos naturales, además de significativos riesgos ambientales y
para la salud humana. Motivado a esto se desarrollaron las normas ISO 14000 y las
medidas de Higiene y Seguridad industrial, ya que con estas se previenen accidentes,
enfermedades a las personas y deterioro al medio ambiente.
Normatividad legal en el Perú:
El Perú cuenta con dos normas legales principales que son el marco en Seguridad y
Salud en el Trabajo:
1. Ley N° 29783, Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo, publicada en Agosto
2011

2. Decreto Supremo N° 005-2012-TR, Reglamento de la Ley de Seguridad y Salud

en el Trabajo.
“Las normas de la referencia son aplicables a todo tipo de empresas e instituciones
cualquiera sea la actividad económica que desarrollan (pueden ser textiles, comercio,
manufactura, hospitales, etc). Por lo tanto, todos los empleadores, sean estos públicos o
privados, sean una Mype o una gran empresa, sean peruanos o extranjeros, etc. Tienen
la obligación de implementar un sistema de gestión de la seguridad y salud en el
Trabajo dentro de sus organizaciones”
Con esta normativa, se incorpora una nueva y más exigente regulación para los
empleadores, mientras que para los trabajadores se mejoran las medidas de protección,
abriéndoles más alternativas para el ejercicio de sus derechos laborales. Existen además
ciertas normas denominadas “sectoriales” en materia de Seguridad y Salud en el
Trabajo, dirigido específicamente para sectores como Minería, Construcción Civil, etc.
las cuales se complementan con la Ley de Seguridad y Salud y su reglamento.
Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo: Entre los cambios e innovaciones más
resaltantes tenemos las siguientes:
a. Política y Objetivos de la Seguridad y Salud en el Trabajo
b. Comité de Seguridad y Salud en el Trabajo (CSST): Los empleadores con veinte
o más trabajadores a su cargo deberán constituir un comité de seguridad y salud
en el trabajo. Cuando se cuente con menos de veinte trabajadores, son los
mismos trabajadores quienes nombran al supervisor de seguridad. Para el
mismo, se consideran el desarrollo de elecciones entre los trabajadores a fin de
elegir a sus representantes. Entre sus funciones están:

- Conocer los documentos e informes relativos a las condiciones de trabajo

que sean necesarios para el cumplimiento de sus funciones, así como los
procedentes de la actividad del servicio de seguridad y salud en el trabajo.
- Aprobar el Reglamento Interno de Seguridad y Salud del empleador. Ò
Aprobar el Programa Anual de Seguridad y Salud en el Trabajo.
- Conocer y aprobar la Programación Anual del Servicio de Seguridad y
Salud en el Trabajo.
 - Participar en la elaboración, aprobación, puesta en práctica y evaluación de
las políticas, planes y programas de promoción de la seguridad y salud en el
trabajo, de la prevención de accidentes y enfermedades ocupacionales.
- Aprobar el plan anual de capacitación de los trabajadores sobre seguridad y
salud en el trabajo.

c. Reglamento Interno de Seguridad y Salud en el Trabajo (RISST): Obligatorio

para todas las empresas que cuenten con más de 20 trabajadores. Cuenta con una
estructura, y es de entrega obligatoria a cada uno de sus trabajadores, quienes a
su vez, firman la recepción del mismo.
d. Indemnización por daños a la salud en el trabajo: El incumplimiento del
empleador del deber de prevención genera la obligación de pagar
indemnización. De haberse comprobado fehacientemente el daño al trabajador
por parte de la Autoridad Administrativa de Trabajo, el MTPE determinará el
pago de la respectiva indemnización.
e. Obligaciones relacionadas con contratistas, subcontratistas, modalidades
formativas o terceros: La empresa principal es la responsable solidaria frente a
los daños e indemnizaciones que puedan generarse, de comprobarse el
incumplimiento de las obligaciones referidas a la preservación de la seguridad y
salud en el trabajo. Además de ello se le asigna la responsabilidad de notificar al
MTPE los accidentes de trabajo, incidentes peligrosos y las enfermedades
profesionales que pudieran ocurrir dentro de sus instalaciones. Esto quiere decir,
que ante un accidente de un trabajador que no es de la empresa, el empleador
tendrá responsabilidad en la misma. De ahí entonces la obligatoriedad de prestar
atención al trabajo que realizan los terceros en las instalaciones físicas del
empleador.
f. Obligatoriedad de efectuar los exámenes médicos ocupacionales: Con reciente
Ley N° 30222 (Julio 2014) se indica que todo empleador cuyos trabajadores
realizan actividades de alto riesgo, debe practicar exámenes médicos antes,
durante (mínimo una vez al año) y al término de la relación laboral a los
trabajadores, acordes con los riesgos a los que están expuestos en sus labores, a
cargo del empleador. Las entidades que no realizan actividades de alto riesgo, el
examen médico será cada dos años.
g. Capacitaciones: El empleador debe realizar no menos de cuatro capacitaciones al
año en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo, dentro de la jornada de
trabajo, brindada por personal competente y específico a los riesgos a los que se
encuentran expuestos. El trabajador debe conocer con anterioridad, los riesgos a
los que estará expuesto, las medidas de control y las recomendaciones del
mismo.
h. Registros Obligatorios: El empleador está obligado a llevar una serie de registros
obligatorios tales como:
- Registro de accidentes de trabajo, enfermedades ocupacionales, incidentes
peligrosos y otros incidentes, en el que deben constar la investigación y las
medidas correctivas.
- Registro de exámenes médicos ocupacionales.
- Registro del monitoreo de agentes físicos, químicos, biológicos,
psicosociales y factores de riesgo disergonómicos.
 - Registro de inspecciones internas de seguridad y salud en el trabajo.
- Registro de estadísticas de seguridad y salud.
- Registro de equipos de seguridad o emergencia.
- Registro de inducción, capacitación, entrenamiento y simulacros de
emergencia.
- Registro de auditorías.
i. Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos (IPER): El empleador debe
identificar y evaluar los riesgos a los que están expuestos sus trabajadores,
acordes con la actividad económica que desempeña la empresa. Esto debe ser
revisado periódicamente
j. Notificación e Investigación de Accidentes de Trabajo
k. Asignación de Equipos de Protección Personal
l. Planes de emergencia
m. Planes de capacitación
n. Auditorias.

Normas sectoriales en Seguridad: Sector Construcción, Minería, etc.

Si bien las normas legales antes indicadas rigen en todo el país y en todas las
actividades económicas tanto públicas como privadas, existen sectores de alto
riesgo o cuyas características requieren de mayores exigencias, por lo que
cuentan con normas sectoriales de aplicación sólo para esas actividades, sin que
signifique de que ya no es aplicable la Ley en dicho sector. Estas normas son,
entre otras:
1. Norma G-050, Seguridad durante la construcción, aplicable a construcciones
de edificaciones y otros relacionados.
2. Resolución Ministerial N° 312-2011 MINSA, Protocolos de Exámenes
Médicos Ocupacionales
3. Decreto Supremo N° 055-2010-EM, Reglamento de Seguridad y Salud
Ocupacional en Minería
4. Resolución Ministerial N° 111-2013-MEM/DM, Reglamento de Seguridad y
Salud en el trabajo con electricidad – 2013
Normativa Internacional en Seguridad: OHSAS 18000 Así como en el Perú
existe la normativa local, a nivel mundial existen desde hace muchos años,
normas y estándares internacionales en Seguridad y Salud Ocupacional. Una de
las más conocidas y con la cual muchas empresas peruanas han logrado su
certificación es la OHSAS 18001.

Tipificación de los riesgos:

Riesgos Físicos: Son los agentes y/o factores físicos presentes en el entorno de trabajo,
tales como: Ruido, Vibración, Iluminación, temperaturas extremas, humedad,
ventilación, radiaciones no ionizantes e ionizantes, etc.
Riesgos Químicos: Aquellos cuyo origen está en la presencia y manipulación de agentes
químicos. Tienen diferentes características que los hacen peligrosos: inflamables,
tóxicos, corrosivos, irritantes, etc. Ejemplos: fungicidas, combustibles, herbicidas, etc.
Riesgos Mecánicos: Presencia de máquinas, equipos, útiles, herramientas, con potencial
de producir lesiones tales como: cortes, quemaduras, atrapamientos, golpes, caerse, etc.
Ejemplos: montacargas, motores sin guardas, grúas, molinos, etc.
Riesgos Biológicos: Son los que se originan por la manipulación o la exposición de los
agentes biológicos como hongos, bacterias, virus, etc. Ejemplos: Laboratorios,
hospitales, recolección de residuos, etc.
Riesgos Psicosociales: Es todo aquello que se produce por la interrelación del elemento
humano: exceso o sobrecarga de trabajo, un clima laboral o social negativo, etc.
pudiendo provocar un problema de estrés, fatiga, cansancio, depresión, etc.
Riesgos Ergonómicos: Producidos por exposición a exceso de carga, posturas forzadas
o inadecuadas, trabajos repetitivos, etc. Generan problemas musculo esqueléticos,
fatigas musculares, tendinitis, etc.
Niveles de riesgo: los veremos en la Fig.4

Fig.4 Niveles de riesgo

MAPA DE RIESGOS
Siguiendo con la definición propuesta por la normativa legal vigente, el Ministerio de
Trabajo y Promoción del Empleo (R.M. N° 050-2013-TR), indica al Mapa de riesgos
como “un plano de las condiciones de trabajo, que puede emplear diversas técnicas y
localizar los problemas y las acciones de promoción y protección de la salud de los
trabajadores en la organización del empleador y los servicios que presta.
Es una herramienta participativa y necesaria para llevar a cabo las actividades de
localizar, controlar, dar seguimiento y representar en forma gráfica, los agentes
generadores de riesgos que ocasionan accidentes, incidentes peligrosos, otros incidentes
y enfermedades ocupacionales en el trabajo.
¿Para qué sirve?
1. Facilitar el análisis colectivo de las condiciones de trabajo
2. Como apoyo a las acciones recomendadas para el seguimiento, control y vigilancia de
los factores de riesgo
¿Cómo elaboramos un mapa de riesgos?
3. Elaborar un plano sencillo de las instalaciones de la empresa, entidad pública o
privada ubicando los puestos de trabajo, maquinarias o equipos existentes que generan
alto riesgo
4. Asignarle un símbolo que represente el tipo de riesgo
5. Asignar un símbolo para adoptar las medidas de protección a utilizarse
Para el uso de señales, puede usarse la simbología de la Norma Técnica Peruana NTP
399.010 – 1
Señales de Seguridad. Mayores detalles sobre las señales de seguridad, se brindarán en
siguientes unidades, pero se indican a continuación, señales de ADVERTENCIA y
OBLIGATORIEDAD con los colores y formas característicos: Algunos ejemplos de
esas señales se presentaran en la Fig.5.
CONCLUSIONES
- El principal objetivo de la seguridad industrial radica en la prevención de los
accidentes de trabajo.
- Para lograr los objetivos que tiene la seguridad industrial se tiene que llevar a
cabo una estrategia
- El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.
representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará beneficios no
sólo para el empresario a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su
producción, sino también los trabajadores ya que los índices de accidentalidad
serán bajos.
- La seguridad industrial representa un arma importante en el ámbito laboral, ya
que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los
equipos que pueden ser prevenidos. También el mantener las áreas y ambientes
de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminación, etc. es parte
del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.

BIBLIOGRAFIA
http://www.monografias.com/trabajos96/seguridadindustrial/seguridadindu
strial.shtml
http://www.arquitectos-peru.com/normas_seguridad.htm
http://virtual.senati.edu.pe/pub/cursos/shig/manual_curso_regular_u01_shi
g.pdf
http://www.f2i2.net/web/publicaciones/libro_seguridad_industrial/lsi.pdf
https://www.bsigroup.com/es-ES/Seguridad-y-Salud-en-el-Trabajo-
OHSAS-18001/nueva-iso-45001/
http://seguridadconstructiva.blogspot.pe/2010/04/norma-iso-9001-gestion-
de-la-calidad.html
https://prezi.com/syb8fmr7-9hg/relacion-de-las-normas-iso-14000-con-la-
higiene-y-seguridad/